Informe de Practicas 2018

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO
ABAD DEL CUSCO
FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINAS Y
METALURGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MINAS
“INFORME DE PRÁCTICAS – PRE PROFESIONALES”
COMPAÑÍA MINERA PODEROSA UNIDAD SANTA MARÍA”
PABLO CONDORI WILLIANTON COD: 081491
CUSCO - PERU
2018
Practicas pre-profesional Compañia Minera PODEROSA.
INDICE
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................................... 1
CAPITULO I ASPECTOS GENERALES ............................................................................................................ 2
1.1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 2
1.2. UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD .......................................................................................................... 2
1.2.1 Accesibilidad. ............................................................................................................................. 3
1.2.2 Geomorfología ........................................................................................................................... 4
1.2.3 Clima – Fauna ............................................................................................................................ 5
1.2.4 Historia. ..................................................................................................................................... 6
CAPITULO II GELOGIA ................................................................................................................................ 8
2.1. GEOLOGIA REGIONAL ..................................................................................................................... 8
2.2. GEOLOGIA LOCAL ........................................................................................................................... 9
2.2.1 Rocas intrusivas ....................................................................................................................... 10
2.2.2 Diques vólcanicos..................................................................................................................... 10
2.2.3 Dique andesítico ...................................................................................................................... 10
2.3. GEOLOGIA ESTRUCTURAL ............................................................................................................. 11
2.3.1 Estructuras en el complejo del marañón ................................................................................. 11
2.3.2 Estructuras en rocas del paleozoico ......................................................................................... 11
2.3.3 Estructuras y meteorizacion en las rocas igneas ..................................................................... 12
2.4. GEOLOGIA ECONOMICA ............................................................................................................... 12
2.4.1 Mineralogia – paragenesis ...................................................................................................... 12
2.4.2 Estructuras mineralizadas ....................................................................................................... 13
CAPITULO III METODO DE EXPLOTACION ................................................................................................ 15
3.1. PRINCIPIO DEL METODO ............................................................................................................... 15
Willianton Pablo Condori- Universidad Nacional de San Antonio Abad del Cusco.
3.1.1 CLASIFICACIÓN DE LA FORMA DE EXPLOTACIÓN .................................................................... 15
3.2. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN LONGWALL (TAJO LARGO) ................................................................ 16
3.2.1 Campo de aplicación del metodo............................................................................................. 16
3.2.2 Preparacion.............................................................................................................................. 17
3.2.3 Explotacion .............................................................................................................................. 19
3.2.4 Ventajas y desventajas del método ......................................................................................... 21
3.2.5 Resumen Método..................................................................................................................... 22
CAPITULO IV PRACTICAS REALIZADAS .................................................................................................... 23
4.1. FUNCIÓN DESEMPEÑADA ............................................................................................................. 23
4.2. OBJETIVO ...................................................................................................................................... 23
4.3. ANÁLISIS ESTRUCTURAL Y GEOMECÁNICO ................................................................................... 24
4.4. ESTUDIO DE TIEMPOS ................................................................................................................... 24
3.2.6 TIEMPO PRODUCTIVO (T.P.) .................................................................................................... 24
3.2.6.1 Tiempo Productivo Neto (T.P.N.): ................................................................................................. 24
3.2.6.2 Demoras Operativas (D.O.): .......................................................................................................... 24
3.2.7 TIEMPO IMPRODUCTIVO (T.I.): ................................................................................................ 24
3.2.7.1 Tiempo Improductivo Inevitable (T.I.I.): ........................................................................................ 24
3.2.7.2 Tiempo Improductivo Evitable (T.I.E.): .......................................................................................... 24
4.5. CARACTERÍSTICAS DE LA OPERACIÓN ........................................................................................... 28
3.2.8 PERFORACIÓN .......................................................................................................................... 28
3.2.8.1 CLASIFICACIÓN DE LAS PERFORADORAS ....................................................................................... 28
3.2.8.2 EQUIPOS DE PERFORACIÓN .......................................................................................................... 29
3.2.9 VOLADURA ............................................................................................................................... 36
3.2.9.1 SISTEMAS DE CARGUIO PARA VOLADURA CONTROLADA ............................................................. 36
3.2.9.2 FALLAS EN VOLADURA .................................................................................................................. 37
3.2.9.3 SISTEMAS DE AMARRE .................................................................................................................. 38
3.2.10 SOSTENIMIENTO ................................................................................................................. 38
3.2.10.1 SISTEMAS DE SOSTENIMIENTO ..................................................................................................... 39
3.2.10.2 TIPOS DE PERNOS .......................................................................................................................... 40
3.2.10.3 MALLA METÁLICA .......................................................................................................................... 43
3.2.10.4 MALLA ELECTROSOLDADA ............................................................................................................ 43
3.2.10.5 SOSTENIMIENTO CON MADERA .................................................................................................... 46
3.2.11 TRANSPORTE SOBRE RIELES ................................................................................................ 49
3.2.11.1 Vía férrea ....................................................................................................................................... 49
3.2.11.2 Carros mineros .............................................................................................................................. 50
CONCLUSIONES ......................................................................................................................................... 53
RECOMENDACIONES ................................................................................................................................. 55
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................... 56
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Acceso desde Lima al Proyecto ............................................................................................................. 4
Tabla 2 Resumen del Metodo Longwall........................................................................................................... 22
Tabla 3 Control de Tiempos de Diferentes Procesos de la fecha Junio 2017. .................................................. 25
Tabla 4 Control de Tiempos de Diferentes Procesos de la fecha Agosto 2017 ................................................ 26
Tabla 5 Control de Tiempos de Diferentes Procesos en Tajos ( Setiembre 2017 ) ........................................... 27
Tabla 6 Característica de los Explosivos. ......................................................................................................... 36
INDICE DE FIGURAS
Figura 1 UBICACION GEOGRAFICA ................................................................................................................... 3
Figura 3 Variación de la precipitación media mensual (enero a diciembre) de las estaciones Buldibuyo,
Huamachuco, Tayabamba y Santa María. ........................................................................................................ 6
Figura 4 Secuencia paragenética ..................................................................................................................... 13
Figura 5 Panel de Explotación ......................................................................................................................... 17
Figura 6 Seccion Via segun Buzamiento del Manto ........................................................................................ 18
Figura 7 Puntales de sostenimiento................................................................................................................. 20
Figura 8 Vista en Planta de Sostenimiento Pasivo (Encribado) ....................................................................... 20
Figura 9 Perforacion con Maquina Perforacion. .............................................................................................. 34
Figura 10 Perforación en Realce ...................................................................................................................... 35
Figura 11 Sostenimiento Pasivo ....................................................................................................................... 39
Figura 12 Sostenimiento Pasivo ....................................................................................................................... 40
Figura 13 Pernos de Anclaje (Pernos Helicoidales) .......................................................................................... 41
Figura 14 Distribucion de los Pernos de Anclaje y Malla Metalica. ................................................................. 43
Figura 15 Distribucion de los Pernos de Anclaje y Malla Electrosoldada. ....................................................... 45
Figura 16Aspectos Importantes Para Instalar ................................................................................................. 46
Figura 17 Sostenimiento con Madera.............................................................................................................. 47
Figura 18 Puntales con Madera ....................................................................................................................... 48
Figura 19 Vía férrea ......................................................................................................................................... 50
Figura 20 Vagones Minero U-35 ...................................................................................................................... 51
Figura 21 Vagones minero G-60 ...................................................................................................................... 51
INTRODUCCIÓN
El presente informe es para dar a conocer lo realizado durante las prácticas
pre – profesionales en el periodo Mayo – Diciembre del 2017 desarrolladas en el
Área de Mina en la Compañía Minera Poderosa S.A contrata ARCASAC. ubicada
en Santamaria, distrito y provincia de Pataz, Departamento de La Libertad.
En el informe se detallaran alcance técnico, conocimientos adquiridos
durante la práctica bajo el asesoramiento de los ingenieros.
Las actividades realizadas desde la inducción de seguridad, inducción por el
área, análisis, participación, apoyo, dedicación y voluntad de hacer las cosas bien.
Dicho esto cabe recalcar la importancia de la realización de estas prácticas
profesionales en mi formación profesional con miras a un futuro provechoso.
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES
1.1. INTRODUCCIÓN
1.2. UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD
El proyecto minero, políticamente se ubica en el distrito y provincia de Pataz
en el departamento de La Libertad.
Geográficamente, el área del Proyecto se ubica dentro de la Zona de
Amortiguamiento del Área Natural Protegida del Parque Nacional del Río Abiseo,
sobre la vertiente que desemboca al Marañón (NO a la del Río Abiseo) en la
subcuenca del río Hualanga – Francés, asentándose principalmente sobre los
parajes de los Cerro San Francisco, Gembón y Chuntulco y las quebradas Santa
María, La Quinta, Cuy Muy y Honda comprendidas entre las coordenadas UTM 9
141 385 N, 207 216 E y 9 141 753 N y 218 056 E los 2 300 msnm y 3 200 msnm,
aproximadamente.
Figura 1 UBICACION GEOGRAFICA
Fuente: Compañia Minera PODEROSA.
1.2.1 Accesibilidad.
El acceso a la zona por vía terrestre es posible siguiendo la ruta Trujillo –
Huamachuco – Puente Chagual – Pataz, un viaje de 340 km por carretera afirmada
que requiere de 16 horas. Por vía área se puede llegar hasta el aeropuerto de
Puente Chagual, desde las ciudades de Trujillo y Lima mediante avionetas, con
tiempos de vuelo de 45 minutos y 1 hora 40 minutos, respectivamente.
El acceso hacia las labores se hace desde el poblado de Pataz mediante trochas
carrozables. Parte del camino se puede realizar por la carretera afirmada que une
Chagual – Vijus – Pataz.
Tabla 1 Acceso desde Lima al Proyecto

DISTANCIA TIEMPO
TRAMO TIPO DE VÍA
(KM) (H)
Ruta Lima – Trujillo 557 8 Asfaltada
Terrestre Trujillo – Chagual 340 15 Afirmada
Chagual – Santa María 45 2 Afirmada
Total 942 25
Ruta Lima – Trujillo 486 0,75 Aérea
Aérea Trujillo – Chagual 144 0,5 Aérea
Chagual – Santa María 45 2 Terrestre
Total 675 3,25
Ruta usada Lima – Trujillo 557 8 Asfaltada
(Terrestre – Trujillo – Chagual 144 0,5 Aérea
Aérea)
Chagual – Santa María 45 2 Afirmada
Fuente: CTDS SAC.
1.2.2 Geomorfología
Según el estudio “Amenazas Geológicas en la Cuencas Tingo y Hulanga
Marzo - 2005” elaborado por el INGEMMET (Instituto Geológico Minero y
Metalúrgico), el área del proyecto a nivel regional se localiza en la Unidad
Geomorfológica denominada Valle Interandino. El relieve general está supeditado
a la presencia del río Marañón, el área se presenta encajonada y en un valle
profundo, divagante, limitado por laderas de cadenas montañosas de fuerte relieve
y abanicos proluviales de numerosas quebradas, como las quebradas Santa María,
La Quinta, Honda, Cuy Muy, entre otras. La quebrada Hualanga - Francés corta
rocas metamórficas (esquistos, filitas y pizarras), intrusivas (granodioritas y
dioritas), y sedimentarias (calizas, areniscas, lutitas), discurriendo por zonas de
debilidad como fallas y contactos.
Las laderas superiores están relacionadas litológicamente a rocas volcánicas,
donde se han originado geoformas de origen glacial y fluvio-glacial (circos, valles
colgados en U y morrenas), presentándose formas de pendientes moderadas a
abruptas.
Las laderas medias presentan pendientes moderadas (10 % a 30 %), como
las observadas en el sector entre Zarumilla y Yalén, en ambas márgenes, con
presencia de conos de depósitos proluvio - deluviales, cortados por la quebrada
principal y con evidencias de movimientos en masa antiguos, algunos reactivados,
ascendiendo gradualmente hacia las cumbres, rematando en cuestas agudas y
farallones (> 45%), litológicamente en pizarras, granitos y granodioritas.
Las laderas bajas son fuertemente empinadas (variando entre 30 % – 60%),
terminando en el caso de la quebrada Hualanga en un estrecho valle del río
Marañón (sobre rocas calcáreas), donde se observa pequeñas playas, remanentes
de terrazas y/o conos proluviales producto de los numerosos flujos de detritos
(huaycos) que discurrieron en tiempos pasados de la cabecera de la quebrada
Hualanga - Francés.
La morfología actual es producto de la erosión fluvial en concomitancia con
la última etapa del levantamiento andino. Además de la influencia de movimientos
en masa (huaycos, deslizamientos, derrumbes, etc) que se localizan en ambas
márgenes del río Hualanga - Francés..
1.2.3 Clima – Fauna
De acuerdo a la clasificación climática del SENAMHI (Guía Climática Turística,
Ministerio del Medio Ambiente – SENAMHI, 2009, p. 108-111), que emplea la
metodología de Thorntwaite, la provincia de Pataz presenta un clima de tipo
semiseco, frío y húmedo, con deficiencia de lluvias en invierno. Asimismo, según el
Mapa de Zonas Climáticas del Instituto Nacional de Estadística e informática (INEI)
(Atlas del Perú, INEI – Instituto Francés de Investigación Científica para el
Desarrollo en Cooperación (ORSTOM), 1993), a esta zona se le puede clasificar
como: Templado sub-húmedo (de Estepa y Valles Interandinos Bajos),
correspondiente a los valles interandinos situados entre los 1 000 y 3 000 msnm,
cuyas temperaturas sobrepasan los 20 °C y la precipitación anual se encuentra por
debajo de los 500 mm, aunque en las partes más elevadas, húmedas y orientales,
puede alcanzar y sobrepasar los 1 200 mm.
Figura 2 Variación de la precipitación media mensual (enero a

diciembre) de las estaciones Buldibuyo, Huamachuco, Tayabamba y
Santa María.
Fuente: CTDS
1.2.4 Historia.
En el año de 1977 se realizan los primeros reconocimientos de campo en la
zona de La Lima cargo del Ing. Walter Sologuren y el Dr. Alberto Samaniego.
A partir del año 1980 se realizan reconocimientos geológicos en el yacimiento
de Poderosa a cargo de los Ings. Carlos Miranda, Luis Seijas, Walter Sologuren y
el Dr, Alberto Samaniego en el sector de La Lima – Tingo, con la finalidad de
reconocer las características petrográficas, estructurales y de mineralización de la
zona emitiéndose un Informe Geológico (Enero, 1981).
En el año de 1984 se inicia un proyecto de investigación metalogenética sobre
la franja aurífera de Pataz a cargo del Dr. Alberto Samaniego, siendo continuado
por Detlet Schreiber, Detlef Lochman y Fausto Cueva, presentando Detlef Schreiber
su tesis doctoral “Vetas Auríferas de Pataz y su Génesis en el Marco de la Evolución
Geológica de la Cordillera Oriental en el Norte del Perú” (Diciembre, 1989).
CAPITULO II
GEOLOGIA
2.1. GEOLOGIA REGIONAL
El Proyecto se localiza dentro del mapa geológico del Cuadrángulo de Pataz
(16-h) elaborado por el Instituto Nacional Geológico, Minero y Metalúrgico –
INGEMMET.
Desde el punto de vista estratigráfico la edad de las rocas está comprendida
entre el Precámbrico al Cenozoico. Litológicamente las rocas que predominan el
área de estudio son las intrusivas del denominado Batolito de Pataz (Carbonífero),
el cual presenta un alto grado de meteorización en especial cuando predominan
minerales en rocas plagioclasas y ortosas, que se alteran rápidamente originando
suelos arenosos de grano grueso. Seguidamente, en proporción están las rocas
metamórficas como esquistos y filitas (Complejo Marañón) que presentan una
marcada esquistosidad que le confiere a la roca un alto grado de inestabilidad, más
aún si los planos presentan inclinación en el sentido de la pendiente del terreno; se
les asigna una edad precambriana. Se tiene rocas volcánicas con estructuras en
almohadillas con niveles piroclásticos, que sobreyacen a la filitas y su edad estaría
comprendida en el Cambriano. La presencia de pizarras, areniscas y lutitas indican
rocas correspondientes al Paleozoico Inferior (Formación Contaya). Rocas
correspondientes al Paleozoico Superior están representadas por una secuencia
lutácea y areniscas del Carbonífero, también se tiene una secuencia continental de
Capas Rojas de edad Pérmica (Serie Metavolcanica). Una secuencia de calizas y
dolomitas son atribuidas al Triásico Superior – Jurásico (Grupo Pucara). El
Mesozoico está representado por una secuencia continental compuesta de
areniscas y calizas (Formaciones de Crisnejas, Chota y Goyllarisquizga). El
Cenozoico está representado por rocas continentales correspondiente a areniscas
y limolitas rojas (Volcánico Lavasen). Estas formaciones y/o grupos (unidades
sedimentarias, volcánicas y metamórficas)
Las discontinuidades del Batolito son estructuras que se encuentran
entrelazadas unas a otras, formando una megabrecha de cizallamiento de dirección
andina con buzamientos hacia el este, paralelo al contacto entre el Batolito y el
Complejo Marañón. Existe una estructura regional de orientación NO – SE con
variaciones hacia el NS, que controla el drenaje del río Marañón.También se puede
apreciar familias de diaclasas abiertas bien desarrolladas, en especial en el Batolito
de Pataz, lo cual permite que el agua penetre considerablemente donde la
meteorización química se desarrolla hasta una profundidad mayor de 2 metros.
2.2. GEOLOGIA LOCAL
El yacimiento es un Sistema de Vetas de Qz auríferas mesotermales que
probablemente pertenezca a los depósitos de tipo Orogénico, está ubicado en el
margen occidental del Batolito de Pataz y menos comúnmente dentro de rocas
metasedimentarias pertenecientes a una secuencia desde el Proterozoico Superior
al Ordovícico.
2.2.1 Rocas intrusivas
Las rocas intrusivas presentes pertenecen a la intrusión del Batolito de
Pataz, que es un cuerpo alongado con dirección NNW-SSE paralelo al lineamiento
andino, las rocas predominantes en el sector Santa María - Consuelo son de
composición básica a intermedias: tonalitas, dioritas (dioritas hornblendicas a
hornblenditas), microdioritas, diques lamprofidos y en menor proporción rocas
acidas como granodiorita a Monzogranitos.
La formación de este intrusivo tuvo lugar en el carbonífero, según dataciones
reportadas en Macfarlene y otros (1999) por U-Pb en zircón en 329+- 1 Ma para las
granodioritas en el área de Parcoy (al sur de la mina Poderosa), para los
monzogranitos por 40Ar/39Ar en 321+- 1 Ma. Y 305+-8 en biotitas y horblendas
respectivamente; así mismo Haeberlin (2000) en el área de Pataz dató biotitas de
granodioritas y dioritas por 40Ar-39Ar en 329.2 ±1.4 y 328.1 ±1.2 Ma.
2.2.2 Diques vólcanicos
Evidencia de magmatismo posterior al emplazamiento del batolito, en
relación temporal con los volcánicos Lavas en del terciario (mioceno-plioceno) que
están constituidos de ignimbritas, tobas, lavas piroclásticas muy ácidas y derrames
dacíticos a andesítico (Shreiber, 1989). Estos volcánicos se encuentran en
discordancia erosional, sobre el flanco este del intrusivo.
2.2.3 Dique andesítico
Son de pequeños espesores centimétricos a pocos metros, longitudinalmente
son desde centímetros a kilométricos. Son rocas posteriores al emplazamiento del
Batolito y la mineralización, frecuentemente asociado a fallas. Son de color verde
oscuro a verde claro, de composición calco - alcalina, las minerales principales son
la plagioclasa (andesina) muy poco cuarzo y casi nada de ortosa, minerales oscuros
como biotita y horblenda.
2.3. GEOLOGIA ESTRUCTURAL
El patrón estructural ha sido analizado teniendo en cuenta la edad de las rocas
y las estructuras desarrolladas en ella, que van influir en el comportamiento
geodinámico del terreno coadyuvado por la acción del intemperismo como las
lluvias y en forma muy puntual por la actividad antrópica.
2.3.1 Estructuras en el complejo del marañón
La roca corresponde a una filita que varía a esquisto, donde se puede
observar pliegues del tipo isopacos, chevrón, esquistosidad en conjunto la roca se
encuentra muy deformada lo que ocasiona desprendimiento de roca en forma de
placas, derrumbes y deslizamientos planares. Teniendo como rumbos principales
entre N10°-30°W y N40°-80°E.
2.3.2 Estructuras en rocas del paleozoico
La roca que predomina corresponde a pizarras y areniscas, en los cortes de
carretera se puede apreciar las propiedades de las rocas y es notorio ver un
diaclasamiento perpendicular a la estratificación espaciado a una distancia entre 10
a 20 cm; cuando el buzamiento de los estratos coincide con la pendiente de las
laderas, la posibilidad de que ocurran desprendimientos de rocas o deslizamientos
de tipo planar son altos.
2.3.3 Estructuras y meteorizacion en las rocas igneas
Las labores mineras están mayormente desarrolladas en las fallas que
afectan al Batolito de Pataz y, en menor proporción, en pizarras.
El intrusivo corresponde mayormente a una granadiorita, donde se puede observar
fallas de rumbo de direcciones comprendidas entre N20ºE a N70ºE, y algunas se
aproximan a la dirección E-O, también se observa fracturas de tensión casi
perpendiculares a la falla principal.
2.4. GEOLOGIA ECONOMICA
2.4.1 Mineralogia – paragenesis
Los Ore Shoots muestran una homogeneidad vertical y lateral en cuanto a
relleno mineral de veta, alteración y paragénesis a nivel regional o del yacimiento.
A nivel local presenta algunas variaciones en composición mineralógica,
básicamente en la proporción de minerales y en la alteración, dependiendo ello del
tipo de roca caja, la cantidad de fluido que haya circulado a través de la estructura,
las reactivaciones de la veta y eventos de crack & seal.
Figura 3 Secuencia paragenética
Fuente: Miranda, 1994; McFarlane et al, 1999.
2.4.2 Estructuras mineralizadas
Las localizaciones y los estilos de mineralización de oro a lo largo de todo el
yacimiento están íntimamente ligados a los campos de esfuerzos regionales, a la
reología de la roca hospedante y a la presencia de discontinuidades, tales como
fracturas, contactos litológicos, diques y estratificaciones. Como resultado, los sitios
mineralizados muestrán diferentes geometrías, desde patrones y orientaciones
regulares en rocas homogeneas y competentes tales como la diorita, hasta
comportamientos muy erráticos y ramaleados en secuencias de rocas
metasedimentarias. Las áreas potenciales mineralizadas son encontradas en los
siguientes contextos estructurales, en orden decreciente de importancia
económica: (1) en zonas de cizalla y de extensión de orientación N a NW, (2) en
fracturas planas de extensión, (3) concordantes a estratificaciones de buzamiento
hacia el N y E de pizarras/ hornfels Ordovicianos, y (4) en fallas verticales algo
regionales de orientación E-W.
CAPITULO III
MÉTODO DE EXPLOTACIÓN
3.1. PRINCIPIO DEL METODO
En Compañía Minera Poderosa se emplean diversos métodos según las
características presentes en cada zona, utilizando por ejemplo el corte y relleno
ascendente y descendente, cámaras y pilares con relleno, long wall (tajeos largos);
siendo el método más empleado long wall (tajeos largos) por la contrata minera
arca s.a.c en la zona de Santa María.
3.1.1 CLASIFICACIÓN DE LA FORMA DE EXPLOTACIÓN
En Compañía Minera Poderosa se ha clasificado de la siguiente manera:
1. Forma Mecanizada: se dice que la explotación es de forma mecanizada si para
el sostenimiento de la labor utilizamos shotcrete lanzado y pernos de anclaje
de cualquier tipo, y la perforación y limpieza se realiza con equipos trackless de
bajo perfil.
2. Forma convencional: se dice que la explotación se realiza de esta forma si
para el sostenimiento de la labor utilizamos cuadros de madera, encribados,
Wood pack, Jack pot, entre otros donde intervenga la madera, la perforación
se realiza con maquina chica Jack leg y la limpieza se efectúa con winches
eléctricos.
3. Forma semi-mecanizada: se dice que la explotación es semi-mecanizada si
se combinan las formas antes mencionadas, un ejemplo claro es: que el
sostenimiento se realice con cuadros de madera y la limpieza se haga con
equipos de bajo perfil (scoop tram).
3.2. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN LONGWALL (TAJO LARGO)
Método Longwall o también tajo largo es un método altamente productivo y de
preparación sencilla y tiene la ventaja de proporcionar una producción continua con
la posibilidad de una muy completa mecanización, lo cual mejora la productividad,
la seguridad y la salud del personal.
Consiste como su nombre lo indica, en la explotación de tajos o paneles de grandes
dimensiones en el cual el sostenimiento del techo es con madera, gatas hidráulicas
y también desmonte. La extracción del mineral va acompañada del hundimiento
controlado del techo que puede realizarse junto con la explotación o al final de la
vida del yacimiento, lógicamente el hundimiento del techo en este caso es
totalmente controlado.
En el que el tajo o panel es de gran longitud, cubriendo desde varios cientos de
metros hasta unos 2 km. y el ancho es mucho menor, variando entre unos 60 m y
200 m.
3.2.1 Campo de aplicación del metodo
Es un sistema de explotación que se aplica en:
 Depósitos horizontales o sub-horizontales (hasta 30º) en yacimientos de
manteo crítico, donde el mineral no puede escurrir por gravedad.
 En roca razonablemente competente: tipo I, II incluso hasta en rocas de tipo
IIIA.
 En estructuras con espesores entre 1m y 2.5 m, desarrollando un sector,
bloque o panel de explotación con un frente amplio y continuo, el cual se
puede trabajar en avance o en retirada, presentándose derrumbe del techo
en las áreas ya explotadas.
3.2.2 Preparacion
 Para su desarrollo se requiere la preparación de un bloque de mineral
denominado panel de explotación; el panel es de gran longitud, cubriendo
desde varios cientos de metros hasta unos 2 km. y el ancho es mucho
menor, variando entre unos 60 m y 200 m.
Figura 4 Panel de Explotación
Fuente: Área de Planeamiento PODERSA.
 El bloque es delimitado por dos vías, normalmente trazadas sobre el rumbo
del manto:
 una inferior para el transporte del mineral y
 otra superior para el acceso y suministro de materiales;
 entre estas dos vías se construye otra vía normal a las dos
anteriores y en el sentido del buzamiento del manto, cuya longitud es
igual al ancho del panel y constituye el frente del tajo de explotación.
Figura 5 Seccion Via segun Buzamiento del Manto
Fuente: Área de Planeamiento PODERSA.
 Se diseña también el circuito de ventilación que cumplirá el siguiente ciclo:
El aire fresco viaja encima del tubo principal, a través de la cara, y entonces
abajo de la puerta posterior. Una vez más allá de la cara el aire es no más
aire fresco, pero llevada del aire de la vuelta polvo y gases de la mina tales
como los generados por la voladura. El aire de vuelta es extraído por los
ventiladores de ventilación montados en la superficie.
3.2.3 Explotacion
El panel, con desplazamiento continúo del frente y cuya forma se mantiene
aproximadamente invariable durante la vida útil, es extraído de manera regular:
 En franjas con longitud igual al ancho del panel.
 Altura igual al espesor del manto y
 Profundidad de 1.0 - 1.5 m.
 La perforación se realiza con jackleg y/o stopers y voladura con explosivos
tales como: dinamita, ANFO o emulsión según sea el caso, la voladura es
controlada para evitar causar daños al techo; lo que permite avanzar en la
dirección del rumbo de la estructura.
 La limpieza del mineral roto se realiza con winche de 15 Hp, también en
ciertos casos cuando las condiciones como pendiente de la estructura, altura
de minado, en general cuando se tenga condiciones adecuadas se emplea
micro-scoop.
 El espacio que va quedando detrás del frente de explotación se llena
normalmente con el derrumbe del techo o, en algunos casos, llenado con
material estéril para equilibrar las presiones y aliviar los esfuerzos generados
por la explotación. Para controlar el derrumbe se disponen de puntales y/o
potes los cuales van colocados junto a un Jack pot para ejercer presión
inmediata en el techo, gatas hidráulicas y canastas de madera.
Figura 6 Puntales de sostenimiento
Fuente: Compaia Minera PODEROSA
Figura 7 Vista en Planta de Sostenimiento Pasivo (Encribado)
Fuente: Compaia Minera PODEROSA.
Para mantener la seguridad de los equipos y trabajadores durante este proceso de
minado se emplean gatas hidráulicas las cuales van a fijar cuñas contra el techo,
con el fin de proporcionar un techo seguro para evitar desprendimientos de rocas
que puedan causar accidentes que perjudiquen tanto a equipos como a los
trabajadores.
3.2.4 Ventajas y desventajas del método
Las ventajas de la explotación minera longwall incluyen:
 una recuperación mejor del recurso (cerca del 80% comparado con cerca de
un 60 por ciento para método de cámaras y pilares)
 menos o ningún material consumible y/o explotable se deja para sostener el
techo del tajo.
 puede realizarse trabajo manual y mecanizado.
 En yacimientos importantes puede llegarse a una mecanización bien
completa lo que reduce ampliamente los costos de explotación.
 Permite la explotación sin problemas, de cuerpos mineralizados ubicados
paralelamente y separados por zonas de estériles
 la seguridad de los mineros es realzada por el hecho de que están siempre
debajo de los apoyos hidráulicos cuando están extrayendo el carbón
Las desventajas de la explotación minera longwall incluyen:
 hundimiento superficial, que puede alterar considerablemente el paisaje
sobre la mina que puede dañar las estructuras o las características naturales
o artificiales, al generar inestabilidad en los sectores locales.
 Dilución de la ley : es un problema que es muy importante y que en casos
de techos débiles puede ser causa que llegue a limitar la aplicación del
método.
 Si el yacimiento presenta una mineralización muy irregular, tanto en corrida
como en potencia podría llegar a afectar la explotación
3.2.5 Resumen Método
Tabla 2 Resumen del Metodo Longwall
Geometría del Yacimiento Aceptable Optimo
Potencia >1 m >2.5 m
Buzamiento <30° Horizontal
Tamaño Cualquiera Cualquiera
Regularidad
2. Aspectos Geotécnico Aceptable Optimo
RMR (Techo) >50 >60
RMR (Mena) >50 >60
Fracturación (Techo) Baja Muy baja
Campo Tensional In-situ <1000 m <600 m
(Profundidad)
Comportamiento Tenso- Elastico Elástico
Deformacional
Fuente: Asociación de Ingenieros de Minas, Metalurgistas y Geólogos de México., 1963
CAPITULO IV
PRACTICAS REALIZADAS
4.1. FUNCIÓN DESEMPEÑADA
En cuanto a operaciones mina estuve desarrollando el monitoreo y control de
tiempos de todo el ciclo de minado con el fin de optimizar tiempos en las
operaciones para afianzar la producción y garantizar la continuidad de la operación
en el tiempo y la ejecución de avances subterráneos: rampas, galerías, by pass,
cruceros, chimeneas, sub niveles, tajos, etc.
4.2. OBJETIVO
 Conocer en forma general las funciones del área de la Empresa.
 Conocer las políticas, normas y procedimientos del área así como las
políticas SIG – peligros y riesgos de área como también en medio
ambiente y calidad.
 Conocer la toma de información geológica, aplicación y uso de la
información geológica.
 Conocer el muestreo de labores mineras y superficie, planos de
muestreo, utilización del Sistema PG, ubicación espacial de muestras.
 Conocer de la supervisión de labores mineras para el control geológico.
 Conocer los taladros DDH, logueo, medición de taladros, interpretación
de la información.
 Conocer las técnicas de estimación de recursos minerales.
4.3. ANÁLISIS ESTRUCTURAL Y GEOMECÁNICO
La labor se encuentra emplazada en caja techo y caja piso con Roca Diorita y
micro diorita. De acuerdo a la información obtenida de los mapeos geomecánicos,
se obtuvo en los 10 primero metros un RMR de 41-42 catalogado de acuerdo al
GSI MF/R con un tipo de Roca REGULAR III-B, su resistencia a la comprensión es
50 MPa. Que se rompe con un golpe de la picota la muestra intacta. En los metros
siguientes hay presencia de falla con un RMR de 31-35, catalogado de acuerdo al
GSI, como tipo de roca muy fracturada-mala (MF/M), presenta influencia de la falla
CHILCAS R1 y fallas perpendiculares que generan formación de cuñas.
4.4. ESTUDIO DE TIEMPOS
3.2.6 TIEMPO PRODUCTIVO (T.P.)
3.2.6.1 Tiempo Productivo Neto (T.P.N.):
Es el tiempo de operación medido sin tomar en cuenta los tiempos perdidos
por interrupciones o paradas
3.2.6.2 Demoras Operativas (D.O.):
Son tiempos propios de la operación
3.2.7 TIEMPO IMPRODUCTIVO (T.I.):
3.2.7.1 Tiempo Improductivo Inevitable (T.I.I.):
Son los tiempos necesarios para instalarse, cumplir estándares de
procedimiento o dar las condiciones para iniciar la operación.
3.2.7.2 Tiempo Improductivo Evitable (T.I.E.):
Son los tiempos perdidos por fallas mecánicas u operacionales, y que
pueden eliminarse previa coordinación para así optimizar la operación.
Tabla 3 Control de Tiempos de Diferentes Procesos de la fecha Junio 2017.

2-JUN 3-JUN 4-JUN PROMEDIO
I. TIEMPO PRODUCTIVO 6.2 h 6.3 h 6.4 h 6.3 h
1.1. T.P. Neto de
5.3 h 5.5 h 5.6 h 5.5 h
operación
Limpieza 64 min 72 min 76 min 1.2 h
Sostenimiento 56 min 52 min 55 min 0.9 h
Perforación 169 min 176 min 181 min 2.9 h
Voladura 32 min 31 min 26 min 0.5 h
1.2. Demoras operativas 0.8 h 0.8 h 0.7 h 0.8 h
D.O. en Limpieza 6 min 11 min 9 min 0.1 h
D.O. en Sostenimiento 11 min 10 min 0 min 0.1 h
D.O. en Perforación 21 min 20 min 25 min 0.4 h
D.O. en Voladura 13 min 8 min 9 min 0.2 h
II. TIEMPO IMPRODUCTIVO 4.3 h 4.9 h 4.1 h 4.4 h

2.1. T.I. Inevitable 4.1 h 4.4 h 3.7 h 4.1 h
Ingreso y salida de la labor 113 min 142 min 135 min 2.2 h
DDS 24 min 22 min 20 min 0.4 h
Reparto de Tareas 27 min 32 min 17 min 0.4 h
llenado de IPERC-CONTINUO 4 min 10 min 3 min 0.1 h
Horario de almuerzo 37 min 41 min 35 min 0.6 h
Orden y Limpieza de la labor 20 min 6 min 4 min 0.2 h
Desatado de rocas 18 min 10 min 9 min 0.2 h
2.2. T.I. Evitable 0.2 h 0.5 h 0.4 h 0.4 h
Eventos no deseados 13 min 31 min 24 min 0.4 h
10.4 h 11.2 h 10.5 h 10.7 h

HORAS EFECTIVAS DE TRABAJO 6.81 h 6.59 h 6.58 h 6.66 h
% 65.2% 58.7% 62.8% 62.2%

I. TIEMPO PRODUCTIVO 59.2% 56.4% 60.7% 58.7%
II. TIEMPO IMPRODUCTIVO 40.8% 43.6% 39.3% 41.3%
Fuente: Creación Propia.
Tabla 4 Control de Tiempos de Diferentes Procesos de la fecha Agosto 2017

12- 13- 15-
17-Agos PROMEDIO CICLO
Ago Ago Agos
I. TIEMPO PRODUCTIVO 4.2 h 3.9 h 4.8 h 5.9 h 4.7 h 5.3 h
1.1. T.P. Neto de operación 3.5 h 3.72 h 3.80 h 4.01 h 3.8 h 3.90 h
Limpieza 0 min 0 min 26 min 92 min 0.5 h 59 min
Sostenimiento 72 min 71 min 85 min 66 min 1.2 h 75 min
Perforación 104 min 122 min 95 min 59 min 1.6 h 77 min
Voladura 35 min 30 min 22 min 24 min 0.5 h 23 min
1.2. Demoras operativas 0.7 h 0.2 h 1.0 h 1.9 h 0.9 h 1.4 h
D.O. en Limpieza 0 min 0 min 38 min 71 min 0.5 h 55 min
D.O. en Sostenimiento 27 min 3 min 15 min 35 min 0.3 h 25 min
D.O. en Perforación 12 min 9 min 9 min 5 min 0.1 h 7 min
D.O. en Voladura 0 min 0 min 0 min 0 min 0.0 h 0 min
II. TIEMPO IMPRODUCTIVO 5.1 h 5.1 h 4.7 h 3.7 h 4.6 h 4.2 h
2.1. T.I. Inevitable 2.2 h 2.8 h 2.8 h 2.5 h 2.6 h 2.7 h
Ingreso y salida de la labor 96 min 61 min 72 min 65 min 1.2 h 69 min
DDS 7 min 13 min 8 min 15 min 0.2 h 12 min
Orden y Limpieza de la labor 30 min 50 min 64 min 5 min 0.6 h 35 min
Otros 0 min 44 min 0 min 52 min 0.4 h 26 min
Desatado de rocas 0 min 0 min 23 min 14 min 0.2 h 19 min
2.2. T.I. Evitable 2.9 h 2.3 h 1.9 h 1.2 h 2.0 h 1.5 h
Mascado de Coca 111 min 106 min 55 min 50 min 0.0 h 53 min
Eventos no deseados 60 min 31 min 58 min 20 min 0.7 h 39 min
9h 9h 9h 10 h 9.3 h 10 h
12- 13- 15-

Ago Ago Agos
HORAS EFECTIVAS DE TRABAJO 4.67 h 4.75 h 6.27 h 6.18 h 5.47 h 6.23 h
HORAS PERDIDAS 4.57 h 4.25 h 3.22 h 3.37 h 3.85 h 3.29 h
% 50.5% 52.8% 66.1% 64.7% 58.5% 65.4%
12- 13- 15-

Ago Ago Agos
I. TIEMPO PRODUCTIVO 45.1% 43.5% 50.8% 61.4% 50.2% 56.1%
II. TIEMPO IMPRODUCTIVO 54.9% 56.5% 49.2% 38.6% 49.8% 43.9%
Tabla 5 Control de Tiempos de Diferentes Procesos en Tajos ( Setiembre 2017 )

TJ 200 TJ 200 TJ 201 TJ 200 TJ 201
25-Set 26-Set 27-Set 28-Set 29-Set PROMEDIO
I. TIEMPO PRODUCTIVO 4.8 h 3.8 h 5.3 h 4.4 h 3.6 h 4.4 h
1.1. T.P. Neto de operación 2.9 h 2.70 h 4.47 h 2.58 h 2.78 h 3.1 h
Limpieza 129 min 55 min 119 min 129 min 115 min 1.8 h
Sostenimiento 107 min 149 min 24 min 1.6 h
Perforación 28 min 15 min 16 min 0.3 h
Voladura 18 min 11 min 12 min 0.2 h
1.2. Demoras operativas 1.9 h 1.1 h 0.8 h 1.8 h 0.8 h 1.3 h
D.O. en Limpieza 103 min 50 min 21 min 103 min 35 min 1.0 h
D.O. en Sostenimiento 13 min 26 min 6 min 0.3 h
D.O. en Perforación 9 min 5 min 4 min 0.1 h
D.O. en Voladura 1 min 2 min 1 min 0.0 h
II. TIEMPO IMPRODUCTIVO 4.4 h 5.3 h 4.8 h 4.6 h 5.5 h 4.9 h
2.1. T.I. Inevitable 2.4 h 3.0 h 2.7 h 3.0 h 3.0 h 2.8 h
Ingreso y salida de la labor 99 min 123 min 138 min 109 min 109 min 1.9 h
DDS 7 min 12 min 12 min 16 min 16 min 0.2 h
Orden y Limpieza de la labor 10 min 12 min 12 min 12 min 0.2 h
Otros 40 min 15 min 25 min 0.4 h
Desatado de rocas 0 min 20 min 20 min 40 min 0.3 h
2.2. T.I. Evitable 1.9 h 2.3 h 2.1 h 1.6 h 2.5 h 2.1 h
Mascado de Coca 85 min 125 min 110 min 93 min 100 min 1.5 h
Eventos no deseados 30 min 10 min 15 min 50 min 0.4 h
9h 9h 10 h 9h 9h 9h

HORAS EFECTIVAS DE TRABAJO 4.80 h 4.25 h 5.45 h 4.95 h 4.42 h 4.77 h
HORAS PERDIDAS 4.35 h 4.75 h 4.58 h 4.05 h 4.58 h 4.46 h
% 52.5% 47.2% 54.3% 55.0% 49.1% 51.6%

I. TIEMPO PRODUCTIVO 52.5% 41.7% 52.3% 49.1% 39.4% 47.0%
II. TIEMPO IMPRODUCTIVO 47.5% 58.3% 47.7% 50.9% 60.6% 53.0%
4.5. CARACTERÍSTICAS DE LA OPERACIÓN
3.2.8 PERFORACIÓN
El detritus proveniente de la trituración de la roca deberá ser removido
gradualmente del fondo del taladro mediante aire y agua a presión que salen por el
extremo de barreno, para evitar la remolienda que dificultará la rotación del barreno
y originará el atascamiento del barreno dentro del taladro (barreno plantado). En
perforaciones subterráneas, el uso de agua es obligatorio, para eliminar el polvo
que se origina en la perforación y que puede contener sílice que es altamente
perjudicial para la salud, produciendo la silicosis (enfermedad incurable).
3.2.8.1 CLASIFICACIÓN DE LAS PERFORADORAS
Las perforadoras se clasifican en función sus características principales:
3.2.8.1.1 Por la fuente de energía:
 Neumática: Utiliza aire comprimido.
 Hidráulica: Utiliza aceite.
 Eléctrica: utiliza la electricidad.
3.2.8.1.2 Por el apoyo con que cuentan:
 Manuales: Pick hammer, Jack Hammer.
 Manuales sobre soporte neumático: de columna (Jack hammer),
telescópicas (Stoper).
 De avance automático: Jumbos.
 Ancladas: Raise Boring.
3.2.8.1.3 Por el trabajo del inserto:
 Percusión.
 Rotación.
 Percusión – Rotación.
3.2.8.2 EQUIPOS DE PERFORACIÓN
Normalmente y generalmente se emplean los siguientes tipos:
3.2.8.2.1 Para Trabajos Horizontales: Jack Leg
Tiene como objetivo la perforación horizontal o sea la perforación de los frentes
de las galerías; como el dispositivo de empuje, o sea la pata neumática, permite
inclinar la perforadora hasta un ángulo bastante pronunciado, también aplicado
para la perforación de chimeneas o labores verticales.
3.2.8.2.1.1 Partes principales de Perforadora Jack Leg
Toda máquina perforadora se divide en tres partes principales: el frontal, el
cilindro y la cabeza. Estas tres partes van unidas entre sí por medio de dos
pernos alargados, son sus tuercas llamadas tirantes, que están a lo largo de la
máquina y a ambos lados de ella.
 Frontal lleva las siguientes partes:
a) La bocina que tiene por objeto recibir la espiga del barreno y girar.
b) La grampa con sus resortes, que va al extremo del frontal.
c) En la parte interior del frontal es que el martillo golpea el extremo o la culata
del barreno.
d) Las dos orejas donde se ajustan las tuercas de los tirantes
 Cilindro:
Es la parte más alargada de la máquina y en ella podemos ver:
Dos guías laterales donde asientan los tirantes. En algunos modelos, además, hay
un tapón con rosca por donde se puede echar el aceite para la lubricación, lo que
no es necesario si se usa un lubricador especial. En el interior del cilindro se
encuentran los mecanismos que producen el golpe y la rotación del barreno, siendo
la pieza más grande y costosa de una máquina.
 Cabeza o cabezal:
Comprende las siguientes partes:
a) Los conductos de entrada del aire y agua con sus conexiones.
b) La válvula de mando para poner en funcionamiento la perforadora o
simplemente para “soplar
c) La aguja de agua se introduce en la máquina por el extremo libre de la
cabeza y va asegurada por un tapón con rosca, el agua recorre la aguja a lo
largo de la máquina y por el centro de esta hasta llegar a la espiga del
barreno.
d) En la cabeza se hallan las cabezas de los tirantes, que en las Stoper
aseguran la pata o empujador con la perforadora, haciendo una sola pieza;
y en las Jack-leg aseguran la manilla o empuñadura.
3.2.8.2.2 Accesorios de Perforación.-
Son complementos de la perforadora para el proceso de perforación. Entre estos
figuran:
Brocas: son herramientas cortantes, generalmente de acero altamente resistente
al impacto, reforzados en sus filos con insertos o botones de muy duro (carburo
de tungsteno).
Barreno: el barreno es una varilla de acero que tiene por objeto transmitir el golpe
de la máquina al terreno donde se realiza la perforación, produciéndose el
taladrado del mismo, debido a que el extremo del barreno está provisto de uno o
más filos cortantes de mayor dureza que la roca. Este puede ser:
 Integral, cuando la broca forma parte de la barra, es decir consta de una
pastilla de metal duro soldada en una ranura en el extremo recalcado de la
barra de acero.
 Acoplables, cuando las brocas son descartables es decir entran a presión al
extremo de la barra cónica.
Partes de un barreno:
 La espiga, es la parte del barreno que entra en la bocina de la máquina,
cuyo extremo llamado “culatín” recibe los golpes del martillo.
 El collarín, que es anillo y que sirve para mantener el barreno en una sola
posición dentro de la bocina de la perforadora.
 Cuerpo, es la barra que trasmite el golpe desde la espiga hasta la broca, es
el extremo con el dispositivo de corte.
3.2.8.2.3 Características de perforadoras Jackleg
 Presión de Trabajo 90psi
 Consumo de Agua 3.78 lt/min
 Consumo de aire de 70 – 80 lbs/pulg2
 Velocidad de percusión 2000 golpes/min
 Velocidad de Rotación 200 RPM
 Peso de la maquina 33kg
 Peso del pie de Avance 15kg
 Relación: diam.piston/diam.taladro 15-1.7
 Carrera del pistón 35-95 mm
 Longitud de barra de avance 50”
3.2.8.2.4 Consideraciones a tener en instalar la maquina
 Debemos tener en cuenta la lubricación y la cantidad de aire y agua
necesaria para tener un buen funcionamiento de nuestra máquina
perforadora como puntos iniciales para iniciar la perforación, además de
dejar cubierta la perforadora después de cada guardia.
 Debemos de estar fijándonos es en el diámetro adecuado a la bocina que
debe ser de 7/8” o 22mm como máximo mayores a esta cantidad la bocina
debe de ser cambiada en caso contrario afectara a otras partes de la
perforadora y reducirá la vida útil de la perforadora además gastara el pistón
el barreno y afectara el avance.
 Las perforadoras jackleg no deben de perforar con un ángulo de perforación
mayor a 55° ya que perjudica la vida del cilindro y a sus demás componentes.
3.2.8.2.5 Consideraciones durante la perforación
A. PERFORACIÓN DE CARAS LIBRES (SLOT):
La perforación del slot o cara libre viene a ser una de las primeras
operaciones en la perforación de producción por la cual el diseño adecuado de
esta será determinante para el éxito de nuestra voladura, en las labores de
producción es slot se puede disparar independientemente de los taladros de
producción en caso de una voladura masiva o juntos con los taladros de
producción cuando estos no son de gran numero.
Los taladros de arranque que pertenecen a la cara libre deben ser ligeramente
mayores que los de producción en 10 cm. El tipo de corte que se utiliza en los
tajos es en corte en paralelo o también llamado corte quemado estos cortes son
utilizados de acuerdo a la experiencia del mismo perforista.
 Corte quemado con cuatro taladros de alivio cargado en el medio en forma
trapezoidal.
 Corte quemado con un taladro de alivio en medio del trapezoide.
 Corte quemado con cuatro taladros de alivio y 5 taladros cargados en forma
de x.
 Corte quemado con 5 taladros de alivio y cuatro cargados en forma de
trapezoide.
B. CONTROL DEL PARALELISMO:
El paralelismo de los taladros es de gran importancia para la interacción de
las cargas explosivas en toda la voladura además la forma de controlar es
paralelismo es de poner los atacadores tal que a la hora de perforar podamos seguir
el paralelismo con la máquina perforadora con esto podemos evitar las
desviaciones del paralelismo.
C. CONTROL DE PROFUNDIDAD:
El control de profundidad se va a dar con el uso del flexometro al medir la
distancia real de la longitud del taladro esto nos va a indicar la eficiencia de la
perforación esto es importante para poder obtener un avance la cual hemos
proyectado, además al no tener una igual longitud, todos los taladros estaremos
dando las condiciones para poder obtener después del disparo, cuñas y tacos.
D. CONTROL DE INCLINACIÓN:
El control de inclinación de los taladros es la que el paralelismo debe de estar
en la misma dirección del rumbo de la veta para no desviarnos y no producir dilución
en el mineral ya proyectado, también es importante la experiencia del maestro
perforista para poder controlar la inclinación de los taladros, también el uso de
iclinometros que nos ayudan en la inclinación de además nos dan las siguientes
ventajas como son el aumento de la productividad, al disminuir los tiempos
invertidos en el posicionamiento, menores errores, en la alineación de los taladros,
reducir el consumo específico de explosivo manteniendo la fragmentación y
disminuir la sobre excavación y los costos de sostenimiento.
E. VELOCIDAD DE PERFORACIÓN:
La velocidad de perforación va a depender de los siguientes factores:
 Características geomecánica y de abrasividad de la roca.
 Potencia de la percusión de la perforadora (golpes por minuto)
 Diámetro del barreno (38mm)
 Empuje sobre la broca
 Longitud de la perforación 1.8m
 Limpieza del fondo del barreno (el barrido que depende de la presión del
agua)
 Eficiencia y experiencia del operador
Figura 8 Perforacion con Maquina Perforacion.
3.2.8.2.6 Perforación en diferentes tipos de labores
A. PERFORACION EN SUB NIVELES:
Los frentes tienen una altura de 1.8 y un ancho de 1.5 la longitud de
perforación es de 6 pies, el número de taladros varía de 17-20 taladros de
acuerdo al tipo de roca.
B. CHIMENEAS:
Tiene una sección promedio de 1.5x1.5 a continuación la malla de perforación
estándar.
C. TAJOS (PERFORACION EN REALCE):
Tienen diversas mallas de perforación dependiendo estas de la calidad de
las cajas, de la potencia y buzamiento de la veta a continuación presentamos una
de las mallas de perforación.
La perforación en realce se da en vetas con un buzamiento pronunciado, para este
tipo de perforación se usa la maquina Jack-Leg por ser una maquina multifuncional
pero haciendo hincapié que el ángulo de inclinación no debe sobrepasar los 55º.
Pues de lo contrario disminuirá el rendimiento por metro perforado, aumentando
consigo el uso de explosivo.
Figura 9 Perforación en Realce
3.2.9 VOLADURA
3.2.9.1 SISTEMAS DE CARGUIO PARA VOLADURA CONTROLADA
Tabla 6 Característica de los Explosivos.

Características
Semexa Semexa 80 Semexa 65 Semexa 60 Semexa 45
Densidad, en 1,18 1,12 1,10 1,08
g/cm3
Velocidad de 4500 4200 4000 3800
detonación, en
m/s
Potencia por 76 74 72 68
peso (trauzl),
en %
Poder 20 18 17 16
rompedor o
Brisance
(Hess), en mm
Presión de 107 95 91 88
detonación, en
Kbar (sin
confinar)
Energía, en 960 915 905 900
cal/g
Resistencia al sobresaliente muy buena muy buena buena
agua
Categoría de 1ra 1ra 1ra 1ra
humos
Volumen 916 932 935 939
norma de
gases, en l/Kg
Vida útil 18 meses 18 meses 18 meses 18 meses
3.2.9.1.1 Desacoplamiento
Relación del espacio vacío a sección transversal entre el diámetro del taladro y
diámetro del explosivo expresado en %, nos indica que a mayor espacio vacío
menor es la presión de detonación dentro del taladro, aplicado generalmente en los
taladros de contorno o periferia.
3.2.9.1.2 Espaciamiento
Es la distancia de cartucho a cartucho en la columna explosiva de los taladros
contorno con el objeto de reducir aún más la presión de detonación dentro del
taladro.
3.2.9.2 FALLAS EN VOLADURA
Las principales fallas, consecuencia y causas son:
3.2.9.2.1 Disparo Soplado
Es cuando hay detonación de la carga explosiva dentro de todos los taladros
sin realizar el efecto de rotura en la roca, por consiguiente no hay avance, las
causas principales pueden ser:
 Sobre dimensionamiento de espaciamiento y burden en el arranque y restos
de taladros.
 Trazo o malla de perforación inadecuada.
 Falta de explosivo
 Explosivo de baja velocidad
 Algún taladro que debió explosionar antes, no lo hizo.
 Comunicación de dos taladros por la explosión de uno de ellos.
 Presencia de fracturas.
3.2.9.2.2 Disparo Cortado
Es cuando de alguna u otra forma el explosivo dentro de los taladros no llego
a detonar siendo las causas:
Mal cargado del taladro, colocándose el cebo muy cerca de la boca del
hueco, de modo que es expulsado con la explosión de los taladros vecinos.
Uso de dinamita no resistente al agua, donde hay mucha humedad;
Uso de explosivos en mal estado, como la dinamita descompuesta, o en general
explosivos guardados durante mucho tiempo.
Mal cebado que puede generar el efecto “rosa” (detonación del fulminante fuera del
explosivo).
Excesivo confinamiento (atacado).
Falla de fabricación de explosivos y/o accesorios.
3.2.9.2.3 Disparo Congelado (Dead Pressing)
Ocurre por aumento de densidad del explosivo volviéndose insensible
perdiendo totalmente la propiedad de detonar siendo las principales causas.
 Detonación de taladro muy cercano que comprime la columna explosiva,
detona el fulminante pero no el explosivo.
 Excesiva carga explosiva en taladros adyacentes o cercanos.
3.2.9.2.4 Disparo Retardado
Son aquellos en que la explosión ocurre mucho después de lo indicado por
la longitud de la guía. También puede ser que el fulminante llegue a estallar al
último.
Se denomina a este efecto de la detonación (antes o después) fuera de lo
indicado como dispersión.
3.2.9.3 SISTEMAS DE AMARRE
Esta referido a las técnicas de enganchado, empalmes, uniones, conexiones
de cordón detonante a fulminante, ganchos a cordón detonante, cordón detonante
a cordón detonante en el sistema de voladura de modo correcto para garantizar la
iniciación de toda voladura.
3.2.10 SOSTENIMIENTO
El sostenimiento es variado, de acuerdo a las condiciones que se presenta
en las diferentes labores, ya que depende de la clasificación del macizo rocoso,
debido a que es diferente para cada lugar de trabajo, es por eso, que se realiza con
la finalidad de mantener seguras y abiertas las labores. Los materiales de
sostenimiento permiten un equilibrio entre la masa rocosa, por lo tanto para colocar
sostenimiento debe hacerse estudio de geomecánica con la condición de clasificar
el macizo rocoso y determinar el tipo de sostenimiento a emplearse.
3.2.10.1 SISTEMAS DE SOSTENIMIENTO
Usualmente se denomina soporte de rocas a los procedimientos y materiales
utilizados para mejorar la estabilidad y mantener la capacidad de resistir las cargas
que producen las rocas cerca al perímetro de la excavación subterránea. Se puede
clasificar a los diversos sistemas en dos grandes grupos:
I. LOS DE APOYO ACTIVO
Que viene a ser el refuerzo de la roca donde los elementos de sostenimiento
son una parte integral de la masa rocosa.
Figura 10 Sostenimiento Pasivo
II. LOS DE APOYO PASIVO
Donde los elementos de sostenimiento son externos a la roca y dependen
del movimiento interno de la roca que está en contacto con el perímetro excavado.
Figura 11 Sostenimiento Pasivo
3.2.10.2 TIPOS DE PERNOS
Actualmente hay disponibles diferentes tipos de pernos de roca.Varios tipos de
pernos muestran solo diferencias menores en su diseño y son básicamente
variedades de un mismo concepto. Según las técnicas de anclaje que se utilizan,
podemos agruparlos de la siguiente manera:
 Pernos anclados mecánicamente.
 Pernos de varillas cementados o con resina
 Pernos anclados por fricción.
3.2.10.2.1 Pernos de Anclaje
Hasta hace algunos años atrás se han utilizado pernos helicoidales como
elemento de sostenimiento instaladas con resina o cemento para el sostenimiento
de algunas labores de la mina especialmente en secciones menores de 3.5m. Sin
embargo desde hace pocos años con el empleo de la explotación mecanizada
devino el uso masivo de los pernos hydrabolt con shotcrete como elemento de
sostenimiento estructural en todas las labores especialmente para el sostenimiento
de excavaciones mayores a 4.0x3.5m. Con el objeto de darle más estabilidad, así
como disminuir costos por el uso de madera e incrementar la productividad.
Los pernos hydrabolt y splitset en la mina ha dado buenos resultados y es la que
se usa actualmente como elemento de sostenimiento.
Figura 12 Pernos de Anclaje (Pernos Helicoidales)
Fuente: Compaia Minera PODEROSA.(Unidad de Planeamiento)
1. Pernos de varillas cementados o con resina
Para el caso de los pernos cementados o con resina consideramos a las varillas
de fierro corrugadas y las barras helicoidales. Dentro de este tipo de pernos, los de
mayor utilización en el país son:
 La varilla de fierro corrugado, generalmente de 20 mm de diámetro.
 La barra helicoidal de 22mm de diámetro, con longitudes variables (de 5' a 12').
 La primera es ya un tipo de perno convencional antiguo en nuestro medio.
 La segunda es el actual que se usa en la nuestra mina.
La barra helicoidal, tiene la forma de una rosca continua a lo largo de toda
su longitud, esta característica le da múltiples ventajas comparada a la anterior.
Entre otros, su mayor diámetro le confiere mayor resistencia y su rosca constante
permite el reajuste de la placa contra la pared rocosa.
La capacidad de anclaje de las varillas de fierro corrugado es del orden de
12 TM, mientras que de las barras helicoidales superan las 18 TM.
Aproximadamente.
3.2.10.2.2 SPLIT SETS
El split set, consiste de un tubo ranurado a lo largo de su longitud, uno de los
extremos es ahusado y el otro lleva un anillo soldado para mantener la platina.
Al ser introducido el perno a presión dentro de un taladro de menor diámetro,
se genera una presión radial a lo largo de toda su longitud contra las paredes del
taladro, cerrando parcialmente la ranura durante este proceso.
Manera de instalación del split set
 Una vez definido el patrón de los pernos, se perforan los taladros,
verificándose que sean un poco más largos que los pernos.
 Luego, se hace pasar la placa a través del tubo ranurado y se coloca el
extremo del tubo en la entrada del taladro.
 Se saca el barreno de la perforadora y se coloca el adaptador o culatín,
acoplándose éste al otro extremo del tubo.
 Se acciona la perforadora la cual empuja el tubo hasta pegar la platina contra
la roca.
3.2.10.3 MALLA METÁLICA
La malla metálica principalmente es utilizada para los siguientes tres fines:
1. Primero, para prevenir la caída de rocas ubicadas entre los pernos de roca,
actuando en este caso como sostenimiento de la superficie de la roca.
2. Segundo, para retener los trozos de roca caída desde la superficie ubicada entre
los pernos, actuando en este caso como un elemento de seguridad.
3. Tercero, como refuerzo del shotcrete.
Figura 13 Distribucion de los Pernos de Anclaje y Malla Metalica.
3.2.10.4 MALLA ELECTROSOLDADA
 La malla electrosoldada consiste en una cuadrícula de alambres soldados en
sus intersecciones, generalmente de # 10/08, con cocadas de 4”x4”, construidas
en material de acero negro que pueden ser galvanizada.
 Esta malla es recomendada para su uso como refuerzo del concreto lanzado
(shotcrete).
 La malla viene en rollos o en planchas.
 Los rollos tienen 25 m de longitud x 2.0 m
 De ancho y las planchas usualmente tienen 3.0 m de longitud x 2.0 m de ancho.
 Correcta instalación de las mallas.
1. Señalar el área donde deberá instalarse la malla.
2. Desatar todo bloque suelto del área donde se instalará la malla.
3. Presentar la malla utilizando de ser necesario gatas o puntales.
4. Anclar definitivamente con pernos de roca.
5. Asegurar la malla utilizando la misma platina del perno, si éste aún no ha
sido instalado, o arandelas a presión o segunda platina de retén y tuerca, si
el perno ya fue instalado.
6. Para su instalación se debe tener en cuenta los siguientes aspectos
importantes.
Figura 14 Distribucion de los Pernos de Anclaje y Malla Electrosoldada.
ASPECTOS IMPORTANTES PARA INSTALAR
 Acomodar o moldear la malla a la forma de la superficie de la roca utilizando
ganchos de fierro corrugado de 3/8”, colocados en taladros de 0.5 m de longitud.
 Evitar en lo posible superficies con la malla suelta, especialmente cuando se
contempla la aplicación del shotcrete sobre la misma.
 Los traslapes entre mallas serán como mínimo 20 cm y deben estar asegurados
con pernos de anclaje, con un amarre inicial de alambre #8.
 La malla es muy propensa a dañarse fácilmente con la voladura, siendo
recomendable reemplazarla, recortando los pedazos dañados y colocando una
nueva.
Figura 15Aspectos Importantes Para Instalar
3.2.10.5 SOSTENIMIENTO CON MADERA
La madera es un tipo de sostenimiento fácil de construir y fácil de aplicación,
pero tiene una serie de desventajas, como su descomposición rápida y duración
relativamente pequeña.
Toda la madera que se usa en minería, para la seguridad tanto del personal
como de los equipos, son mayormente de eucalipto.
3.2.10.5.1 CUADROS DE MADERA
En galerías, Bay pass, rampas, Cruceros y lugares por donde personas
circulan permanentemente, o por donde se va ha transportar el mineral, y por todo
tipo de labores de terreno inestable se acostumbra a usar cuadros trapezoides, que
son recomendables, cuando existen presiones laterales y si la presión es alta en el
techo entonces se hacen cuadros rectangulares. En muchos casos hay que colocar
encribado o enrejado.
PARTES DE UN CUADRO.
a. Postes: Son de eucalipto y sirven para sostener el sombrero y el tirante tiene
dos metros de longitud promedio y 7” de diámetro, los destajes que tienen las
siguientes dimensiones 5”x 5” x 2”.
b. Sombrero: Debe emplearse redondos de eucaliptos de 7” de diámetro y de 2.4
metros de longitud, para tajos, en galerías y/o cruceros se emplean postes de
8” de diámetro.
c. Tirante: sirve para unir los cuadros y para este fin se emplean marchabantes de
2.4 m de longitud, y pueden tener entre 5” – 6” de diámetro, estos deberán ser
cortados de acuerdo al espaciamiento especificado en le pasaporte de la labor.
d. Guardacabeza: Se emplean de acuerdo al estándar marchabantes de 4” de
diámetro por 3 m de longitud, en tajos y labores como galerías y cruceros donde
el sostenimiento sea con cuadros de madera.
Figura 16 Sostenimiento con Madera
3.2.10.5.2 PUNTALES CON MADERA
Es un elemento de sostenimiento que consiste, en reducir el consumo de la
madera que se utiliza como poste de forma transversal, de acuerdo a las
dimensiones que sea necesario. Este tipo se sostenimiento solo es aplicable en
labores en la que la caja techo sea competente y las caja estén bien definidas y
deben ser distribuidos en forma adecuada de acuerdo a la recomendación del
departamento de geomecánica.
TIPOS DE PUNTALES.
a. Puntales de caja. En los tajos se necesita de sostenimiento, debido a la
presión de las cajas, estas tiene una dimensión variable de 0.90 a 1.20 con
diámetro de 6”.
b. Puntales de alza. Se coloca puntales de alza a la parte superior del tajo,
donde se encuentra la veta, se hace con el propósito de retener el mineral
que se desprende con forme se va desestabilizando las cajas y por ende el
mineral. En estos puntales se coloca tablas de 2” de espesor y 3 m de
longitud.
Figura 17 Puntales con Madera
3.2.11 TRANSPORTE SOBRE RIELES
Es un método muy difundido dado que a su posibilidad de aplicación es
factible en diversas condiciones, por su gran rendimiento y por su seguridad
Elementos que la componen:
 Vía férrea
 Locomotoras
 Carros mineros
 Línea troley
 Dispositivos de señalización
 Otros
3.2.11.1 Vía férrea
La vía férrea está compuesta por un conjunto de implementos necesarios
para su funcionamiento tales como rieles, durmientes, eclisas, platinas, clavos
de riel, pernos de riel y balasto.
Las rieles se determinan por su peso/unidad de longitud es decir pueden ser
de 30, 50, 60, 80 libras/yarda. Para el caso de la mina Santa Maria los rieles
presentan un valor de 60 libras/yarda.
La distancia entre rieles se denomina Trocha (ancho de vía), esta puede ser
18”, 20”30”, etc. Para el caso de la mina Santa Maria la Trocha es igual a 30”.
Las durmientes se reparten el peso del tren transmitido por las rieles. Su
longitud está en función del ancho de la vía. La calidad de la madera para el
durmiente dependerá de su capacidad de resistencia. Los durmientes se
colocaran sobre el balasto.
Se emplearan también los cambios, para cambiar de dirección. En cada unión
de ruedas se sueldan cables de cobre, para transmitir bien la energía, cuando
se usa un sistema troley.
Figura 18 Vía férrea
3.2.11.2 Carros mineros
Son cajones metálicos que transportan la carga de mineral o desmonte.
Los cajones van soportados sobre un chasis, que a su vez están montadas
sobre ruedas metálicas, que se unen por ejes. Los carros a ambos extremos
tienen sistemas de enganche para poder ser trasladados en conjunto.
Su capacidad dependerá del volumen a limpiar, existen de 40, 110, 140 pies3,
etc.
Los modelos de carros varían en función también al sistema de descarga que
tiene la mina: quinta rueda (descarga lateral), descarga por el fondo, volteo
(balancín), etc.
Figura 19 Vagones Minero U-35
Figura 20 Vagones minero G-60
7.3. Locomotora
En la mina Santa Maria se utiliza el sistema troley, y su capacidad está en
función de los carros mineros que se desea jalar (locomotoras de 4, 6, 8, 10,
12, 18 toneladas, etc.)
Se compone de un chasis, los trenes de rodamiento, las cajas de engrase,
sistemas de mando, de frenos, dispositivos de enganche, areneros.
Obviamente en este caso por ser sistema eléctrico contara con motores de
corriente continua, y se toma en cuenta que por ser línea troley hay un costo
adicional, además del sistema de energía (rectificadores).
Una collera mide 5 metros con lo cual se realiza los cálculos para la
construcción de 100 metros de rieles.
- 4 eclisas por collera, entonces son 80 eclisas
- 9 durmientes por collera, entonces son 180 durmientes
- 8 pernos por collera, entonces son 160 pernos
En 100 m de avance se tiene 20 colleras de rieles (5m cada collera).
CONCLUSIONES
 Al respetar y cumplir responsablemente todos los procedimientos se garantiza
realizar trabajos bien hechos con la finalidad de construir una política de
integridad segura en las operaciones de la empresa.
 Se demuestra que la producción de la guardia tiene que ver mucho con la
preparación de las áreas de descarga y sobre todo que estas áreas cumplan con
los estándares establecidos para asegurar una descarga rápida y segura.
 Existen problemas de coordinación con las demás áreas, que se han ido
corrigiendo pero debo decir que podría haber mejoras en ese aspecto.
 Falta concientizar en su totalidad el uso obligatorio y adecuado de los EPP para
su propia seguridad de cada trabajador lo cual disminuiría en número de
accidentes o ya sea incidentes.
 Se están utilizando los equipos para transportar herramientas, lo cual no es
factible ya que se está perdiendo el rendimiento óptimo de los equipos.
 El personal de EE en muchas ocasiones no cumple con los procedimientos y
estándares de trabajo los cuales provocan problemas y accidentes.
 Falta capacitar al personal sobre posibles peligros, es decir el personal debe
identificarse con la empresa como un equipo y no solo como una parte de ella,
para así evitar accidentes de trabajo de otras áreas.
 No se está cumpliendo con el diseño de malla entregado por los supervisores,
debe de tomarse en cuenta el uso de una línea de perforación para mejorar la
realización de esta.
 No se aplica la voladura controlada la cual es una obligación en todo frente de
avance para controlar las coronas, con lo cual el personal encargado de la
elaboración y preparación de cañas debe ser más eficiente.
 Finalmente, establecer una política de cumplimientos, seguridad, comunicación
efectiva (coordinación), responsabilidad ambiental; garantizaran una buena
elaboración de planes y una óptima producción que conlleve a cada una a la
excelencia operativa para el crecimiento conjunto de la empresa
RECOMENDACIONES
 Las herramientas de seguridad son definitivamente una buena forma de
llevar un control de las operaciones de manera más exhaustiva para que
ellas se lleven a cabo cumpliendo los estándares que exige el Decreto
Supremo 055.
 En cuanto a ventilación se ha observado además que muchas mangas
presentan cortaduras a lo largo de su longitud debido a su contacto con
locomotoras. Esto se debe a que no se ha dimensionado adecuadamente
las secciones de las labores. Por ello el contacto continuo de los equipos con
las mangas. Una solución es estandarizar el tamaño del diámetro de la
manga a usar en las labores, y otra hacer desquinches en las labores y
planificar mejor las secciones de los trabajos futuros.
 Para el sostenimiento se emplean alrededor de 4 a 5 Split set por malla. Sin
embargo, se observa que se gasta innecesariamente Split sets cortados de
30 cm de longitud con su respectiva platina. Esto genera un costo
innecesario puesto que esos ensambles no ayudan en nada al refuerzo, se
debe analizar y mejorar las dimensiones de los Split set y reducir sus costos.
 Se debe asegurar la producción continua de mineral de los tajos ya
existentes para evitar las esperas o paradas por mineral
BIBLIOGRAFIA
 P.RAMIREZ OYANGÜREN, ”Mecánica De Rocas Aplicada A La Minería
Metálica Subterránea”. España 1982.
 ASP BLASTRONIES S.A .”Diseño Y Evaluación De Voladura”. Chile 1997
 CARLOS LOPEZ JIMENO, “Manual de perforación y voladura de rocas”,
Madrid 1994.
 Procedimiento estándar de tarea de Operaciones Mina de C.M.P.
 Procedimiento estándar de tarea de Ingeniería Mina de C.M.P
 Procedimiento estándar de tarea de Ingeniería Mina (Geotecnia) de C.M.P
 Procedimiento estándar de tarea de Geología de C.M.P
 Manuales de Geología.
 La Internet

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO

ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINAS Y

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MINAS

“INFORME DE PRÁCTICAS – PRE PROFESIONALES”

COMPAÑÍA MINERA PODEROSA UNIDAD SANTA MARÍA”

PABLO CONDORI WILLIANTON COD: 081491

CAPITULO I ASPECTOS GENERALES ............................................................................................................ 2

1.1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 2

1.2. UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD .......................................................................................................... 2

1.2.1 Accesibilidad. ............................................................................................................................. 3

1.2.2 Geomorfología ........................................................................................................................... 4

1.2.3 Clima – Fauna ............................................................................................................................ 5

1.2.4 Historia. ..................................................................................................................................... 6

CAPITULO II GELOGIA ................................................................................................................................ 8

2.1. GEOLOGIA REGIONAL ..................................................................................................................... 8

2.2. GEOLOGIA LOCAL ........................................................................................................................... 9

2.2.1 Rocas intrusivas ....................................................................................................................... 10

2.2.2 Diques vólcanicos..................................................................................................................... 10

2.2.3 Dique andesítico ...................................................................................................................... 10

2.3. GEOLOGIA ESTRUCTURAL ............................................................................................................. 11

2.3.1 Estructuras en el complejo del marañón ................................................................................. 11

2.3.2 Estructuras en rocas del paleozoico ......................................................................................... 11

2.3.3 Estructuras y meteorizacion en las rocas igneas ..................................................................... 12

2.4. GEOLOGIA ECONOMICA ............................................................................................................... 12

2.4.1 Mineralogia – paragenesis ...................................................................................................... 12

2.4.2 Estructuras mineralizadas ....................................................................................................... 13

CAPITULO III METODO DE EXPLOTACION ................................................................................................ 15

3.1. PRINCIPIO DEL METODO ............................................................................................................... 15

3.1.1 CLASIFICACIÓN DE LA FORMA DE EXPLOTACIÓN .................................................................... 15

3.2. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN LONGWALL (TAJO LARGO) ................................................................ 16

3.2.1 Campo de aplicación del metodo............................................................................................. 16

3.2.3 Explotacion .............................................................................................................................. 19

3.2.4 Ventajas y desventajas del método ......................................................................................... 21

3.2.5 Resumen Método..................................................................................................................... 22

CAPITULO IV PRACTICAS REALIZADAS .................................................................................................... 23

4.1. FUNCIÓN DESEMPEÑADA ............................................................................................................. 23

4.2. OBJETIVO ...................................................................................................................................... 23

4.3. ANÁLISIS ESTRUCTURAL Y GEOMECÁNICO ................................................................................... 24

4.4. ESTUDIO DE TIEMPOS ................................................................................................................... 24

3.2.6 TIEMPO PRODUCTIVO (T.P.) .................................................................................................... 24

3.2.6.1 Tiempo Productivo Neto (T.P.N.): ................................................................................................. 24

3.2.6.2 Demoras Operativas (D.O.): .......................................................................................................... 24

3.2.7 TIEMPO IMPRODUCTIVO (T.I.): ................................................................................................ 24

3.2.7.1 Tiempo Improductivo Inevitable (T.I.I.): ........................................................................................ 24

3.2.7.2 Tiempo Improductivo Evitable (T.I.E.): .......................................................................................... 24

4.5. CARACTERÍSTICAS DE LA OPERACIÓN ........................................................................................... 28

3.2.8 PERFORACIÓN .......................................................................................................................... 28

3.2.8.1 CLASIFICACIÓN DE LAS PERFORADORAS ....................................................................................... 28

3.2.8.2 EQUIPOS DE PERFORACIÓN .......................................................................................................... 29

3.2.9 VOLADURA ............................................................................................................................... 36

3.2.9.1 SISTEMAS DE CARGUIO PARA VOLADURA CONTROLADA ............................................................. 36

3.2.9.2 FALLAS EN VOLADURA .................................................................................................................. 37

3.2.9.3 SISTEMAS DE AMARRE .................................................................................................................. 38

3.2.10 SOSTENIMIENTO ................................................................................................................. 38

3.2.10.1 SISTEMAS DE SOSTENIMIENTO ..................................................................................................... 39

3.2.10.2 TIPOS DE PERNOS .......................................................................................................................... 40

3.2.10.3 MALLA METÁLICA .......................................................................................................................... 43

3.2.10.4 MALLA ELECTROSOLDADA ............................................................................................................ 43

3.2.10.5 SOSTENIMIENTO CON MADERA .................................................................................................... 46

3.2.11 TRANSPORTE SOBRE RIELES ................................................................................................ 49

3.2.11.1 Vía férrea ....................................................................................................................................... 49