UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Facultad de Ingeniería Industrial y de Sistemas

Departamento de tecnología de la producción

SISTEMAS TECNOLÓGICOS DEL TALADRO, TORNO,

RECTIFICADORA Y FRESADORA

INTEGRANTES:
Cerrón Fabian, Alex Andy
Gutiérrez Chalco, Fidel Miguel
Ordoñez Ramos, Martin Ricardo

CURSO:
Análisis de Manufactura

DOCENTE:
Huamán Ureta, Peñafort Luis

2019-I
 INDICE

CAPÍTULO 1. TORNO ....................................................................................... 3

1.1. MÁQUINA-HERRAMIENTA .................................................................. 3
1.1.1. Funcionamiento ................................................................................. 3
1.1.2. Partes del torno .................................................................................. 5
1.1.3. Tipos de Torno ................................................................................... 7
1.2. COMPONENTE .................................................................................... 8
1.3. HERRAMIENTA DE CORTE ................................................................. 8
1.4. DISPOSITIVO DE SUJECIÓN ............................................................ 11
1.5. OPERACIONES TECNOLÓGICAS..................................................... 16
CAPÍTULO 2. TALADRO.................................................................................. 19
2.1. MÁQUINA-HERRAMIENTA ................................................................ 19
2.2. COMPONENTE .................................................................................. 24
2.3. HERRAMIENTA DE CORTE ............................................................... 25
2.4. DISPOSITIVO DE SUJECIÓN ............................................................ 27
2.5. OPERACIONES TECNOLÓGICAS..................................................... 30
CAPÍTULO 3. RECTIFICADORA ..................................................................... 33
3.1. MÁQUINA-HERRAMIENTA ................................................................ 33
3.2. COMPONENTE .................................................................................. 36
3.3. HERRAMIENTA DE CORTE ............................................................... 36
3.4. DISPOSITIVO DE SUJECIÓN ............................................................ 38
3.5. OPERACIONES TECNOLÓGICAS..................................................... 40
CAPÍTULO 4. FRESADORA ............................................................................ 41
4.1. MÁQUINA-HERRAMIENTA ................................................................ 41
4.2. COMPONENTE .................................................................................. 43
4.3. HERRAMIENTA DE CORTE ............................................................... 43
4.4. DISPOSITIVO DE SUJECIÓN ............................................................ 47
4.5. OPERACIONES TECNOLÓGICAS..................................................... 49
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................ 52
CAPÍTULO 1. TORNO

1.1. MÁQUINA-HERRAMIENTA
El torno es una maquina herramienta que se utiliza para fabricar piezas
de formas de revolución tales como: ejes, discos, bocinas, poleas, ruedas
de engranaje y otras piezas semejantes.

También con el trono, mediante la operación de torneado se pueden

obtener piezas de superficies cónicas, de superficies planas u otras, y la
combinación de estas; por ejemplo, superficies roscadas, acanaladas,
achaflanadas, etc.

1.1.1. Funcionamiento

Partiendo de una pieza llamada "base", se va eliminando partes con la

cuchilla a la pieza base hasta dejarla con la forma que queramos.

El movimiento principal en el torneado es el de rotación y lo lleva la pieza

a la que vamos a dar forma (componente). Los movimientos de avance
de la cuchilla y de penetración (meter la cuchilla sobre la pieza para
cortarla) son generalmente rectilíneos y son los movimientos que lleva la
herramienta de corte.
En resumen, tenemos 3 movimientos básicos:

• Movimiento de rotación: La pieza se coloca sobre un eje que la hace

girar sobre sí misma.
• Movimiento de Avance: La cuchilla avanza paralela a la pieza en un
movimiento recto.
• Movimiento de Penetración: La cuchilla penetra contra la pieza
cortando parte de ella formándose virutas.

El control de estos 3 movimientos es básico para dar forma a la pieza sin

errores.

Se pueden tornear piezas de muchas formas, con rosca, engranajes,

cóncavas, convexas, etc.

El torneado suele hacerse en metal, en madera o en piezas de plástico.

1.1.2. Partes del torno

Las partes básicas de un torno son:

• Bancada: Sirve de soporte y guía para las otras partes del torno.
• Eje principal y plato: Sobre este eje se coloca la pieza para que
gire. En un extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil,
llamado contrapunta, para sujetar la pieza por un punto, en el otro
extremo se sujeta la pieza con un plato. El plato se puede cambiar
mediante el husillo. El torno dispone de varios platos para la
sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará girar en torno a un
eje. La pieza queda sujeta por un extremo por el plato y por el otro
por la punta de la contrapunta. La pieza se coloca en el plato y se
mueve la contrapunta hasta que apriete la pieza. El movimiento de
corte de la pieza lineal se hace mediante los carros.
• Carro Portaherramientas: Son los carros que permiten desplazar
la herramienta de corte. Hay 3 carros diferentes:
 • Carro Longitudinal o Principal: Se mueve a lo largo de la
bancada o sea hacia la izquierda o a la derecha. Produce el
movimiento de avance de la pieza, desplazándose en forma
manual o automática paralelamente al eje del torno. Se
mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual se apoya.
Sobre este carro está montado el carro transversal.
• Carro Transversal: Se mueve hacia adelante o hacia atrás
perpendicular al carro principal. Es utilizado para dar la
profundidad. Se mueve perpendicularmente al eje del torno
en forma manual, girando la manivela de avance transversal
o embragando la palanca de avance transversal automático.
Sobre este carro está montado el carro orientable o carro
auxiliar.
• Carro Auxiliar o Portaherramienta: es una base giratoria a
360° y sirve principalmente para hacer conicidades
o penetrar la herramienta con cierto ángulo. El carro auxiliar
sólo puede moverse manualmente girando la manivela de
tornillo para su avance. El buril o herramienta cortante se
sujeta en la torreta portaherramientas que está situada sobre
el carro auxiliar.
• Torreta Portaherramientas: ubicada sobre el carro auxiliar
permite montar varias herramientas en la misma operación de
torneado y girarla para determinar el ángulo de incidencia en el
material.
• Delantal o Carro Portaherramientas: Caja de fundición en la
que se apoyan todo el conjunto de los carros, que tiene por
finalidad contener en su interior los dispositivos que le transmiten
los movimientos a los carros.
 • Caja Norton: Sirve para ajustar las revoluciones de las
velocidades mediante unas palancas que accionan un conjunto
de engranajes que se encuentran en el interior de la caja.

1.1.3. Tipos de Torno

1. Torno Paralelo

Se trata básicamente de un modelo evolucionado

de las versiones más antiguas al que se le fueron
añadiendo diferentes parámetros de
configuración, pero hoy en día se utiliza en los
talleres para novatos o para realizar tareas muy
específicas.

2. Torno CNC

Este utiliza un sistema de control número por

computadora, lo que permite una mayor
precisión, evitando así los tradicionales errores
cometidos por los operarios. Se utiliza para
grandes series de piezas sencillas.

3. Torno Revólver

Es una máquina especial que permite realizar

múltiples tareas sobre una misma pieza. Por
ejemplo, se pueden realizar proceso al interior de
la pieza como el taladrado o mandrinado, mientras
que en el exterior se puede ir cilindrando y
cortando.

4. Torno Copiador

Son máquinas muy útiles para

reproducir réplicas de piezas no muy
grandes y que no requieran una
excesiva precisión. Se utiliza más
que todo en trabajos de mármol y
madera, por lo que se requiere de un
sistema eficiente para evacuar la
viruta.
 5. Torno Automático

Son tornos cuyo funcionamiento está

basado en una serie de reguladores
electrónicos y pinzas hidráulicas que
permitan realizar grandes series de
producción. Sin embargo, la
configuración de estos equipos es
bastante dispendiosa, por lo que, a pesar
de ser un trabajo automatizado, se
requiere del personal adecuado para
configurarlo.

1.2. COMPONENTE
Los materiales con los que se pueden mecanizar piezas en los tornos
pueden ser diversos, desde el acero y el hierro de fundición entre los de
mayor dureza; el bronce y el latón, más blandos; alcanzando a tornear
hasta los más plásticos como el nylon y el grilón, por ejemplo.

1.3. HERRAMIENTA DE CORTE

Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas

cilíndricas con una herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría
de los casos, es estacionaria, mientras que la pieza de trabajo es giratoria.
Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida
como buril) consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de
un cabezal donde se encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se
compone de diversas partes, tal como vemos en la figura de abajo.
 Para extraer las partes sobrantes de material, empleamos útiles o
herramientas de corte. Existe una amplia variedad de las mismas. En este
estudio, observaremos los dos tipos más utilizados en la industria: las
herramientas de corte integrales y los portainsertos. Dentro de las
primeras, encontramos las herramientas de corte fabricadas de acero
aleado al cobalto, llamados aceros súper rápidos. Poseen entre un 4% y
un 18% de Co en su composición, lo que le da una relativa dureza para
trabajar materiales ferrosos y una importante resistencia a la temperatura.
Su punto débil es que cuando pierden su filo, se deben refilar, perdiendo
su perfil original y con la consecuente pérdida de tiempo de horas-hombre
y horas-máquina. En las siguientes ilustraciones, observamos las partes
principales de una herramienta integral, como los distintos ángulos de
incidencia (α), de filo (β) y de ataque (γ) de una herramienta.

En la actualidad, las herramientas integrales están cayendo en desuso y

son reemplazadas por los insertos y portainsertos.
• Insertos: Las plaquitas de corte que empleamos en el mecanizado de
metales, están constituidas fundamentalmente por carburo de tungsteno y
cobalto, incluyendo además carburo de titanio, de tántalo, de nobio, de
cromo, de molibdeno y de vanadio. Algunas calidades incluyen carbonitruro
de titanio y/o de níquel.

La forma, el tamaño y la calidad de la plaquita,

están supeditados al material de la pieza y el tipo
de mecanizado que voy a realizar. Los mismos,
cuenta en su cara superior con surcos llamados
rompevirutas, con la finalidad de evitar la
formación de virutas largas.
• Portainsertos: Este punto es de vital
importancia, junto con la sujeción de la
porta en la máquina, ya que determinará la
correcta estabilidad de la plaquita que está
sometida a los esfuerzos del mecanizado.
El tamaño y la forma del inserto, más el
ángulo de posición definen la porta
plaquitas correspondiente. Esta selección
también debe garantizar que no entorpezca
el libre flujo de virutas, la mayor versatilidad
posible y el mínimo de mantenimiento.
También es importante el tamaño del porta-plaquitas. Generalmente, se
selecciona el mayor tamaño posible, proporcionando la base más rígida para
el filo y se evita el voladizo que provocaría vibraciones.

Los materiales de las cuchillas para torno

La cuchilla es una barra alargada fabricada en alguno de los materiales que
describimos a continuación. El tipo de corte lo va a dar la forma del cabezal
afilado de esta barra, que varía de graduación y forma. Es requisito
indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza, incluso a
temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad.
Acero rápido
Se trata de una aleación normalmente que contiene de cromo, wolframio,
tungsteno, molibdeno y vanadio. Su dureza muy alta: hasta 500 grados y
resistencia.
Carburo cementado o metal duro
Su resistencia es de hasta 850 grados y esto es debido a que es una mezcla
de cobalto y carburo. Las cuchillas fabricadas en este material se usan para
trabajar con hierro colado.
Cermet
Constituye una mezcla de cerámica y metal. Su comportamiento es eficaz si
tratamos un metal que genere una viruta elástica.
Cerámica
Las cerámicas se componen de óxido de aluminio o de nitruro de silicio. Lo
malo de este material es que a pesar de aguantar alta temperatura y poseer
una dureza elevado, es muy fracturable.
Nitruro de boro cúbico
Es un poco menos frágil que la cerámica pero es de extremada dureza. Hay
que tener en cuenta que es el material más duro después del diamante.
Diamante policristalino
Es un diamante sintético. Como ventaja destacable se encuentra el hecho de
que no se calienta tanto como otros materiales y este hecho lo hace
adecuado y resistente para alargar la vida de nuestra máquina.
Según el propósito o aplicación de la herramienta:
• Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas
cilíndricas.
• Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º
respecto del eje de simetría.
• Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la
herramienta para crear formas cónicas y esféricas.
• Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que
puede servir para colocar una tuerca o unir piezas entre sí.
• Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy
precisas.
• Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera
hacia adentro de la pieza. Un corte a profundidad constante deja la
forma ranurada o acanalada, mientras que un corte profundo corta
totalmente el cilindro (tronzado).
• Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las
herramientas empleadas en el taladrado en el torno son las mismas que
se utilizan en las taladradoras. Para efectuar agujeros profundos se
utilizan básicamente dos tipos de brocas: brocas helicoidales con
agujeros para la lubricación forzada y brocas para cañones.
• Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo
simple, se utilizan también los escariadores de dientes, también llamados
escariadores para máquina. Los escariadores están formados por un
número de dientes rectos o helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos
simétricamente alrededor del eje de la herramienta.

1.4. DISPOSITIVO DE SUJECIÓN

Existen muchos accesorios de torno disponibles para aumentar la
versatilidad del torno y la variedad de la pieza de trabajo que se pueden
maquinar. Los accesorios del torno pueden dividirse en dos categorías.
- Dispositivos de sujeción, apoyo y propulsión de la pieza de trabajo.
- Dispositivos para sujeción de la herramienta de corte.

Dispositivos para sujeción de la pieza de trabajo:

• Puntos de torno o de centrar:
La mayoría de las operaciones de
torno pueden llevarse a cabo entre
puntos del torno. Se utiliza una
gran variedad de puntos de torno
para atender a diversas
operaciones o piezas de trabajo, se
debe de tener cuidado al utilizar
estos puntos ajustándolos y
lubricándolos ocasionalmente con
forme a la pieza de trabajo se
calienta y expanda, si no se toma
precaución puede dañarse tanto el
punto como la pieza.
El punto del torno también debe re-esmerilizarse para eliminar la sección
dañada antes de poder utilizarse.

• Los puntos de contra punto

giratorios: Llamados a veces
puntos vivos (puntos
embalados), han reemplazado
casi la totalidad de los puntos
fijos sólidos en la mayoría de
las operaciones de maquinado.
Se utilizan comúnmente para
soportar piezas sujetas sobre
un mandril o cuando están
maquinando piezas entre
punto.

• Un punto ajustable en microset: Se ajusta al eje del contra punto y

proporciona el medio para alinear los puntos o centros del torno o para
producir conos ligeros en piezas maquinadas entre centros. Los
puntos de torno o de central se alinean fácil y rápidamente utilizando
este tipo de puntos.

• El punto de autopropulsión: Se monta en el husillo del cabezal,

se utiliza cuando en una operación se está maquinando a todo lo
largo de la pieza y no se puede utilizar un mandril o perro de torno
para impulsar a la pieza.
• Mandriles (Chucrs): Debido a su tamaño y forma, algunas piezas no
pueden sujetarse y maquinarse entre centros. Los mandriles de torno
tienen un uso extenso para sujetar piezas en las operaciones de
maquinado. Los mandriles de uso más común es el mandril universal de
tres mordazas, el mandril independiente de cuatro mordazas, y las
boquillas de mordazas convergentes.
• El mandril universal de tres mordazas: Sujeta piezas redondas y
hexagonales. Sujeta las piezas muy rápido y con una precisión de
milésimas de pulgada o centésima de milímetro, porque las tres
mordazas se mueven simultáneamente cuando se ajusta a la llave del
mandril. Este movimiento es causado con una placa en forma de
espiral a las que están acopladas las tres mordazas. Los mandriles
de tres mordazas se fabrican en varios tamaños, de 4 a 16 pulg (100
a 400mm) de diámetro.

• El mandril de cuatro mordazas independientes: tiene cuatro

mordazas, cada una de las cuales se puede ajustarse de forma
independiente mediante una llave de mandril. Se utilizan para sujetar
piezas de trabajos redondas, cuadradas, hexagonales y de forma
irregular. Para sujetar piezas por el diámetro interior es posible invertir
las mordazas.
 • La boquilla: Es el mandril más preciso y se utilizan para trabajos
de alta precisión. Hay boquillas de resortes disponibles para
sujetar piezas de trabajo redondas, cuadradas o hexagonales.
Cada boquilla tiene un rango de solamente unas solas milésimas
de pulgada o centésimas de milímetro por encima o por debajo del
tamaño estampado en el mismo
• Los mandriles magnéticos: Se utilizan para sujetar piezas de
hierro o acero que son
demasiado delgadas o que
pueden dañarse si se sujetan
en un mandril tradicional.
Estos mandriles se ajustan a
un adaptador montado sobre
el husillo del cabezal. Este tipo
de mandril se utiliza solo para
cortes ligeros y para
aplicaciones de esmerilado
especiales.

• Lunetas
• Una luneta fija: Se utiliza para soportar piezas
largas sujetan en mandril o entre centros del
torno. Se coloca y se alinea con las guías del
torno y puede quedar en cualquier punto de la
bancada del torno, siempre y cuando deje libre
el recorrido del carro longitudinal.

• Una luneta móvil: Puesta sobre la montura,

viaja junto a un carro longitudinal para evitar que
la pieza salte hacia arriba y fuera del alcance de
la herramienta de corte.

• Bridas

Las mismas son piezas que sujetan un

extremo –el más cercano al plato- en los
trabajos con montaje entre puntas. Constan
de un cuerpo perforado central, una cola de
arrastre y un tornillo que se ajustará sobre el
diámetro de la pieza.
• Husillo
El husillo sostiene una pieza de trabajo de maquinado interno entre
centros, de forma que las operaciones de maquinado posteriores sean
concéntricas con respecto a la perforación. Existen varias clases de
husillos, siendo los más comunes:
− Husillo simple
− Husillo expandible
− Husillo múltiple
− Husillos de vástago

• Pinzas de apriete

Las mismas se colocan sacando el plato del extremo del husillo y

montándolas con un dispositivo sujetador en el agujero del eje del torno.
Su inconveniente es que se pueden utilizar para un número muy reducido
de diámetros cada una, por lo cual se debe contar con una cantidad
importante de pinzas si cambiamos la medida de diámetro
frecuentemente.
1.5. OPERACIONES TECNOLÓGICAS

• Refrentado o desbaste frontal: Tienen

lugar limpiando el frente de la pieza. El
cuerpo de la herramienta y el filo principal
de corte, deben formar un ángulo pequeño
contra la cara a mecanizar. Para la mejor
formación de viruta, es conveniente elegir
siempre una dirección del corte que
proporcione un ángulo lo más cercano a 90°
como sea posible (se debe evitar que el
ángulo de entrada sea muy pequeño).

• Cilindrado: Se consigue mecanizando la

cara lateral de la pieza, con movimientos de
penetración perpendiculares al eje de la
misma, por medio del carro transversal; y
con movimiento de avance paralelo al eje,
por medio del carro longitudinal. Para un
mejor desprendimiento de la viruta, se
recomienda en la mayoría de los casos que
el ángulo que forme el filo de corte con la
superficie de la pieza, sea levemente mayor
a 90º (92º-93º).

• Torneado Cónico: En este caso, el

mecanizado se realiza avanzando con
el carro superior (charriot) en lugar de
hacerlo con el longitudinal. El
inconveniente es que dicho
desplazamiento solo se puede hacer
de manera manual, teniendo
superficies de terminación algo
imperfectas. Para posicionar el
charriot inclinado, se deben aflojar las
tuercas que tienen en su parte anterior
y posterior. De esta manera, la base
del charriot gira sobre el carro
transversal un determinado ángulo.
• Torneados interiores: Todas las
operaciones mencionadas para
mecanizarlas en el exterior de la
pieza (con excepción del
moleteado), pueden realizarse en el
interior de la pieza. Previamente la
pieza debe ser perforada para
permitir el ingreso de la herramienta
propiamente dicha para el torneado.

• Ranurado: Es la operación en la cual

una herramienta de perfil delgado,
penetra en la pieza
perpendicularmente a su eje. La
dirección de avance de corte es
coincidente con la de penetración,
salvo en los casos en los cuales la
ranura a cortar sea de mayor ancho
que la herramienta de corte, en los
cuales se desplazará paralela al eje
del material.

• Roscado: Es la operación mediante la

cual, con una herramienta de perfil
especial, se talla la forma de un filete de
rosca. Para eso, mientras la pieza gira a
una velocidad moderada, o un número
de revoluciones por minuto determinada
(n), la herramienta avanza paralela a su
eje labrando una hélice que después de
alcanzar la profundidad del filete, se
transformará en una rosca exterior. En estos casos, el avance (fn) es
igual al paso de la rosca (p).

• Mandrinado: Se utiliza como un método

para agrandar o mejorar la calidad de un
agujero existente.
• Taladrado: Este mecanizado se
efectúa en la cara frontal de la pieza,
coincidiendo con la dirección de su
eje. Lo efectuamos haciendo girar el
plato con el material, y penetrando
con un útil de corte en su eje. Esta
herramienta de corte puede ser una
broca (mecha) colocada en un
portabrocas (mandríl). Este
dispositivo se clava en el agujero
cónico del manguito, y se introduce
por medio del volante de la
contrapunta, manteniendo bloqueada
la misma sobre la bancada.

• Moleteado: Es la única
operación de mecanizado en el
torno que no desprende viruta,
ya que trabaja comprimiendo
sobre la superficie lateral de la
pieza, una o dos ruedas con un
labrado especial. Esta
herramienta, llamada molete,
dibuja sobre el material, un
grabado cuya finalidad es evitar
el deslizamiento en superficie
que requieran agarre.

• Chaflanado: El chaflanado es una operación de

torneado muy común que consiste en matar los
cantos tanto exteriores como interiores para
evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar
el trabajo y montaje posterior de las piezas.
CAPÍTULO 2. TALADRO

2.1. MÁQUINA-HERRAMIENTA
1.1.1. Funcionamiento

El taladro es una máquina herramienta que sirve para obtener

agujeros concéntricos al eje de rotación del husillo del taladro.

Una gran cantidad de piezas que se emplean en la construcción de

máquinas presentan orificios, que unas veces son pasantes y otras
veces constituyen agujeros ciegos.

1.1.2. Partes
Existen diversos tipos de taladros por lo cual presentamos un esquema
general de las partes de un taladro.

Las brocas constan de tres partes: el vástago, el cuerpo y la punta.

• El vástago: Es la parte que se coloca en el husillo y se hace girar. Estos
pueden ser rectos o cónicos.
• Cuerpo: Es la parte cilíndrica que va desde el vástago hasta la punta.
Este en su recorrido tiene unas flautas cuya función es la de dejar entrar
el fluido refrigerante y dejar escapar la viruta.
• Punta: Se encuentra en todo el extremo cortante o filo cónico de la broca.
La forma y condiciones de la punta son muy importantes para la acción
cortante de la broca.
Ángulos en el filo de la broca
1.1.1. Tipos de taladros:
2.2. COMPONENTE
Existen varios tipos de componentes para taladrar según el material de
que estén hechos.

• Metales

Es recomendable refrigerar con taladrina por la fricción que se produce.

La taladrina es un refrigerante y lubricante compuesto (agua, aceite,
antioxidantes, antiespumantes, etc). Si no se dispone de ella se puede
refrigerar con agua simplemente.

• Plásticos

Para taladrar plásticos se debe utilizar brocas para metal y el taladro sin
percusión. No es necesario ningún cuidado especial debido a que suele
ser un material blando.

• Maderas

Requiere la utilización de brocas especiales para madera y el uso del

taladro sin percusión. Con algunas maderas muy duras podemos utilizar
brocas para metal que tendrán mejor rendimiento.
 • Cristal

Para taladrar vidrio tan solo hace falta disponer de brocas especiales que
tienen una punta de metal duro en forma de punta de lanza. El taladro
debe girar a muy bajas revoluciones, y la presión de avance debe ser
pequeña.

2.3. HERRAMIENTA DE CORTE

Las brocas son las herramientas más comunes que utilizan las
taladradoras. Las brocas tienen diferente geometría dependiendo de la
finalidad con que hayan sido fabricadas. Estas brocas son diseñadas
específicamente para quitar material y formar un orificio o una cavidad
cilíndrica.

Tipos de brocas:

• Broca para madera:

Una broca específica para madera dispone de una punta de centrado

afilada. Esto permite de perforar con exactitud en el lugar deseado. El
uso de este tipo de brocas es específico para la madera. Están
disponibles en distintos diámetros de 2 à 20 mm.

• Broca para concreto:

Estas brocas se utilizan para perforar ladrillos, piedras, hormigón, etc. En

la cabeza tienen un refuerzo que les da una forma de “pala” ya que es
reforzada con un material de gran dureza para aumentar la duración de
la misma y garantizar su capacidad de perforación.
• Broca para metal

La broca de acero rápido permite perforar en prácticamente cualquier

metal, ya sea hierro, hierro colado, aluminio, latón, acero, etc) La punta a
diferencia de la broca para concreto y la broca para madera tiene un
extremo cónico afilado y cuenta con 2 canales helicoidales, entre más
pequeño sea el agujero a realizar estas brocas deben girar a mayor
velocidad.

Broca helicoidal

La punta está formada por dos conos desplazados del eje de la broca.
Su intersección forma el filo transversal. El cuerpo es la parte con forma
helicoidal. Tiene dos partes importantes:

-El núcleo. No tiene forma helicoidal y constituye la columna de la broca.

-La faja, o parte helicoidal. Se rebaja para que no roce con las paredes
del agujero.

-El mango puede ser cónico o cilíndrico.

 Calidad de las herramientas

Las brocas están hechas de acero rápido (HSS), pero la calidad de cada
broca puede variar según la aleación y según el método y calidad de
fabricación. Existen principalmente las siguientes calidades:

• HSS laminada: Es la más económica de las brocas de metal. Es de uso

general en metales y plásticos en los que no se requiera precisión. No es
de gran duración.

• HSS titanio rectificada: Están recubiertas de una aleación de titanio que

permite taladrar metales con la máxima precisión, incluyendo materiales
difíciles como el acero inoxidable. Se puede aumentar la velocidad de
corte y son de extraordinaria duración.

• HSS cobalto rectificada: Son las brocas de máxima calidad, y están

recomendadas para taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy
duros y los aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la
temperatura, de forma que se pueden utilizar sin refrigerante.

2.4. DISPOSITIVO DE SUJECIÓN

Para esta máquina herramienta existe dispositivos de sujeción tanto para
la broca como para el componente.

Dispositivo de sujeción para la broca:

Portabrocas: El portabrocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la

broca en la taladradora cuando las brocas tienen el mango cilíndrico.

Los portabrocas más comunes pueden sujetar brocas de hasta 13 mm

de diámetro. Las brocas de diámetro superior llevan un mango de cono
morse y se sujetan directamente a la taladradora.
Entre los portabrocas tenemos: con llave y sin llave.

• Portabrocas con llave. Modelo CBB, serie industrial CHUCK:

Portabrocas con llave para aplicaciones industriales que requieran las
más duras condiciones de mecanizado.

Equipado con rodamiento de bolas, que

reduce la fricción en el mecanismo de apriete
y permite aplicar mayor fuerza de apriete
sobre el mango de la broca. Todas las piezas
están templadas y rectificadas. La corona
dentada y el casquillo en una sola pieza
eliminan la posibilidad de una rotura de los
dientes. Capacidades de sujeción desde 10
hasta 25 mm. Fijación al taladro mediante
conos Jacobs.

• Portabrocas automáticos estándar, serie CHUCK modelo CKX: ideal

para taladradoras de persecución con una alta autofrecuencia.

Sistema de autoapriete dotado de un

dispositivo de cierre de seguridad que evita un
posible desprendimiento de la herramienta en
taladros percutores, o en
máquinas−herramientas con parada brusca
del eje. Portabrocas de uso industrial,
disponibles con fijaciones roscadas para
taladros portátiles, y con fijaciones cónicas
para maquinas−herramienta. Capacidad de
sujeción desde 10 hasta 13 mm, de diámetro.
Fijación a la máquina mediante roscas UNF,
conos DIN−238 y conos jacobs.
 • Portabrocas automáticos de precisión(sin llave) modelo SP, serie
LLAMBRICH: el mecanismo de autoapriete incrementa automáticamente
la fuerza de apriete en proporción al incremento de torsión durante el
taladrado, y evita el deslizamiento de la herramienta en operaciones con
giro a derechas.

Para taladros de precisión estacionarios,

fresadoras y equipos de taladro para la
producción en general. Los componentes
expuestos a desgaste están totalmente
templados y rectificados para mantener la
precisión y alargar la vida del portabrocas.
Capacidades de sujeción desde 6 hasta 16
mm, de diámetro. Todos los portabrocas SP,
son controlados individualmente para
garantizar una excentricidad máxima de 0.04
mm, en el giro de la broca. Fijación a la máquina mediante conos
DIN−238, conos jacobs y roscas UNF.

• Portabrocas automáticos de precisión modelo

SPS−SOLID (con espiga integrada y llave
suplementaria), serie LLAMBRICH: el
SPS−SOLID es un portabrocas automático de
alta presión. Su ventaja consiste en que la
espiga está integrada al casquillo interior del
portabrocas. Su diseño integral imposibilita la
separación accidental entre espiga y
portabrocas, y proporciona un conjunto de
mayor solidez y precisión; la excentricidad
acumulada se reduce al mínima debido a su
diseño compacto.

Dispositivo de sujeción para la pieza:

Mordaza: En las taladradoras es muy habitual utilizar mordazas u otros

sistemas de apriete para sujetar las piezas mientras se taladran. En la
sujeción de las piezas hay que controlar bien la presión y la zona de
apriete para que no se deterioren.
 Mordaza para sujetar piezas.

Sargento o gato: Los elementos grandes como tableros, perfiles, etc.

pueden sujetarse al banco o a una mesa mediante sargentos o gatos.

Sargento o gato

2.5. OPERACIONES TECNOLÓGICAS

Taladrado y operaciones afines

Es una operación de maquinado que se usa para crear agujeros

redondos en una pieza de trabajo. El taladrado se realiza por lo general
con una herramienta cilíndrica rotatoria, llamada broca que tiene bordes
cortantes en su extremo. La broca avanza dentro de la pieza de trabajo
estacionaria para formar un agujero cuyo diámetro está determinado por
el diámetro de la broca.

Operaciones relacionadas con el taladrado

a) Escariado. Se usa para agrandar un agujero, suministrar una mejor

tolerancia en su diámetro y mejorar su acabado superficial. La
herramienta se llama escariador, y por lo general, tiene ranuras
rectas. Para conseguir un buen acabado superficial en taladros se debe
recurrir a la operación de escariado. Emplea una herramienta de varios
filos denominada escariador. Esta operación requiere siempre un taladro
previo.
b) Roscado interior. Esta operación se realiza por medio de un
machuelo y se usa para cortar una rosca interior en un agujero existente.

El roscado requiere un taladro previo, de un diámetro mayor al del núcleo

de la rosca puesto que en la operación se producen rebabas. El macho
puede ser de mano y en ese caso se emplean juegos de tres machos. Si
el macho es de máquina suele utilizarse uno solo.
c) Abocardado. En el abocardado se produce un agujero escalonado en
el cual un diámetro más grande sigue a un diámetro más
pequeño parcialmente dentro del agujero. Se usa un abocardo para
asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero, de manera que
no sobresalgan de la superficie.

d) Avellanado. Es una operación similar al

abocardado salvo que el escalón en el
agujero tiene forma de cono para tornillos y
pernos de cabeza plana. El avellanado
permite trabajar agujeros previamente
taladrados o provenientes de fundición.
Esta broca avellanadora o avellanador
posee varios filos y el trabajo de desbaste
es menor que en el taladrado normal.

e) Centrado. También llamado taladrado central, esta operación taladra

un agujero inicial para establecer con precisión el lugar donde se
taladrará el siguiente agujero.

f) Refrentado. Es una operación similar al fresado que se usa

para suministrar una superficie maquinada plana en la pieza de trabajo
en un área localizada.

g) Barrenado

Perforaciones pasantes con terminado de gran

calidad, se consideran como operaciones de ajuste,
más que de perforación. La barrena es una
herramienta sin punta y de varios filos.
CAPÍTULO 3. RECTIFICADORA

3.1. MÁQUINA-HERRAMIENTA

3.1.1 Funcionamiento

La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para realizar

mecanizados por abrasión, con mayor precisión dimensional y
menores rugosidades que en el mecanizado por arranque de viruta.
El rectificado es un procedimiento por conformación de arranque de
viruta basado en la acción cortante de unos cuerpos abrasivos
llamados muelas.

Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos, llamados

muelas. El rectificado se aplica después de que la pieza se ha
sometido a otras máquinas herramientas que le han quitado las
impurezas mayores, dejando solamente un pequeño excedente de
material para ser eliminado por la rectificadora con precisión. A
veces, a una operación de rectificado le siguen otras
de pulido y lapeado, como por ejemplo en la fabricación de cristales
para lentes.
3.2.1 Partes

Representación de una rectificadora universal

3.3.1 Tipos de rectificadoras

• Las rectificadoras planeadoras o tangenciales constan de un

cabezal provisto de una muela y un carro longitudinal que se mueve
en vaivén, en el que se coloca la pieza a rectificar. También puede
colocarse sobre una plataforma magnética. Generalmente se utiliza
para rectificar matrices, calzos y ajustes con superficies planas.
• La rectificadora sin centros (centerless) no tiene centros. Se utiliza
para el rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones,
casquillos, pasadores, etc. Permite automatizar la alimentación de las
piezas, facilitando el funcionamiento continuo y la producción de
grandes series de la misma pieza. En este caso, la superficie de la
pieza se apoya sobre la platina de soporte entre el disco rectificador
(que gira rápidamente) y la platina regulable pequeña (que se mueve
lentamente).

• Las rectificadoras universales se utilizan para todo tipo de

rectificados en diámetros exteriores de ejes. Son máquinas de gran
envergadura, cuyo cabezal portamuelas tiene un variador de velocidad
para adecuarlo a las características de la muela que lleva incorporada
y al tipo de pieza que rectifica.
3.2. COMPONENTE
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido
mediante tratamiento térmico.
En rectificadoras tangenciales, las piezas mecanizadas son, por ejemplo,
cojinetes, matrices, guías, placas, aros o segmentos de pistón, moldes,
pines y perfiles para utillajes.

Rectificado de cilindro interior

3.3. HERRAMIENTA DE CORTE

La muela de rectificar es una herramienta abrasiva utilizada para el

arranque de viruta dentro de las operaciones de mecanizado con
abrasivos. La operación que se realiza con las muelas es el denominado
rectificado en el que se elimina material por medio de esta herramienta.
Propiedades de muelas:

• Tienen un número indefinido de aristas cortantes, formadas por granos

abrasivos, y cada uno de estos granos elimina una cantidad muy
pequeña del material. Estos granos están unidos por un aglomerante.
• Los puntos de corte de la muela están situados de forma aleatoria al
tener imposibilidad de controlar la posición y forma de cada grano de
la muela.
• La viruta generada no deformada es del orden de 10-6 m
• La velocidad de corte puede llegar a los 4000 m/min
• La energía consumida en este proceso es muy alta, siendo el 10% de
esta energía empleada la consumida por la muela. El 80% de la
energía es perdida en forma de calor.
• La velocidad de arranque de material es muy bajas, del orden de
300mm3/min

Formas de las muelas:

Existen una gran variedad de formas:

 Movimiento de las muelas

− Movimiento de corte (Mc): lo hace independientemente del Mr´ y es

del orden de los 2000 a los 2500 m/min
− Movimiento de rotación de la muela de arrastre (Mr´): a su vez da
el movimiento de avance a la pieza a rectificar. Es lento y comprendido
entre 10 y 50 m/min
− Angulo ": es la inclinación que se le puede dar opcionalmente al
rodillo de arrastre, y que origina el desplazamiento axial de la pieza
(cuanto mayor sea este ángulo, mayor será la velocidad del
desplazamiento de la pieza a rectificar). Esta inclinación será
aproximada de 1 a 5 grados.

3.4. DISPOSITIVO DE SUJECIÓN

Para esta máquina herramienta existe dispositivos de sujeción tanto para
la broca como para el componente.

Dispositivo de sujeción para la muela

Para sujetar la muela se utiliza el husillo portañuela

Dispositivo de sujeción para la pieza

Para sujetar a la pieza se usa las mordazas de rosca en conjunto con los
tornillos de tensión. Estas transmiten las fuerzas de los tornillos de
tensión a las piezas apretándolas contra la mesa.

Donde:

1. Mesa
2. Pieza
3. Mordaza de rosca
4. La mesa y la superficie para maquinar están paralelas una
respecto a la otra

Mordazas de rosca

Las mordazas de rosca se utilizan en conjunto con los tornillos de tensión.

Estas transmiten las fuerzas de los tornillos de tensión a las piezas
apretándolas contra la mesa. Condición es que la pieza tenga los
correspondientes aditamentos y formas para posar las mordazas de rosca
3.5. OPERACIONES TECNOLÓGICAS
• Tronzado y ranurado: en mecanizado por abrasivos esta operación
obtiene acabados de alta calidad, difíciles de encontrar en otros tipos
de mecanizado. Para la realización de esta operación se utilizan
muelas delgadas con aglomerante orgánico.

• Afilado de herramientas: es de uso común realizar afilados con este

tipo de mecanizado, lo que se conoce popularmente como "lijar".

• Amolado: elevada cantidad de material eliminado, proceso manual

• Desbardado: mayor eliminación de material que el proceso anterior, ya

que en este no se tiene en cuenta el resultado final.

• Rectificado: aumentar calidad superficial, dimensional y de forma.

• Procesos industriales de supe acabado: mejores resultados que en el

caso anterior, obteniendo las mejores calidades posibles en
mecanizado, creando muy poca cantidad de viruta debido a su baja
eliminación de material.
CAPÍTULO 4. FRESADORA

4.1. MÁQUINA-HERRAMIENTA
1.1.2. Funcionamiento

La función de una maquina fresadora es desbastar material utilizando

un cortador o cortadores cilíndricos que desbastan la pieza a fabricar,
utilizando los bordes afilados del cortador, y el corte se realiza
moviendo la pieza en por lo menos Tres ejes de movimiento.

Con este principio, se puede hacer prácticamente cualquier sólido,

previsto que la maquina pueda utilizar los cortadores requeridos y
pueda mover la pieza a fabricar en todos los ejes que se requiera.

Existiendo todo tipo de máquinas fresadoras, desde maquinas

puramente manuales con tres ejes de movimiento, hasta máquinas
automáticas asistidas por computadora con 5 o más ejes de
movimiento.

1.1.3. Partes
Base
La bancada o base beneficios cediendo el apoyo correspondiente de la
fresadora en el piso.
Cuerpo
El bastidor o cuerpo posee figura de columna y tiene apoyo sobre la base,
en ocasiones ambas son parte de la misma pieza. Normalmente la
columna y la base tienen una fundición estabilizada y aleada. En la parte
frontal de la columna están unas guías rectificadas y templadas qué sirven
para el movimiento de la consola y los mandos sirven para el control de la
máquina y el accionamiento.
Consola
Se traslada verticalmente encima de las vías del cuerpo y funciona como
sujeción en la mesa.
Carro transversal
Sirve de soporte para la mesa, permite el movimiento transversal y
longitudinal de esta encima de la consola.
Mesa
Posee una superficie ranurada encima de la cual se ata la pieza a trabajar.
Esta mesa se coloca encima de dos carros a modo de soporte, estos
posibilitan el movimiento transversal y longitudinal de la mesa encima de
la consola.
Puente
Está apoyado en voladizo encima del bastidor y tiene unas lunetas que
sirven de soporte al eje portaherramientas. En la parte de arriba del puente
hay uno o más tornillos de cáncamo que movilizan la máquina.
Eje de la herramienta
El porta fresas o portaherramientas es el soporte de la herramienta que
transfiere el movimiento de rotación del mecanismo de accionamiento que
se encuentra dentro del bastidor. Este tiene la costumbre de ser acero
aleado al cromo-vanadio en las herramientas.
CPU
Esta es la unidad central de proceso que tiene la máquina cuya función
consiste en manejar los accionamientos rotativos a través de los cuales
los servomotores tienen la posibilidad de cambiar su velocidad siguiendo
un rango continuo.
 4.2. COMPONENTE
Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos materiales
como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y
materiales sintéticos. Además, las piezas fresadas pueden ser
desbastadas o afinadas.

Esta máquina permite realizar operaciones de fresado de superficies de

las más variadas formas: Planas, cóncavas, convexas, combinadas,
ranuradas, engranajes y hélices.

4.3. HERRAMIENTA DE CORTE

▪ Cilíndricas periféricas: hay tres tipos de dentado; el recto,

el helicoidal y acopladas. Poseen dientes solo en la parte exterior, además
son principalmente utilizados para planeado y desbaste.

Recto: realiza cortes bruscos.

Helicoidal: realiza cortes progresivos. El espacio entre los dientes varía
dependiendo la dureza del material a fresar (blando=mayor espacio,
duro=menor espacio).
Acopladas: fusión de dos fresas con dentado helicoidal de sentido
opuesto, permitiendo el equilibrio de las fuerzas axilares.

▪ Cilíndricos frontales sin vástago: solo hay un tipo de dentado. Poseen

dientes tanto en el exterior como en la cara lateral, principalmente son
utilizadas para ranurado profundo.
▪ De disco: hay cinco tipos de dentado; recto, cruzado o alterno,
en cruz, acopladas ajustables y sierras circulares. Tienen una longitud de
corte baja respecto a su diámetro.

Recto: se utiliza para ranurado plano.

Alterno: se utiliza para ranurado profundo.
En cruz: se utiliza para chaveteo profundo.
Acopladas ajustables: se montan dos fresas de disco para ajustar la
longitud de ranurado profundo.
Sierras circulares se utiliza para ranurados finos, aunque
mayoritariamente se utiliza para cortar.

▪ Angulares sin vástago: hay dos tipos de dentado; frontales y prismáticas.

Sirven para guías en ángulos prismáticos y frontales, guías en ángulos, cuñas
y reglas de acero para taller de distinta forma y filo.
Frontales: se utiliza para realizar mecanizados de guías en ángulos a
45,50,55 y 60 grados.
Prismáticas: se utiliza para realizar mecanizados de guías prismáticas
en ángulos de 45, 60 y 90 grados.
▪ Fresas con vástago: el vástago sirve para sujetarlas, y es cilíndrico. Hay tres
tipos de dentado; cilíndricos frontales (de bola o punta esférica, de punta
plana, para ranuras en T, para ranuras woodruff), cónicas y angulares (cola
de milano).
Cilíndricos frontales:
Punta plana y punta esférica: son utilizadas para ranurado, desbaste,
acabados y contornos
Ranuras en T y ranuras woodruff: se utilizan para realizar tipos de
cortes complejos.
Cónicas: se usan para lograr un orificio avellanado.
Angulares: se utiliza para formas trapezoidales.

▪ De perfil constante: pueden ser con o sin vástago, su particular función es

que dejan la forma geométrica en la pieza tallada. Hay tres
tipos; destalonadas (convexas, cóncavas), de módulo, múltiples.
Destalonadas:
Convexas: se utilizan para realizar superficies semicirculares tipo
macho.
Cóncavas: se utilizan para realizar superficies semicirculares tipo hembra.
Módulo: se utilizan para crear engranajes, ruedas dentadas, poleas,
cremalleras, etc.…
Múltiples: se pueden unir varias fresas idénticas formando un cilindro y se
usan para crear roscas.

▪ Compuestas: Se crean montando distintos tipos de fresas de distinto tipo

para crear una que contenga las propiedades de todas las que la conformen.
Realiza la función de una fresa de perfil constante además mucho más
económica.
▪ Fresas madre: se utilizan para la misma función que las fresas
de módulo sin embargo estas trabajan al mismo tiempo, mientras que las
de módulo realizan el trabajo diente por diente.

4.4. DISPOSITIVO DE SUJECIÓN

Fijación del componente:

Para comenzar el proceso de fresado, el elemento o componente a

trabajar debe estar correctamente sujeto a la máquina, para ello se usan
una o varias de las siguientes piezas de fijación:

• Prensa

La prensa es un accesorio de dos mandíbulas, una fija y la otra móvil.

Esta última se desliza sobre una guía por medio de un tornillo y una
tuerca movida por una manija.
• Bridas

Son piezas de acero, forjadas o mecanizadas, de forma plana o acodada

y con una ranura central para introducir el tornillo de fijación. En uno de
sus extremos pueden tener un tornillo para regular la altura de fijación.

• Calzos

Son elementos de apoyo. Pueden ser planos, escalonados, en “V” y

regulables. 2.5.4 Gatos Son elementos de apoyo, generalmente
compuestos de un cuerpo, de un tornillo, y de una contratuerca para
bloquear el tornillo. La parte superior puede ser articulada o fija y se
utilizan para apoyar piezas muy largas y que pueden flexionarse.
 • Escuadras

Las caras de estos accesorios son planas y mecanizadas. Forman un

ángulo de 90°. Hay escuadras de diversos tamaños y con muchos
orificios para introducir los tornillos de fijación.

Fijación de la fresa a la máquina

La fijación de la fresa al husillo se hace por medio de pinzas y porta

pinzas. Una pinza es un cuerpo cilíndrico hueco, con una ranura parcial
a lo largo y con una parte cónica, lo que permite el cierre de la pinza sobre
la pieza.

4.5. OPERACIONES TECNOLÓGICAS

• Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene

por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan
generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro,
existiendo una gama muy variada de diámetros de estas fresas y del número
de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan
como primera opción el uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º
como alternativa.

• Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado

que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se
mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas en
el portaherramientas de forma adecuada.

• Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales

u horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material
como mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para
operaciones posteriores. Este fresado también se realiza con fresas de
planear de plaquitas intercambiables.
• Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar
consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada
partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el
corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o
fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las
fresas de corte es que pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se
caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar),
tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco
relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de diámetro con
las superficies laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con
la pieza.8

• Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente

fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias
fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de
mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de
fresas o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener
tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayoría de las
aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal duro son
muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes.

• Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura,

que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.

• Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango,

conocidas en el argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte
tanto en dirección perpendicular a su eje como paralela a este.

• Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil

redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y
perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de
perfil de media bola y las de canto redondo o tóricas.

• Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable

realizar un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar
el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad
deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.

• Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en

fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de
precisión como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de
la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie
de revolución. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la línea
central de rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia
abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometrías
excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de levas o
un cigüeñal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud
requerida.
• Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de
realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la
rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de
la pieza en la dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa
debe ser adecuados al tipo de rosca que se mecanice.

• Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas

helicoidales cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En
las fresadoras de control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal
duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.

• Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en

fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en
máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de
fresas especiales del módulo de diente adecuado.

• Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan

habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén
de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.

• Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual

se utilizan brochaduras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal
de las fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un
movimiento vertical alternativo.

• Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado

de moldes que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de
control numérico.
BIBLIOGRAFÍA

• Huamán Ureta, Teoría de corte en máquinas y herramientas,

CONCYTEC
• https://es.wikipedia.org/wiki/Torno
• https://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora
• https://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora
• www.cecma.com.ar/__mm/.../curso-programacion-fanuc.pdf
• www.ehu.eus/manufacturing/docencia/405_ca.pdf
• https://arukasi.wordpress.com/2011/09/08/accesorios-de-la-maquina-
fresadora/
• https://prezi.com/ebjwbuvam-8h/herramientas-de-sujecion/
• https://www.csunitec.com/spanish//magneticdrills/dispositivos-de-
fijacion.html
• http://lim.ii.udc.es/docencia/iin-gti-tecfab/docs/TemaVII.pdf
• http://www.nzdl.org/gsdlmod?e=d-00000-00---off-0gtz--00-0----0-10-0-
--0---0direct-10---4-------0-1l--11-en-50---20-about---00-0-1-00-0--4----
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• http://www.electronicasi.com/wp-
content/uploads/2013/06/Instalaciones-basicas-La-Taladradora.pdf
• http://www.areatecnologia.com/herramientas/fresadora.html
• https://www.mecanizadossinc.com/fresadora-tecnica-mecanizacion-
piezas/
• docentes.uto.edu.bo/ccruzm/wp-content/.../Rectificadora2010.pdf
• https://sites.google.com/site/taladro221/accesorios/herramientas-de-
sujecion