Table des matières

INTRODUCTION ................................................................................................................................. 1
I-HISTORIQUE DE LE METALLURGIE DU FER ........................................................................ 1
1. Métallurgie générale.................................................................................................................. 1
2. Sidérurgie ................................................................................................................................... 2
II-PROPRIETES DU FER ................................................................................................................... 4
1. Propriétés physiques ................................................................................................................. 4
2. Propriétés chimiques ................................................................................................................. 4
III- Traitement industriel du Fer......................................................................................................... 5
CONCLUSION...................................................................................................................................... 9
BIBLIOGRAPHIE & WEBOGRAPHIE............................................................................................ 9

INTRODUCTION
Dans la plupart des pays, l’élaboration du fer remonte à la protohistoire. On a longtemps cru
qu’un âge du bronze avait systématiquement précédé la découverte du fer. On sait désormais
que, dans certaines régions, ce métal a été connu avant le bronze et même parfois avant le
cuivre. Avec l’évolution de l’humanité, l’homme s’est rendu compte de l’importance de ce
métal et a donc mis en place des techniques pour le travailler. Le présent travail s’évertuera de
passer en revue les grands aspects de la métallurgie du Fer ou sidérurgie.

I-HISTORIQUE DE LE METALLURGIE DU FER

Le fer était connu dès le chalcolithique à travers les météorites ferreuses, et sa métallurgie
demeura très confidentielle jusqu'au XIIe siècle av. J.-C., époque qui marque, précisément, le
début de « l'Âge du fer » : les Hittites, en Anatolie, avaient développé une assez bonne maîtrise
du travail du fer autour du XVe siècle av. J.-C., dont leur tradition attribuait l'origine dans la
région du Caucase, et cette technique semble également avoir été connue assez tôt en Inde du
nord, notamment dans l'Uttar Pradesh.

Jusqu'au Moyen Âge, l'Europe raffina le fer au moyen de bas fourneaux, qui ne produisent pas
de fonte ; la technique du haut fourneau, qui, elle, produit de la fonte brute à partir de charbon
de bois et de minerai de fer, a été mise au point en Chine au milieu du Ve siècle av. J.-C.

1. Métallurgie générale

La métallurgie est la science des matériaux qui étudie les métaux, leurs élaborations, leurs
propriétés, leurs traitements. Par extension, on désigne ainsi l’industrie de la fabrication des
métaux et des alliages, qui repose sur la maîtrise de cette science.

Le premier métal travaillé fut le cuivre. En fait, le cuivre n'était alors considéré que comme un
type de bronze.

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Le premier alliage fut le bronze (alliage de cuivre et d'étain). L'âge du bronze s'étendit d'environ
-2500 à -1000.

Le cuivre natif étant rare, ils travaillèrent alors des minerais de plus en plus pauvres en cuivre
natif, et ils s'aperçurent probablement que le fait de faire chauffer des minerais permettait non
seulement d'extraire le cuivre par fusion, mais aussi de « transformer » le minerai en métal
(réduction) ; c'est sans doute ainsi que sont nés les bas fourneaux, vers -1200.

Vers -1000 commença l'âge du fer. Le fer fondant à beaucoup plus haute température que le
cuivre (1 535 °C contre 1 084 °C), pour ce fait, il y avait superposition de couches de bois avec
des couches de ce minerai afin d'atteindre sa température de fusion, ainsi que de le mélanger au
charbon de bois, le rendant plus résistant. La réduction du minerai dans les bas fourneaux était
imparfaite et donnait naissance à un bloc d'aspect spongieux (le massive ou la loupe) que l'on
martelait pour le débarrasser de ses impuretés. Pendant longtemps les archéologues ont estimé
que les premiers à utiliser le fer furent les Hittites. À l'heure actuelle on estime que la
métallurgie du fer est née en Syrie du nord, sur les piémonts du Taurus dans une région
susceptible de fournir du minerai et des forêts (pour le charbon nécessaire à la production du
fer). En Afrique, vers -2000 la civilisation Nok développa très tôt cette science passant de l'âge
de pierre directement à l'âge du fer.

La métallurgie recouvre un éventail d'activités industrielles :

 Extraction du minerai et première transformation (minéralurgie)

 Recyclage des métaux
 Fonderie (hauts-fourneaux et affinage)
 Fabrication de produit brut par les laminoirs.
 Transformation des produits bruts en produits semi-finis.
 Fabrication de matériels et de produits finis pour l'industrie, le bâtiment et le transport.

L'industrie de la métallurgie s'est organisée en trois principales spécialités. Chacune des trois
demande une spécialisation différente des deux autres. Il y a, d'une part, la métallurgie du fer
et, d'autre part, celle des métaux non ferreux, qui se divisent en métaux précieux, tel que l'or, et
non précieux, tel que l'aluminium :

 la production d'acier et des alliages ferreux (sidérurgie)

 la production des métaux non ferreux et non précieux
 la production des métaux précieux

2. Sidérurgie

La création du terme « sidérurgie » est liée à la nécessité de distinguer la métallurgie du fer

dans le vaste domaine de la métallurgie en général.

Sa première attestation date de 1761, dans trois mémoires adressés à l'Académie des Sciences
par Pierre-Clément de Grignon, maître de forges. Il est sans doute le créateur du terme ainsi que
de « sydérotechnie » qui apparaît dans les mêmes mémoires. En 1768, Grignon précise qu'il
entend par « sidérurgie » « l'art de fabriquer le fer », et par « sydérotechnie » « l'art de travailler
le fer ».

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« Sydérotechnie » semble s'imposer d'abord comme cela apparaît dans le monumental ouvrage
d'Hassenfratz, en 1812, La Sidérotechnie. Mais cet ouvrage comporte lui-même la marque du
succès futur de « sidérurgie » dans l'emploi du nom dérivé « sidérurgiste » qui y apparaît pour
la première fois.

 Acception moderne du mot

Si le terme « sidérurgie » évoque donc, étymologiquement, l'ensemble de l'industrie des

métaux ferreux, on retient maintenant un périmètre beaucoup plus restrictif :

« [Les usines sidérurgiques] ne recouvrent que les produits bruts (acier liquide et
lingots), les demi-produits désignés selon leur forme et leur section, les produits finis
exclusivement obtenus par laminage. S'ils subissent d'autres modes de transformation,
ils appartiennent sans équivoque à l'industrie métallurgique. À savoir, par forgeage, par
moulage et autres premières transformations des métaux (étirage, tréfilage,…) », Daniel
Rivet, L'acier et l'industrie sidérurgique

 Les produits issus de la sidérurgie

 Produits plats

Les produits plats sont obtenus par laminage ; ils comprennent :

 les tôles fortes (de 10 à 420 mm d'épaisseur), qui servent à la réalisation de gros tubes
soudés, la construction navale, le bâtiment, les ouvrages d'art et la chaudronnerie ;

 les tôles minces (entre environ 0,3 et 10 millimètres d'épaisseur), utilisées notamment
pour la construction automobile, l'emballage, l'électroménager, la couverture et le
bardage de bâtiments (tôles profilées ou ondulées).

 Produits longs

Les produits longs regroupent les barres (ronds, carrés), les profilés (comme les rails de chemin
de fer, les poutrelles en forme de H, U, I ou L), ainsi que les produits tréfilés.

Ils sont utilisés dans toutes les industries, ainsi que dans le bâtiment (par exemple : aciers pour
armatures de béton armé).

Fig1: Filières du travail du fer, Schéma simplifié de l'approvisionnement de la sidérurgie mondiale en millions
de tonnes de fer contenu, en 2012.

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 II-PROPRIETES DU FER

Le fer est un élément chimique, de symbole Fe et de numéro atomique 26. C'est le métal et le
matériau ferromagnétique le plus courant dans la vie quotidienne, sous forme pure ou d'alliages.
Le fer pur est un métal de transition ductile, mais l'adjonction de très faibles quantités
d'éléments d'additions modifie considérablement ses propriétés mécaniques. Allié au carbone
et avec d'autres éléments d'additions il forme les aciers, dont la sensibilité aux traitements
thermomécaniques permet de diversifier encore plus les propriétés du matériau.

Le fer est l'élément le plus abondant au cœur des étoiles géantes rouges ; c'est également le
métal le plus abondant dans les météorites ainsi que dans le noyau des planètes, comme celui
de la Terre.

1. Propriétés physiques

C'est un métal qui, en fonction de la température, se présente sous plusieurs formes

allotropiques :

 dans les conditions normales de pression et de température, c'est un solide cristallin de

structure cubique centré (fer α ou ferrite) ;
 à partir de 912 °C, il devient cubique à faces centrées (fer γ ou austénite) ;
 au-delà de 1 394 °C, il redevient cubique centré (fer δ) ;
 il fond à 1 538 °C ;
 la transformation en fer ε (structure hexagonale compacte) se produit à température
ambiante à 130 kilobars ;
 Sa capacité calorifique est de 0,5 kJ/kg/°C.
 Il a une dureté entre 4 et 5 sur l'échelle de Mohs.

Le fer est ferromagnétique : les moments magnétiques des atomes s'alignent sous l'influence
d'un champ magnétique extérieur et conservent leur nouvelle orientation après la disparition de
ce champ.

Des courants de convection dans la couche externe du noyau terrestre (noyau externe), de
« l'alliage » liquide principalement fer-nickel, sont supposés être à l'origine du champ
magnétique terrestre.

2. Propriétés chimiques

 Oxydation du métal

Le fer, combiné à l'oxygène, s'oxyde, suivant les conditions en trois oxydes de fer :

 l'oxyde de fer(II) Fe0 (« oxyde ferreux »),

 l'oxyde de fer(III) Fe2O3 (« oxyde ferrique »),
 l'oxyde de fer (II, III) Fe3O4 (« oxyde magnétique »).

À l'air libre en présence d'humidité, il se corrode en formant de la rouille, constituée d'oxydes

et d'oxyhydroxydes ferriques hydratés, qu'on peut écrire Fe2O3·nH2O et FeO(OH)·nH2O
respectivement. La rouille étant un matériau poreux, la réaction d'oxydation peut se propager

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jusqu'au cœur du métal, contrairement, par exemple, à l'aluminium, qui forme une couche fine
d'oxyde imperméable.

En solution aqueuse, l’élément chimique fer est présent sous forme ionique avec deux valences
principales :

 Fe2+ (l'ion fer(II), anciennement appelé ferreux). Suivant l'environnement chimique en

solution, il peut prendre différentes couleurs. La solution obtenue par dissolution de sel
de Mohr, par exemple, présente une couleur vert pâle. Une telle solution est stable pour
les pH inférieurs à 6. Pour un pH supérieur à cette valeur, l'hydroxyde de fer(II) Fe(OH)2
précipite.
 Fe3+ (l'ion fer(III), anciennement appelé ferrique). Les solutions de chlorure de fer(III)
sont orange, et celle de nitrate de fer(III) sont incolores. Ces solutions doivent avoir un
pH inférieur à 2 car l'hydroxyde de fer(III) Fe(OH)3 est peu soluble.

 Oxydoréduction des ions du fer

Les potentiels de référence des couples du fer sont :

Fe2+ / Fe : E° = -0,44 V
Fe3+ / Fe2+ : E° = +0,77 V

Cela indique que le fer métallique n'est pas stable en milieu aqueux. Il s'oxyde d'autant plus vite
que le pH est bas.

Cela indique également qu'en présence de dioxygène dissous E°(O2 / H2O) = 1,3 V, les ions
fer(II) ne sont pas stables non plus.

L'oxydoréduction est une manière de titrer les ions fer(II), par exemple par les ions cérium(IV)
(couple Ce4+/Ce3+) ou par les ions permanganate MnO4- (couple MnO4- / Mn2+ en milieu acide
sulfurique).

Bien que la réduction en fer métallique des ions du fer soit possible, elle est rarement pratiquée
à partir de solution aqueuse.

III- Traitement industriel du Fer

Le fer s'obtient industriellement en réduisant par le monoxyde de carbone (CO) provenant du

carbone, les oxydes de fer contenus dans le minerai ; ceci peut être réalisé :

 Depuis l'Âge du fer et jusqu'au XIXe siècle dans certaines régions du monde : par
réduction du minerai avec du charbon de bois dans un bas fourneau ou bas-foyer. On
obtient, sans passer par une phase liquide, une masse hétérogène de fer, d'acier voire de
fonte, mélangés avec des scories, appelée « loupe », « massiot » ou « éponge de fer ».
Afin de rendre le métal propre à l'élaboration d'objets, la « loupe » peut être brisée et
triée par type de teneur en carbone ou plus simplement être directement compactée à la
forge.
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  C'est avec le développement des moulins et de la force hydraulique, que la lignée
technique du haut fourneau a pu se développer et s'est globalement imposée sur celle du
bas fourneau. La principale différence dans ce procédé est que la réduction des oxydes
de fer se fait en même temps que la fusion. Le métal est produit en phase liquide, mais,
en absorbant le carbone du coke, il se transforme en fonte, qui doit alors être
ultérieurement transformée en acier.
 C'est aussi en ajoutant de la silice au minerai à gangue calcaire, ou du calcaire au minerai
à gangue siliceuse, que l'on est passé au haut fourneau : une proportion précise de silice
et de calcaire donne un laitier facilement fusible qui se sépare naturellement de la fonte
liquide. La fonte liquide présente également de meilleurs propriétés de fusibilité que le
fer car sa température de fusion est au moins 200 °C plus basse.
Pendant longtemps les hauts fourneaux ont fonctionné au charbon de bois. Le coke, plus
dur et plus abondant, a permis de faire des hauts fourneaux beaucoup plus hauts mais
produisant une fonte chargée en soufre.

Pour obtenir un métal forgeable, il faut affiner la fonte. Cette étape, réalisée dans une aciérie
consiste essentiellement à décarburer la fonte pour obtenir un alliage plus faible en carbone :
fer ou acier. La fonte est transformée en acier au convertisseur. Dans cette cuve, on souffle de
l'oxygène sur ou dans la fonte pour en éliminer le carbone.
Si l'élimination du carbone par combustion avec l'oxygène est l'étape principale dans l'affinage
de la fonte, l'aciérie va également :

 éliminer le soufre venant du coke chargé dans le haut-fourneau. En injectant du carbure

de calcium, du magnésium et/ou de la soude, le soufre va former des oxydes qui vont
flotter vers le laitier de la fonte. Ce laitier sera alors enlevé à l'aide d'un racloir.
 brûler le silicium dissous dans la fonte. Cette combustion est la première réaction
chimique qui se produit dans un convertisseur. Elle est suivie immédiatement par la
combustion du carbone.
 éliminer le phosphore venant du minerai. Comme le soufre, cet autre élément fragilisant,
on procède par réaction avec de la chaux dans le convertisseur, pour former du P2O5
qui, en allant dans le laitier, sera éliminé par séparation d'avec le fer liquide. La réaction
de déphosphoration est la troisième et dernière réaction chimique recherchée dans le
convertisseur

Dans certains cas, l'abondance de gaz naturel ou la difficulté d'adapter le minerai de fer au haut
fourneau, ont mené à l'adoption de la filière dite de « réduction directe ». Le principe consiste
à réduire le fer présent dans les minerais sans passer par l'étape de fusion (comme au bas
fourneau), en utilisant des gaz réducteurs obtenus à partir d’hydrocarbures ou de charbon. Un
grand nombre de procédés a été développé. En 2010, 5 % de l'acier produit est issu de fer obtenu
par réduction directe.

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Fig2 : coupe et vue global d’un haut fourneau
La fonte du haut-fourneau est divisée suivant la destination en trois groupes : fonte d'affinage,
fonte de moulage, alliage ferro-métallique.

Plus de 80% de la production totale est composée de la fonte blanche d'affinage, essentiellement
employée pour la fabrication de l'acier. La fonte de moulage grise est employée pour l'obtention
des coulées façonnées.
 Les réactions chimiques à l’intérieur du haut–fourneau :
Le processus chimique par lequel le minerai de fer est transformé en fonte est une réaction
d’oxydoréduction. Globalement, l’addition de coke (carbone presque pur) à du minerai de fer
(la magnétite est un oxyde de fer mélangé à d'autres métaux et à de la silice) se résume à la
réaction redox suivante :
Fe3O4 + 2 C → 3Fe + 2 CO2
En réalité, les phénomènes chimiques qui se réalisent dans le haut-fourneau sont beaucoup plus
complexes. En effet, le principe est de réduire par du monoxyde de carbone les oxydes de fer
présents dans le minerai. L'oxydation du carbone puis la réduction du fer se réalisent lors de
réactions auto-entretenues qui demandent une température très élevée dans la zone
réactionnelle. C’est pour cette raison qu’on insuffle de l’air très chaud dans le four.
La formation de l’agent réducteur le CO :
Le coke est d'abord soumis à une combustion pour donner du CO qui devient l’agent réducteur.
Il est produit par la succession des deux réactions suivantes :
C + O2 → CO2 puis ensuite C + CO2 → 2 CO
A très haute température, l'excès de carbone permet la conversion de la totalité de l'oxygène en
monoxyde de carbone. Cette réaction qui est fortement exothermique et permet d'obtenir la
température désirée est nécessaire pour la fusion du fer. Le fer peut alors être séparé des scories
de moindre densité (aluminates, silicates, chaux) par décantation.
La réduction des oxydes de Fe :
La magnétite est un oxyde mixte d'oxyde de fer(II) et d'oxyde de fer(III) et globalement, les
oxydes de fer se réduisent par les réactions :
Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 ou Fe3O4 + 4CO → 3Fe + 4CO2

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En réalité la réduction des oxydes de fer se produit en plusieurs étapes suivant la séquence
suivante :

→ → →
En partant du haut de la cuve et en fonction de la température, l'enchaînement des réactions est
le suivant :
- à T° > 320°c : 3 Fe203 + C0 → 2 Fe304 + C02
- à 620°C < T° < 950°C : Fe304 + C0 → 3 Fe0 + C02
- à T > 950°C : Fe0 + C0 → Fe + C02

Dans le bas de la cuve, le dioxyde de carbone produit par la réduction des oxydes de fer sert à
régénérer, grâce à l’excès de coke, le CO par la réaction de Boudouart.
 ALLIAGES COURANTS DU FER

La fonte et l'acier sont les principaux alliages obtenus à partir du fer:

 la fonte contient de 2,1 % à 6,67 % de carbone ;

 l'acier contient de 0,025 % à 2,1 % de carbone ;
 en dessous de 0,025 % de carbone, on parle de fers industriels.

L'ajout de divers éléments d'additions permet d'obtenir des fontes et des aciers spéciaux, mais
l'élément ayant la plus forte incidence sur les propriétés de ces alliages reste le carbone.

Les aciers inoxydables doivent leurs propriétés de -résistance à la corrosion- à la présence de

chrome qui, en s'oxydant, va former une fine pellicule protectrice.

D'autres alliages ont été mis au point à des fins civiles ou militaires comme, par exemple, les
ferro-manganèses, les ferro-nickels, le ferro-chromes, les intermétalliques Fe-Al ou encore les
Fe-Cr-Al.

 Les étapes du travail du fer se résument ainsi:

1- La cokerie : le but de la cokerie est de distiller le charbon, c’est-à-dire d’extraire le goudron,
le soufre recyclé, le gaz sidérurgique et de ne conserver que le carbone à l’état pur. On va cuire
le charbon 19 heures à 1000°C puis le refroidir dans une tour d’extinction par 60m3 d’eau.
2- L’agglomération ou la préparation du minerai : On va préparer le minerai de fer pour
obtenir un produit calibré, riche en oxyde de fer et à forte résistance mécanique. Le minerai est
transformé en aggloméré en cuisant les minerais fins.
3- Le haut fourneau ou élaboration de la fonte : Le haut-fourneau est un réacteur chimique
qui a pour but d’extraire les oxydes de fer des minerais.
Pour réduire ces oxydes de fer, il faut du coke qui, brûlé à l’air chaud, se transforme en
monoxyde de carbone (CO). Le coke et le CO vont capter l’oxygène qui se trouve dans le
minerai de fer pour produire de la fonte composée de 94,6% de fer. La fonte à 1500°C est
déversée dans des poches-tonneaux. Le résidu, appelé le laitier va être dirigé soit vers les
machines de granulation pour les cimentiers, soit en fosse.

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4- L’aciérie, conversion de la fonte en acier : la fonte est désulfurée, puis passée au
convertisseur qui va la convertir en acier en brûlant les éléments indésirables par soufflage
d’oxygène pur. On utilise aussi dans l’aciérie les ferrailles qui sont ainsi recyclées. Le gaz
récupéré alimente le reste de l’usine et peut être une centrale Electrique. On obtient ensuite le
moulage d’une brame par écoulement continu de l’acier liquide dans un moule sans fond, ou
écoulement en lingots dans une lingotière.
La solidification est obtenue par contact avec les parois refroidies par de l’eau. La brame est
immédiatement coupée à la longueur souhaitée.
5- Le laminage à chaud : il s’agit ici de transformer les brames en coils (bobines) en les
réchauffant puis en réduisant leur épaisseur par écrasements successifs entre les cylindres de
laminoir.
6- Le laminage à froid : L’acier est recuit, aplani, revêtu et emballé selon la destination finale:
industrie automobile, électroménager…
Les aciers sont répartis en 3 classes en fonction de leur composition chimique :
 les aciers non alliés pour lesquels la teneur en quelque 25 éléments chimiques ne dépasse
pas une valeur limite fixée par une norme européenne,
 les aciers inoxydables qui contiennent au minimum 10,5 % de chrome et au maximum
1,2 % de carbone,
 les autres aciers alliés qui ne sont pas des aciers inoxydables et pour lesquels au moins
une des limites mentionnées pour les aciers non alliés est dépassée.
Il est à noter qu’après le passage des minerai de fer dans le haut fourneau, la fonte obtenue peut
subir d’autres traitements et l’élaboration de l’acier se faire par d’autres méthodes:
 les méthodes les plus anciennes donc plus d’actualité :
 Le puddlage, inventé en 1784 par un anglais du nom de H. CORT ; c’est un procédé
d'affinage de la fonte qui permet la transformation directe de la fonte en acier par
l’oxydation du carbone et séparation du combustible durant la chauffe
 Le convertisseur BESSEMER inventé en 1855 constitue une véritable révolution
sidérurgique : on affine la fonte en fusion dans une cornue (four) en rotation, en faisant
circuler un violent courant d'air au travers de celle-ci, la transformant ainsi en acier
 L’affinage au four Martin est un procédé avec lequel on obtient l'acier en fondant de
la fonte solide et des ferrailles (75 à 80% de ferrailles) dans un four à sole basique ;
 Elaboration de l’acier par un four électrique à partir d'aciers de récupération ;
CONCLUSION
Le fer et les alliages à base de fer jouent un rôle primordial dans notre vie actuelle.
Aussi bien dans le transport que le ménager et autres, l’homme ne peut plus se passer
du fer dans son quotidien. La sidérurgie vient donc à point nommé pour permettre à
l’homme de travailler le fer pour l’adapter à ses besoins en le mélangeant à d’autres
éléments
BIBLIOGRAPHIE & WEBOGRAPHIE
[1]- Dr. GHOMARI Fouad(2004).’’METAUX FERREUX ET NON
FERREUX’’.
[2]- Guy Murry, ‘’Aide-mémoire métallurgie’’, 2ème édition, Ed DUNOD
[3]- Jean philibert, Alain vignes ; Yves Bréchet ; pierre Combrade, ‘’Métallurgie, du minerai au
matériau’’
[4]- LE FER ET L’ACIER. http://www.capsciences.net/upload/fer_et_acier.pdf
[5]- www.wikipedia.com, visité le 08 Décembre 2014

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