INSTITUTO TECNOLOGICO DE SALINA CRUZ

INGENIERIA QUIMICA

DESHIDRATACION CON TRIETILENGLICOL

MATERIA: INGENIERIA DE PROYECTOS

CATEDRATICO: ING. FABIAN GOMEZ ANTE
EQUIPO: MARI JOSE RODRIGUEZ AMAYA
BEATRIZ SANTIAGO SOLIS
BERENICE CRUZ SANCHEZ
ERICK ALAN MORALES ROBLES

SALINA CRUZ, OAXACA. ABRIL0 2017

INDICE

Pagina
Introducción 3
Generalidades 4
Deshidratación con TEG 5
Recorrido del gas de alimentación 6
Recorrido del glicol 6
Equipos de una unidad de deshidratación 7
Scrubber o separador de entrada 7
Columna absorbedora 8
Intercambiador de calor Gas-Glicol 10
Almacenamiento de glicol pobre 11
Intercambiador de glicol rico – glicol pobre 11
Regeneradora de glicol 11
Rehervidor 13
Bomba de circulación del glicol 14
Separador flash 14
Ecuaciones y condiciones de diseño 15
Absorbedor 15
Tanque de venteo 17
Regenerador 19
Equilibrio de fases 20
Comportamiento de una planta de deshidratación en condiciones 21
normales
Condiciones de arranque de la planta 23
Variables críticas en el proceso de arranque de sistema 23
Secuencia operacional en la parada de la planta 24
Variables operacionales 25
Temperatura del gas de entrada 25
Presión del gas de entrada 26

1
 Temperatura del glicol de entrada 26
Numero de platos en la torre 26
Concentración del entrada del glicol 27
Respuesta dinámica del subsistema ante el cambio de las variables 27
operacionales
Estudio Financiero 33
Localización del proyecto 36
Simulación del proceso en Hysys 38
Conclusión 40
Anexos
Diagrama de Flujo de Proceso (DFP)
Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI)
Mapa de ubicación

2
INTRODUCCION

Todo gas está saturado con agua en su fase de vapor. Debido a esta cantidad de
agua, es necesario someterlo a un proceso de deshidratación.

La deshidratación del gas natural se define como la remoción del agua en forma
de vapor que se encuentra asociada con el gas desde el yacimiento. Este proceso
es necesario para asegurar una operación eficiente en las líneas de transporte de
gas y se puede realizar mediante el uso de un desecante como el trietilenglicol. La
remoción del vapor de agua previene la formación de hidratos del gas, disminuye
la corrosión en las tuberías y mejora la eficiencia en las mismas, ya que reduce la
acumulación de líquidos en las partes bajas de la línea, cumpliendo con las
especificaciones del contenido de agua en el gas de venta (4 lb de agua/millón de
pie cúbico de gas).

El equipo donde se lleva a cabo el proceso de absorción de gas es en la torre

absorbedora. El proceso consiste en poner en contacto el gas con un líquido
(glicol) que tiene propiedades higroscópicas, es decir, afín al vapor de agua,
presentándose una transferencia de masa entre los dos fluidos.

3
GENERALIDADES

El gas natural proveniente de los yacimientos está saturado en vapor de agua, las
variaciones en las condiciones de temperatura y presión, ocasionan que el
contenido de vapor de agua pase a estado líquido, provocando una serie de
dificultades en su manejo. En caso de que el gas natural llegue a temperaturas
bajas se formaran hidratos ocurriendo serios problemas de taponamiento o
interrupción de flujo. De igual manera la presencia de agua líquida en el gas
reduce la capacidad en los sistemas de transporte y promueve la corrosión, por
todo ello es importante remover el vapor de agua de la corriente de gas natural.

Dicho gas debe someterse a todos los procesos que buscan adaptarlo a una
norma de calidad que cumpla con las especificaciones del consumidor final

La deshidratación del gas natural se define como el proceso de remover el vapor

de agua que está asociado al mismo. Para lograr la deshidratación del gas se
disponen de varios métodos operacionales entre los cuales, el más utilizado es el
tratamiento del gas con glicol o proceso de absorción. En este proceso se usa un
líquido higroscópico para remover el vapor de agua del gas, los líquidos que
normalmente se usan para la deshidratación son el dietilenglicol y el trietilenglicol.
Este último posee las siguientes ventajas:

 Regeneración más fácil a altos niveles de concentración (98 – 99.5% Peso)

por su alto punto de ebullición.
 Temperatura de descomposición alta, aproximadamente 404 ° F a presión
 Atmosférica
 Bajas pérdidas por evaporación
 Sistema de regeneración sencillo y de fácil operación
 Menores costos de inversión y operación

4
DESHIDRATACION CON TEG (TRIETILENGLICOL)

La unidad deshidratadora de glicol está típicamente representada por la torre

absorbedora, un separador de condensados, un separador flash, intercambiadores
de calor glicol-glicol y gas-glicol, una bomba de glicol y una unidad regeneradora
de glicol húmedo (ver Figura 1).

Figura 1. Diagrama de una planta deshidratadora

La planta deshidratadora está constituida por dos equipos mayores básicos: una
Absorbedora en la cual, por contacto, en contracorriente, a baja temperatura y
alta presión, el TEG pobre absorbe la humedad del gas de alimentación, y una
Regeneradora en la cual el TEG rico cede el agua a alta temperatura y baja
presión, regresando luego a la primera unidad para reiniciar el ciclo
Secado/Regeneración.

5
RECORRIDO DEL GAS DE ALIMENTACION

El gas húmedo (1) circula a través del separador de entrada (2) donde se
desprende de algunas impurezas, entra a la absorbedora justamente a su punto
de rocío. Inicia su recorrido ascendente (3), se pone en contacto con el TEG pobre
que a su vez desciende desde el tope de la columna (4), se seca durante el
ascenso y deja finalmente la unidad por su parte superior (5), como gas seco. Esta
corriente intercambia calor con el TEG pobre (10), siendo su temperatura final,
108ºF. (Ver Figura 2)

RECORRIDO DEL GLICOL

El TEG rico sale del fondo de la absorbedora (6) a 100ºF, a través de una válvula
reguladora reduce su presión, desprendiendo en consecuencia los hidrocarburos
que haya absorbido en la columna. A su paso por el tope de la chimenea del
regenerador (7) circula en un serpentín que actúa como condensador de glicol,
pasando posteriormente a un tanque de venteo (8) en donde se separan los gases
desorbidos.

Del tanque de venteo el TEG rico se filtra e intercambia calor con el TEG pobre
procedente del tanque de almacenamiento (9), y luego, mediante bombeo,
alimenta al regenerador a 275ºF. La temperatura en esta unidad crece
considerablemente para promover la separación de TEG (11) del vapor de agua.
El calor se suministra al regenerador mediante un rehervidor a fuego directo, que
usa gas combustible.

El TEG regenerado (pobre) pasa del regenerador al acumulador (12), y de éste al

tren de intercambiadores mediante bombeo. Se alimenta al tope de la
regeneradora para repetir toda la secuencia de secado de la corriente contínua del
gas de alimentación y de regeneración para conformar su uso en un lazo cerrado
de flujo. (Ver Figura 2)

6
Figura 2. Planta deshidratadora TEG

EQUIPOS DE UNA UNIDAD DE DESHIDRATACION

SCRUBBER O SEPARADOR DE ENTRADA

El separador de entrada remueve agua líquida, hidrocarburos pesados, salmueras,

particulares como arena, óxidos de tubería o sulfuro de hierro que trae el gas de
entrada.

En flujos grandes se usan separadores de filtro como scrubbers de entrada para

reducir la contaminación del glicol y por lo tanto incrementar su vida útil.

7
Debido a su costo, los separadores de filtro no son de uso común en corrientes
menores a 50MMscfd. En unidades pequeñas una sección en el fondo de la torre
contactora es usada como un scrubber vertical.

Mientras más limpio sea el gas de entrada a la torre de absorción, menores serán
los problemas de operación. La cantidad de agua líquida diluirá el glicol, bajará la
eficiencia de la torre de absorción, requerirá tasa mayor de circulación de glicol,
incrementaría la carga vapor líquido en la columna de destilación, inundará la
columna de destilación y aumentará grandemente la carga de calor del rehervidor
y los requerimientos de gas combustible. El resultado probablemente serían
mayores pérdidas de glicol y gas húmedo.

Si los hidrocarburos líquidos estuvieran presentes, estos pasarían a la columna de

destilación y al rehervidor. Las fracciones más livianas pasarían hacia el tope
como vapor y crearían un peligro de incendio, si estuvieran presentes en grandes
cantidades. Los hidrocarburos más pesados se recogerían en la superficie del
tanque de almacenamiento del glicol y, si no se retiran, podrían eventualmente
inundar el sistema. La evaporación súbita de los hidrocarburos contenidos en el
vapor puede inundar la columna de destilación e incrementar ampliamente la
carga de calor del rehervidor y las pérdidas de glicol

COLUMNA ABSORBEDORA

El proceso consiste en poner en contacto un gas con un líquido que tiene

propiedades higroscópicas, es decir, afín al vapor de agua, presentándose una
transferencia de masa entre los dos fluidos, debido a la diferencia de
concentración de vapor de agua entre el glicol y el gas.

La torre de absorción contiene bandejas de válvulas o platos de capsulas de

burbujeo para proveer un buen contacto gas - líquido. El taponamiento de las
bandejas puede aumentar también las pérdidas de glicol.

Parámetros de operación

8
  Te = Temperatura de entrada del gas.
 Ts = Temperatura de salida del gas.
 F = Flujo de gas de entrada.
 p = Presión en la torre absorbedora.

FUNCION

La columna absorbedora es un equipo de transferencia de masa a elevada presión

y baja temperatura, en contracorriente, cuyo fin es transferir la humedad del gas
de alimentación al TEG en una geometría de etapas verticales, formada por platos
de Campanas de Burbujeo o por Empaque Estructurado.

JUSTIFICACION

El separador de entrada a la absorbedora tiene por objeto separar las dos fases
que puedan estar presentes en la alimentación: la fase líquida es pequeña y
puede contener impurezas concentradas. La fase gaseosa es mayor y constituye
el fluido de trabajo principal. En casos de emergencia, el gas puede ser desviado
al mechurrio directamente a la salida de este separador.

El gas deshidratado de salida contribuye a bajar la temperatura del TEG pobre en

una etapa de intercambio de calor, debido a que mientras más baja sea la
temperatura del glicol pobre, tanto mejor el desempeño de la absorbedora. El TEG
rico sale a elevada presión de la columna absorbedora pero ésta presión debe ser
reducida debido al régimen de operación de la regenadora, ya que ésta debe
trabajar a baja presión y elevada temperatura para promover eficazmente la
separación TEG / agua.

9
Figura 3. Columna absorbedora

INTERCAMBIADOR DE CALOR GAS – GLICOL

El intercambiador puede ser un serpentín en la cima de la torre de absorción o uno

externo. Cuando se tiene que evitar el calentamiento del gas se puede usar un
intercambiador de calor enfriado por agua y aire. Este intercambiador puede
acumular depósitos tales como sales, sólidos, los cuales obstruyen las superficies
del intercambiador de calor, estos depósitos pueden reducir la tasa de
transferencia de calor e incrementar la temperatura del glicol pobre. Esto
incrementaría las pérdidas de glicol y haría más difícil la deshidratación, por lo
tanto, este recipiente se debe inspeccionar regularmente y se debe limpiar cuando
lo necesite.

10
ALMACENAMIENTO DEL GLICOL POBRE

El proceso exige el disponer un tanque para almacenar el glicol regenerado que es

bombeado a la torre absorbedora a cumplir su propósito de remover el vapor de
agua contenido en el gas a tratar.

El glicol pobre almacenado puede arrastrar gases y vapor por efecto de sus altas
temperaturas, lo que hace necesario instalar un venteo al tanque acumulador para
evitar presionamiento y problemas en la operación de la bomba de glicol a la torre
absorbedora.

Algunas plantas están equipadas para proveer una protección de gas seco o inerte
en el tanque de almacenamiento. Estos recipientes se deben inspeccionar
ocasionalmente para verificar que depósitos de mezclas de sedimentos e
hidrocarburos pesados no estén acumulados en el fondo del recipiente. También
se debe chequear el nivel de glicol en el tanque de almacenamiento y mantener
siempre un nivel en el medidor de vidrio, mantener además el medidor de vidrio
limpio para asegurar un nivel óptimo.

INTERCAMBIADOR DE CALOR GLICOL RICO – GLICOL POBRE

El glicol pobre que ha sido regenerado sale del rehervidor a alta temperatura y
transfiere calor con el glicol rico que sale de la torre absorbedora.

REGENERADORA DE GLICOL

El proceso de regeneración del glicol se realiza por medio de la destilación,

separación agua – glicol favorecidos por la diferencia del punto de ebullición entre
los dos componentes; 225 °F para el agua a 10 Psig y 404 °F para el glicol.

Parámetros de operación

 Te = Temperatura de entrada.

11
  Ts = Temperatura de salida.
 F = Flujo de gas de entrada.
 p = Presión en el regenerador.
 QC = Carga calórica en el condensador.
 QH = Carga calórica en el rehervidor.

FUNCIÓN

La regeneración del glicol consiste en la recuperación de su condición de agente

deshidratador en el proceso de secado del gas húmedo, mediante la acción de
alta temperatura a baja presión.

JUSTIFICACIÓN

El TEG rico y frío, se usa como refrigerante en el condensador de tope del

Regenerador, en una operación crítica para economizar TEG. Ella requiere una
temperatura de compromiso (218ºF) que permita la condensación del glicol pero
no del vapor de agua, para lograr así su separación completa.

El tanque de venteo se requiere para separar los vapores de hidrocarburos

absorbidos junto con la humedad en la columna, una vez que la corriente ha sido
precalentada en el condensador y su presión ha sido bajada considerablemente.

El intercambiador de calor TEG rico-Teg pobre se requiere para introducir la

economía de calor que hace el proceso exitoso.

El rehervidor, a base de gas combustible, es necesario para lograr las elevadas

temperaturas exigidas en el Regenerador para alcanzar las condiciones que
aseguren eficiente separación entre TEG y agua.

12
Figura 4. Regeneradora de Glicol

REHERVIDOR

Este equipo suple calor para separar el glicol y el agua por destilación simple.

En los deshidratadores de campo, el rehervidor por lo general esta equipado con

una caja de ignición de fuego directo, usando una porción del gas para
combustible. Los deshidratadores en las plantas grandes pueden usar petróleo
caliente o vapor en el rehervidor. En los rehervidores de fuego directo, el elemento
de calentamiento por lo general tiene forma de tubo en U y contiene uno o más
quemadores. Se debe diseñar en forma conservadora para asegurar una larga
vida de duración del tubo y prevenir la descomposición del glicol por
sobrecalentamiento. Por lo general el rehervidor está equipado con un control de
seguridad de alta temperatura que opera en automático, para cerrar el sistema de
gas combustible en el caso de mal funcionamiento de control de temperatura
primario.

13
BOMBA DE CIRCULACIÓN DEL GLICOL

Este equipo se usa para mover el glicol a través del sistema. Puede estar
accionada por electricidad, gas, vapor o gas y glicol., dependiendo de las
condiciones de operación y de la localización de la planta, comúnmente se usa la
bomba de gas – glicol. La bomba accionada por gas – glicol utiliza el glicol rico de
alta presión en la torre de absorción para proveer parte de la energía necesaria
para su operación.

Si hay circulación insuficiente de glicol, se debe chequear el filtro de succión de la

bomba por taponamiento y/o abrir la válvula de purga para eliminar el aire
atrapado. Se debe limpiar con regularidad el filtro del glicol para evitar desgaste de
la bomba y otros problemas.

La bomba es usualmente la pieza más sobrecargada y abusada en el sistema del

proceso del glicol. A menudo, la plata de glicol tiene una segunda bomba lista para
entrar en servicio para evitar paros cuando una bomba falla

SEPARADOR FLASH

Esta es una pieza de equipo opcional utilizada para recobrar el gas de la bomba y
los hidrocarburos gaseosos provenientes del glicol rico. Los gases recobrados se
pueden utilizar como combustible para el rehervidor. El tanque de evaporación
súbita mantendrá los hidrocarburos volátiles fuera del rehervidor. Este separador
de baja presión puede estar localizado entre la bomba y el tanque de
almacenamiento.

14
ECUACIONES Y CONDICIONES DE DISEÑO

ABSORBEDOR

Caudal del gas a condiciones de operación

Po: presión a condiciones normales, 14,7 lpca.

Qo: caudal de diseño a condiciones normales, en pies cúbicos a 14,7 lpca y 60°F.

Zo: factor de compresibilidad a condiciones normales, adimensional.

To: temperatura a condiciones normales, 520 °R.

P1: presión a las condiciones de trabajo de la planta, lpca.

Z1: factor de compresibilidad a condiciones de operación, adimensional.

T1: temperatura actual o de operación, °R.

Obsérvese que el caudal al cual se hace referencia, está medido a condiciones

normales (14,7 lpca y 60°F). El que se utiliza a los efectos del diseño es el caudal
a las condiciones de presión y temperatura a las cuales se trabaja.

Por ejemplo 100 MM de pcnd (1.157,4 pie3/seg.) de un gas de gravedad

específica G = 0,6, a 90°F, 1000 lpca, quedará reducido a 15,66 pie3/seg., cuando
se verifica el caudal real a las condiciones de operación.

El área transversal del separador será el cociente entre el caudal real (15,66
pie3/seg.) y la velocidad crítica del fluido dentro de la unidad.

Velocidad crítica del gas dentro de la torre, Vc

Formula de Souders y Brown

15
F: factor de eficiencia, sugerido por la GPSA.

K: constante de Souders y Brown

rL: densidad del líquido, lbs /pie3

rg: densidad del gas a condiciones de operación, lbs/pie3

La velocidad crítica del gas dentro del absorbedor, es la velocidad mínima que se
puede utilizar sin que se produzca arrastre de líquido, cualquier valor por encima
de ella produciría arrastre del glicol fuera del absorbedor. Es, por lo tanto, una
velocidad límite. Está determinada por las densidades, a condiciones de
operación, de los fluidos que se separan y una constante K ( Constante de
Souders y Brown) que, originalmente es teórica, pero que se ha venido
modificando por el criterio de los diversos fabricantes. En Data Book se sugiere
usar un valor de K=0,36 y sustraerle 0,01 por cada 100 lpc de incremento de la
presión. Para absorbedores de glicol o de amina este factor debe ser multiplicado
por 0,6 - 0,8.

Contenido de agua en el gas. (cantidad de agua retenida)

W = Wc1 - W c2

Wc1 : contenido del agua en el gas de entrada, en lbs/MMpcn

Wc2 : contenido del agua en el gas deshidratado, en lbs/MMpcn

La cantidad de agua retenida por el glicol, en esencia, es la diferencia entre el

contenido de agua en el gas de alimentación menos la cantidad de agua que
transporta después de deshidratado.

Varias consideraciones deben tenerse en cuenta:

16
  A los efectos del diseño, se considera que el gas que llega a la planta está
saturado con agua. El contenido de agua depende de la presión y la
temperatura.
 El contenido de agua, a la salida, es condición del diseño. Es normal que se
hable de 5 a 7 lbs/MM pcn en el gas tratado.
 Las variaciones de la presión y la temperatura de la alimentación alteran el
contenido de agua en el gas y, por lo tanto, se deben ajustar las
condiciones de operación de la planta.

Glicol requerido según diseño

qTEG = ( W ) x ( R )

W: cantidad de agua retenida por el glicol.

R: relación agua-glicol

Es común que, en los diseños de deshidratadoras de TEG, se hable de 3 gals.

TEG/lb pie3; no obstante otras condiciones deben tenerse presente:

 A mayor número de platos en el absorbedor, menor será el requerimiento

de glicol para lograr un descenso determinado del punto de rocío.
 Al aumentar el galonaje por encima de 3 gals/lb pie3 es muy baja la
ganancia y el punto de rocío tiende a ser constante.
 El uso de gas de despojamiento tiende a profundizar la deshidratación con
muy buena eficiencia.

TANQUE DE VENTEO

DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE VENTEO

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 Figura 5. Tanque de venteo

Tanque de venteo: separador horizontal trifásico con tiempo de retención de 30 a

45 minutos

Parámetros a considerar:

Qg: gas absorbido por el glicol en el absorbedor, en pie3/seg.

pcn: gas de TEG, aproximadamente se considera 1 pcn/gal.

Qhid: hidrocarburos que se consideran en el absorbedor, en pie 3/seg.

 El tanque de venteo se diseña como un separador horizontal trifásico. Debe

estar en condiciones de retener el caudal de glicol que circula en 30 a 45
minutos
 Se diseña para separar el gas que ha sido absorbido en el absorbedor,
cuando el glicol entra en contacto íntimo con el gas; aproximadamente un
pie cúbico por galón de glicol.
 Adicionalmente se debe prever el espacio necesario para retener los
hidrocarburos líquidos que se puedan condensar en el absorbedor. La
norma de PDVSA para el diseño de separadores sugiere la necesidad de
reservar una altura de un pie por cada una de las fases.

18
REGENERADOR

Figura 6. Regenerador

Las condiciones de la regeneración se determinan por la temperatura del fluido en

el rehervidor, a la presión de la torre.

La torre de regeneración se encarga de devolverle al glicol la capacidad de

absorción; trabaja a la temperatura de burbujeo del glicol, a la presión de la torre
que, por lo general, es atmosférica o muy cercana a la presión atmosférica. En el
caso del TEG, esta temperatura es igual a 400ºF.

Cuando el vapor se separa de la solución tiene una composición aproximada del

42% de TEG y 58% de agua. Cuando llega al tope de la torre, el vapor está
formado prácticamente por agua con 99,5% de pureza.

No obstante, ello indica que, el agua que se retira del gas, arrastra consigo un
0,5% p/p de TEG.

El vapor, formado por glicol y agua, se va despojando del TEG a medida que
asciende en la torre. El despojamiento es beneficiado por un serpentín colocado
en el tope del regenerador, el cual facilita el reflujo.

19
Las pérdidas de glicol aumentan a medida que sube la temperatura en el tope de
la torre.

EQUILIBRIO DE FASES

La transferencia de materia alcanza un límite cuando las dos fases llegan a

equilibrio, cesando entonces la transferencia neta de materia. Al mismo tiempo, los
gradientes de concentración del sistema de dos fases, indican el alejamiento de la
posición de equilibrio que existe entre las fases. Si se estableciese el equilibrio, los
gradientes de concentración y por ende la rapidez de difusión descenderían a
cero.

En el proceso de absorción de un gas con trietilenglicol, donde el vapor de agua

es muy soluble en el trietilenglicol, una parte de las moléculas de agua se
transferirán instantáneamente del gas al líquido, cruzando la superficie interfacial
que separa las dos fases. Parte de las moléculas de agua regresaran al gas, con
una rapidez proporcional a su concentración en el líquido. Conforme más
moléculas de agua entren en el líquido, tanto mayor será la rapidez con la cual el
agua regresa al gas; no obstante, llegará un momento en que la rapidez con la
cual el agua entra en el líquido será exactamente igual a aquella con la cual lo
abandona. Al mismo tiempo, mediante el mecanismo de difusión, las
concentraciones en cada fase se vuelven uniformes. Ahora existe un equilibrio
dinámico; aun cuando las moléculas de agua continúan transfiriéndose de una
fase a otra, la transferencia neta desciende a cero. Las concentraciones dentro de
cada fase, ya no cambian.

Si se llegase a inyectar una cantidad adicional de trietilenglicol al gas, después de

cierto tiempo se alcanzará una nueva serie de concentraciones en el equilibrio; las
concentraciones en cada fase serán mayores que las obtenidas inicialmente.

20
Los principios siguientes son comunes a todos los sistemas en que ocurra la
distribución de sustancias entre dos fases insolubles:

 En un conjunto fijo de condiciones existe, con referencia a la temperatura y

presión, una serie de relaciones en el equilibrio; dichas relaciones pueden
mostrarse gráficamente en la forma de una curva de distribución en el
equilibrio para cada sustancia distribuida; con este propósito, se grafican las
concentraciones en el equilibrio de las sustancia en las dos fases.
 Para un sistema en el equilibrio, no hay difusión neta de los componentes
entre las fases.
 Cuando un sistema no está en equilibrio, la difusión de los componentes
entre las fases sucede de tal forma que el sistema alcanza una condición
de equilibrio. Si hay tiempo suficiente, prevalecerán por ultimo las
concentraciones en el equilibrio.

COMPORTAMIENTO DE UNA PLANTA DE DESHIDRATACIÓN EN

CONDICIONES NORMALES

1. Operación del absorbedor

 El gas de alimentación llega a la planta en las condiciones previstas en el

diseño (Caudal del gas, presión y temperatura del gas de alimentación,
composición prevista, no lleva petróleo ni otras impurezas en suspensión).
 El separador de entrada trabaja eficientemente a la presión indicada y con
el caudal previsto. Tiene suficiente capacidad para el almacenamiento de
baches de líquido.
 El glicol pobre entra a la torre de absorción 10°F por encima de la
temperatura del gas de alimentación y con la concentración debida (Ej. 98,7
% p/p)
 El gas tratado sale según las especificaciones, con el punto de rocío del
agua deseado (Ej. 30 °F)
 No hay arrastre de condensados ni formación de espuma en el contactor.

21
2. Tanque de venteo

 El tanque de venteo funciona eficientemente. Tiene suficiente volumen para

el almacenamiento de glicol y los condensados; los niveles funcionan de
manera apropiada.
 El gas combustible se retira del separador horizontal y se utiliza en la
planta.
 El sistema de drenaje de condensados trabaja eficientemente.

3. Torre de regeneración

 La temperatura del glicol en el rehervidor está en el nivel deseado ( Máxima

400°F para el TEG )
 No se ha observado taponamiento ni incrementos de presión en la torre.
 El glicol está limpio. No se observa en el sistema la presencia de parafinas,
asfaltenos ni petróleo.
 El serpentín instalado en el tope del regenerador, trabaja de manera
eficiente. El "by pass" está conectado.
 Las pérdidas de glicol son del orden de 0,1 gal/MM pcn en toda la planta.
 El vapor de agua que sale del regenerador se mueve verticalmente hacia
arriba. No se observa lluvia de glicol en los alrededores de la torre.

4. Equipos auxiliares

 El galonaje se corresponde con una tasa de circulación de 3 gals de

TEG/lb. de H2O drenada del gas.
 No hay ripios de corrosión ni otros sólidos en suspensión en el glicol. El
glicol luce traslúcido.
 Los filtros se cambian regularmente cuando alcanzan una pérdida de
presión de 15 lpc.

22
CONDICIONES DE ARRANQUE DE LA PLANTA

1. Establecer la circulación del glicol en la planta

 Arranque el sistema de bombeo del glicol que va al absorbedor.

 Cuando aparezca el fluido en el fondo del absorbedor, ponga el controlador
del nivel del fondo en servicio activo, para que el líquido pueda fluir hacia el
tanque de venteo.
 Cuando la solución aparezca en el tanque de venteo, ponga el controlador
de nivel en servicio, para que el fluido pueda fluir hacia el regenerador.

2. Etapas para iniciar el calentamiento del rehervidor

 Cuando se observe el nivel de líquido en el regenerador, ponga el nivel en

servicio, para que el líquido siga fluyendo hacia el tanque de
abastecimiento.
 Después de estabilizar la circulación en la planta, abra la fuente de calor en
el rehervidor.
 Ponga en servicio los intercambiadores.

3. Abra lentamente la entrada de gas a la planta

 Empiece a introducir, de manera gradual, el gas a la torre de absorción.

 Verifique los niveles de líquido, temperaturas, presiones y caudales hasta
estabilizar las condiciones del
 proceso.
 Mantenga un registro permanente de los parámetros significativos del
proceso. Estos datos le serán muy útiles para localizar las fallas.

VARIABLES CRÍTICAS EN EL PROCESO DE ARRANQUE DEL SISTEMA

1. La circulación se debe establecer a plenitud antes de iniciar el calentamiento del

glicol o la entrada del gas.

23
2. El gas debe entrar lentamente al sistema

 Si se precipita, el gas romperá los sellos líquidos de los bajantes y el glicol

no llegará al fondo de la torre.
 El exceso de gas en el sistema, con respecto a las condiciones del diseño o
el caudal normal a presiones bajas aumentará la velocidad y formará
espuma mecánica. El glicol saldrá de la torre produciendo pérdidas
económicas.

3. Cuando el arranque se produzca después que la planta entre en

funcionamiento, verifique que no haya quedado glicol sucio en los filtros, porque
se volvería a degradar.

SECUENCIA OPERACIONAL EN LA PARADA DE LA PLANTA

1. Cierre el combustible del rehervidor

2. Mantenga las bombas hasta que la temperatura baje, aproximadamente, a 200

°F

 Si apaga las bombas, conjuntamente con la circulación de glicol, el fluido

quedará sobrenadando sobre los tubos de fuego y podría quemarse. Al
arrancar la planta observará que el glicol se ha degradado.

3. Reduzca gradualmente la entrada de gas al sistema. Evite cambios

innecesarios en el absorbedor y en las tuberías.

4. Al despresurizar la planta se puede proceder por la salida de gas en el

absorbedor. Hágalo lentamente, así evitará las pérdidas de glicol.

24
VARIABLES OPERACIONALES

 Presión.
 Temperatura.
 Caudal del gas y de la solución.
 Composición de la carga.
 Numero de platos de la torre absorbedora
 Composición de la solución de amina.
 Contaminantes del sistema.
 Factores que se aprecian por simple inspección.

Temperatura del gas de entrada

La temperatura del gas de entrada tiene un profundo efecto sobre el contenido de

agua de gas que entra a la torre absorbedora. Si se aumenta la temperatura del
gas, mientras se mantiene en contacto con el agua libre el gas absorberá vapor de
agua adicional.

Si la temperatura del gas de entrada es superior a la temperatura ambiente, se

presenta otro problema de funcionamiento. El gas húmedo intercambia calor con
el medio ambiente y una condensación de hidrocarburos pesados presentes en el
gas, se pueden precipitar sobre la pared de la torre. Estos líquidos se acumulan en
el sistema, contaminando el glicol, si no se toman medidas para su remoción.

No debe permitirse que la temperatura del gas de entrada suba excesivamente

cuando se usan calentadores en la línea para evitar la formación de hidratos.

No obstante, debe mantenerse la temperatura de entrada sobre los 61°F, ya que

ello se considera el mínimo nominal para el funcionamiento del deshidratador. A
temperaturas del gas de entrada inferiores de 60°F, el glicol se habrá enfriado
suficiente para que el aumento de viscosidad del glicol produzca una falta de
eficiencia en el contacto, aumentando así la tendencia del glicol a formar
espumas.

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Presión del gas de entrada

Normalmente la presión del gas de entrada no experimenta suficiente fluctuación

según las condiciones del diseño como para constituir un factor crítico. Sin
embargo cuando la presión del gas de entrada es muy baja, el contenido de agua
en el gas será muy alto.

El operar una unidad de absorción por debajo de la condición de presión de

diseño, ocasiona menor remoción del vapor de agua del gas a tratar, a las mismas
tasas de circulación del glicol y/o concentración del glicol pobre.

Temperatura del glicol de entrada

La temperatura del glicol que entra a la torre absorbedora tiene un efecto

considerable sobre el descenso del punto de rocío del gas y debe mantenerse
dentro de 10°F-20F sobre la temperatura del gas de entrada.

Ocurren pérdidas más elevadas de glicol y se forma un punto de rocío más alto
cuando el glicol pobre entra a la torre contactora a una temperatura superior de
10°F-20F sobre la temperatura del gas. Cuando la temperatura del glicol es baja,
aumenta su viscosidad, disminuyendo la eficiencia de contacto en la torre de
absorción.

Número de platos en la torre

La mayoría de los fabricantes equipan sus unidades normales con cinco bandejas
de contacto. Para un régimen dado de circulación de glicol se obtiene descensos
mayores del punto de rocío a medida que se agregan bandejas adicionales a la
torre absorbedora. El aumento en el costo de la unidad al adquirir bandejas
adicionales para resolver problemas de deshidratación, es inferior al resultante del
aumento de la reconcentración del glicol y/o la capacidad de circulación, que seria
necesaria como alternativa. Rara vez es necesario instalar más de diez bandejas.

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Concentración de entrada del glicol

El único cambio que puede efectuarse en el sistema del glicol capaz de producir el
efecto más notable sobre el descenso del punto de rocío es el grado de
reconcentración del glicol (generalmente indicado como un porcentaje de pureza)
que se puede obtener por medio del regenerador. En los rehervidores con
capacidad para calentar el glicol, es posible lograr una concentración del 99.1%
simplemente elevando la temperatura a 400°F.

RESPUESTA DINÁMICA DEL SUBSISTEMA ANTE CAMBIOS DE LAS

VARIABLES OPERACIONALES

El gas que se procesa en un subsistema llega a éste con determinadas

características de composición, tasa de flujo, temperatura y presión. El rango de
variación que de esas variables acepta el subsistema, o la planta en general,
depende de las condiciones establecidas en su diseño. Los valores así fijados
para estas variables constituyen el conjunto de Variables Operacionales dentro de
los cuales se prevé obtener el mayor rendimiento en el procesamiento de una
dieta dada.

Durante el tiempo de operación de la planta, el rango de variación de las variables

es manejado mediante los correspondientes mecanismos de control, de cuyas
respuestas depende el que las perturbaciones, dadas por los cambios, se
transmitan a otros equipos y subsistemas, provocando nuevos cambios que
debidamente controlados conducen a la restauración de la condición normal de
operación. Este estado dentro del cual se presenta estas condiciones es conocido
como respuesta dinámica.

A continuación se expresa en forma simplificada la secuencia de la repuesta

dinámica del subsistema ante los tipos de perturbaciones más importantes a la
entrada del mismo.

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28
29
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Figura 7. Deshidratación con TEG. Respuesta dinámica.

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ESTUDIO FINANCIERO

En este apartado se van a detallar los costos generales de la planta. Se han

realizado en dólares y como periodo se ha usado 1 año. La planta se evalúa para
8 760 horas de operación anuales.

COSTOS CAPITALES DE LA PLANTA

En la siguiente tabla se recogen en detalle los costes de ingeniería, que serán

posteriormente tenidos en cuenta en los costes capitales del proyecto.

TABLA 1. COSTOS DE INGENIERIA

COSTO HRS DE
INGENIERIA TOTAL TRABAJO

Ingeniería básica 277300 2510

Ingeniería detallada 581300 5410
Adquisición de material 175100
Oficina 55800 595
Costo total de diseño, Ing, Adquisición 1089500

En la tabla 2 se recoge a detalle todos los costos capitales de los que consta el
proyecto

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COSTOS CAPITALES DEL COSTO DISEÑO, ING, MATERIALES DE HORAS DE MANO INDIRECTOS DE
PROYECTO TOTAL ADQUISICION CONSTRUCCION TRABAJADORES DE OBRA CONSTRUCCION

Equipos 2890000 2890000

Instalacion de equipos 43352,1 1418 43352,1
Tuberia 423059 3216046 3410 10413
Civil 90438,9 49402,2 1697 41036,7
Acero 43505,8 37231,4 225 6274,5
Instrumentacion 603234 525266 2574 77968,1
Electricidad 773796 668466 3637 105329
Aislamiento 21434,2 12336,2 402 9098
Pintura 29684,6 10006,9 889 19677,7
Otros 2188500 1090000 463000 635500
Generales y Administrativos 180579 149390 12124,5 19065
Contratos 290325 82802 102581 40794,8 64147,4
Contingencias 1364347,3 211014 941693 82272,3 129368
Costo total del proyecto 8942255,9

COSTOS DE OPERACIÓN DE LA PLANTA

La tabla 3 recoge los costos por servicio que en este caso solo contiene los costos
por electricidad

COSTOS DE SERVICIOS
Electricidad KW 4636,49
Costo unitario Costo KW/Hr 0,0775
Costo electricidad/Periodo 3149870

En la tabla 4 se recogen los costos detallados por operación, incluida la

supervisión y los costos por mantenimiento

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OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
Operación
Operadores por turno 2
Costo unitario Costo/Operador/Hr 20
Costo de operación Costo/Periodo 350640
Supervision
Supervisores por turno 1
Costo unitario Costo/Superv/Hr 35
Costo de Supervision Costo/Periodo 306810
Costo total de Operación Costo/Periodo 657450
Mantenimiento
Costo total de mantenimiento Costo/Periodo 135870
Costos totales de operación y mantenimiento 793323

En la tabla 5 se recogen los costos anuales de operación de toda la planta

COSTOS DE OPERACIÓN DE LA PLANTA

Costos totales de operacion y mantenimiento Costo/Periodo 793323
Costos totales de servicios Costo/Periodo 3149870
Tasas de operación Costo/Periodo 164363
Generales Costo/Periodo 396662
Generales y Administrativos Costo/Periodo 360337
Costos totales de operación Costo/Periodo 4864555

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LOCALIZACION DEL PROYECTO

Este proyecto tiene como finalidad tratar el gas natural con TEG para eliminar
impurezas al gas y poder enviarlo por medio de las tuberías para su venta como
combustible.

Es viable implementar este tratamiento en la zona de Salina Cruz, Oaxaca. La

ubicaron estimada es en la colonia Hacienda Blanca por ser un lugar alejado de la
población y cuenta con una laguna de agua dulce lo que nos permitirá utilizar el
agua como carga para proveer nuestra torre de enfriamiento y así enviarla como
carga a la planta de deshidratación TEG así como enfriadores y condensadores,
para el fácil proceso operacional de la planta.

Por otra parte es viable ya que hay un proyecto del gobierno federal de realizar un
gasoducto de la ciudad de Minatitlán, Veracruz hacia Salina Cruz, Oaxaca, el cual
este gasoducto pasara por la ubicación de la colonia Hacienda Blanca llegando
como destino final a la Terminal Marítima de Petróleos Mexicanos.

Se puede realizar un convenio con el gobierno federal para que Petroleos

Mexicanos suministre el gas natural y utilizarlo como carga para la planta TEG
para su proceso y tener el producto final de gas deshidratado y mandarlo a
tanques de almacenamiento (esféricos) para su venta final.

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37
SIMULACION DEL PROCESO EN HYSYS

Ejemplo

Planta Deshidratadora/Regeneradora de TEG La industria del gas natural

comúnmente utiliza tri-etilen-glicol (TEG) para deshidratación del gas cuando se
requieren temperaturas de punto de rocío muy bajas, como en el caso de
plataformas offshore del Mar del Norte, o en otros procesos criogénicos.
Normalmente se requieren temperaturas de puntos de rocío de agua tan bajos
como –40 ºF. HYSYS tiene la capacidad de simular rigurosamente sistemas de
TEG. La ecuación de estado de Peng-Robinson ha sido modificada para
representar el comportamiento no ideal de las fases líquido-vapor en todo el rango
de operación esperado para estos sistemas. El programa ha sido probado para
presiones de operación de hasta 2000 psia.

El objetivo del presente práctico es resolver con HYSYS los balances de materia y
energía de un proceso de deshidratación y regeneración con TEG (Fig. 1). La
composición del gas natural, Gas a Saturar, se proporciona en base libre de agua.
Para asegurar la saturación con agua, la corriente Gas a Saturar debe ser
mezclada con la corriente Agua. La corriente de gas saturado en agua, Gas + H 2O
se alimenta a un separador a 85 ºF y 900 psia para eliminar el agua libre. Luego la
corriente Gas al Absorbedor se alimenta a la columna absorbedora de TEG. Aquí
se pone en contacto una corriente de TEG pobre regenerada (Alimentación TEG),
secando el gas a menos de 4 lb de agua por MMSCF (Millones de pies cúbicos en
condiciones estándar) de gas.

La columna absorbedora de TEG consiste en 20 etapas reales. La corriente de

TEG rica que sale por el fondo de la torre absorbedora se descomprime y se
precalienta hasta 220 ºF con la corriente Fondo Reg proveniente de la columna
Regeneradora TEG. Así la corriente Alimentación Reg ingresa a la etapa de
separación del agente deshidratante consistente en 3 etapas teóricas. El TEG

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regenerado (99% peso) se enfría a 120 F y se retorna a la torre absorbedora,
mezclándolo previamente con TEG fresco

A continuación se tabulan los datos necesarios para definir las corrientes del
sistema.

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CONCLUSION

El gas natural que se obtiene principalmente en baterías de separación está

constituido por metano con proporciones variables de otros hidrocarburos (etano,
propano, butanos, pentanos y gasolina natural) y de contaminantes diversos.
Representa aproximadamente el 47 % de los combustibles utilizados en el país y
el 72 % de nuestra petroquímica se deriva del metano y etano contenido en el gas,
de ahí la importancia de este recurso como energético y como petroquímico.

Algunos pozos de gas natural suministran gas con un grado de pureza muy alta
que es prácticamente metano puro. De cualquier forma, la mayoría de los
hidrocarburos son mezclas complejas de cientos de diferentes compuestos. Un
típico fluido de un pozo es una mezcla constantemente expansiva de gases e
hidrocarburos íntimamente mezclada con agua, sólidos y otros contaminantes, con
gran velocidad y turbulencia.

La razón más común de deshidratación es prevenir la formación de hidratos en los

gasoductos. Los hidratos de gas natural son compuestos sólidos cristalinos
formados por la combinación de gas natural y agua bajo presión a temperaturas
considerablemente por encima del punto de congelación del agua. En la presencia
de agua libre, los hidratos se formaran cuando la temperatura este por debajo del
punto llamado temperatura del hidrato, la necesidad de prevenir la formación de
los hidratos es obvia, es la manera más sencilla de eliminar los hidratos es para
remover substancialmente el agua de flujo del gas natural. El método más
eficiente para remover el agua presente en el flujo de gas natural es por adsorción
con un desecante sólido como un filtro molecular o alúmina activada.

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