La

AGLOMERACIÓN
MANUAL
PROCESAMIENTO | EQUIPAMIENTO | CONSIDERACIONES DE PROCESO | PRUEBA-ENSAYO

un producto de
Aglomerado de sedimentos de papel reciclado elaborado en el Centro de Innovación FEECO

Consideraciones en

AGLOMERACIÓN
OPCIONES EN EQUIPO| PRE-ACONDICIONAMIENTO | SELECTION DE AGLUTINANTES | SECADO | PRUEBAS |
CARACTERÍSTICAS DE PARTÍCULAS

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Disco Peletizador FEECO
¿Tambor o Disco?
Cuando se trata de aglomerar un material a través
de una aglomeración en crecimiento, las personas a
menudo se enfrentan a la decisión de elegir entre
un aglomerador de tambor rotativo y un granulador
de discos. Aunque la elección puede parecer
abrumadora al principio, hay muchas cosas a tener
en cuenta que lo ayudarán a tomar la decisión
correcta para su material.
Muchas veces, la elección entre un tambor rotatorio
y un granulador de discos depende de la preferencia
histórica. A lo largo de varias industrias, una u otra
ha sido utilizada por generaciones, y no hay
necesidad de cambio. Mirar los pros y los contras de
cada uno de ellos puede ayudarlo a tomar una
decisión informada, ya sea una empresa nueva o
una planta que busca optimizar su proceso.
Reciclado (Retorno)
Hay muchas diferencias entre un tambor y un
disco, pero si las diferencias son una ventaja o
una desventaja a menudo depende del material.
Esto queda claro cuando se analiza la cantidad de
reciclado en un proceso.
En general, una granuladora produce mucho menos
reciclado que un tambor rotatorio. Esto es ideal en
situaciones donde el material pasa de una
peletizadora a un secador, ya que cuanto menos
reciclado se deba secar, más eficiente será el
proceso (es decir, cuanto más reciclado se necesite
secar, más energía se gastará en el secado).
Si bien los tambores rotativos pueden resultar en
una mayor cantidad de reciclado, este reciclaje
también puede ser beneficioso para un proceso. Por
ejemplo, cuando se utiliza un aglomerador de
tambor rotativo, la mayor cantidad de reciclaje
puede actuar como un amortiguador en el proceso.
Si hay algún malestar en las condiciones, hay
suficiente reciclaje en el proceso para ayudar a
"igualar las cosas". Sin embargo, con un granulador,
hay tan poco reciclaje, que cuando hay un malestar
en las condiciones, la salida se ve afectada casi de
inmediato.
Además, algunos procesos de materiales requieren
una cierta cantidad de reciclaje para funcionar de
manera eficiente, y si usar un tambor o un disco, un
reciclaje adicional es ventajoso. Tal es a menudo el
caso cuando un mezclador de pines se introduce en
el proceso. Algunos materiales requieren que se
mezcle una cierta cantidad de reciclaje con la
materia prima que va al mezclador de patillas, para
que la materia prima se mezcle de manera eficiente
antes de pasar a la granuladora. Por esta razón, a
menudo es un requisito tener un poco más de
reciclaje a mano.
Consideraciones del sistema
Otro aspecto a considerar cuando se elige entre un
aglomerador de tambor rotativo y un granulador
de discos, es el rendimiento. Cuando se trata de
ejecutar una capacidad muy alta, los tambores
rotativos son a menudo el equipo de elección.
Típicamente, un tambor rotativo puede manejar un
rendimiento mucho más alto que un granulador.
Donde pueda tomar unos pocos peletizadores para
llegar a la capacidad deseada, solo puede tomar
un solo tambor. Mientras que los tambores
rotativos permiten un rendimiento más alto, los
peletizadores son el equipo de elección cuando se
desea una ventana estrecha de rango de tamaño
para el producto de salida.
La creación de pellets en una peletizadora se ha
comparado con una forma de arte, permitiendo la
personalización y el ajuste fino del producto final.
La velocidad de giro, el ángulo de desplazamiento,
la ubicación de alimentación y la ubicación de la
carpeta, son todas cosas que pueden ajustarse a
cero en el rango de tamaño (entre otras cualidades)
de los pellets que está buscando. Sin embargo, esto
también significa que un granulador requiere un ojo
mucho más atento que un tambor rotatorio.
Cuando un operador podría ver varios tambores, un
operador solo debería mirar unos pocos
peletizadores. Los tambores rotativos son mucho
más "limitados" en términos de personalización, ya
que ofrecen menos variables para ajustar el
producto final, pero posteriormente requieren
menos monitoreo.
Otro aspecto a considerar en la elección entre un
tambor rotativo y un granulador de discos es si se
desea o no un sistema cerrado. Los tambores
rotativos se consideran un "sistema cerrado"
porque la aglomeración ocurre dentro del tambor,
lo que significa que el recipiente puede sellarse
para ayudar a controlar el polvo y el olor. El
granulador de discos se considera un sistema
abierto, lo que significa que la operación se realiza
en una atmósfera menos sellada que un tambor.
FEECO Tambor Aglomeración
Mantenimiento
En términos de mantenimiento, los peletizadores
normalmente requieren menos mantenimiento
que un tambor rotativo. Si bien los boletizadores
necesitan un mantenimiento adecuado para
funcionar de manera eficiente, hay menos partes
que reemplazar, generalmente solo raspadores y
boquillas de aspersión. Con los tambores
rotativos, hay muchas piezas que no solo
requieren un mantenimiento regular, sino que
también deben reemplazarse de vez en cuando.
Es importante tener en cuenta que el rendimiento
de cualquiera de las piezas del equipo se ve
gravemente obstaculizado si no se mantiene
adecuadamente.
Aglomeración o
Granulación en Tambor:
¿Cual es la
Diferencia?
Cuando busque un equipo de fabricación versátil
capaz de producir aglomerados, predeciblemente
aparecerá un aglomerador o un tambor de
granulación en su búsqueda. Debido a que los
tambores son flexibles y capaces de procesar
grandes rendimientos, se utilizan ampliamente en
muchas industrias diferentes.
Desafortunadamente, el uso generalizado de estos
tambores ha creado una multitud de oportunidades
de denominación y, junto con ello, la posibilidad de
confusión.
 las aplicaciones más comunes en la minería y los
Tambores de aglomeración, granuladores fertilizantes.
rotativos y tambores de bolas son solo algunos de
los nombres que se usan para etiquetar equipos
de tambores. A continuación, se describen
algunas de las nomenclaturas comunes utilizadas
para referirse a los tambores de aglomeración.

Características del Tambor Rotatorio

Debido a su diseño robusto y su capacidad para
manejar la fluctuación de materiales, los tambores
se consideran caballos de batalla en muchas
industrias. Mejoran las características del producto,
mejoran las cualidades de manejo de materiales y
reducen los desperdicios asociados con los
problemas de polvo. La mayoría de los tambores
utilizan:

• Un revolteo, movimiento en
cascada sobre el gránulo deseado.

• Un tambor inclinado capaz de manejar una

gran capacidad.

• Material de alimentación pre-humectado

o rociado líquido dentro del tambor.

• La capacidad de operar grandes reciclos

de gránulos pequeños y gruesos
triturados.

• El uso (potencial) de paletas, o si es

necesario, raspadores, para mover el
material a través del tambor.

• Un revestido de hule para materiales

pegajosos/abrasivos.

Además, los tambores son la opción de equipo

preferida cuando una aplicación combina un
proceso de reacción química con aglomeración,
como en la formación de muchos fertilizantes
tradicionales.

Aplicaciones y Categorías de Tambores

Los equipos de granulador y tambor de
aglomeración se utilizan en varias industrias, con
Los tambores utilizados con fines de fertilizante
generalmente se consideran tambores de
granulación, mientras que los tambores utilizados
para la minería generalmente se consideran
tambores de aglomeración. Las aplicaciones
especiales también utilizan tambores de
aglomeración o granulación para procesar material
en pellets o aplicar un recubrimiento a un material.
Tambores de Granulación
Los tambores de granulación se utilizan con mayor
frecuencia para la producción de fertilizantes en la
industria agrícola. El movimiento de rotación
dentro de un tambor de granulación crea gránulos
de fertilizante uniformes y combinados que son
fáciles de manejar y aplicar. Los tambores de
granulación a menudo incluyen un revestimiento
como medida de protección contra materiales
corrosivos y / o pegajosos. Los nombres comunes
para un tambor de granulación incluyen:
• Granulador
• Tambor de Granulación (Cilindro Granulador,
Tubo Granulador, etc.)
• Granulador Rotatorio
• Granulador de Tambor Rotativo
• Granulador de Fertilizante Tambor Rotativo
Tambores de Aglomeración
Los tambores de aglomeración utilizados en
aplicaciones mineras están diseñados para
manejar altas capacidades. En comparación con
otros equipos de tambores, el tamaño de un
tambor de aglomeración tiende a variar de
mediano a grande para manejar los altos
rendimientos asociados con la extracción y
procesamiento de minerales. Los tambores de
aglomeración también incluyen a menudo un
revestimiento como medida de protección contra
materiales abrasivos y/o corrosivos.
 Potasio: Antes & Después de la Peletización

Tambores Especiales
Si bien la mayor parte de la confusión de nombres
Si bien los tambores especializados son
para los tambores de aglomeración es contextual,
técnicamente tambores de aglomeración o
parte de ello proviene de procesos únicos realizados
tambores de granulación, merecen su propia
por equipos de tambores personalizados. Los
categoría, ya que procesan material en
tambores de bolas, por ejemplo, están diseñados
capacidades fuera de los procesos mineros y
para aglomerar el mineral de hierro en bolas
agrícolas típicos. Además de formar material en
laminadas (pellets). Además, los tambores de
gránulos o pellets, tambores especiales también
lixiviación en pilas mejoran la extracción de metal
se utilizan para recubrir material y / o mezclar
utilizable del mineral.
material con varios componentes. Tambores de
especialidad comunes incluyen tambores de
Los nombres comunes para un tambor de
aglomeración incluyen: revestimiento y tambores de acondicionamiento.

• Aglomerador Los Beneficios de

• Tambor Aglomerador (Aglomerador de
Cilindro, Tambor de Aglomeración, etc.)
Pre-
• Peletizador de Tambor acondicionar su
• Aglomerador Rotatorio
• Tambor Aglomerador Rotatorio
Material
Al considerar una solución de aglomeración
• Tambor de lixiviación en pilas
industrial para un material, la mayor parte de la
• Tambor de Minerales
atención se centra en el proceso de aglomeración y
• Aglomerador de Minerales
en los equipos que producirán el producto final más
• Tambor de Bolas grande y rentable. Si bien estas son
consideraciones primarias vitales, una preocupación
igualmente importante debería ser cómo
preacondicionar un material para el proceso de
aglomeración deseado.

El preacondicionamiento es esencial, ya que
prepara el material para otros pasos de
procesamiento y, al hacerlo, ayuda a crear el mejor
producto final posible.
Beneficios de Pre-Condicionamiento
Muchos materiales diferentes se benefician del
preacondicionamiento, incluso materiales que no
sufren aglomeración (en este caso, el proceso se
denominaría simplemente "acondicionamiento").
Además de crear un producto final óptimo, el
preacondicionamiento también ofrece una variedad
de otras ventajas…
Cada paso en el proceso de aglomeración funciona
para facilitar el siguiente paso. El material
preacondicionado proporciona una ventaja
temprana a todo el proceso, lo que facilita el manejo
de todos los pasos posteriores.
El material pre-acondicionado mejora el control de
tamaño y la capacidad de crear un producto
uniforme. De hecho, se pueden evitar numerosos
problemas al lograr un mayor control del tamaño
total del material. Por ejemplo, el control de tamaño
puede reducir el reciclado excesivo de pellets
pequeños (inferiores) o grandes (externos).
Al desarrollar un material fácil de manejar, el
preacondicionamiento forma una materia prima
consistente que permite mayores rendimientos de
producción en comparación con el material no
acondicionado.
El preacondicionamiento permite un mayor y mejor
control durante la aglomeración, lo que a su vez
resulta en un mejor producto final.
Equipos de Pre-acondicionamiento
Una vez que se ha determinado el resultado final del
producto, se debe evaluar el nivel requerido de
preacondicionamiento para asegurar que un
material pueda alcanzar los resultados deseados. La
siguiente lista examina los métodos comunes
utilizados para preacondicionar el material.
Secadores Rotativos
Los secadores rotativos reducen la humedad en un
material utilizando un tambor giratorio con vuelos
de elevación personalizados. A medida que el
material viaja por el tambor, cae en cascada de los
vuelos y entra en contacto directo con una corriente
de aire caliente, que seca el material de manera
efectiva. Debido a que la humedad es crítica para el
proceso de aglomeración, el material en o cerca de
su humedad crítica requiere secado antes de ser
aglomerado. El uso de un secador rotatorio para
reducir la humedad permite la adición de un
aglutinante y mejora la adherencia deseada
necesaria para la formación de pellets.
Molinos de Pug (Arcilla)
Los molinos Pug utilizan paletas para crear una
acción de amasado y cizallamiento medio a medida
que el material se desplaza a través del canal en
forma de barril. Estos mezcladores brindan
beneficios de pre-acondicionamiento tales como
humectación, mezcla estándar, granulación y
mezcla posterior de material seco (reciclaje) en el
proceso.
Mezcladores de Pines
Utilizan pines montados en el eje del rotor para
proporcionar beneficios de preacondicionamiento,
tales como mezcla estándar, granulación y mezcla
posterior de material seco en el proceso. A medida
que los pernos giran a alta velocidad, las
turbulentas fuerzas de agitación impartidas sobre el
material también producen densificación.
Pellets de aluminato de calcio creados en el Centro de Innovación de FEECO

Tanto las mezcladoras de pines como los molinos
de pug son ideales para su uso cuando las
materias primas húmedas y secas deben
mezclarse a fondo como parte del proceso de
preacondicionamiento.
Desaireador al vacío
Algunos circuitos de granulación de compactación
utilizan un sistema de vacío para extraer el aire de
un material con el fin de preacondicionar el
material para un procesamiento ideal en el rodillo
compactador.
Pre-acondicionar un material, por cualquier
método, ofrece una variedad de beneficios. Estos
beneficios se pueden ver tanto durante el
procesamiento como en los resultados finales del
producto.
Elección de Aglutinante
en el Proceso de
Aglomeración
Elegir el aglutinante adecuado para su material es
uno de los aspectos más importantes del proceso
de aglomeración. Un aglutinante no solo ayuda en
la formación de pellets, sino que también puede
utilizarse para optimizar las características y el
rendimiento del producto.
¿Por qué Usar un Aglutinante?
Hay tres razones principales para usar un aglutinante en
el proceso de aglomeración:
1.Para lograr la resistencia final deseada a la
trituración de pellets secos
Es necesario lograr la resistencia al triturado en
seco adecuada para asegurar que los gránulos sean
lo suficientemente duraderos como para conservar
todos los puntos de manipulación antes y durante
el uso del producto final. Desde el cribado y el
empaquetado, hasta el envío, la distribución y la
aplicación, la vida útil del producto y el polvo deben
reducirse al mínimo. Una resistencia al triturado de
pellets secos que sea demasiado baja se romperá
con demasiada facilidad, mientras una que sea
demasiado alta no se romperá fácilmente o tardará
demasiado tiempo en disolverse. Ajustar la
concentración del ligante, o probar diferentes
ligantes, puede ayudar a alcanzar la resistencia al
triturado en seco deseada.
2.Para conseguir la Resistencia al Verde deseada
Resistencia al verde se refiere a la resistencia de un
pellet en su estado "húmedo", antes del secado. A
menudo, los materiales deben poder resistir a
medida
que se mueven a lo largo del proceso antes de que
se sequen. Un material con una resistencia al verde
demasiado baja tiene la posibilidad de romperse a
medida que cae de los transportadores o atraviesa
conductos. Lograr la resistencia al verde adecuada
ayudará al producto a permanecer intacto hasta el
final del proceso.
3.Para ayudar en el proceso de aglomeración
actual
Un aglutinante ayuda a lograr la adhesividad
necesaria para que un material se adhiera a sí
mismo. Aunque algunos materiales pueden
aglomerarse sin aglutinante, la mayoría de los
materiales requieren algún tipo de agente
aglutinante para unir y mantener las partículas
mientras se forman los gránulos. Y mientras que
idealmente el agua hará el trabajo, muchas veces
no tiene la adherencia para dar a los pellets la
suficiente fuerza húmeda para resistir el
aplastamiento, volteo y la caída a la que se expone
los pellets durante el proceso.
Selección de un Aglutinante
Los aglutinantes están disponibles por centenares,
desde ceras, almidones, látex e incluso plásticos. La
elección de un aglutinante puede parecer
abrumador con todas las opciones disponibles, pero
a menudo, la industria y el uso final ayudarán a
decidir qué aglutinante será la mejor solución. Un
ejemplo de cómo la industria y el uso final pueden
reducir rápidamente la elección entre ligantes en la
industria de los fertilizantes. Aunque el alquitrán de
hulla podría funcionar como un aglutinante perfecto
para otras industrias, el alquitrán de hulla contiene
toxinas que podrían pasar al suelo y a las plantas y,
por lo tanto, sería inaceptable su uso en un
producto fertilizante. Lo mismo ocurre con el
aglutinante de cemento. Un aglutinante de cemento
puede funcionar bien durante el proceso de
aglomeración y lograr las características de
resistencia deseadas, pero no se descompondría y
dejaría el cemento en el suelo.
Sin embargo, la melaza, los almidones y otros
aglutinantes orgánicos no sólo funcionan bien como
aglutinantes de los productos fertilizantes, sino que
también permiten que el producto se descomponga
rápidamente, e incluso pueden añadir
micronutrientes al suelo.
Algunas industrias, como la siderúrgica, pueden
requerir que el ligante sea capaz de soportar
grandes cantidades de calor, para poder soportar
en hornos rotativos u otros equipos de
procesamiento térmico.
Otro factor importante en la selección de ligantes es
la elección de un ligante que sea rentable. Los
aglutinantes varían mucho en precio, siendo el agua
típicamente la menos costosa.
Además, no todos los aglutinantes están disponibles
en todas las áreas. Usted puede encontrar que una
carpeta funciona perfectamente para lo que está
buscando, pero el costo de llevarla a su área puede
anular estos beneficios.
Hay muchos aspectos a considerar cuando se elige
un ligante en el proceso de aglomeración. La
industria, el uso, el costo y la disponibilidad tendrán
un efecto sobre qué ligante funcionará mejor para
el trabajo.
El Rol del Secado
en la Aglomeración
El secado juega un papel crítico en el proceso de
aglomeración. Cuando se utiliza antes de la
aglomeración, el secado prepara la materia prima
para la formación del aglomerado y tiene un efecto
directo sobre el comportamiento del material
durante la aglomeración. Utilizado después de la
aglomeración, el secado endurece los pellets hasta
su estado final y resistente. En ambas aplicaciones,
el secado es vital para producir un producto final de
primera calidad.
 Secador Rotatorio FEECO
Pre-Drying
In order for agglomeration to occur, feedstock
must be in the preferred moisture range. As such,
it can be necessary to dry material prior to the
actual agglom- eration stage of processing.
Implementing a drying stage prior to agglomeration
brings material feedstock down to the level of mois-
ture needed for optimum agglomeration to occur.
This reduction in moisture also helps to improve
subsequent processing steps, by reducing the
potential for issues like clumping, which can be
common with hygroscop- ic materials, such as
potash. If not dried first, materials such as these can
quickly clog subsequent processing equipment,
causing processing issues, inefficiencies, and even
problems with the end product.
Drying in the Pelletizing Process
As a post-agglomeration step, drying helps to refine
the end product. In pelletizing, drying essentially
cures the “green” (wet) pellet into its final, hardened
form. This is done by removing moisture to bring the
pellet down to the desired moisture level of the end
product. This improves handling, as well as end
product charac- teristics by creating a strong pellet
that is capable of withstanding further handling and
transportation, but can still break down when
needed. When carried out in a rotary dryer, the
drying stage has the added benefit of “polishing”
the pellets – further rounding them as they tumble
through the drum.
With some materials, a co-current air-flow serves to
flash off residual moisture as material enters the
drum. This creates a hardened, re-crystallized
surface on the pellet or granule.
To reduce potential caking issues during the drying
stage, knocking systems are often utilized to
dislodge
any material that may be sticking to the interior of
the drum. Again, this may be needed in situations
where hygroscopic materials are being processed.

Drying in the Compaction Process

Because compaction is a dry process, typically
not requiring a binder, drying is often not
needed.
However, a drying stage is sometimes added in
order to improve resistance to attrition. As
mentioned, granules formed in the compaction
process can be wetted and then dried, a process
which serves to fill in any surface cracks and
dissolve loose edges. Again, when carried out in a
rotary dryer, this breaks off any loose edges,
polishing the granules.
For materials that do utilize a binder during the
compaction process, and therefore require a drying
stage, a dryer may be added to reduce the
moisture content down to the desired level to
produce the final agglomerate.
How Drying Works
With most materials, reaching a target moisture
range (or even an exact percentage) is required for
the final product. Choosing a dryer that is designed
around the unique requirements of the material to
be processed will produce the best results.
Characteristics such as a material’s angle of
repose, bulk density, particle size distribution,
specific heat, and more, will all have an effect on
how the material will behave in a dryer, and
subsequently, how that dryer should be designed
to work with the material to produce the desired
results.
Diagram: The diagram above illustrates how flights in a
rotary dryer pick up material, carry it over, and drop it
through the stream of drying air, creating what is called a
“curtain” of material, a technique which maximizes heat
transfer efficiency.
Rotary dryers work by tumbling agglomerates in a
drum for a set retention time. As the drum rotates,
flights pick up material, carrying it over, and
showering it through the drying air. This maximizes
heat transfer between the material and drying air,
and offers a uniform, efficient drying solution.
Fluid bed dryers work by suspending
agglomerates in an air stream, causing the
material to behave in a fluidized state. This too, is
an efficient drying solution for agglomerates.
A quick note on choosing an industrial dryer…
When it comes to drying bulk solids and
agglomerates, the choice often comes down to a
rotary dryer or fluid bed dryer. The choice is
sometimes dictated by the industry or material,
with fluid bed dryers typically serving the
pharmaceutical and food industries, and
 Each agglomeration method tested in the
rotary dryers serving more industrial applications FEECO Innovation Center can produce pellets
such as fertilizers and minerals. It’s worth noting or granules,
too, that fluid bed dryers are less suited for heavy
materials such as ores, because it requires so much
energy to fluidize them. Generally speaking,
however, both dryers are
a sufficient industrial drying option, with each
offering their own advantages and disadvantages.

Rotary dryers are valued for their high throughput

capacities, their heavy-duty build, and their ability
to accept variance in feedstock.

Fluid bed dryers offer a smaller footprint, increased

exhaust gas flow, and improved opportunity for
operational growth, since they are modular in
design.

It is also worth mentioning that cooling is

sometimes desirable after drying. Cooling
agglomerates is useful when material will need to
be immediately packaged, or stored in a silo.
Cooling helps to prevent caking issues during
storage. Similar to the choice between rotary dryers
and fluid bed dryers, the same principles typically
apply when choosing between a rotary cooler and
fluid bed cooler.

Testing Particle
Characteristics in the
FEECO Innovation
Center
The following article examines particle characteristic
testing and gives an in-depth look at testing
agglomer- ates in the FEECO Innovation Center.
sometimes both, of different sizes, shapes, solubility,
and densities, among other things. Similarly, within
each method of agglomeration, manufacturers are
often targeting a set of parameters that will ensure
their agglomerates perform as intended. The variety of
processing methods gives manufacturers control over
how they want their agglomerated materials to look,
feel, and behave during commercial use.
FEECO process experts often perform tests prior to
processing a material, during processing, and after
agglomerates are produced. These tests are crucial
to process and product development, and help us
create agglomerates to meet each customer’s unique
needs. Testing helps predict potential behavior in the
field by gathering information on characteristics
ranging from shape, to crushing behavior, and even
attrition, to help manufacturers determine if the
agglomerates will fit their anticipated application.
Listed here are some of the most commonly
performed tests in the FEECO Innovation
Center.
Attrition
These tests are used to determine the amount of
attrition that will occur during handling - that is,
the amount of product that will break down into
fines.
As one can imagine, the least amount of attrition is
desirable, as it causes product loss, as well as dust-
re- lated issues. Testing during product development
can help process experts make adjustments to the
process, such as a formulation change, or addition
of binder, in order to reduce the occurrence of
attrition.
This test is accomplished with an attrition tester, a
Potash pellets on a conveyor in the FEECO Innovation Center
machine that simulates the conditions under which
granules rub against each other, causing edges to
break off into fines. On-size pellets are put into the
machine, agitated, and then measured to see what
portion of the sample is still on-size. Tests are
typically done on granules, as opposed to pellets,
since granules are far more likely to have attrition
issues.
Crush Strength
Crush strength tests are used to determine the
crush strength of an agglomerated pellet, or in
other words, how much pressure it takes to crush
the pellet com- pletely. If crush strength is low, it
takes little pressure
to break pellets during normal handling, but if crush
strength is high, then the pellet is stronger and can
withstand more handling without premature
degrada- tion. Crush tests are performed on a single
pellet, using metal plates to gradually apply
increasing pressure to the pellet.
Target crush strength is an important characteristic
in creating a pellet that will perform as needed.
Reaching a target crush strength is particularly
essential to the fertilizer industry; fertilizer pellets
must be strong enough to withstand processing,
baggage/ storage, transportation, and even
spreading without breakage. Yet, the pellets must
still be capable of breaking down in standard field
conditions.
Green/Wet Crush Strength
Green/wet strength tests are essentially crush
strength tests, but performed on a wet pellet prior
to drying.
Pellets need a certain amount of strength to
withstand the number of drop points during
processing, such as when moving from one
conveyor to another. Green/ wet strength tests are
frequently done to confirm that the pellets are ready
for the next processing steps,
or to determine if the agglomeration process
needs adjustment.
Compression
Similar to crush strength, compression tests look at
how the agglomerated material behaves under
stress, but as a whole, instead of just as a single
pellet. FEECO
 process experts use a controlled product amount and a
hydrau- lic press to perform these tests. This type of test is
most commonly utilized on kiln products, and more
specifically, on proppants.
Proppants must be able to endure extreme amounts of
pressure to hold open rock fissures, allowing natural gas or oil
to flow out. If proper strength were not attained, proppants
would crush under pressure, defeating their purpose. They
would also subsequently clog veins to the main wellbore,
inhibiting extraction. Furthermore,
compression is important when it comes to materials like frac
sand, or concrete additives, which are required to stand-up to
heavy loading, not as an individual particle, but as a unit.

Here’s how the test works: the material sits in the bottom of a
cylin- der, and a smaller, solid cylinder enters the larger one. The
smaller cylinder is then pressed onto the material, crushing it at
a specified rate of pounds per square inch.

Bulk Density
As the name suggests, bulk density tests determine the
density of agglomerates. This is measured by taking a
container of known volume, filling it with agglomerates, and
then weighing it. The weight/volume reveals the material’s
bulk density.

Bulk density is significantly important in sizing equipment

according to material and processing needs (i.e. tons per hour
of produc- tion). An operation producing paper sludge at 10
tons/hour and weighing 20 pounds per cubic foot would look
much different than a limestone operation with product
weighing 60 pounds
per cubic foot, for example. Certain products may also require
a specific bulk density for a variety of reasons, such as
packing or shipping purposes, consumer use, or maintaining
pellet integrity during use. As with other particle
Crush Strength Test being performed in the FEECO Innovation Center
characteristics, the ability to test agglomerate density ensures
a product will meet the needs of its intended application.

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Physical Characteristics
Agglomerate shape is crucial in many industries
where the end-product will go directly to market.
Many companies and industries want spherical or
oblong particles, whereas other customers request
different shapes to match their needs. While
agglomerate shape can be determined simply by
viewing the final, overall product, it can be
evaluated in greater detail using a microscope.
FEECO’s state-of-the-art micro- scope and software
program from Nikon captures detailed particle
images, allowing us to further eval- uate the
agglomerate shape, in addition to surface quality
and other features unbeknownst to the naked eye.
This in-depth view provides tangible confirmation of
the agglomeration processes, and ensures that
our customer’s agglomerates have met their
precise expectations.
Solubility
Also referred to as a dissolving test, solubility tests
indicate how a material will dissolve in water. These
tests often require nothing more than a simple
beaker of water, and, of course, the product to be
tested.
Several items are recorded and analyzed in
solubility tests, including:
1) Time
2) Temperature
3) If the material dissolves
4) How much of the material dissolves
These tests are extremely valuable for fertilizer
and soil amendment products, ensuring that the
product breaks down at the optimal rate under
standard field conditions. In addition, solubility
tests are useful in testing how well coating agents
perform.
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Sieve Analysis
Sieves are used to measure particle size
distribution, specifically what percentage of on-size
pellets are produced from the agglomeration
process, as well as the amount of over- and under-
size particles.
Sieves are made up of a circular, metal frame with
a screen-like wire mesh in the bottom. Various
sieves, each with different standardized mesh
sizes, are available to measure the particle size
distribution of agglomerates.
Flowability
Flowability tests reveal how agglomerates move, or
“flow,” as a unit. Flowability is measured by pouring
material onto a makeshift chute positioned at
various angles, and observing how the material
moves from point A to B. In this test, the angle of
repose is exam- ined: the steepest angle, from 0-
90°, of descent in relation to the horizontal surface
to which the material can be piled without falling.
Flowability is particularly imperative in regards to the
design of material handling equipment. A conveyor
transporting pellets may be designed differently than
one carrying compacted granules, for example. A
round, smooth pellet cannot be piled as steeply com-
pared to a rougher, more jagged granule, because of
the angle of repose.
Moisture Content
Moisture content is measured by using a moisture
ana- lyzer tool to record the amount of free moisture
pres- ent in agglomerates. With most materials,
reaching a target moisture range, or even an exact
percentage,
AGGLOMERATION HANDBOOK | 36
 Sulfur granules created in
the FEECO Innovation Center

is required for the final product. This ensures agglomerates

perform as desired, and do not result in clumping or breakdown
issues.

The analyzer uses heated coils to withdraw moisture from the ag-
glomerate sample. The device tracks the initial moisture content, the
temperature and duration of the heat, and the final moisture content.

Temperature
Temperature is often recorded during testing, especially in
thermal applications. Process experts measure the inlet
temperature of the rotary dryer, the gas, air, and material, for
example – all necessary to know while configuring the most
effective drying process.

Temperature is also recorded for kiln tests, as process

temperatures are an integral part of controlling chemical
reactions or phase changes that take place in the kiln.

Testing: Prior to, During, and

After Processing
It’s significant to note that these tests are either completed
prior to processing, during, or after test work has been
completed. In some cases, all tests, or a combination, can be
performed at each of the testing stages. The chart on the next
page highlights tests we often conduct at FEECO, and when
they are most likely to occur.

Each of the tests noted here are done for multiple purposes:
to help determine the material handling components,
agglomer- ate and end product characteristics, equipment
selection, and to gather data necessary for process scale-up.
Furthermore, the overall goal of these tests is to produce an
end product which
meets the customer’s unique needs. Thus, testing a sample
prior to processing, then during processing, and on the
produced ag- glomerate essentially helps us help you. By
analyzing a sample at various stages of processing, sometimes

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 during all stages, process experts are able to fine-tune process
variables, and make the

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Potash pellets in a dryer in the FEECO Innovation Center

necessary adjustments. All tests are recorded motor control centers, programmable logic
and provide a “recipe for success,” if you will, controllers, and data collection systems with
on the process used to create agglomerates advanced technolo- gies for reporting.
unique to your application.

The FEECO Innovation Center features a Rockwell

Automation
FEECO is a Rockwell Automation partner, providing
integrated process control solutions, both as a ser-
vice in the Innovation Center, and as part of a
system purchase. FEECO and Rockwell Automation
process control solutions are provided with current
technology,
Automation PLC/MCC system, which utilizes current
technologies for optimizing testing operations.
During the testing process, this provides for optimal
process transparency; various data points can be
monitored, trended, and adjusted in real-time, all
from a single in- terface or mobile device. This
includes everything from

Prior to During After

Processing Processing Processing
Attrition X
Crush Strength X
Green/Wet Strength X
Compression X
Bulk Density X X
Physical Characteristics X X X
Solubility X
Sieve Analysis X X X
Flowability X X X
Moisture Content X X X
Temperature X X X

*Note: This is not an exhaustive list, and may vary per discretion of the process expert. Misc. / additional tests may be performed, depending on the
unique material, processing requirements, and desired end product.
 To learn how agglomeration can benefit your material,
current (amps), feed rate, and flow rate, to or for further information on processing equipment or
horsepower, speed, and torque, and just about material testing, contact a FEECO expert today!
everything in between.

The system in the Innovation Center allows for

unparalleled reporting capabilities. Customers
can select only the variables they want to see,
from the exact timeframe they’re looking for, to
generate the reports they need. This especially
gives returning
customers a big advantage, allowing them to pick
up exactly where they left off.

Conclusion
Agglomeration is a valuable process in all forms,
capable of turning difficult to handle materials into
easily handled agglomerates, and adding value
along the way. There are many types of
agglomeration, each suited for unique applications,
with the choice between them often depending on
desired end prod- uct characteristics, the material to
be processed, and the most cost-effective solution.

Despite the variety that exists within the

agglomeration industry, one thing is clear: the
benefits that agglom- eration can offer continue to
extend into more and more industries, prompting
increased focus on turning material problems into
solutions, through developing better processes, and
optimizing existing ones.

FEECO has been an agglomeration expert since

the 1950s, and can offer customers the best in
material testing, process design & optimization,
product development, and custom agglomeration
systems and equipment.
THE FEECO COMMITMENT TO QUALITY
With 65+ years of experience, FEECO International has provided full-scale process solutions for thousands
of satisfied customers (including some of the world’s largest corporations, engineering firms, and start-
ups). Cited in over 250 US patents, the name FEECO has become synonymous with innovation and the
reimagining of efficiency. As the leading manufacturer of processing and handling equipment in North
America, no company in the world can move or enhance a concept from process development to
production like FEECO International, Inc.

The choice to work with FEECO means a well-rounded commitment to quality. From initial feasibility
testing, to engineering, manufacturing, and aftermarket services, we bring our passion for quality into
everything we do. FEECO International is in the process of working towards ISO 9001:2008 quality
management system compliance, with the goal of achieving ISO 9001:2008 Certification within the next
calendar year.

Innovation
The FEECO Innovation Center can aid in everything from feasibility testing, to process design and product development.

+
Aftermarket
Our Aftermarket Engineering Team is ready to serve, from routine maintenance, to emergency service. Engineering
We engineer custom solutions to meet your unique needs.
Since 1951

Manufacturing
We manufacture the best heavy-duty processing equipment around.

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 For more information on agglomeration, material testing, custom
equipment, or for help with your agglomeration operation or
problem material, contact FEECO International today!

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