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PRESENTADO POR
ASESORADO POR
LAMBAYEQUE – PERU
2013
UNIVERSIDAD NACIONAL
“PEDRO RUIZ GALLO”
55555555555550555555555555 55555555555055555555555555
Ing. Luis Pozo Suclupe Ing. MSc. Pedro Angeles Chero
Asesor Presidente
55555555555555555555555555 5555555555055555055555555555
Ing. Rubén Vargas Lindo Ing. MSc. Ronald Gutierrez Moreno
Secretario Vocal
LAMBAYEQUE – PERU
2013
DEDICATORIA
RESUMEN.................................................................................................................................... 1
INTRODUCCION ........................................................................................................................ 2
CAPITULO I
PROCESO DE PRODUCCION DE MANGO EN CHUNKS CONGELADO ..................... 3
1. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA ................................................................................ 3
1.1 ÁREA DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA ................................................... 5
1.2 SALA DE MAQUINAS ............................................................................................ 5
1.3 ÁREA DE MADURACIÓN DE MATERIA PRIMA .............................................. 5
1.4 AREA DE SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA .................................................... 5
1.5 SALA DE PREPARACIÓN ..................................................................................... 5
1.6 TUNEL IQF .............................................................................................................. 7
1.6.1 Sistema de Congelación .................................................................................. 7
1.6.2 Partes del Túnel IQF ....................................................................................... 9
1.6.2.1 Fajas.............................................................................................................. 9
1.6.2.2 Ventiladores ............................................................................................... 10
1.6.2.3 Evaporadores ............................................................................................. 11
1.6.2.4 Deflectores .................................................................................................. 12
1.6.2.5 Cortinas ...................................................................................................... 12
1.6.2.6 Sumideros................................................................................................... 12
1.6.2.7 Accesibilidad .............................................................................................. 12
1.6.2.8 Termómetro ............................................................................................... 13
1.6.2.9 Tableros Eléctricos .................................................................................... 13
1.7 SALA DE EMPAQUE ............................................................................................ 14
1.8 CÁMARA DE ALMACENAMIENTO .................................................................. 15
2. DISTRIBUCIÓN DE PERSONAL PARA EL PROCESO ....................................... 16
3. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO ............................................... 18
3.1 RECEPCION, PESADO, MADURACION Y CLASIFICACION DE MATERIA
PRIMA ................................................................................................................................ 19
3.1.1 Condiciones Básicas ...................................................................................... 19
3.1.2 Definiciones Previas ...................................................................................... 19
3.1.2.1 MANGO ...................................................................................................... 19
3.1.2.2 MADUREZ FISIOLOGICA ....................................................................... 19
3.1.2.3 MADUREZ DE CONSUMO O COMERCIAL.......................................... 19
3.1.2.4 GRADOS BRIX (°Bx) ................................................................................ 19
3.1.2.5 MANGO INMADURO ............................................................................... 20
3.1.2.6 MANGO SEMIMADURO.......................................................................... 20
3.1.2.7 MANGO MADURO ................................................................................... 20
3.1.2.8 MANGO SOBREMADURO ...................................................................... 20
3.1.3 Descripción del Procedimiento ..................................................................... 21
3.1.3.1 RECEPCIÓN ............................................................................................. 21
3.1.3.2 PESADO..................................................................................................... 21
3.1.3.3 MADURACIÓN ........................................................................................ 21
3.1.3.4 CLASIFICACIÓN .................................................................................... 21
3.2 LAVADO Y DESINFECCION DE MATERIA PRIMA ....................................... 24
3.2.1 Condiciones Básicas ...................................................................................... 24
3.2.2 Descripción del Procedimiento ..................................................................... 24
3.2.2.1 LAVADO.................................................................................................... 24
3.2.2.2 DESINFECCIÓN ...................................................................................... 24
3.3 PREPARACION DEL MANGO ............................................................................ 24
3.3.1 Condiciones Básicas ...................................................................................... 25
3.3.2 Descripción del Procedimiento ..................................................................... 25
3.3.2.1 CORTE ....................................................................................................... 25
3.3.2.2 CUCHAREO.............................................................................................. 25
3.3.2.3 CUBETEO O CUBITADO ....................................................................... 26
3.4 ACONDICIONAMIENTO DEL PRODUCTO PREPARADO Y
ALIMENTACION DE TUNEL .......................................................................................... 29
3.4.1 Condiciones Básicas ...................................................................................... 29
3.4.2 Condiciones Específicas ................................................................................ 29
3.4.3 Descripción del Procedimiento ..................................................................... 29
3.5 EMPAQUE DEL PRODUCTO TERMINADO ..................................................... 31
3.5.1 Condiciones Básicas ...................................................................................... 31
3.5.2 Condiciones Específicas ................................................................................ 31
3.5.3 Descripción del Procedimiento ..................................................................... 31
3.5.3.1 SELECCIÓN ............................................................................................. 31
3.5.3.2 ENCAJADO ............................................................................................... 33
3.5.3.3 CODIFICADO DE LAS CAJAS.............................................................. 35
3.5.3.4 DETECCION DE METALES .................................................................. 36
3.5.3.5 ALMACEN EN CAMARA....................................................................... 36
3.6 DESPACHO DE PRODUCTO TERMINADO ...................................................... 38
3.6.1 Condiciones Básicas ...................................................................................... 38
3.6.2 Condiciones Específicas ................................................................................ 38
3.6.3 Definiciones Previas ...................................................................................... 38
3.6.3.1 CONTENEDOR .......................................................................................... 38
3.6.3.2 CONTENEDORES REEFER ..................................................................... 38
3.6.3.3 CIRCULACIÓN DE AIRE EN UN REEFER ............................................ 40
3.6.3.4 CONTROL DE TEMPERATURA EN UN REEFER ................................ 41
3.6.3.5 SET POINT ................................................................................................. 41
3.6.3.6 FCL.............................................................................................................. 41
3.6.3.7 TIPOS DE REEFER .................................................................................... 41
3.6.3.8 GEN SET..................................................................................................... 42
3.6.4 Descripción del Procedimiento ..................................................................... 43
CAPITULO II:
EVALUACION DEL PROCESO PRODUCTIVO ................................................................ 45
1. DESEMPEÑO ............................................................................................................... 45
2. INDICADORES DE GESTIÓN ................................................................................... 45
2.1 TIPOS DE INDICADORES ................................................................................... 45
2.1.1 Indicadores de eficacia . ................................................................................ 45
2.1.2 Indicadores de eficiencia. .............................................................................. 46
3. INDICADORES DE CALIDAD PARA MANGO CONGELADO EN CHUNKS 25
x 25 mm .................................................................................................................................. 46
3.1 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO ....................................................................... 46
3.2 CARACTERISTICAS SENSORIALES ................................................................. 46
3.3 CARACTERISTICAS FISICO-QUIMICAS .......................................................... 47
3.4 TAMAÑO ............................................................................................................... 47
3.5 TOLERANCIA DE DEFECTOS ............................................................................ 47
3.6 CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS ...................................................... 48
3.7 CARACTERÍSTICAS DE EMBALAJE ................................................................ 48
3.8 TIEMPO DE VIDA ÚTIL ....................................................................................... 48
3.9 CARACTERÍSTICAS DE ALMACENAMIENTO, EMBARQUE Y
DISTRIBUCIÓN ................................................................................................................. 48
4. INDICADORES DE EFICIENCIA PARA MANGO CONGELADO EN CHUNKS
25 x 25 mm ............................................................................................................................. 49
4.1 PRODUCTIVIDAD TOTAL .................................................................................. 49
4.2 PRODUCTIVIDAD DE MATERIA PRIMA ......................................................... 50
4.3 PRODUCTIVIDAD DE MANO DE OBRA DIRECTA ........................................ 50
4.4 PRODUCTIVIDAD DE ENERGIA ....................................................................... 51
4.5 OTROS .................................................................................................................... 52
5. MODELO DE EVALUACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE MANGO EN
CHUNKS CONGELADO 25 X 25 mm ............................................................................... 54
CONCLUSIONES ...................................................................................................................... 59
RECOMENDACIONES ............................................................................................................. 60
BIBLIOGRAFIA......................................................................................................................... 61
ANEXOS..................................................................................................................................... 63
DESCRIPCION Y EVALUACION DEL PROCESO PRODUCTIVO DE MANGO CONGELADO
RESUMEN
INTRODUCCION
En el Perú, la producción del mango está concentrada en los valles costeros de la zona norte
debido a las distintas características y peculiaridades de sus suelos que favorecen la siembra de
este producto. En el 2011 la producción de mango ascendió a 351,940 toneladas, de las cuales el
70 % de la producción es enviada al extranjero.
Para facilitar la realización del objetivo principal de esta monografía, se han trazado objetivos
específicos que son los siguientes:
Conocer el proceso productivo de mango en chunks congelado en cada de una de sus etapas.
Comprender el funcionamiento y la operatividad del Túnel IQF y su importancia.
Evaluar el proceso productivo de mango en chunks congelado utilizando indicadores de
gestión.
Con este trabajo se pretende dar a conocer los factores sobre los cuales se desarrolla un proceso
continuo de mango congelado, con el propósito de dar a conocer la importancia y el potencial de
la comercialización de este producto para lograr el ascenso de la agroindustria nacional.
1. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA
El ingreso y salida del personal a la nave de proceso, tanto operario como de supervisión,
deberá ser a través del pediluvio.
Cada una de estas maquinas forma parte de un circuito cerrado, que es independiente para
cada área, en donde se forzara mecánicamente la circulación de un fluido, en este caso un
refrigerante, generando bajas temperaturas en los puntos mencionados.
Figura 4. Elevador
El producto debe ingresar a la cinta a una temperatura lo más baja posible. Esto dependerá
de las operaciones previas a las cuales es sometido el producto (cortado o escaldado por
ejemplo). Para el caso de productos como mango en chunks, en un proceso continuo el
producto ingresa al Túnel a temperatura ambiente. Mientras menor sea la temperatura de
ingreso del producto, menor será el calor extraído, facilitando de esta manera el trabajo del
equipo. Además el producto deberá de ingresar al equipo con la menor cantidad de agua en
su superficie, es decir lo más seco posible.
Este valor (Kg/h) es distinto para cada producto que se congelara. El conocimiento de este
valor es muy importante para cuestiones operativas, ya que nos permite predecir el tiempo
que demorara el túnel en congelar una determinada cantidad de producto.
1º ETAPA 2º ETAPA
PRODUCTO
FAJA 1
FAJA2
Fuente: Propia
1.6.2.1 Fajas
El sistema se compone de dos fajas transportadoras una a continuación de la otra,
fabricadas con malla tejida de polietileno. Estas fajas presentan orificios por donde
circulara el aire que congelara al producto. El accionamiento de las fajas es mediante
motoreductores comandados por variadores electrónicos de frecuencia permitiendo
adaptar la velocidad y el tiempo de permanencia a las diferentes condiciones del
producto a congelar.
Cada faja presenta dos ejes, el eje motriz (acoplado al motoreductor) que presenta
piñones de teflón dentados, y un eje de arrastre que presenta piñones de teflón lisos.
Las fajas, tanto en el interior, como en el exterior del Túnel, se encuentran asentadas
sobre platinas transversales de acero inoxidable y listones de teflón. Las fajas presentan
en ambos costados y en todo su recorrido paredes laterales de acero inoxidable,
encontrándose estas acopladas a la estructura y tienen por objetivo evitar la pérdida de
producto.
Los tiempos de permanencia del producto en el interior del Tunel serán distintos para
cada etapa. El tiempo transcurrido será mayor en la I Etapa (aprox. 60 % del tiempo)
que en la II Etapa (aprox. 40% del tiempo).
1.6.2.2 Ventiladores
El equipo posee un sistema de 4 motoventiladores de alto rendimiento para impulsión
de aire a través de las fajas y los evaporadores. Los ventiladores están ubicados bajo las
fajas transportadoras.
El Túnel presenta 2 ventiladores para cada Etapa. Los motores de los ventiladores de la
I Etapa presentan variadores electrónicos de frecuencia (Hertz). Al modificar la
frecuencia en el dispositivo electrónico, se modificaran instantáneamente la velocidad
de rotación de los motores (rpm) y de este modo, la velocidad de aire generada. Los
motores de la I Etapa presentan una velocidad de giro máxima de 3500 rpm. Los motores
de la II Etapa no tienen variadores y trabajan a 1750 rpm.
Respecto a las velocidades de aire, el flujo que atraviesa las fajas debe encontrarse en
rangos de 4 – 6 m/s. Es recomendable que para poder congelar partículas cuya superficie
es muy húmeda, como es el caso del mango, el aire se encuentre en estos rangos de
velocidad. Para lograr un congelamiento optimo del producto alcanzando la formación
de lecho fluido en ambas etapas, se requieren velocidades de Flujo de Aire
comprendidas entre 4 a 6 m/s para la I Etapa y de 4 - 5 m/s para la II Etapa (Barreiro,
2006).
La razón por la cual necesitamos un mayor tiempo de recorrido y un mayor flujo de aire
en la I Etapa, es la necesidad de alcanzar mayor capacidad de congelamiento, debido a
que en esta fase se congelara toda el agua superficial del producto, de modo que las
partículas no se adhieran o aglutinen. El producto que ingresa a la I Etapa presenta una
cantidad muy alta de humedad, a diferencia del producto que cae a la II Etapa, donde
ya ha sido congelado superficialmente. En la I Etapa se congelara por lo tanto, la mayor
cantidad de agua del producto. Además es por esta razón que los motores de la I Etapa
presentan una mayor velocidad de giro (rpm) en comparación con los de la II Etapa,
dado que necesitan generar un mayor flujo de aire (Barreiro, 2006).
1.6.2.3 Evaporadores
El equipo cuenta con 4 evaporadores, ubicados cada uno delante de los ventiladores. En
los evaporadores se produce el intercambio térmico entre el refrigerante (amoniaco) y
el aire. El refrigerante que ingresa al evaporador en estado líquido a baja temperatura y
presión se transforma en gas al absorber el calor latente del aire que circula en el túnel
durante el congelamiento (Madrid, 2003).
4 4
10 6
10
6 8
7 1
3
2
5 5
Fuente: Propia
En la estructura interna del Túnel se extiende un sistema de tuberías que tienen como
objetivo la inyección de agua a presión para los Evaporadores produciendo su deshielo
y descongelamiento luego de concluidas las operaciones. La tubería principal se
encuentra ubicada por encima de los 4 evaporadores y presenta toberas por las cuales el
agua es descargada. La descarga de agua es controlada por válvulas ubicadas en el
exterior de la sala de empaque. El agua escurre desde la parte superior hasta las bases
del evaporador por gravedad, teniendo contacto con toda la estructura interna del
evaporador.
1.6.2.4 Deflectores
Durante el congelamiento, el aire en circulación deberá presentar un flujo ordenado, es
decir un flujo de aire laminar, sin turbulencias ni remolinos. Para esto en el Tunel se
han instalado deflectores ubicados en los 4 vértices internos del túnel que están paralelos
a la faja o a los evaporadores, con la finalidad de dar la dirección adecuada al aire. Los
deflectores superiores son de acero inoxidable (planchas roleadas de acero), mientras
que los inferiores son de concreto.
1.6.2.5 Cortinas
Para evitar perdidas de aire en el interior del túnel durante el congelamiento, se han
colocado en las dos aberturas del túnel, es decir en el ingreso a la I Etapa y a la salida
de la II Etapa (interior y exterior de cada abertura) cortinas verticales hechas de lama
plástica transparente traslapadas entre si (traslape de 5 cm considerando que el grosor
de cada lama es 20 cm).
1.6.2.6 Sumideros
Para facilitar la eliminación del agua utilizada en la limpieza y deshielo del Túnel, los
pisos de áreas posteriores a ventiladores (zona bajo fajas de ambas etapas) y áreas debajo
de evaporadores, presentan pendientes que canalizan el agua en dirección a sumideros.
1.6.2.7 Accesibilidad
El Túnel presenta dos orificios para su acceso, cada uno en cada lado lateral del túnel.
Uno de ellos es la puerta de ingreso, que nos permite tener contacto con los
evaporadores, con las fajas de ambas etapas, con los techos y con las paredes internas
del túnel. De esta manera puede ingresar personal operario para ejecutar las labores de
limpieza. El otro es una escotilla que permite el acceso a la zona ubicada debajo de las
dos fajas. De este modo se puede tener contacto con las estructuras soporte de las fajas
y con los pisos para trabajos de limpieza. También permite el acceso a los motores de
los ventiladores en caso de trabajos de mantenimiento.
1.6.2.8 Termómetro
El equipo cuenta con un termómetro digital que permite ver la temperatura de trabajo
del túnel (la temperatura del aire en el interior del túnel oscila entre -25 a -30 ºC). Se
encuentra ubicado en la cara del equipo que da hacia el patio principal de la sala de
empaque. La ubicación del termómetro y su fácil visibilidad tienen como finalidad
facilitar el control de la temperatura por parte del personal que labora en el área.
El Túnel IQF dispone de dos tableros eléctricos de control, que son cajas o gabinetes
que contiene los dispositivos de conexión y comando para el accionamiento de todos
los motores descritos anteriormente.
Interruptor rotatorio de alimentación de energía para todos los dispositivos del Túnel
Interruptores de alimentación de energía de los 4 Motores de Ventiladores
Interruptores de encendido/apagado de las Fajas de 1º y 2º Etapas
Variadores Electrónicos de Frecuencia de Fajas de 1º y 2º Etapas
Interruptor de encendido/apagado de Luminaria de Túnel
Interruptor de encendido/apagado de Termómetro Digital de Túnel
Figura 13. Parte superior de Tablero Figura 14. Parte inferior de Tablero
Principal Principal
Fuente: Propia
SELECCIÓN
LANZADOR 1 VARON Arrojar el producto a faja para su selección
SELECCIÓN 6 MUJERES Selección de acuerdo a grado de madurez
RECEPCION 1 VARON Recibir el producto que cae de faja a jabas
ARMADO DE PALLETS 1 VARON Colocación de jabas con producto
seleccionado en parihuelas
MANEJO DE STOCKA 2 VARONES Movimiento de pallets (sin seleccionar y
seleccionado)
CONTROL 1 INDISTINTO Operario responsable del área
LAVADO
LAVADO 3 MUJERES Lavado y escobillado de producto maduro
DESINFECCION 1 VARONES Desinfección de producto maduro
PREPARACION
ABASTECEDOR 1 VARONES
CORTE INICIAL 6 VARONES
DESPEPADO 12 INDISTINTO
CUCHAREO 12 MUJERES
CUBITADO 6 INDISTINTO
SELECCIÓN 1 MUJERES
CUBETEO DE MADURO 2 MUJERES
DESINFECCION 1 MUJERES Se encargara de la desinfección de mesas,
de utensilios y de manos
LIMPIEZA 1 VARONES
ELIMINACION DE DESCARTE 1 VARONES
ALIMENTACION A TUNEL 1 VARONES Desinfección de producto preparado y
alimentación a túnel desde elevador
CONTROL 1 INDISTINTO Operario responsable del área
EMPAQUE Y CAMARA
ACOMODO 1 MUJER
SELECCIÓN 3 MUJERES
RECEPCION EN TOLVA 1 MUJER
PESADO 1 MUJER
ENCAJADO 1 VARON
CAMARERO 1 VARON
LIMPIEZA 1 VARON
CONTROL 1 INDISTINTO Operario responsable del área
ARMADO DE CAJAS 1 VARON
TOTAL PERSONAS: 80
Fuente: Propia
Fuente: Propia
3.1.2.1 MANGO
El mango es una fruta tropical aromática, de forma ovalada, rica en calcio, magnesio,
potasio, fosforo, vitamina A y algunos aminoácidos, tiene un bajo contenido de azucares
y calorías. El color de la pulpa va a depender de su grado de madurez, va de un color
amarillo claro hasta un anaranjado intenso. Tiene un sabor dulce y una textura carnosa
y jugosa. Además el mango es una fruta climatérica, es decir la maduración continua
luego de que el fruto es cosechado. Existen diversas variedades, siendo la variedades
Kent, Haden y Tommy Atkins las mas comercializadas en nuestro país. Los principales
departamentos productores de mango son Piura (Valle de San Lorenzo, Chira y Alto
Piura), Lambayeque (Motupe y Olmos) y Ancash (Casma) (MINCETUR, 2012)
3.1.3.1 RECEPCIÓN
Llegado el mango a planta, se procede a la descarga del vehículo. El mango procedente
de campo, llegara a la planta en un estado inmaduro. El mango podrá llegar en sacos,
bines, jabas, etc. La cuadrilla de recepción se encargara de descargar del vehículo la
materia prima y trasladarla a las jabas propias de la planta.
Los vehículos descargados en un mismo día representaran un lote. Las jabas serán
apiladas en parihuela de madera, dispuestas de 6 niveles de 8 jabas por cada nivel, un
total de 48 jabas por parihuela. Una vez apiladas las jabas, el controlador de materia
prima colocara a cada pallet una boleta, en donde se identificara:
Lote
Peso neto
Proveedor
Fecha de ingreso
Estado de maduración
3.1.3.2 PESADO
Los pallets serán pesados en una balanza de plataforma. Para el movimiento de los
pallets se empleara una carreta hidráulica. Se verificaran los pesos indicados por el
transportista con los obtenidos. Los pallets son trasladados a la zona de maduración y
serán acomodados en esta zona por lotes.
3.1.3.3 MADURACIÓN
El controlador de materia prima tendrá como responsabilidad el monitoreo diario del
estado de maduración de la materia prima, para ello tendrá que hacer análisis
organolépticos (textura) y de °Bx. El análisis será dado por cada lote y según los
resultados obtenidos, se podrá tomar una decisión que lotes serán clasificados. Para
determinar esto, se tendrá como primera opción un FIFO (lo primero que ingresa,
primero que sale). No siempre el primer lote que ingresa a planta, es el primero en
madurar. Si el lote muestreado presenta incidencia de mango pintón (9 Bx) y/o maduro
(>10 Bx), se procede a la clasificación.
3.1.3.4 CLASIFICACIÓN
La materia prima será clasificada en una faja. El personal se encargara de separar el
descarte (mangos pequeños, sobremaduros, mangos con presencia de materias extrañas,
podridos, picados por ataque de plagas, quemados, mangos con daños mecánicos, etc),
el mango inmaduro (mango verde), semimaduro (mango pinton) y maduro.
El personal verificara la textura (al tacto) y el color de las unidades a su paso por la faja
para poder diferenciar el estado de madurez del producto. Al final de la faja se recibe el
producto inmaduro en jabas.
Las jabas con producto (mango verde, pintón y maduro) serán apilados en parihuelas y
se colocara una boleta en cada pallet para su identificación. En esta boleta se
identificara:
Lotes
Peso neto
Proveedor
Fecha de ingreso
Estado de maduración
Fecha de clasificación
Fecha de proceso
3.2.2.1 LAVADO
Las paletas de mango maduro que serán lavadas y desinfectadas para su posterior
procesamiento seguirán un orden específico, es decir se tomaran las paletas de acuerdo
a la fecha de ingreso de los lotes, lo primero que ingresa, es lo primero que se procesara.
Las paletas con mango maduro son trasladadas a la zona de lavado y desinfección. El
procedimiento de lavado y desinfectado del producto se ejecuta estimando un tiempo
prudencial previo al inicio del procesamiento.
El mango maduro será colocado en una tina con solución de hipoclorito a 150 ppm de
cloro libre. Durante el lavado se eliminaran las incrustaciones de látex, melaza, restos
de suciedad e impurezas adheridas al producto. También se eliminaran los pedúnculos
en caso de que se encuentre aun en el fruto.
Para facilitar el lavado del fruto, los operarios contaran con escobillas plásticas,
asegurando además el retiro completo de impurezas. El mango se retira de la tina y es
colocado nuevamente en jabas plásticas. Las jabas con el producto lavado son colocadas
en parihuelas para su desinfección.
3.2.2.2 DESINFECCIÓN
El mango es desinfectado con hipoclorito de sodio a 50 ppm. Para ello, el producto es
sumergido en esta solución. Las jabas con producto son apiladas en parihuelas de
madera, hasta el momento del procesamiento.
Para ambas operaciones, se adicionara hipoclorito las veces que sea necesaria para
mantener sus concentraciones. Se realizara el cambio completo de agua cada vez que se
note muy turbia o las veces que sea necesario (presencia de agentes extraños, etc). Se
recomienda colocar las tinas cerca de las canaletas para una adecuada eliminación del
agua.
3.3 PREPARACION DEL MANGO
3.3.2.1 CORTE
El corte del mango será dado con cuchillos curvados. El objetivo de esta etapa es la
eliminación de la pepa y serán necesarios dos cortes. Estos cortes se realizan con
cuchillos curvados. Los cortes serán dados en forma paralela a la pepa, colocando el
cuchillo de tal forma que los cortes pasen lo más cerca posible al contorno de la semilla,
procurando que esta quede con la mínima cantidad posible de pulpa. El primer corte
será por la mitad, comenzando por la parte peduncular. Con el segundo corte
(despepado), se retirara la semilla ó pepa. Se obtendrán dos mitades. Se debe tener en
cuenta, que los operarios de corte encontraran mangos inmaduros y sobremaduros en
las jabas, estos tendrán que ser separados.
3.3.2.2 CUCHAREO
A las mitades obtenidas del corte se les retira la cáscara, con ayuda de cucharones. En
esta etapa se elimina la cascara, obteniéndose los cachetes. En esta etapa se obtendrán
además cachetes de mango muy maduro (presentan un color naranja intenso y una
consistencia flácida), los cuales tendrán que ser separados aparte.
Luego del cubitado, al final del recorrido del producto en la faja y antes de que el producto
caiga a las jabas plásticas, se procede a una selección para el retiro de esquinas, chunks con
cascara, impurezas, chunks pálidos, etc. Lo que se va a retirar dependerá de la
especificación dada por el cliente.
El producto obtenido que caerá de la faja será recibido en jabas plásticas (de color blancas)
y son apilados en parihuelas plásticas. El producto se almacena en la sala de empaque (2 –
8 oC) hasta el inicio del congelamiento.
Figura 35. Layout de Sala de Preparación
Fuente: Propia
Antes de que ocurra esto, el producto será desinfectado con hipoclorito de sodio a 5 ppm,
y alcanzado los -30 oC, es lanzado al elevador para alimentar al tunel e iniciar el
congelamiento.
N° Acción Responsable
3.5.3.1 SELECCIÓN
Finalizado el recorrido del producto en el interior del túnel, este caerá a la faja de
selección y deberá de encontrarse a una temperatura menor o igual a -18 oC, tal como
lo establece el Codex Alimentario:
La conservación de los alimentos congelados debe de hacerse a una temperatura tal que
las actividades enzimáticas estén completamente paralizadas y que haga imposible el
crecimiento de los cristales de hielo. La temperatura de elección a nivel internacional es
de –18 ºC, ya que por debajo de ésta se estima que no es posible la proliferación
significativa de bacterias, por lo que disminuye la posibilidad de alteración y se reducen
los riesgos para la salud (Madrid, 2003)
Figura 37. Chunks deformes, aglutinados y Figura 38. Chunks con presencia de
esquinas impurezas
3.5.3.2 ENCAJADO
El encajado del mango congelado puede ser de dos formas:
- A granel, en donde el empaque del producto consiste en una bolsa plástica y una caja.
Los pesos de las cajas varían de 10 kg a más, o según lo que requiera el cliente.
Figura 39. Caja de mango a granel Figura 40. Caja de mango a granel
- Abrir la bolsa con una mano y con la otra (con ayuda de herramienta de ser
necesario) colocar el producto seleccionado según requerimientos del cliente.
- Colocar el producto embolsado en la mesa hacia la zona de pesado
- Pesar las bolsas con producto de acuerdo a lo especificado en la especificación de
proceso.
- Sellar las bolsas en forma recta sin dejar aberturas ni restos de producto en el sello
- Recepcionar el producto embolsado, pesado y sellado adecuadamente. Acomodar
el producto dentro de las cajas asegurando que las bolsas se encuentren paralelas
una de otras, de modo que no dañen la integridad fisica de las otras. El acomodo
dependerá también de las instrucciones de proceso del cliente.
- Proceder con el sellado de la caja de acuerdo a instrucciones de proceso por cliente.
Figura 44. Llenado del producto en bolsas Figura 45. Pesado y sellado de bolsas
Fuente: Logismarket
Fuente: Propia 37
Barrantes Castañeda, Oliver Iván
DESCRIPCION Y EVALUACION DEL PROCESO PRODUCTIVO DE MANGO CONGELADO
3.6.3.1 CONTENEDOR
Un contenedor o container (en inglés) es un recipiente de carga para el marítimo o
fluvial, transporte terrestre y transporte multimodal. Se trata de unidades estancas que
protegen las mercancías de la climatología y que están fabricadas de acuerdo con la
normativa ISO (International Standarization Organization), por ese motivo, también se
conocen con el nombre de contenedores ISO (Wikipedia, 2012).
En un extremo del conteiner presenta las puertas (carga y descarga) y en el otro extremo
la unidad incorporada generadora de frio. Funcionan bajo corriente trifásica.
Los Reefer Container son unidades para el transporte en forma segura de toda carga
perecible como Frutas, Verduras, Pescados, Mariscos, productos frescos y congelados,
ya sea por vía Marítima y/o Terrestre, manteniendo las temperaturas requeridas por los
productos para que llegue a su destino final en óptimas condiciones, preservando su
frescura, calidad y presentación original (Darsi S.A. 2009).
Cuando los contenedores refrigerados son transportados por mar, la unidad de frío debe
ser conectada a una fuente de poder en el barco carguero. El número de contenedores
refrigerados que debe ser conectado, depende de la capacidad del sistema de generación
de energía de la nave. Si esta capacidad es muy baja para que los contenedores
refrigerados sean transportados, se deben usar otras fuentes de generación de energía,
por lo general, se usan generadores que funcionan con combustibles diesel. Una vez en
el muelle de descarga, los contenedores refrigerados se conectan a otra fuente de
suministro de energía (articulo.org. 2012).
Los contenedores refrigerados no sólo viajan por vía marítima, sino también por via
terrestre (transporte férreo y por carretera). Para el caso del transporte terrestre, se
necesita hacer uso de una fuente de energía móvil (GenSet). Un GenSet es un equipo
de generación de energía, que puede ser parte de la unidad de refrigeración o conectarse
a ella. El GenSet funciona a petróleo y es conectado al reefer para mantener durante el
tramo terrestre la temperatura del aire interior (articulo.org. 2012).
Fuente: ShippingContainers24
El aire es forzado abajo a través del mamparo y el piso, debajo y hacia arriba a través
de la carga. El aire vuelve al evaporador sobre la parte superior de la carga y por la parte
superior del mamparo (USDA, 1995)
Fuente: Hapag-Lloyd
La altura de la carga no debe exceder la línea de color rojo, lo que muestra el máximo
de altura permitida de carga, de modo que el amplio espacio libre que queda por encima
de la estiba sirva para garantizar la adecuada del aire circulación alrededor de la carga.
3.6.3.6 FCL
Contenedor completamente cargado. Un contenedor con mercancías para una sola
consignación.
3.6.3.7 TIPOS DE REEFER
Fuente: Hapag-Lloyd
Tiene una autonomía variable entre 3 y 5 días, dependiendo de la capacidad del estanque
de petróleo y de los requerimientos específicos de temperatura. La energía generada por
un Genset permite alimentar la maquinaria de un container refrigerado asegurando con
esto la mantención de la cadena de frío de los productos, mientras son transportados en
forma terrestre entre dos puntos de la cadena logística.
N° Acción Responsable
1. Coordinar con el chofer para el encendido de la unidad Gen Set y el SetPoint del Supervisor de
contenedor. Producción
2. Una vez que el contenedor ha descendido la temperatura hasta alcanzar el valor Supervisor de
del SetPoint (verificar el termómetro ubicado en la parte delantera del Producción
contenedor) se coordinará con el chofer para posicionar el contenedor frente a la
puerta de embarque de la planta.
3. A través de un Check List, el inspector realiza una verificación del estado del Inspector de
contenedor: humedad de piso, olores, rastros de cargas anteriores, plagas, Control de
ventilación, condiciones estructurales, piso libre de clavos astillas, piso y paneles Calidad
libre de residuos o manchas transferibles a la carga, etc.
4. Las cajas son trasladadas desde la cámara de almacenamiento hacia el área de Camareros
despacho. De ser necesario se empleara una carreta hidráulica para el
movimiento de las paletas.
5. Las cajas son estibadas en el interior del contenedor. Se tendrá en cuenta la buena Camareros
manipulación de las cajas para evitar que se pandeen (deformación y arrugado
de la caja).
6. Para el cargado del contenedor, se deberá considerar las siguientes Camareros
recomendaciones:
Almacenar del fondo hacia el frente sin dejar espacios libres.
No estibar más allá de las líneas de carga apostadas sobre los laterales
internos superiores del contenedor. Tenga en cuenta la altura de la carga
para no interrumpir el flujo de aire en lo alto del contenedor y de la propia
carga. En el contenedor existe una marca roja que indica la altura máxima
para almacenar.
No deje que las aletas (ubicadas en el piso del contenedor) se obstruyan al
colocar las mercaderías (para no obstruir el flujo de aire)
No recostar la carga en la puerta, dejar por lo menos 30 cm. de espacio
libre, para facilitar la circulación del aire frío.
7. Para finalizar, se colocará el monitor de temperatura (termoregistrador) en el Camareros
lugar apropiado a fin de que sirva de garantía durante el transporte y contar con
una lectura verás (este dispositivo se encarga de registrar los valores de
temperatura en el interior del container).
8. Cerrado de las puertas del contenedor. Camareros
9. Colocación de los precintos de seguridad en las puertas del contenedor. Estos Camareros
precintos protegen la mercadería, evidenciando intento de violación o robo.
10. Entregar al chofer la documentación correspondiente del contenedor (Factura y/o Responsable
Guía Comercial, Certificado Fitosanitario, Lista de Empaque, etc), pues es de Logística
obligación del chofer entregar al encargado en los diferentes predios esos
documentos en el momento de la salida del contenedor hacia el extranjero, ya
que estos documentos son la identificación de la carga en cada contenedor. Un
encargado en el predio deberá verificar de nuevo los números de los precintos y
su condición, así como el record de temperaturas.
1. DESEMPEÑO
Se puede interpretar el desempeño como una noción estratégica, en la que se asocian las
metas logradas y los recursos organizativos utilizados para este fin, enmarcados en
condiciones de exigencia particular que le impone el medioambiente a la organización. El
"perfomance", traducido deficientemente al castellano como desempeño, tiene como
esencia conceptual, la realización de las responsabilidades gerenciales con atributos de
calidad.
2. INDICADORES DE GESTIÓN
2.1.1 Indicadores de eficacia. Miden el logro de los resultados propuestos. Mide el grado de
cumplimiento de un objetivo. Los indicadores de eficacia se enfocan en el qué se debe
hacer para alcanzar operacionalmente los requerimientos del cliente. Compara los
resultados que entrega del proceso contra lo que él espera. No considera los recursos
asignados para ello. Los indicadores de calidad están incluidos en esta dimensión de
eficacia.
Los indicadores de calidad miden atributos, capacidades o características que deben tener
los bienes o servicios para satisfacer adecuadamente los objetivos del programa. Miden la
capacidad de la empresa por satisfacer los requerimientos y necesidades de los clientes o
usuarios.
Atributo Descripción
Fuente: Propia
Fuente: Propia
3.4 TAMAÑO
El producto presentara en teoría un corte de 25 x 25 mm por lado, dado que esta es la
medida de la cubitadora empleada en el proceso. Debido a la naturaleza ovalada de los
cachetes de mango, existirán considerables variaciones en las medidas y en la forma de los
chunks. El producto debe tener minimo dos lados con las medidas solicitadas para ser
considerado chunk. Cada cliente admite un rango de tolerancia según las dimensiones de
los chunks, sin embargo los rangos mostrados son los que mas comúnmente se aceptan para
chunks de mango congelado 25 x 25.
Fuente: Propia
Fuente: Propia
PRODUCTIVIDAD = Salida
TOTAL Mano de obra + Material + Energía + Capital + Otros
La productividad total por lo común se mide en unidades monetarias, por ejemplo dólares,
tomando el valor en dólares de la producción (como bienes y servicio vendidos) y
dividiendo entre el costo de todos los insumos, es decir material, mano de obra e inversión
de capital (Chase, 2005).
El cálculo de la productividad total tiene por objetivo estimar la productividad de toda una
organización.
Factor
Es el costo de una hora hombre ($/HH) y se utiliza para el cálculo de la Mano de Obra
Directa. Para determinar su valor es necesario considerar la legislación vigente
(cotizaciones a Essalud, CTS, gratificaciones, aportaciones a los planes de pensiones y
otras aportaciones sociales) y los beneficios dados por la propia empresa (capacitaciones,
alimentación, etc). Su valor actual es de 2.00 $.
Los principales objetivos que persigue el control de la mano de obra directa son los
siguientes:
Además, es necesario medir la Productividad del Túnel IQF (Rendimiento del Túnel IQF)
ya que se trata del principal equipo de la planta, que determinara en gran medida la
eficiencia de nuestro proceso. Mide la cantidad de producto que se puede congelar en un
periodo de tiempo. Esta expresado en Kg/Hora. Este indicador nos muestra el grado de
aprovechamiento del equipo, ya que cada producto específico presenta una capacidad
máxima de congelamiento por hora. El Túnel IQF descrito presenta un rendimiento para el
producto mango en chunks congelado 25 x 25 mm de 500 Kg/Hora, según la experiencia
de producciones anteriores.
Factor
Es el costo de una hora de energía consumida (Kwatt/h) y se encuentra determinado por el
consumo de energía de los equipos generadores de frio de la Nave de Congelados. Su valor
es de 11.19 $/hora para horas diurnas y 13.05 $/hora para horas nocturnas. El consumo
de energía de la planta por hora es de 196.01 Kwatt/h (verificar Anexos).
4.5 OTROS
Además de los factores descritos, es necesario medir la eficiencia en el uso de otros
factores, tales como insumos de embalaje (cajas, bolsas, cintas, parihuelas, etc) e insumos
empleados en la sanitización de la planta (hipoclorito de sodio). Con estos factores
adicionales se puede calcular la productividad total, que nos indica la eficiencia global de
nuestro proceso.
Antes de evaluar una producción, tendremos que hallar los resultados de eficiencia de una
producción objetivo que presenta resultados ideales en términos de productividad de
materia prima, mano de obra, energía y de otros. Según estos resultados podremos
comparar una determinada producción.
500 Kg/H
TOTAL
Formato Caja x 10 Kg -
Materia Precio:
Costo de MMPP ($) 3571.50 $
Prima 0.25 $/Kg
Mano de Costo de Mano de Obra Factor:
1600.00 $
COSTOS DE ENTRADAS
Indicador Producción
Obs.
Objetivo
Materia
Rendimiento (%) 35.00 % Objetivo
PRODUCTVIDAD
Prima
ES PARCIALES
*Se calculó la Productividad Total dividiendo el Precio Venta Total entre el Costo Total de Fabricación.
El valor de Productividad Total Objetivo (1.48) ha sido calculado a partir de los resultados
para una Producción Ideal, es decir de una producción cuyos resultados de productividades
parciales sean los ideales (máximos alcanzables).
$/hora
1.30
Costo de cajas ($) 486.20 $ 570.00 $ 370.50 $/unid
0.015
Costo de bolsas ($) 5.61 $ 6.57 $ 4.28 $ $/unid
1.80
Otros Costo de cinta ($) 6.73 $ 7.88 $ 5.13 $ $/unid
Costo de parihuelas 13.46
65.28 $ 76.45 $ 49.80 $
($) $/unid
Costo de hipoclorito
5.45 $ 7.15 $ 3.72 $ 0.55 $/L
($)
Costo Total de Fabricación ($) 5272.73 $ 7192.83 $ 3595.41 $ -
Objetivo
Costo De Fabricación ($/Kg) 1.4098 1.6421 1.2615 1.2087
Prima 35 %
S PARCIALES
*Se calculó la Productividad Total dividiendo el Precio Venta Total entre el Costo Total de Fabricación.
Un proceso puede tener una alta productividad pero sin embargo no puede ser eficiente. Para que
un proceso determinado sea eficiente, deberá optimizar la aplicación de los recursos disponibles,
de modo que se obtenga el máximo producto con el mínimo esfuerzo o costo posible, pero además
cumpliendo los estándares establecidos de calidad para el producto producido. El principal
indicador del mejoramiento de la eficiencia es una relación decreciente del insumo a producto, a
calidad constante o mejorada (D’Alessio, 2008).
Una mayor productividad contribuye a una mayor rentabilidad, pero no la determina por
completo. La rentabilidad de una empresa depende de dos factores: de su productividad y del
precio de venta del producto producido (Medianero, 2004).
CONCLUSIONES
1. Se conocieron las etapas del proceso de mango congelado en chunks determinando las
condiciones necesarias para llevar a cabo dicho proceso de manera continua obteniendo un
producto de calidad que satisfaga las expectativas del cliente.
2. El Túnel IQF es el punto más importante de toda planta de congelados, ya que de acuerdo al
correcto funcionamiento de esta máquina, podemos asegurar un proceso continuo y eficiente,
además de planificar tiempos y movimientos, muy valiosos en cualquier producción.
3. Se evaluó el proceso productivo de mango congelado en chunks. Para esto se evaluaron tres
días de proceso distintos, dando un diagnóstico para cada uno utilizando indicadores de
gestión (Productividad). Estos resultados se compararon con una producción objetivo
referencial (resultados ideales de productividad) determinando cuantitativamente el nivel de
eficiencia de los tres días de proceso evaluados. Finalmente, el día que presentó una mejor
performance obteniendo los mejores resultados es la producción “C”.
Resultados de Evaluación
Producción
Producción Producción Producción
Indicador Objetivo
A B C
Referencial
Materia
Rendimiento (%) 35.00 % 30.25 26.95 33.70
PRODUCTVIDAD
ES PARCIALES
Prima
Mano de Productividad
Obra
6.25 Kg/HH 4.94 3.76 5.84
Laboral (Kg/HH)
Rendimiento de
500 Kg/h 415.55 365.00 438.46
Energía
Túnel (Kg/h)
Productividad de 2.55
2.12 1.86 2.23
Energía (Kg/Kwatt h) Kg/Kwatt h
PROD.
TOTAL
PRODUCTIVIDAD TOTAL 1.48 1.28 1.10 1.42
RECOMENDACIONES
1. Es de mucha importancia que previo al inicio de una campaña, se tenga una idea clara acerca
de la operatividad y capacidad de congelamiento del túnel de congelados. Para esto es
necesario medir dos parámetros sobre los cuales un Túnel de Lecho Fluido puede llevar a
cabo el congelamiento, que son Tiempo de Permanencia del producto en el Túnel y
Velocidad de Flujo de Aire. Estos dos puntos serán analizados independientemente para cada
Etapa. La importancia de conocer el tiempo de permanencia del producto dentro del túnel
según la frecuencia ejecutada, radica en que el tiempo necesario para que un producto
determinado se congele es diferente para cada alimento debido a su propia naturaleza
(tamaño de partícula, humedad, conductividad térmica), de modo que se buscara alcanzar
una temperatura de -18 oC en el mínimo tiempo posible. Asimismo al aumentar la velocidad
de flujo de aire se lograra mayor capacidad de congelamiento del equipo.
BIBLIOGRAFIA
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Refrigeración, Congelación y Envasado de los Alimentos. Editorial Mundi Prensa. Segunda
Edición. España. Pág. 39 – 41, 45, 68
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Primera Edición. España. Pag. 55 - 57
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manipulación postcosecha de frutas, hortalizas y plantas ornamentales. Editorial Acribia.
Segunda Edición. España. Pág. 151 - 153
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una ventaja competitiva. Editorial McGraw-Hill Interamericana. Decima Edición. México. Pág.
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Arias Velásquez, C. J.; Toledo Hevia, J. (2000). Manual de Manejo Postcosecha de Frutas
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http://www.fao.org/inpho_archive/content/documents/vlibrary/ac304s/ac304s00.htm
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Reducir al Mínimo el Riesgo Microbiano en los Alimentos, para Frutas y Hortalizas Frescas.
Disponible en:
http://www.fda.gov/downloads/Food/GuidanceComplianceRegulatoryInformation/GuidanceDo
cuments/UCM186594.pdf
MINSA. (2008). Norma Sanitaria que establece los Criterios Microbiológicos de Calidad
Sanitaria e Inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano. Resolución Ministerial
N° 615-2003-SA/DM. Disponible en: http://www.digesa.sld.pe/norma_consulta/Proy_RM615-
2003.pdf
Departamento de Agricultura de los Estados Unidos – USDA. (1995). Métodos para el Cuidado
de Alimentos Perecederos durante el Transporte por Camiones. Disponible en:
http://www.ams.usda.gov/AMSv1.0/getfile?dDocName=STELDEV3021004
ANEXOS
262.74 196.01
Fuente: ENSA