GENERACIÓN Y USO DEL VAPOR CRITERIO Dic 2014 Pag. Completa PDF

GENERACIÓN Y USO
EFICIENTE DEL VAPOR
Marcelo A. Silvosa
4 y 5 de diciembre de 2014
1
TEMARIO
1. Calderas. Manejo eficiente. Medición y cálculo de la eficiencia.
Mejoras. Presión óptima de trabajo. Calidad del vapor.
Recuperación de energía de las purgas. Cuidados y controles
2. Sistemas de control y automatización. Automatización de
quemadores. Quemadores de alto rendimiento y baja emisión
3. Redes de vapor. Reducción de presión. Diseño eficiente de redes.
Golpe de ariete. Purgado de las líneas. Efectos del aire en las
cañerías. Pérdidas energéticas en las redes. Pérdidas de carga
4. Redes de condensado. Energía del condensado. Recuperación
del condensado. Trampas de vapor
5. Instalaciones térmicas. Optimización de la instalación. Ahorros
globales.
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INSTALACIÓN DEL VAPOR
GASES A LA
ATMÓSFERA PROCESO
TECNOLÓGICO
ENERGÍA
MECÁNICA
VAPOR VAPOR
COMBUSTIBLE GENERACIÓN DISTRIBUCIÓN USO
DEL VAPOR DEL VAPOR DEL VAPOR
ENERGÍA
ELÉCTRICA
AGUA DE
ALIMENTACIÓN
CONDENSADOS PUROS RECUPERACIÓN

TANQUE DE
DE
ALIMENTACIÓN
CONDENSADOS CONDENSADOS
AGUA
TRATADA
AGUA TRATAMIENTO
CRUDA DE AGUA
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GENERACIÓN DEL VAPOR
La generación del vapor se realiza a través de una
transformación de energía
Normalmente esa transformación se realiza mediante el
aprovechamiento de la energía química de un combustible en
energía térmica, la que a su vez se transfiere al agua
aumentando su entalpía
Esta transformación de energía se realiza en equipos
denominados calderas o generadores de vapor
La presión, el tipo y calidad de vapor a generar depende de las
necesidades del proceso.
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La cantidad y calidad de energía obtenida en el vapor
dependerá del diseño del equipo utilizado, el cual deberá
tener en cuenta las siguientes consideraciones:
 Datos técnicos del proceso (básicamente presión,
temperatura y energía necesarias)
 Tipo de proceso (por ejemplo calentamiento o producción
de energía mecánica)
 La eficiencia con la cual se realizará la producción del
vapor
 La cantidad, el tipo y la calidad del combustible utilizado.
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Para que la transformación de energía se realice de la manera
más eficiente posible, será necesario tener presente varios
aspectos que influirán en la decisión de utilizar uno u otro tipo
de caldera
La caldera en sí, es un equipo donde intervienen gran cantidad
de variables, que influirán en el proceso de transformación de
energía dentro de la caldera para obtener el vapor, y de ellos
dependerá la eficiencia de esa transformación
Esas variables son las siguientes:
• Combustible • Tipo de Quemador
• Tipo de vapor • Características del hogar
• Tipo de caldera • Calidad del agua disponible
• Presión del vapor • Equipos accesorios.
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CALDERA HUMOTUBULAR 3 PASOS
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CALDERA HUMOTUBULAR
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CALDERA ACUOTUBULAR TIPO D
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CALDERA ACUOTUBULAR
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CALDERA ACUOTUBULAR
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CALDERA ACUOTUBULAR
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La eficiencia con que se generará el vapor dependerá

de la eficiencia con que se realicen los respectivos
procesos dentro de una caldera:
Eficiencia en la combustión
Eficiencia en la transferencia de calor a través de las
superficies de intercambio
Eficiencia en el aprovechamiento de la energía de
los gases de combustión
Eficiencia en la producción de la calidad del vapor.
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EFICIENCIA EN LA COMBUSTIÓN
PODERES CALORÍFICOS DE COMBUSTIBLES
La potencia de combustión en una caldera dependerá de la
cantidad de combustible y de su poder calorífico:
Poder calorífico superior (PCS):
Es la cantidad de calor que se desprende en la combustión
completa de la unidad de combustible quedando los gases y el
agua producto de la combustión en forma líquida en condiciones
estándar de presión y temperatura (15 ºC y 1 atm) o en
condiciones normales (0 ºC y 1 atm) (Vol estándar = 1,055 x Vol
normal).
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PODERES CALORÍFICOS DE COMBUSTIBLES
Poder calorífico inferior (PCI):
Es la cantidad de calor que se desprende en la combustión completa

de la unidad de combustible, quedando el agua producto de la
combustión en forma de vapor en las mismas condiciones de P y T
Para Gas Natural:
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LA COMBUSTIÓN
La combustión es un proceso de oxidación con liberación de
energía que se realiza entre el combustible y el oxígeno (del
aire)
El aire atmosférico tiene en su composición principalmente:
COMPOSICIÓN
% en volumen % en peso
DEL AIRE
Oxígeno 21 % 23,14 %
Nitrógeno 79 % 76,86 %.
Marcelo Silvosa 18
LA COMBUSTIÓN
Los combustibles clásicos (sólidos, líquidos y gaseosos) están
formados básicamente por los siguientes componentes:
Componente
Carbono (C)
Hidrógeno (H)
Oxígeno (O)
Nitrógeno (N)
Azufre (S)
Agua (H2O)
Cenizas (Z)
En el caso de los combustibles sólidos y líquidos los

componentes se consideran en valores porcentuales en
peso (g/100 g o kg/100 kg)
En el caso de los combustibles gaseosos que en general
son una mezcla de hidrocarburos gaseosos, se consideran
en porcentuales de volumen de cada gas.
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LA COMBUSTIÓN
 La cantidad de aire (oxígeno) necesaria para una combustión
depende exclusivamente de la composición química del
combustible
 La cantidad de gases producidos en una combustión
dependerán también del tipo de combustible y de la cantidad
de aire utilizada
 El exceso de aire a emplear no sólo depende del tipo de
combustible, sino que en la práctica viene influenciado por
aspectos tales como:
 Tipo de quemador  Granulometría del combustible (sólidos),
 Viscosidad (líquidos)  Disposición y dimensiones de la cámara

de combustión
 Temperatura del combustible
 Eficiencia de la mezcla aire–combustible
 Etc.
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PARÁMETROS DERIVADOS DE LA COMBUSTIÓN
Por unidad de combustible
Volumen y masa de aire estequiométrico

Exceso de aire
Volumen y masa de aire real
Volumen y masa de gases de combustión
estequiométricos
Volumen y masa de gases de combustión reales
Volumen y masa de vapor de agua
Volumen y masa de dióxido de azufre
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LA COMBUSTIÓN PARA COMBUSTIBLES EN GENERAL
Combustión Estequiométrica de los componentes del

combustible
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LA COMBUSTIÓN PARA COMBUSTIBLES LÍQUIDOS Y GASEOSOS
Combustión Estequiométrica
Combustión COMPLETA y con exceso de aire
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CÁLCULO DEL VOLUMEN DE GASES DE COMBUSTIÓN
PARA COMBUSTIBLES GASEOSOS

Composición Gas Natural % molar (ui%) % molar Normalizado molar (ui%) X (moles de C / Moles GN) Y (moles de H / moles de GN)
Nitrógeno (N2): 1,7500 % (N2) / SUMA % X 100 = 1,7499 0,0000 0,0000
Dióxido de Carbono (CO2): 0,6800 % (CO2) / SUMA % X 100 = 0,6800 % (CO2) x 1 = 0,6800 0,0000
Metano (CH4): 92,4700 % (CH4) / SUMA % X 100 = 92,4659 % (CH4) x 1 = 92,4659 % (CH4) x 4 = 369,8800
Etano (C2H6): 3,5000 % (C2H6) / SUMA % X 100 = 3,4998 % (C2H6) x 2 = 6,9997 % (C2H6) x 6 = 21,0000
Propano (C3H8): 0,9800 % (C3H8) / SUMA % X 100 = 0,9800 % (C3H8) x 3 = 2,9399 % (C3H8) x 8 = 7,8400
isoButano (iC4H10): 0,3400 % (iC4H10) / SUMA % X 100 = 0,3400 % (iC4H10) x 4 = 1,3599 % (iC4H10) x 10 = 3,4000
nButano (nC4H10): 0,2200 % (nC4H10) / SUMA % X 100 = 0,2200 % (nC4H10) x 4 = 0,8800 % (nC4H10) x 10 = 2,2000
isoPentano (iC5H12): 0,0002 % (iC5H12) / SUMA % X 100 = 0,0002 % (iC5H12) x 5 = 0,0010 % (iC5H12) x 12 = 0,0024
nPentano (nC5H12): 0,0600 % (nC5H12) / SUMA % X 100 = 0,0600 % (nC5H12) x 5 = 0,3000 % (nC5H12) x 12 = 0,7200
Hexano (C6H14): 0,0002 % (C6H14) / SUMA % X 100 = 0,0002 % (C6H14) x 6 = 0,0012 % (C6H14) x 14 = 0,0028
Heptano (C7H16): 0,0040 % (C7H16) / SUMA % X 100 = 0,0040 % (C7H16) x 7 = 0,0280 % (C7H16) x 16 = 0,0640
Octano (C8H18): 0,0000 % (C8H18) / SUMA % X 100 = 0,0000 % (C8H18) x 8 = 0,0000 % (C8H18) x 18 = 0,0000
SUMA 100,0044 100,0000 1,06 4,05
, ,
∅
.
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Se parte de la composición molar o volumétrica del combustible
El volumen del aire estequiométrico será:
VA0: Volumen Teórico de Aire
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Se parte de la composición molar o volumétrica del combustible
El volumen de los gases es la suma de los volúmenes de cada
uno de los gases producidos en la combustión
V0S: Volumen Teórico de Gases
VH2O: Volumen de vapor de agua
V0: Volumen Teórico de Gases Húmedos
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CÁLCULO DE LA MASA DE GASES DE COMBUSTIÓN
PARA COMBUSTIBLE GASEOSO
Cálculo del aire de combustión estequiométrico
VA0
Gas ui VA0i ui VA0i
m3st/m3st m3st/m3st
Nitrógeno (N2): 0,0175 0,00 0,00
Dióxido de Carbono (CO2): 0,0068 0,00 0,00
1,2254
Metano (C1): 0,9247 9,55 8,83
Etano (C2): 0,0350 16,71 0,58
Propano (C3): 0,0098 23,87 0,23
isoButano (iC4): 0,0034 31,03 0,11
nButano (nC4): 0,0022 31,03 0,07
9,84 1,2254 isoPentano (iC5): 0,0001 38,19 0,00
nPentano (nC5): 0,0005 38,19 0,02
12,062 . Hexano (C6): 0,0000 45,35 0,00
Heptano (C7): 0,0000 52,51 0,00
Octano (C8): 0,0000 59,67 0,00
Ast: Densidad del Aire Total 1,0000 9,82
GA0: Masa del aire estequiométrico
Marcelo Silvosa 27
Cálculo del agua de combustión
Vw
Gas ui Vwi ui Vwi
m3st/m3st m3st/m3st
Nitrógeno (N2): 0,0175 0 0,00
0,7622 Dióxido de Carbono (CO2): 0,0068 0 0,00
Metano (C1): 0,9247 2 8,83
Etano (C2): 0,0350 3 0,58
Propano (C3): 0,0098 4 0,23
isoButano (iC4): 0,0034 5 0,11
2,03 0,7622 nButano (nC4): 0,0022 5 0,07
isoPentano (iC5): 0,0001 6 0,00
1,55 . nPentano (nC5): 0,0005 6 0,02
Hexano (C6): 0,0000 7 0,00
: Volumen del agua Heptano (C7): 0,0000 8 0,00
Octano (C8): 0,0000 9 0,00
: Densidad del agua
Total 1,0000 2,03
: Masa del agua de combustión Marcelo Silvosa 28
Cálculo del agua proveniente del aire de
combustión
Masa del agua
del aire
Supongamos:
T= 25 ºC
HR = 60 %
Resulta: = 0,012 kgag/kg aire

0,012 12,062
0,15 .
Marcelo Silvosa 29
Cálculo de la densidad del gas natural
GN
Gas ui i ui i
kg/m3st kg/m3st
Nitrógeno (N2): 0,0175 1,18511 0,02074
0,7418 . Dióxido de Carbono (CO2): 0,0068 1,87175 0,01273
Metano (C1): 0,9247 0,67985 0,62865
: Densidad del GN Etano (C2): 0,0350 1,28262 0,04489
Propano (C3): 0,0098 1,89894 0,01861
isoButano (iC4): 0,0034 2,53945 0,00863
nButano (nC4): 0,0022 2,54735 0,00560
isoPentano (iC5): 0,0001 3,21873 0,00032
nPentano (nC5): 0,0005 3,25657 0,00163
Hexano (C6): 0,0000 3,99204 0,00000
Heptano (C7): 0,0000 4,89378 0,00000
Octano (C8): 0,0000 6,02400 0,00000
Total 1,0000 0,74180
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Cálculo de gases de combustión
: Masa de gases de combustión Secos
12,062 0,7418 12,8038
: Masa de gases de combustión húmedos
12,8038 1,55 0,15 14,5 .
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CÁLCULO DEL VOLUMEN DE AIRE DE COMBUSTIÓN
PARA COMBUSTIBLE LÍQUIDO O SÓLIDO
Se tiene como dato la composición porcentual en peso de cada componente
Por ejemplo: C%= 84,8 %, H%=11,7 %, S%=3,5 % (kg/kg combustible)
Se debe calcular primero la composición molar, dividiendo por su peso molecular
% 84,8% % 11,7%
0,07 0,117
12 100 12 100 100 100
% 3,5
0,0011 23,64
32 100 32 100
100
23,64
21 4
100 0,117
23,64 0,07 0,0011
21 21
23,64 4,76 0,1 23,64 0,4778 11,37 .

Marcelo Silvosa 32
Por ejemplo: C%= 84,8 %, H%=11,7 %, S%=3,5 % (kg/kg combustible)
Se debe calcular primero la composición molar, dividiendo por su peso molecular
% 84,8% % 11,7%
0,07 0,117
12 100 12 100 100 100
% 3,5
0,0011
32 100 32 100
100 100 79
23,64
21 21 84
100 100 79
23,64 0,07 0,0011 0,117
21 21 84
23,64 0,4486 10,60 .

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Por ejemplo: C%= 84,8 %, H%=11,7 %, S%=3,5 % (kg/kg comb)
1 23,64 0,117
23,64 1,38
2 2
0,012 13,922
0,22
0,7622
10,60 1,38 0,22 12,20 .
Marcelo Silvosa 34
Por ejemplo: C%= 84,8 %, H%=11,7 %, S%=3,5 % (kg/kg comb)
En resumen la cantidad de oxigeno del aire de combustión necesario será:
La cantidad de aire estequiométrica será:
La cantidad de gases húmedos estequiométricos será:
Marcelo Silvosa 35
CÁLCULOS PARA COMBUSTIONES REALES
Combustión real para cualquier combustible será:

79 ∅
→
4 2 21 4 2
∅
→
2
79
1 .
4 2 2 21 4 2 2
Marcelo Silvosa 36
CÁLCULOS PARA COMBUSTIONES REALES
En una combustión real se tiene un exceso de aire que se calcula como sigue:
%
Índice de Exceso de Aire 79 %
% %
21 2
% 100 % % % %
:
0
: ó
:
0
: ó
1 V: Volumen Real de Gases de Combustión Húmedos

V0: Volumen Teórico de Gases de Combustión Húmedos
1
VA0: Volumen Teórico de Aire de Combustión
VS: Volumen Real de Gases de Combustión Secos

1
V0S: Volumen Teórico de Gases de Combustión Secos
1 VV: Volumen Vapor de Agua en los Gases de Combustión.
Marcelo Silvosa 37
RENDIMIENTO DE UN GENERADOR DE VAPOR
Es una característica importante de estos equipos ya que da un índice de la

bondad de su diseño para el aprovechamiento de la energía del combustible
para producir vapor (o agua caliente en una caldera de agua), por lo que
debe ser tenida en cuenta por su incidencia directa en los costos
Se obtiene, en forma aproximada, como resultado de dividir la cantidad de
calor asociada al vapor por la liberada por el combustible en la combustión
Este resultado tiene distinto valor si se utiliza el PCS o el PCI para
determinar la energía liberada por el combustible, por lo que siempre debe
aclararse con cuál se determinó el rendimiento; las normas de nuestro país
establecen su cálculo con el PCI (Norma IRAM-IAPG A 2508)
La determinación del rendimiento de un equipo puede hacerse por
cualquiera de los dos métodos siguientes:
 Método directo
 Método indirecto o de pérdidas separadas.
Marcelo Silvosa 38
Agua Vapor Gases Combustión
Alimentación (TAG) (GV, XV) (GG, T, O2, CO2, CO, N2, SO2)
Temperatura Econo-
Envolvente (TE). mizador
Presión (PV)
Agua
Alimentación
(GAG, TAG, XAG)
Combustible
(GC, TC)
Purga
Aire (GP, XP)
(TBS, HR)
Marcelo Silvosa 39
 Método Directo:
Ingreso CALDERA Producción
í
100
í
Pérdidas
El rendimiento se calcula como el cociente entre el
calor transportado por el vapor y el entregado por el
combustible más los calores sensibles aportados por el
aire de combustión y el combustible, valores estos
últimos que en una aproximación puede ser
despreciados si éstos están cercanos a la temperatura
ambiente Q : Calor Transferido al Agua (kJ/h)
V
QC : Calor Útil del Combustible (kJ/h)
100 100 D: Rendimiento de la caldera (%)
GC: Consumo de Combustible (kg/h)
GV: Producción de vapor de la caldera (kg/h)
PCI:Poder Calorífico Inferior (kJ/kg)
hV: Entalpía del vapor (kJ/kg)
hAA: Entalpía del agua de alimentación (kg/h) : Título del vapor (kg/h)
hL : Entalpía del líquido saturado (kJ/kg)
1 hV : Entalpía del vapor saturado (kJ/kg).
Marcelo Silvosa 40
MEDICIÓN RÁPIDA DEL TÍTULO DEL VAPOR
 = Título del vapor %
100
Caudal de vapor Saturado
Caudal de agua líquida
 Si el título del vapor fuera del 100 % no contendría sólidos en su seno y en

consecuencia la concentración de sólidos sería nula
 Si se tiene un título inferior a 100 %, el vapor será húmedo y tendrá agua
líquida en su seno, la que habrá arrastrado los sólidos que tenía disueltos y en
ese caso la concentración de sólidos del agua líquida será un valor mayor que
cero.
 Se puede relacionar el valor del título como se definió con los valores de las
concentraciones de solidos del agua líquida y del vapor húmedo de manera de
determinar el valor del título, quedando:
TSD vapor húmedo

1 100
TSD Agua líquida
Conductividad vapor húmedo

1 100 Conductividad Agua líquida.
Marcelo Silvosa 41
 Método Indirecto:
Ingreso CALDERA Producción
í
100
í
Pérdidas
í í
100
í
í
100 100 100 100 100 100
í
QP: Calor de Pérdidas (kJ/h)

100 100
100 Pi: Porcentaje de Pérdida de Calor por unidad de combustible

respecto del PCI (%).
Marcelo Silvosa 42
PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN CALDERAS
 Pérdidas por combustión incompleta
 Pérdidas por calor sensible de gases de combustión secos
 Pérdidas por calor sensible del vapor de agua formado en la
combustión
 Pérdidas de calor por radiación y convección a través de las
envolventes de la caldera
 Pérdidas de Calor de la purga continua
 Pérdidas de calor de la purga de fondo
 Pérdidas por combustible inquemado (hollín)
 Pérdidas por cenizas calientes que caen en el cenicero
 Pérdidas por cenizas volantes
 Pérdidas por refrigeración de la parrilla
 Otras pérdidas. Marcelo Silvosa 43
Consideraciones sobre las purgas de agua
Hay que tener presente que la cantidad de calor que se lleva el

agua de purga de una caldera desde el punto de vista del
fabricante, no debe ser considerada como pérdida de la misma,
ya que el hecho de que se deba efectuar ésta y su cantidad
depende de la calidad del agua de alimentación a la caldera
A los efectos del usuario de la caldera, la purga de agua es una

pérdida de energía y por lo tanto se debe evaluar la posibilidad
de minimizarla.
Marcelo Silvosa 44
Cálculo de las Pérdidas Porcentuales
%
Por combustión incompleta: % ; 11960
Por calor sensible gases secos: % 100; 1,005

º
Por calor sensible vapor agua: % 100; 1,93

º
100
Por Radiación y Convección: % % ; á
%
,
4,88 10 1,27
%
% 1
Por la purga continua: % 100;
%
1
Por la purga de fondo: % 100; % .

Marcelo Silvosa 45
Cálculo de las Pérdidas por Radiación
Marcelo Silvosa 46
RENDIMIENTO SIMPLIFICADO DE UN GENERADOR DE VAPOR
Cálculo del aire y gases estequiométricos (Teóricos)
Combustible A0 (Aire Teórico) V0 (Gases Teóricos húm)
1,01 0,89
PCI < 5560 kcal/kg 0,5 1,65
Sólidos
1000 1000
1,01
PCI > 5560 kcal/kg 0,55 0,9
1000 1000
0,85 1,10
2,0
Líquidos
Líquidos en General
1000 1000
0,9 1,10
Fuel Pesado 9500  PCI  10500 kcal/m3N 2,0 0,6
1000 1000
0,795 0,634
Gas Alto Horno 800  PCI  1020 kcal/m3N 1,0
1000 1000
0,87 0,64
Gas de Gasógeno PCI < 2700 kcal/m3N 1,11
1000 1000
Gas de Alto Horno y 1,07 1,04

800  PCI  4000 kcal/m3N 0,16 0,7
Coke 1000 1000
Gaseosos
Hidrógeno y Monóxido
de Carbono 2,38 2,88
1,062 1,10
Gas Natural 8000  PCI  10000 kcal/m3N 0,38 1,08
1000 1000
1,03 1,10
Gas de Refinería 11000  PCI  16000 kcal/m3N 0,5 0,85
1000 1000
1,314 1,43
Gas Licuado 22000  PCI  28000 kcal/m3N 5,6 6,2
Marcelo Silvosa 1000 1000 47
RENDIMIENTO SIMPLIFICADO DE UN GENERADOR DE VAPOR
Cálculo del Poder Calorífico Inferior (PCI)
Combustible PCI
Leña, Lignito, Turba 2200  PCS  5000 kcal/kg 1,045 556
Carbón Bituminoso 6100  PCS  8900 kcal/kg 0,954 111,7

Sólidos
Antracita 8000  PCS  8600 kcal/kg 178
Coke de Alta
6670  PCS  7700 kcal/kg 38,9
Temperatura
Líquidos
9460  PCS  11700 kcal/kg 0,75 2000
Gas Natural 9000  PCS  11000 kcal/m3N 0,9

Gaseosos
Gas Licuado 23600  PCS  30600 kcal/m3N 1,01 1206
Gas de refinería 0,78  d  0,992 13540 470

Marcelo Silvosa 48
Cálculo de Volumen seco de Gases Teóricos
Combustible PCI (kcal/m3N) k = V0S/A0

Sólido 0,96
Líquido 0,94
900 1,95
1300 1,5
1800 1,25
Gaseosos
2200 1,10
Industriales
2700 1
3100 0,95
3600 – 30000 0,90
H2 2610 0,79
CO 3007 1,21
V0S: Volumen Teórico de Gases de Combustión Secos m3/m3N o m3/kg

Marcelo Silvosa 49
Cálculo de Gases Reales
Índice de Exceso de Aire % 100 % % % %
%
79 % :
% %
21 2
0: ó
1 V0: Volumen Teórico de Gases de Combustión Húmedos
1 V: Volumen Real de Gases de Combustión Húmedos
VS: Volumen Real de Gases de Combustión Secos

m3/m3N o m3/kg VV: Volumen Vapor de Agua en los Gases de Combustión.
Densidad ( ⁄ Valores másicos (kg/m3st o kg/kg)
Normal Estándar
Gases Secos ( ) 1,340 1,270
Aire Seco ( ) 1,293 1,224
Vapor ( ) 0,804 0,762
Marcelo Silvosa 50
Factores que influyen en
la eficiencia de las
calderas
Título del
Vapor.
Combustión
Purgas
Temperatura
Caldera
Gases
Combustión Combustión
Exceso
de Aire Incompleta
Pérdidas por
Radiación y
Convección
Control %O2 Hollín

Incrustaciones
Turbulencia Exceso de
Control
llama Aire
CO y
Hollín
Marcelo Silvosa 51
Composición de las Pérdidas
en una Caldera de Gas Natural
Composición Composición
Pérdidas en Caldera (Tgases = 250 ºC) de las sobre las
pérdidas pérdidas
Pérdidas por Calor Sensible en Gases: 9% 73 %

Pérdidas por Combustión incompleta CO: 0,3 % 2%
Pérdidas por Calor Sensible por H2O: 2% 16 %
Pérdidas por Radiación y Convección: 1% 8%
Pérdidas Totales: 12,30 % 100 %
Rendimiento de la caldera en base PCI: 87,70 %
Marcelo Silvosa 52
Exceso de Aire vs % O2 en gases
200%
180%
160%
140%
Exceso de Aire %
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Contenido de Oxígeno en Gases %
Marcelo Silvosa 53
Rendimiento Caldera vs. Oxígeno en gases
100
95
90
Rendimiento %
85
80
75
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Contenido de Oxígeno en Gases %
Marcelo Silvosa 54
Rendimiento Caldera vs Temperatura de gases
95
93
91
89
87
Rendimiento %
85
83
81
79
77
75
100 150 200 250 300 350
Temperatura de Gases ºC
Marcelo Silvosa 55
Mejora del Rendimiento vs Reducción Tgases
12
10
Aumento del Rendimiento (%)
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Reducción de temperatura en Gases (ºC)
Marcelo Silvosa 56
Pérdidas por Calor Sensible de gases
Marcelo Silvosa 57
Mejora del Rendimiento de una Caldera
Caldera con exceso de aire Caldera optimizada
Temperatura Gases: 280 ºC Temperatura Gases: 280 ºC
Producción Prom. Vapor: 20 ton/h Producción Prom. Vapor: 20 ton/h
Presión Vapor: 12 bar Presión Vapor: 12 bar
Temp. Ambiente: 20 ºC Temp. Ambiente: 20 ºC
O2 en gases: 8% O2 en gases: 3%
CO en gases: 20 ppm CO en gases: 80 ppm
CO2 en gases: 7,4 % CO2 en gases: 10,2 %
Temp. Agua Alimentación 105 ºC Temp. Agua Alimentación 105 ºC
Título Vapor: 98 % Título Vapor: 98 %
Gas Natural: 1.564 m3/h Gas Natural: 1.498 m3/h
Potencia Quemador: 15.274 kW Potencia Quemador: 14.630 kW
Rendimiento: 83,57 % Rendimiento: 87,24 %
Marcelo Silvosa 58
Cálculo del Ahorro por mejora del exceso de aire
El ahorro porcentual se calcula de la siguiente manera:
% 100 100
Para el presente caso tendremos:
1.564 1.498 87,24 83,57

% 100 4,21%
1.564 87,24
Supongamos que la caldera trabaja las 24 horas durante 11 meses al año, el ahorro
será de:
4,21 í
1.564 24 11 30
100 í ñ
521.488
ñ
Con un precio de US$ 0,40 por m3 de gas, resultará un ahorro de:
US$ 208.595 al año.
Marcelo Silvosa 59
Mejora del Rendimiento de una Caldera
Caldera sin economizador Caldera con economizador

Temperatura Gases: 280 ºC Temperatura Gases: 160 ºC
Producción Prom. Vapor: 20 ton/h Producción Prom. Vapor: 20 ton/h
Presión Vapor: 12 bar Presión Vapor: 12 bar
Temp. Ambiente: 20 ºC Temp. Ambiente: 20 ºC
O2 en gases: 3% O2 en gases: 3%
CO en gases: 80 ppm CO en gases: 80 ppm
CO2 en gases: 10,2 % CO2 en gases: 10,2 %
Temp. Agua Alimentación 105 ºC Temp. Agua Alimentación 105 ºC
Título Vapor: 98 % Título Vapor: 98 %
Gas Natural: 1.498 m3/h Gas Natural: 1.407 m3/h
Potencia Quemador: 14.630 kW Potencia Quemador: 13.737 kW
Rendimiento: 87,24 % Rendimiento: 92,92 %
Marcelo Silvosa 60
Cálculo del Ahorro
El ahorro porcentual se calcula de la siguiente manera:
% 100 100
Para el presente caso tendremos:
1.498 1.407 92,92 87,24

% 100 6,1%
1.498 92,92
Supongamos que la caldera trabaja las 24 horas durante 11 meses al año, el ahorro
será de:
6,1 í
1.498 24 11 30
100 í ñ
723.713
ñ
Con un precio de US$ 0,40 por m3 de gas, resultará un ahorro de:
US$ 289.445 al año.
Marcelo Silvosa 61
INSTRUMENTAL PARA CONTROL Y MEDICIÓN DEL RENDIMIENTO
Los dos parámetros fundamentales a medir son:

 Temperatura de gases
 Análisis de gases de combustión
Exceso de aire típico
Sólido 20 – 60 %
Fuel Oil 10 – 20 %
Gas natural 5 – 10 %.
Marcelo Silvosa 62
Analizadores de Gases
Los analizadores instalados permanentemente suelen analizar
los gases a la temperatura de la chimenea sin separar el agua
formada en la combustión por lo que su lectura debe
considerarse de composición húmeda
Sin embargo, conocida la composición en agua del combustible
se puede pasar a la composición seca, mediante un cálculo
Para que las muestras de gases obtenidas sean

representativas, debe tenerse en cuenta las posibles fuentes de
error en la toma de la muestra, tales como:
 Estratificación en el conducto de chimenea
 Infiltraciones parásitas de aire
 Variaciones en la potencia de fuego del quemador.
Marcelo Silvosa 63
Medición del O2
En las instalaciones de control automático de combustión es preciso tener una

referencia continua del exceso de aire, esto se consigue midiendo el contenido de
oxígeno
El sistema que se utiliza está basado en una celda de zirconio
Medición de CO
La proporción del contenido de CO proporciona indicación sobre el contenido de este
no-quemado
Su medición es particularmente aconsejable cuando el combustible es un gas
En los combustibles líquidos o sólidos, la producción de no-quemados suele ser
claramente visible por la aparición de humos negros
Cuando el combustible es gaseoso, el único signo visible suele ser un cambio en la
tonalidad de la llama
Quemando gas, si únicamente nos guiamos por el resultado del análisis de O2 cabe
la posibilidad de que inadvertidamente se regulase la combustión con defecto de aire
y se emitiese una peligrosa cantidad de CO.
Marcelo Silvosa 64
Opacidad de los gases de combustión

Cuando se trabaja con combustibles sólidos o líquidos la mala combustión da lugar a
la formación de hollín dando lugar al humo negro visible en la chimenea
Para establecer el grado de contenido de hollín se procede a la toma de una muestra
de los humos, empleando bombas de succión, manuales o eléctricas
La muestra se hace pasar a través de un papel de filtro especial, en el papel se
forma una mancha circular, cuyo color puede variar del negro al blanco, la tonalidad
está relacionada con la cantidad de no-quemados sólidos contenidos en los humos
La mancha obtenida se compara con una serie de manchas patrones (escalas
Ringelmann y Bacharach) que actúan de testigos numerados y de intensidad
creciente
Si está dentro de los primeros valores se considera aceptable
La escala Bacharach es más precisa que la Ringelmann, esta última tiene más
aplicación en el control de polución atmosférica
También existen métodos de medición en continuo.
Marcelo Silvosa 65
Opacidad de los gases de combustión

La medición con el método Ringelmann consiste en la comparación visual de una
escala de grises contra los humos de la chimenea, estableciéndose con cuál de los
cuadros hay más similitud
0 I II III IV V
El método Bacharach permite la detección de este tipo de no-quemados sólidos

(hollín) y permite una estimación de pérdida, aplicando criterios aproximados
indicados en la tabla siguiente:
Índice Bacharach 1 2 3 4 5 6
% de pérdida sobre el combustible 0,7 1,3 2,4 3,5 4,7 6.
Marcelo Silvosa 66
TRATAMIENTO DEL AGUA
Objetivos del tratamiento
 Mejorar la seguridad de la caldera y su rendimiento
 Prolongar la vida útil de la caldera
 Reducir reparaciones costosas
 Mantener altas transferencias de calor.
 Evitar corrosiones e incrustaciones.
 Evitar arrastres de líquido con el vapor
 Asegurar un correcto control del nivel de agua
Marcelo Silvosa 67
Características del agua
Características químicas
Dentro de esta denominación se incluye el pH y todas las

sustancias minerales disueltas en el agua.
Atención especial merecen el CO2 y el SiO2, por el papel que
desempeñan en la química del agua.
El agua cruda contiene sustancias que varían ampliamente en
tipos y cantidades.
Los tipos de impurezas encontrados en el agua se pueden
clasificar como sólidos disueltos, sólidos en suspensión y
gases disueltos.
Marcelo Silvosa 68
Impurezas del agua que afectan a las calderas
Dureza:
Es causada principalmente por las sales minerales de Ca y Mg,
que son las responsables de las incrustaciones en los tubos.
Gases disueltos:
Entre ellos, particularmente el oxígeno (O2) que es parte
esencial del proceso de corrosión, y el dióxido de carbono CO2
que se combina con el agua y origina ácido carbónico.
Ácidos:
Hay ácidos orgánicos que provienen del suelo y principalmente
el ácido carbónico mencionado.
Todos los ácidos son corrosivos.
Marcelo Silvosa 69
Impurezas del agua que afectan a las calderas
Álcalis:
No es un problema corriente, pero puede ser producido en el
propio tratamiento (fragilidad cáustica)
Total de sólidos disueltos:
Éstos son las sales minerales que no forman incrustaciones.
Pueden producir espumas y arrastres.
Total de sólidos en suspensión:
Éstos son minerales que no se disuelven en el agua y forman
los barros en el interior de la caldera.
Productos orgánicos:
Son sustancias que pueden originar arrastres, y depósitos
aislantes sobre las superficies metálicas
Marcelo Silvosa 70
Control de problemas
Los problemas que se producen en calderas son,
principalmente:
CORROSIONES.
Están relacionadas con los gases disueltos y los ácidos.
INCRUSTACIONES.
Están relacionadas con la dureza del agua.
ARRASTRES.
Están relacionados con las espumas, con los sólidos disueltos
en agua y las sustancias grasas.
FRAGILIDAD CÁUSTICA.
Está relacionada con los álcalis y la presión.
Marcelo Silvosa 71
Consideraciones sobre el tratamiento de agua
La preparación del agua para calderas requiere un estudio
cuidadoso y bien planificado.
Para decidir el tipo de tratamiento que se ha de llevar a cabo, se
deberán considerar los factores siguientes:
 Tipo de caldera, acuotubular o humotubular
 Presión de trabajo
 de vapor o de agua caliente
 cantidad y tipo de impurezas que una caldera puede tolerar
sin dificultades.
 Vapor saturado o sobrecalentado
 Calidad (contenido de impurezas) del agua cruda disponible.
 Uso del vapor
Marcelo Silvosa 72
Tratamientos disponibles
 EXTERNOS
Se realizan al agua antes de entrar en la caldera,
para reducir o eliminar dureza, sílice, gases,
sólidos, etc.
 INTERNOS
Se realizan al agua que va a ingresar a la caldera
para eliminar gases, mejorar el pH, facilitar el
proceso de purgas, proteger las superficies
metálicas
 PURGAS
Se realizan en la caldera para eliminar sólidos
disueltos y en suspensión.
Marcelo Silvosa 73
TRATAMIENTOS EXTERNOS
Como objetivos específicos del tratamiento externo se pueden
indicar:
 Control de arrastres
 Prevención de incrustaciones
 Prevención de corrosiones
Las operaciones previas (externas) a que puede ser sometida
el agua son:
 Aireación  Intercambio iónico.
 Clarificación  Desmineralización.
 Filtración  Desgasificación.
 Ablandamiento por  Ósmosis inversa.
precipitación
Marcelo Silvosa 74
Ablandamiento por Intercambio iónico
Para eliminar las sales de Ca y Mg que producen
incrustaciones en las superficies metálicas cuando estas sales
precipitan en el agua a alta temperatura se utiliza el
ablandamiento por intercambio iónico.
Consiste en reemplazar el calcio y el magnesio por sodio (Na).
Para eso se utiliza NaCl (sal muera), impregnada en resinas
zeólicas.
Cuando se hace pasar el agua por el lecho, las sales de Ca2+
y Mg2+ que contiene el agua se transforman en sales de sodio.
El lecho de resina se utiliza como superficie de intercambio
iónico, y permite que el sodio desplace al Ca y Mg en las sales
de agua quedando estos depositados sobre la resina.
Marcelo Silvosa 75
2 R-Na + Ca2+ ---> R2-Ca + 2 Na+

2 R-Na + Mg2+ ---> R2-Mg + 2 Na+
Marcelo Silvosa 76
El lecho debe ser regenerado periódicamente mediante una
solución de cloruro sódico en contra corriente.
Actualmente, la resinas de intercambio iónico más empleadas
son las resinas orgánicas de síntesis, del tipo poliestireno y
divinilbenceno sulfonado
Estas resinas, destinadas para el ablandamiento del agua son
llamadas catiónicas fuertes, y se presentan en granos de
pequeño diámetro y en el mercado existen diversas marcas y
composición.
0 – 75 mg CaCO3/L agua blanda
75 – 150 mg CaCO3/L agua semi-dura
150 – 300 mg CaCO3/L agua dura
más de 300 mg CaCO3/L agua muy dura
Marcelo Silvosa 77
Desmineralizado
Por proceso de desmineralización o deionización de agua se

entiende la eliminación de las sales disueltas (iones catiónicos
y aniónicos), los métodos más comunes de desmineralización
son:
 Intercambio iónico
 Destilación
 Osmosis inversa
Marcelo Silvosa 78
Desmineralizado por Intercambio iónico
Usando resinas de intercambio
iónico se pueden eliminar casi el
100% de las sales que contiene
el agua, pero no compuestos
orgánicos, bacterias o virus.
Desmineralización con una resina

fuertemente ácida en forma H+
(HCl), y una resina fuertemente
básica en forma OH– (NaOH).
La primera etapa del proceso es
la des-cationización:
→
2 → 2
En la segunda etapa del proceso se produce la
des-ionización:
→ →
→ Finalmente: →
Marcelo Silvosa 79
Desmineralizado por Destilación
Es el método más antiguo para obtener agua pura, el agua se
calienta hasta llegar al punto de ebullición, después se enfría y
por condensación se obtiene un agua sin sales disueltas.
En la industria, actualmente no se usa por el excesivo costo
energético que implica.
La destilación no elimina totalmente los elementos que
contiene el agua.
Durante la destilación algunos compuestos volátiles pueden
evaporarse con el resto de agua para luego condensarse con
ella.
Marcelo Silvosa 80
Desmineralización por Ósmosis inversa
La ósmosis inversa es capaz de eliminar aproximadamente:
Más del 95% de compuestos orgánicos y pesticidas.
Más de 90% sales disueltas como el sodio, calcio,
carbonatos, arsénico, bicarbonatos, magnesio, aluminio,
fosfatos, flúor, cianuro, sulfato, cobre, níquel, zinc, plata, bario,
radio y cloro.
Entre el 70% y 80% de los nitratos.
Entre el 55% y 65% del boro.
(Estos valores son aproximados y pueden variar en función
del tipo de membrana, el fabricante y las presiones de
trabajo).
Marcelo Silvosa 81
Ósmosis inversa
La ósmosis inversa
utiliza solamente
energía mecánica
El proceso se realiza
a temperatura
ambiente.
Marcelo Silvosa 82
Desgasificado
Marcelo Silvosa 83
Desgasificador
Marcelo Silvosa 84
TRATAMIENTOS INTERNOS
Consisten en el acondicionamiento de las impurezas del agua,
dentro de las calderas, por medio de ciertas reacciones
químicas.
Estas reacciones se producen bien en la caldera o en las
tuberías de alimentación, después del tratamiento externo.
Pueden emplearse únicamente tratamientos internos, o bien
combinados con tratamientos externos.
Objetivos específicos del tratamiento interno:
 Control de corrosión
 Eliminación del oxígeno disuelto.
 Evitar arrastres.
Marcelo Silvosa 85
¿Cuándo es necesario el tratamiento interno?

Siempre, aunque el agua haya sido o no pretratada, ya que es
un complemento del externo en la mayoría de los casos o un
sustituto del mismo en algunos casos.
Los tratamientos internos más comunes y de tecnología más
avanzada son:
 Coagulación.
 Captura del oxígeno disuelto
 Programa de fosfato residual (20 a 50 ppm y 10,5 a 11,5).
 Programa de fosfato coordinado (trisódico y disódico).
 Tratamiento con quelato (EDTA y NTA).
Marcelo Silvosa 86
Control de pH
El agua con un pH bajo ataca el acero
La neutralización del pH se realiza con soda cáustica NaOH o
soda Solvay (CO3Na2)
Debe mantenerse un valor de pH alto cuyo valor máximo
depende de la presión
Control de O2 disuelto
El control del oxígeno se realiza agregando una sustancia
secuestrante de oxígeno.
Normalmente se utiliza sulfito o hidracina
Para el caso de la hidracina, como es una sustancia
cancerígena, no se la puede utilizar en industrias alimenticias o
farmacéuticas.
Marcelo Silvosa 87
Control de CO2 disuelto
Normalmente se utilizan aminas, también tienen control sobre
el pH
Control de sólidos disueltos
El control de los TSD se realiza mediante las purgas de la
caldera
El nivel de TSD debe mantenerse en valores óptimos mediante
la utilización de la purga continua
Control de sólidos en suspensión
Se agregan sustancias aglutinantes que aumentan el peso de
los sólidos por aglutinamiento hasta que los denominados
barros precipitan al fondo.
Marcelo Silvosa 88
Control de sólidos en suspensión.
Los sólidos aglutinados son luego evacuados al exterior de la
caldera mediante la utilización de la purga de fondo, ya sea
manual o automática
Para que la purga de fondo resulte efectiva, se la debe realizar
durante períodos cortos de pocos segundos, para evitar que se
desagote mucha agua
Este proceso debe realizarse 1 o 2 veces por turno o según las
recomendaciones de la empresa que efectúa el tratamiento
Cuando se efectúa la purga en forma automática, el purgado
tiene una duración bastante mayor para evitar el continuo
funcionamiento de la válvula.
Marcelo Silvosa 89
CALIDAD DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN Y DEL AGUA DE CALDERA
Tipo de
Humotubulares Acuotubulares
Clasifi- caldera
cación Presión
MPa <1 1a2 2a3 3a5 5 a 7,5 7,5 a 10 12,5 a 15 10 a 12,5 15 a 20
Máxima
Tasa de evaporación
< 30 (1) 30 a 60 > 60 < 50 > 50
(kg/m2 h)
pH (25 °C) 7a9 7a9 7a9 7a9 7a9 7a9 7a9 8 a 9,5 8 a 9,5 (7) 8 a 9,5 (7) 8 a 9,5 (7) 8 a 9,5 (7) 8 a 9,5 (7)
Dureza (mg
Agua de alimentación
< 60 <2 <1 <1 <1 <1 0 0 0 0 0 0 0

CaCO3/L)
Grasas y aceites
Mantener en cero tanto como sea posible
(mg/L) (2)
Oxígeno disuelto
Mantener muy bajo < 0,5 < 0,1 < 0,03 < 0,007 < 0,007 < 0,007 < 0,007 < 0,007
(mg/L)
Hierro Total (mg/L) – – – – – – – < 0,1 < 0,05 < 0,03 (8) < 0,03 (8) < 0,02 (9) < 0,02 (9)
Cobre Total (mg/L) – – – – – – – < 0,05 < 0,03 < 0,02 < 0,01 < 0,01 < 0,005
Hidracina (mg
– – – – – – > 0,2 > 0,06 > 0,01 > 0,01 > 0,01 > 0,01 > 0,01
N2H4/L) (3)
Conductividad
– – – – – – – – – – – < 0,3 < 0,3
(mS/cm)
Método de Materia Materia Materia Materia
Alcalino Alcalino o fosfato Fosfato Fosfato Fosfato Fosfato
Tratamiento volátil volátil volátil volátil
10,8 a 10,5 a 9,4 a 11 9,2 a 10,8 8,7 a 8,5 a 8,5 a 8,5 a 8,5 a 8,5 a
pH (25 °C) 11 a 11,8 11 a 11,8 11 a 11,8 11 a 11,8 11 a 11,8 9,0 a 9,8 8,5 a 9,5
11,3 11,0 (10) (10) 9,7 9,5 9,5 9,5 9,5 9,5
M-Alcalinidad (mg
100 a 800 100 a 800 100 a 800 100 a 800 100 a 800 < 600 < 150 – – – – – – – – – –
CaCO3/L)
Agua de Caldera
Alcalinidad (mg
80 a 600 80 a 600 80 a 600 80 a 600 80 a 600 < 500 < 120 – – – – – – – – – –
CaCO3/L)
Sólidos totales (mg/L) < 4000 < 3000 < 2500 < 3000 < 2500 < 2000 < 700 < 500 < 300 < 100 < 20 < 30 < 50 < 20 <3 < 10 <2
Conductividad
< 6000 < 4500 < 4000 < 4500 < 4000 < 3000 < 1000 < 800 < 500 < 150 < 60 < 60 < 20 – – – –
(mS/cm)
Cloruros (mg Cl-/L) < 600 < 500 < 400 < 500 < 400 < 300 < 100 < 80 < 50 < 10 – <3 – – – – –
Fosfatos (mg PO43-/L)
20 a 40 20 a 40 20 a 40 20 a 40 20 a 40 20 a 40 5 a 15 5 a 15 3 a 10 2a6 – 1a5 – 0,5 a 3 – 0,5 a 3 –
(4)
Sulfitos (mg SO32-/L)
10 a 20 10 a 20 10 a 20 10 a 20 10 a 20 10 a 20 5 a 10 5 a 10 – – – – – – – – –
(5)
Hidracina (mg
0,1 a 0,5 0,1 a 0,5 0,1 a 0,5 0,1 a 0,5 0,1 a 0,5 0,1 a 0,5 – – – – – – – – – – –
N2H4/L) (6)
Sílice (mg SiO2/L) – – – – – – < 50 < 20 <5 <2 < 0,5 < 0,3 < 0,2
(1) Se aplica cuando se usa vapor vivo y gran cantidad de agua de reposición (6) Se aplica cuando se dosifica hidracina en calderas humotubulares y acuotubulares de menos de 2 MPa
(2) Para extracción por hexano (7) Se aconseja ajustar al mayor valor de pH
(3) Se aplica cuando se dosifica hidracina en el agua de alimentación (8) Se aconseja < 0,02 mg Fe /L
(4) Se aplica cuando se dosifica fosfatos (9) Se aconseja < 0,01 mg Fe /L
(5) Se aplica cuando se dosifica sulfitos (10) El menor valor de pH se correlaciona con el menor valor de fosfato cuando éste es utilizado
Marcelo Silvosa 90
CALIDAD DEL AGUA (APAVE – Francés)
Presión de trabajo (Bar)
0 - 20,7 20,8 - 31,0 31,1 - 41,4 41,5 - 51,7 51,8 - 62,1 62,2 - 68,9 69,0 - 103,4 103,5 -137,9
Oxígeno disuelto 0,04 0,04 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007
Hierro Total 0,1 0,05 0,03 0,025 0,02 0,02 0,01 0,01
Cobre Total 0,05 0,025 0,02 0,02 0,015 0,015 0,01 0,01
Dureza Total
mg/l 0,3 0,3 0,2 0,2 0,1 0,05 no se detecta
(CaCO3)
COT no volátil 1 1 0,5 0,5 0,5 0,2 0,2 0,2
Grasas 1 1 0,5 0,5 0,5 0,2 0,2 0,2
pH a 25 7,5 - 10 7,5 - 10 7,5 - 10 7,5 - 10 7,5 - 10 8,5 - 9,5 9,0 - 9,6 9,0 - 9,6
Agua de la caldera
Sílice 150 90 40 30 20 8 2 1
Alcalinidad Total
350 300 250 200 150 100 no especificado
CaCO3
mg/l
Alcalinidad libre
de hidróxido no especificado no se detecta
CaCO3
Conductividad
mS/cm 3500 3000 2500 2000 1500 1000 150 100
específica a 25 ºc
Marcelo Silvosa 91
CALIDAD DEL AGUA (ABMA – Americano)
Presión de Trabajo (Bar)
0 - 15 15 - 25 25 - 35 35 - 45 40 - 60 60 - 75 75 - 100
Oxígeno disuelto mg/l 0,02 (Eliminación física del oxígeno disuelto)
Grados
Dureza Total 0,5 0,3 0,2 0,1 0,05 0,05 0,05
Franceses
Grasas mg/l ausencia 0,05 0,05 0,05
pH a 25 ºC > 8,5
Hierro Total no especificado 0,05 0,05 0,03
mg/l
Cobre Total no especificado 0,03 0,03 0,01
Agua de la caldera
M Alcalinidad Grados 100 80 60 40 15 10 5
P Alcalinidad Franceses 0,07 M 0,07 M 0,07 M 0,07 M > 0,5 M > 0,5 M > 0,5 M
SiO2 200 150 90 40 15 10 5
TDS mg/l 4000 3000 2000 1500 500 300 100
Fosfatos 30 a 100 31 a 100 20 a 80 21 a 80 10 a 60 10 a 40 5 a 20
pH a 25 ºC 10,5 a 12 10 a 11
Agua de
Agua blanda y libre de carbonatos Desmineralizada
reposición
Marcelo Silvosa 92
PURGAS DEL SISTEMA
GV (kg/h) Condensado
XV = 0 ppm Perdido
CALDERA SERVICIO
GZ (kg/h)
Vapor XZ = 0 ppm
Agua de Purga
Alimentación GP (kg/h)
GAA = GV + GP (kg/h) XP (ppm)
XAA (ppm)
Condensado
Recuperado
GC = GV – GZ (kg/h)
XC = 0 ppm
Agua de
Reposición
GR = GZ + GP (kg/h)
XR (ppm)
TANQUE

% 100 100.

GP: Caudal de agua purgada (kg/h)
GV: Caudal de vapor (kg/h)
GR: Caudal de agua de reposición (condensados no recuperados más purga) (kg/h)
XR: Concentración de una sustancia en el agua aportada (ppm)
XP: Concentración de dicha sustancia en el agua del interior de la caldera (ppm)
k: Caudal porcentual de purga (% sobre el caudal de agua de Reposición)
Marcelo Silvosa 93
PURGAS DEL SISTEMA
XV = 0 ppm Perdido
CALDERA SERVICIO
GZ (kg/h)
Vapor XZ = 0 ppm
Agua de Purga
XAA (ppm)
Condensado
Recuperado
XC = 0 ppm
Agua de
Reposición
GR = GZ + GP (kg/h)
XR (ppm)
TANQUE
El cálculo de la purga se realiza sobre la base del balance de la sustancia saliente y entrante:
Sustancia saliente: ;
Sustancia entrante:
Caudal de agua de Purga: .

Marcelo Silvosa 94
PURGAS DEL SISTEMA
XV = 0 ppm Perdido
CALDERA SERVICIO
GZ (kg/h)
Vapor XZ = 0 ppm
Agua de Purga
XAA (ppm)
Condensado
Recuperado
XC = 0 ppm
Agua de
Reposición
GR = GZ + GP (kg/h)
XR (ppm)
TANQUE
Efectuando el balance solamente sobre la caldera:
Sustancia saliente: ;
Sustancia entrante:
Caudal de agua de Purga: .

Marcelo Silvosa 95
OPTIMIZACIÓN DE LAS PURGAS
Marcelo Silvosa 96
OPTIMIZACIÓN DE LAS PURGAS Salida del
revaporizado
Equipamiento de la caldera
Orejas
Conexión
Control Nivel para
Conexión manómetro
para válvula Tapa
de seguridad inspección
Tanque alimentación
Seguridad Nivel Control Nivel

Entrada
Válvula Seguridad
Tapa
Soportes de inspección
instalación
Vapor
Indicador Nivel
Purga Continua
Válvula de Salida
retención
condensado
residual
Caldera
Quemador
Toma Muestras
Bomba Alimentación .
Marcelo Silvosa 97
OPTIMIZACIÓN DE LAS PURGAS
Salida de vapor
Control de TSD
DESGASIFICADOR
Sensor de
conductividad
Caldera
Tanque Flash
Intercambiado
r de calor
Purga continua de Agua de reposición

Purga de fondo superficie a 30 ºC caldera
automática Marcelo Silvosa 98
PORCENTAJE DE VAPOR FLASH OBTENIDO
Presión
Líquido Presión vapor flash (Manométrica)
entrada
bar 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 3,8%
2 6,3% 2,6%
3 8,2% 4,5% 2,0%
4 9,8% 6,1% 3,6% 1,7%
5 11,2% 7,5% 5,0% 3,1% 1,4%
6 12,3% 8,7% 6,3% 4,3% 2,7% 1,3%
7 13,4% 9,8% 7,4% 5,4% 3,8% 2,4% 1,2%
8 14,3% 10,8% 8,4% 6,5% 4,9% 3,5% 2,2% 1,1%
9 15,2% 11,7% 9,3% 7,4% 5,8% 4,4% 3,2% 2,0% 1,0%
10 16,1% 12,5% 10,1% 8,3% 6,7% 5,3% 4,1% 2,9% 1,9% 0,9%
11 16,8% 13,3% 10,9% 9,1% 7,5% 6,1% 4,9% 3,8% 2,7% 1,8% 0,9%
12 17,5% 14,1% 11,7% 9,8% 8,3% 6,9% 5,7% 4,6% 3,5% 2,6% 1,7% 0,8%
13 18,2% 14,8% 12,4% 10,6% 9,0% 7,6% 6,4% 5,3% 4,3% 3,3% 2,4% 1,6% 0,8%
14 18,9% 15,4% 13,1% 11,2% 9,7% 8,3% 7,1% 6,0% 5,0% 4,1% 3,2% 2,3% 1,5% 0,7%
15 19,5% 16,0% 13,7% 11,9% 10,4% 9,0% 7,8% 6,7% 5,7% 4,8% 3,9% 3,0% 2,2% 1,5% 0,7%
16 20,1% 16,6% 14,3% 12,5% 11,0% 9,7% 8,5% 7,4% 6,4% 5,4% 4,5% 3,7% 2,9% 2,1% 1,4% 0,7%
17 20,6% 17,2% 14,9% 13,1% 11,6% 10,3% 9,1% 8,0% 7,0% 6,1% 5,2% 4,3% 3,5% 2,8% 2,1% 1,3%
18 21,2% 17,8% 15,5% 13,7% 12,2% 10,8% 9,7% 8,6% 7,6% 6,7% 5,8% 5,0% 4,2% 3,4% 2,7% 2,0%
19 21,7% 18,3% 16,0% 14,2% 12,7% 11,4% 10,2% 9,2% 8,2% 7,2% 6,4% 5,5% 4,8% 4,0% 3,3% 2,6%
20 22,2% 18,8% 16,6% 14,8% 13,3% 12,0% 10,8% 9,7% 8,7% 7,8% 6,9% 6,1% 5,3% 4,6% 3,9% 3,2%
21 22,7% 19,3% 17,1% 15,3% 13,8% 12,5% 11,3% 10,3% 9,3% 8,4% 7,5% 6,7% 5,9% 5,2% 4,4% 3,7%
22 23,2% 19,8% 17,6% 15,8% 14,3% 13,0% 11,8% 10,8% 9,8% 8,9% 8,0% 7,2% 6,4% 5,7% 5,0% 4,3%
23 23,6% 20,3% 18,0% 16,3% 14,8% 13,5% 12,3% 11,3% 10,3% 9,4% 8,5% 7,7% 7,0% 6,2% 5,5% 4,8%
24 24,1% 20,7% 18,5% 16,7% 15,3% 14,0% 12,8% 11,8% 10,8% 9,9% 9,0% 8,2% 7,5% 6,7% 6,0% 5,3%
25 24,5% 21,2% 18,9% 17,2% 15,7% 14,4% 13,3% 12,2% 11,3% 10,4% 9,5% 8,7% 8,0% 7,2% 6,5% 5,9%
26 24,9% 21,6% 19,4% 17,6% 16,2% 14,9% 13,8% 12,7% 11,7% 10,9% 10,0% 9,2% 8,4% 7,7% 7,0% 6,3%
27 25,3% 22,0% 19,8% 18,1% 16,6% 15,3% 14,2% 13,2% 12,2% 11,3% 10,5% 9,7% 8,9% 8,2% 7,5% 6,8%
28 25,7% 22,4% 20,2% 18,5% 17,0% 15,8% 14,6% 13,6% 12,7% 11,8% 10,9% 10,1% 9,4% 8,7% 8,0% 7,3%
29 26,1% 22,8% 20,6% 18,9% 17,5% 16,2% 15,1% 14,0% 13,1% 12,2% 11,4% 10,6% 9,8% 9,1% 8,4% 7,7%
30 26,5% 23,2% 21,0% 19,3% 17,9% 16,6% 15,5% 14,5% 13,5% 12,6% 11,8% 11,0% 10,3% 9,5% 8,9% 8,2%
31 26,9% 23,6% 21,4% 19,7% 18,3% 17,0% 15,9% 14,9% 13,9% 13,0% 12,2% 11,4% 10,7% 10,0% 9,3% 8,6%
32 27,2% 24,0% 21,8% 20,1% 18,7% 17,4% 16,3% 15,3% 14,3% 13,5% 12,6% 11,9% 11,1% 10,4% 9,7% 9,1%
33 27,6% 24,4% 22,2% 20,5% 19,0% 17,8% 16,7% 15,7% 14,7% 13,9% 13,0% 12,3% 11,5% 10,8% 10,1% 9,5%
34 27,9% 24,7% 22,6% 20,9% 19,4% 18,2% 17,1% 16,1% 15,1% 14,3% 13,4% 12,7% 11,9% 11,2% 10,5% 9,9%
35 28,3% 25,1% 22,9% 21,2% 19,8% 18,6% 17,4% 16,4%
Marcelo 15,5%
Silvosa 14,6% 13,8% 13,1% 12,3% 11,6% 10,9% 10,3% 99
TOMA DE MUESTRA DEL AGUA DE CALDERA O DEL VAPOR
Muestreador refrigerado para muestreo de agua o vapor
La toma de muestras del agua del

interior de la caldera, o toma de
muestras del vapor producido,
debe realizarse a una temperatura
inferior a los 40 ºC
Para ello se utiliza un
tomamuestras refrigerado con
agua fría
El mismo consta de un recipiente
que se encuentra inundado con
agua fría circulante, y en el cual se
encuentra sumergida una
serpentina por donde circula el
agua caliente o el vapor por su
interior.
Marcelo Silvosa 100
CONTROL DE LA COMBUSTIÓN
Control por posicionamiento
Se basa en el posicionamiento de las válvulas de control y del registro del

ventilador de acuerdo con la demanda del regulador master.
Se utiliza un elemento de control (Single Point Positioning) manejado por el

regulador master que rota un eje modificando las aperturas de la válvula de
control de combustible y el registro del ventilador a los que está
mecánicamente unido
Marcelo Silvosa 101

Control por posicionamiento en paralelo
Se envían órdenes en forma

independiente a la válvula de control y al
registro del ventilador de acuerdo a una
curva de ajuste previamente determinada
Marcelo Silvosa 102

Marcelo Silvosa 103

Marcelo Silvosa 104

Control por posicionamiento en paralelo con ajuste por oxígeno
Se envían órdenes en forma

independiente a la válvula de
control y al registro del
ventilador de acuerdo a una
curva de ajuste previamente
determinada.
Al analizador de oxígeno
realiza una corrección del
ajuste, por las variaciones de
temperatura del aire de
combustión
Marcelo Silvosa 105

Control por posicionamiento en paralelo con retroalimentación de caudales
Marcelo Silvosa 106

Control por posicionamiento en paralelo con límites cruzados
Con esta disposición, la

demanda de carga de caldera
se filtra a través de unos
selectores de máxima y mínima,
en donde es comparada con el
caudal total de combustible y
aire respectivamente
La salida del selector de

máxima se envía como
consigna del regulador de aire,
y la del de mínima como
consigna del de combustible.
Marcelo Silvosa 107

QUEMADORES PARA GAS
Marcelo Silvosa 108

QUEMADORES DUALES
Quemador dual con pulverización por

vapor
Quemador monobloque dual
Marcelo Silvosa 109

QUEMADORES DE ASISTIDOS A VAPOR
Marcelo Silvosa 110

QUEMADORES DE ASISTIDOS A VAPOR
Marcelo Silvosa 111

QUEMADORES DE ALTA EFICIENCIA
Marcelo Silvosa 112

CONTROL NIVEL DEL AGUA
Los sistemas más utilizados para el control

del nivel son:
Control vertical usando flotante

Control con electrodos
Medidor capacitivo
Transmisor diferencial.
Marcelo Silvosa 113

Presión
v columna L
Nivel 100 %
Nivel Normal
r
h0
h1
Nivel 0 %
h2
referencia
a
Presión h3
LT
columna H H L
í
0 % í 100 % á
Marcelo Silvosa 114

 Corrección del nivel por

presión de caldera
 Para calderas con
presiones mayores a
30 bar.
Marcelo Silvosa 115

Objetivos
1. Controlar el nivel en el valor deseado

2. Minimizar la interacción con el control de combustión
3. Crear suaves cambios en el agua almacenada ante los
cambios de carga
4. Equilibrar adecuadamente la salida de vapor con la entrada
de agua
5. Compensar las variaciones de presión del agua de
alimentación sin perturbar el proceso ni modificar el punto
de operación.
Marcelo Silvosa 116

 El control de nivel de una caldera tiene varias particularidades debido su
especial comportamiento
 Las principales son: el aumento de las burbujas y la contracción que se
producen en el nivel ante los cambios de carga de vapor, y que modifica
el nivel en la dirección opuesta a la que intuitivamente se espera que
ocurra ante dicho cambio de carga
 Ante un incremento en la demanda de vapor, el nivel en lugar de
disminuir al extraerse más vapor, se incrementa temporalmente debido a
la disminución de la presión provocada por el aumento de consumo
 Esta disminución en la presión provoca un aumento en la evaporación y
en el tamaño de las burbujas de vapor que hace aumentar el nivel
 Ante una disminución en la carga, en lugar de producirse un aumento en
el nivel debido a la disminución del caudal de vapor, se produce una
disminución debida al aumento de la presión.
Marcelo Silvosa 117

Corrección adecuada del nivel
Marcelo Silvosa 118

Control de un elemento Control de dos elementos
Marcelo Silvosa 119

Control de tres elementos
Marcelo Silvosa 120

Marcelo Silvosa 121
Marcelo Silvosa 122
Marcelo Silvosa 123
TRANSPORTE DEL VAPOR
En general, se puede decir, en lo que al transporte se refiere, que
interesa generar vapor a la más alta presión posible,
obteniéndose los siguientes beneficios:
 Al ser mayor el peso específico disminuye el diámetro de las
tuberías y, en consecuencia, los costos de la misma, accesorios,
soportes, aislamientos, etc. y en consecuencia:
 Se produce menor condensación en las redes de distribución,
evitándose los problemas inherentes a la misma
 Se transporta más energía por unidad de masa, al ser mayor la
entalpía
 Disminuyen los costos de transporte por unidad de entalpía
transportada
 Se aconseja, por lo tanto, generar y transportar el vapor a la
mayor presión y utilizarlo a la menor posible, cuando se trate de
procesos de calefacción
 Cuanto más grande sea la instalación, mayor será la repercusión
de la elección de la presión de transporte sobre el costo total de
la red de distribución. Marcelo Silvosa 124
PRESIÓN ÓPTIMA DE TRABAJO
Presión del vapor en la caldera:
 Como premisa obvia, la presión del vapor generado en la

caldera deberá ser mayor que la presión de vapor necesaria
en el proceso de la planta
 La caldera operará en mejores condiciones cuando la

presión generada sea lo más próxima posible a la de diseño
 Cuando la caldera es operada a una presión muy por debajo

de la presión de diseño, se podrían producir arrastres de
líquido en la salida de vapor, y la formación de espumas en
el interior generando problemas en el control de nivel de la
caldera y baja calidad del vapor.
Marcelo Silvosa 125

Presión Volumen del Volumen Densidad Entalpía del Entalpía Calor de
Temperatura
absoluta Líquido del Vapor del Vapor Líquido del Vapor Vaporización
P [bar] t [ºC] v' [m3/kg] 3
v" [m /kg] 3
d [kg/m ] h' [kJ/kg] h" [kJ/kg] r [kJ/kg]
0,2 60,1 0,00102 7,65 0,1307 251,5 2.609,9 2.358,4
0,4 75,9 0,00103 3,99 0,2504 317,7 2.636,9 2.319,2
0,6 86,0 0,00103 2,73 0,3661 359,9 2.653,6 2.293,6
0,8 93,5 0,00104 2,09 0,4792 391,7 2.665,8 2.274,1
1,01325 100,0 0,00104 1,67 0,5977 419,1 2.676,0 2.256,9
2,0 120,2 0,00106 0,885 1,1294 504,7 2.706,3 2.201,6
3,0 133,5 0,00107 0,606 1,6514 561,4 2.724,7 2.163,2
4,0 143,6 0,00108 0,462 2,1635 604,7 2.737,6 2.133,0
5,0 151,8 0,00109 0,375 2,6690 640,1 2.747,5 2.107,4
6,0 158,8 0,00110 0,315 3,1698 670,4 2.755,5 2.085,0
7,0 165,0 0,00111 0,273 3,6673 697,1 2.762,0 2.064,9
8,0 170,4 0,00111 0,240 4,1622 720,9 2.767,5 2.046,5
9,0 175,4 0,00112 0,215 4,6552 742,6 2.772,1 2.029,5
Tabla de 10,0
12,5
179,9
189,8
0,00113
0,00114
0,194
0,157
5,1469
6,3722
762,6
806,7
2.776,2
2.784,1
2.013,6
1.977,4
Propiedades 15,0 198,3 0,00115 0,132 7,5955 844,7 2.789,9 1.945,2
17,5 205,7 0,00117 0,113 8,8197 878,3 2.794,1 1.915,9
Termodinámicas 20,0 212,4 0,00118 0,100 10,047 908,6 2.797,2 1.888,6
22,5 218,4 0,00119 0,0887 11,278 936,3 2.799,4 1.863,1
del Agua 25,0 223,9 0,00120 0,0799 12,515 962,0 2.800,9 1.839,0
27,5 229,1 0,00121 0,0727 13,758 985,9 2.801,9 1.816,0
30,0 233,8 0,00122 0,0666 15,009 1.008,4 2.802,3 1.793,9
35,0 242,5 0,00123 0,0570 17,536 1.049,8 2.802,0 1.752,2
40,0 250,3 0,00125 0,0497 20,101 1.087,4 2.800,3 1.712,9
45,0 257,4 0,00127 0,0440 22,708 1.122,1 2.797,7 1.675,6
50,0 263,9 0,00129 0,0394 25,362 1.154,5 2.794,2 1.639,7
60,0 275,5 0,00132 0,0324 30,828 1.213,7 2.785,0 1.571,3
70,0 285,8 0,00135 0,0274 36,532 1.267,4 2.773,5 1.506,0
80,0 295,0 0,00138 0,0235 42,507 1.317,1 2.759,9 1.442,8
90,0 303,3 0,00142 0,0205 48,792 1.363,7 2.744,6 1.380,9
100,0 311,0 0,00145 0,0180 55,428 1.408,0 2.727,7 1.319,7
120,0 324,6 0,00153 0,0143 70,013 1.491,8 2.689,2 1.197,4
140,0 336,6 0,00161 0,0115 86,994 1.571,6 2.642,4 1.070,7
160,0 347,3 0,00171 0,00931 107,44 1.650,5 2.584,9 .934,3
180,0 357,0 0,00184 0,00750 133,37 1.734,8 2.513,9 779,1
200,0 365,7 0,00204 0,00588 170,17 1.826,5 2.418,4 591,9
221,2 374,2 Marcelo
0,00318 Silvosa
0,00318 314,95 2.108,3 2.108,3 0,0 126
Utilización de vapor a presión de operación:
Estación Reductora de Presión
Válv.
Válvula reguladora Seguridad
de presión auto
operada
Separador
de gotas Filtro
Válv. corte Válv. corte
Manómetros
Marcelo Silvosa 127

TRANSPORTE DEL VAPOR
 Dimensionamiento de Cañerías
 Dilatación en Cañerías
 Formación de Condensado.
Marcelo Silvosa 128

DIMENSIONADO CAÑERÍAS
 Mayor Costo
 Mayores Pérdidas de Calor
SOBREDIMENSIONADO
 Se Forma Mayor Volumen de
Condensado
 Menor Presión en los

Equipos de Vapor
 Caudal de Vapor
SUBDIMENSIONADO
Insuficiente
 Golpe de Ariete y
Erosión.
Marcelo Silvosa 129

COLECTORES Y RAMALES
PARA DIMENSIONAR UNA LÍNEA DE VAPOR SE DEBEN

CONOCER, COMO MÍNIMO, LOS SIGUIENTES DATOS:
 Caudal nominal
 Caudal en picos de trabajo
 Presión de servicio
 Pérdida de carga máxima admisible
 Otros datos específicos de la instalación.
Marcelo Silvosa 130

DEBE TENERSE EN CUENTA QUE UN MAL
DIMENSIONADO PRODUCE LOS SIGUIENTES EFECTOS,
TODOS ELLOS NEGATIVOS, TANTO BAJO EL PUNTO
DE VISTA MECÁNICO COMO ENERGÉTICO:
 Ruidos
 Golpe de ariete
 Pérdidas de carga altas
 Condensaciones
 Caídas de temperatura en la distribución del vapor.
Marcelo Silvosa 131

VELOCIDADES Y DIÁMETROS EN TUBERÍAS
La velocidad de transporte del vapor es función de

la presión de trabajo. Los valores recomendados
para vapor saturado son:
Presión de
Velocidad
vapor
bar m/s
1 a 1,5 15 a 20
1,5 a 5 20 a 25
5 a 10 25 a 30
10 a 25 30 a 25
25 a 100 35 a 40
Marcelo Silvosa 132

Los valores definidos para la
velocidad de algunos fluidos, en
normativas internacionales, son:
 Vapor saturado: < 40 m/s.

 Vapor sobrecalentado: < 60 m/s
 Agua caliente y agua sobrecalentada: < 5 m/s.
Marcelo Silvosa 133

Debe tenerse en cuenta que todos los
valores máximos mencionados para las
velocidades son orientativos, debiendo
cumplirse además de lo anteriormente
indicado que:
 A igualdad de caudal, cuanto mayor sea la
velocidad se requerirá menor diámetro de
tubería
 Cuanta mayor esa la velocidad, mayor será la
pérdida de carga
 Desde el punto de vista energético conviene ir a
los valores más bajos posibles de velocidad.
Marcelo Silvosa 134
Bajo un punto de vista práctico y
considerando el conjunto de aspectos
citados puede añadirse lo siguiente:
 En tramos cortos o con vapor sobrecalentado

pueden adoptarse velocidades hasta 20 %
mayores
 En las líneas de distribución principal pueden
utilizarse las velocidades indicadas y menores
para los ramales.
Marcelo Silvosa 135

Dimensionamiento
de cañerías:
Método de Caída
de presión
Marcelo Silvosa 136

Diámetro de la cañería
para 5.000 kg/h de
Vapor saturado a 7 bar
donde se desea una
velocidad de 25 m/s
Marcelo Silvosa 137

Velocidad del vapor
saturado en función del
caudal, presión
y del diámetro de cañería
PRESIONES DE VAPOR EN BAR

(VAPOR SATURADO)
Marcelo Silvosa 138
PÉRDIDAS DE CARGA
Cañerías y accesorios
• Las Pérdidas de presión por fricción en una tubería se
calculan mediante la siguiente fórmula:
hf: Pérdida de carga por fricción (Pa)
f: Coeficiente de fricción (-)

Fórmula de Darcy-Weisbach
L: Longitud equivalente de la tubería (m)
: Diámetro interno tubería (m)
v: Velocidad del fluido (m/s)
: Densidad (kg/m3).
Marcelo Silvosa 139

Marcelo Silvosa 140
PÉRDIDAS DE CARGA
 Definido el diámetro de la tubería de transporte, se
debe calcular la pérdida de carga para comprobar
que no es superior a la admisible.
 En caso contrario, para disminuir dichas pérdidas
de carga, ajustándolas a las admisibles, hay que
proceder con una o ambas de las acciones
siguientes:
Disminuir la velocidad de transporte

Aumentar el diámetro de la tubería.
Marcelo Silvosa 141

PÉRDIDAS DE CARGA
en bar
bar
bar
Marcelo Silvosa 142

Dilatación para Cañerías de Acero
Diferencia de Temperatura ºC
Longitud de Cañería (m)
Dilatación de la Cañería (mm)
bar g 1 2 3 4 5 7,5 10 15 20 25 30
Temperatura
120 134 144 152 159 173 184 201 215 226 236
Temperatura del Vapor Saturado.

Marcelo Silvosa 143
DILATACIÓN DE CAÑERÍAS
Marcelo Silvosa 144

Lira y Fuelle
Omega o Lira Fuelle
Marcelo Silvosa 145

Movimientos básicos de juntas
Movimiento Axial
Movimiento Lateral
Movimiento Angular.
Marcelo Silvosa 146

PROBLEMAS EN LAS REDES
 El agua líquida se forma en las cañerías por condensación de vapor
debido a pérdidas por radiación y convección
 La velocidad de condensación sobre una superficie es función del tipo
de material, área y grado de rugosidad y de la suciedad o capa de
aire superficial
 La cantidad de agua condensada puede obtenerse por cálculo,
usando los coeficientes de transferencia de calor adecuados y
también por procedimientos simples lo suficientemente válidos para la
mayoría de situaciones
 La mayor cantidad de condensado se produce en los períodos de
puesta en marcha y ello suele condicionar el dimensionado de las
trampas de vapor
 Dependiendo del tiempo de puesta en marcha que se establezca, el
consumo de vapor variará. La cantidad de condensado puede
estimarse a través de la expresión siguiente:
Marcelo Silvosa 147
CONDENSADO EN CAÑERÍAS
 Gc: Masa de condensado formada (kg/h)

 M: Masa de tuberías, bridas y accesorios (kg)
 t: Temperatura del vapor (ºC)
 ta: Temperatura ambiente (ºC)
 Ca : Calor específico del acero (kJ/kg ºC)
 : Tiempo previsto de puesta en marcha (minutos)
 hv: Entalpía del vapor (kJ/kg)
 hc: Entalpía del condensado (kJ/kg).
Marcelo Silvosa 148

EJEMPLO
Calcular el caudal de condensado formado en 90 metros de tubería de acero de
100 mm de diámetro con 18 pares de bridas y una válvula de cierre.
La temperatura ambiente es de 10 ºC.
La presión del vapor es de 14 bar.
El tiempo previsto de puesta en marcha es de 30 min.
Peso aproximado Peso Típico de hv - hc = 1.960 kJ/kg.

Peso aproximado
Diámetro
de Tuberías
por par de Bridas válvulas de cierre tv = 195 ºC
incluidos bulones con bridas
mm kg/m kg kg Ca = 0,486 kJ/kg ºC
15 1,5 1,25 a 2,84 4,08
20 2,2 1,59 a 2,95 6,80 1.721,5 195 10 0,486 60
26 3,0 1,93 a 3,06 9,53
32 4,5 2,49 a 4,54 12,20 1.960 30
40 5,2 2,95 a 4,99 18,10
50 6,7 4,08 a 7,03 27,20
158 ⁄ .
65 8,9 5,33 a 9,30 40,90
80 11,2 6,35 a 12,00 54,40
100 14,9 9,53 a 16,10 90,70
150 24,5 16,80 a 31,10 159,00
90 14,9 18 16,1 1 90,7 1.721,5 kg
Marcelo Silvosa 149

Efectos del condensado: Golpe de Ariete
Vapor
Condensado
Vapor
proyectil
Vapor
condensado
Vibraciones
y ruidos
causados
por golpe
de ariete
Marcelo Silvosa 150
Efectos del Golpe de Ariete
Marcelo Silvosa 151

Reducción de cañerías
Incorrecto
Condensado Reducción concéntrica
Reducción excéntrica
Correcto
Condensado
Marcelo Silvosa 152

Puntos de Drenaje de condensado
en líneas de vapor
Vapor
Condensado
Sección
• Correcto
 Conjunto de Trampeo
Vapor
Condensado
Sección
• Incorrecto.

Conjunto de Trampeo
Marcelo Silvosa 153

Circuito de vapor
Formación de Condensado
Marcelo Silvosa 154

Título o Calidad del vapor
(Vapor saturado seco / Vapor húmedo)
Flujo
Separador de
gotas
Marcelo Silvosa 155

Filtros
Antes de una trampa para vapor o una válvula de
control es imprescindible colocar un filtro y realizar su
limpieza periódicamente.
Vapor y gases
Flujo
vertical
Líquidos
Marcelo Silvosa 156

Trampas de Vapor
Marcelo Silvosa 157

TRAMPAS DE VAPOR
La trampa de vapor es una válvula

automática que crea una zona de
separación entre el vapor y el condensado
Su objetivo es descargar el condensado sin

permitir el escape de vapor.
Marcelo Silvosa 158

¿Por qué funciona una Trampa Para Vapor ?
Por la diferencia de presión entre la

entrada y la salida de la trampa
A esta diferencia de presiones se la

denomina
“Presión diferencial”
Marcelo Silvosa 159
Capacidad de descarga de Trampas
Marcelo Silvosa 160

Selección de Trampas:
Factores de Seguridad
Con control de
Proceso General
temperatura
Drenajes de líneas x2
Calentadores x2
Intercambiadores x2 x3
Serpentines calentadores de aire x2 x3
Serpentines sumergidos (drenaje bajo nivel) x2
Serpentines sumergidos (drenaje superior por sifón) x3
Cilindros rotatorios x3
Líneas de tracing x2
Prensas de platos x2
Como regla general usar factor 2 para casi todos los

casos, y factor 3 para aquellos equipos que utilizan control
de temperatura inicial y para aplicaciones con sifón.
Marcelo Silvosa 161
Trampas para vapor
ISO 6704:1984
• Termostático
– Presión balanceada
– Bimetálico
• Mecánico
– Flotador
– Balde invertido
• Termodinámica
Marcelo Silvosa 162

TRAMPAS DE TERMOSTÁTICAS
 La mayoría de estas trampas de vapor se basan en dos láminas o discos de
distinto metal y en contacto, que sufren con la temperatura dilataciones distintas,
lo que hace que el conjunto se deforme y acciona la válvula
 Otras se basan en un líquido encerrado en un cilindro metálico corrugado; según
sea la temperatura, el líquido se calienta y evapora forzando al cilindro a
alargarse y cerrar la válvula de admisión o de evacuación
 En la trampa de vapor de flotante, es el caudal de condensado el que lo hace
actuar; en el termostático es la temperatura del condensado
 Para evitar pérdida de vapor vivo, esta temperatura que hace abrir la válvula, se
sitúa por debajo de la de condensación a la presión de vapor, pero generalmente
no muy por debajo a fin de evitar inundar de condensado los equipos
 La temperatura del condensado evacuado no es por lo tanto igual a la del vapor
 Existen varias versiones con mejor o peor reacción a las variaciones de presión.
Su tamaño es inferior a su equivalente de flotante
 No es sensible a golpes de ariete. Cuando está frío permanece abierto, lo que
facilita la desaereación en la puesta en marcha
 Cuando existen no condensables en la instalación, también son evacuados.
Marcelo Silvosa 163
TRAMPAS DE TERMOSTÁTICAS
 Desde el punto de vista energético interesa destacar el
riesgo que existe de dejar escapar vapor si la presión de
la línea disminuye sensiblemente;
 en este caso, también disminuye la temperatura de
condensación y la válvula podría permanecer
semiabierta.
 Generalmente se construyen para evacuar en función
de la diferencia de temperaturas con respecto a la del
vapor saturado para cada presión
 Si se conoce el grado de subenfriamiento “T”
necesario para la apertura de varias trampas de vapor,
podemos formarnos una idea del grado de retención de
condensados que cada uno tendrá (será mayor cuanto
mayor sea “T”). Los valores más usuales suelen ser 5
a 10 ºC en equipos y de 20 a 30 ºC en líneas.
Marcelo Silvosa 164
Trampa termostática de presión balanceada
Marcelo Silvosa 165

TRAMPA TERMOSTÁTICA DE MEMBRANA
Marcelo Silvosa 166

TRAMPA TERMOSTÁTICA DE
PRESIÓN EQUILIBRADA
 El elemento termostático es un cilindro
metálico corrugado que puede dilatarse
o contraerse longitudinalmente
 En su interior lleva una mezcla
alcohólica con un punto de ebullición
inferior al agua
 Cuando llega vapor a la trampa, el
elemento termostático dilata con el
calor y cierra la válvula de salida;
cuando llega condensado, más frío, el
tubo se contrae abriendo la válvula y
dando salida al condensado.
Marcelo Silvosa 167
Bajo el punto de vista de su efectividad se
puede decir lo siguiente:
Ventajas:
 Buen desaireador.
 Gran capacidad de
descarga para su tamaño
 No le afectan las heladas
 Fácil mantenimiento
Inconvenientes:
 No se utiliza con vapor
sobrecalentado
 No resiste golpes de
ariete.
Marcelo Silvosa 168
TRAMPA TERMOSTÁTICA BIMETÁLICA
Basan su funcionamiento, en la
deformación que sufren los elementos
bimetálicos, ya sean varillas, láminas,
discos, etc., por la acción del calor
Esa deformación es aprovechada para

cerrar o abrir el orificio de salida de
condensado.
Marcelo Silvosa 169

Trampa bimetálica
Marcelo Silvosa 170

TRAMPA TERMOSTÁTICA BIMETÁLICA
Bajo el punto de vista de su efectividad se puede decir lo siguiente:
 Ventajas:
 Buen desaireador.
 Gran capacidad de descarga para su tamaño
 Resiste golpes de ariete
 Pueden trabajar dentro de una gran gama de presiones con un
ligero ajuste
 Inconvenientes:
 No responden con rapidez a los cambios bruscos de presión y
caudal
 No instalar cuando se requiere rápida descarga de condensados
 Deben instalarse después de un tramo de tubería de
refrigeración
 Se ven afectados por la contrapresión de descarga, necesitando ser

ajustados.
Marcelo Silvosa 171

TRAMPAS MECÁNICAS
Están constituidos por los siguientes elementos:
 Una válvula termostática, abierta cuando está fría,

que sirve para eliminar el aire durante la puesta
en marcha hasta la llegada del vapor y
condensado que la calientan y cierra
 Una cámara donde va instalada la válvula de

flotador que abre cuando el condensado en el
interior de la cámara alcanza el nivel prefijado.
Marcelo Silvosa 172

TRAMPA DE FLOTANTE CERRADA
 El condensado procedente de la línea invade el interior de la
trampa de vapor, conforme el nivel de condensado aumenta,
el brazo del flotador acciona una válvula de desagüe
 Son relativamente voluminosos, permiten la evacuación
continua del condensado a prácticamente la misma
temperatura del vapor
 Requieren de un sistema de desaireación, que normalmente
será de tipo termostático
 Son adecuados cuando la diferencia entre la presión de
entrada y la contrapresión después de la salida de la trampa
de vapor no es muy grande
 Responden bien a las variaciones de caudal
 A causa de su tamaño y los mecanismos que incorpora tiene
un precio comparativamente superior a otros tipos.
Marcelo Silvosa 173
Trampa a flotador
Marcelo Silvosa 174

TRAMPA DE FLOTANTE LIBRE
Marcelo Silvosa 175

Bajo el punto de vista de su efectividad se
puede decir lo siguiente:
 Ventajas:
 Buen funcionamiento en cualquier condición de evacuación
 Admite cambios bruscos de presión y temperatura
 Elimina el aire en las puestas en marcha
 Posibilidad de incorporar antibloqueo por vapor
 Inconvenientes:
 Sensibilidad a los golpes de ariete
 No se puede utilizar para elevadas temperaturas (vapor
sobrecalentado) a no ser que se elimine la válvula termostática, con el
consiguiente perjuicio en la evacuación del aire
 Si se utiliza para presiones diferentes es necesario modificar el
diámetro de la válvula de salida para que abra. A mayor presión será
menor el orificio de salida
 Pueden ser dañados por las helada
 Puede trabarse el mecanismo.
Marcelo Silvosa 176
TRAMPA DE BALDE INVERTIDO
 Es una cubeta invertida que ocupa el interior
 El orificio de entrada está en la parte inferior y la evacuación se
realiza por la parte superior intermitentemente
 El condensado al entrar ocupa el interior de la cubeta y todo el
cuerpo de la trampa hasta llegar al nivel de la válvula superior y
salir por ella
 Cuando entra vapor, éste desaloja el condensado del interior de la
cubeta y la hace flotar con lo que se cierra la válvula superior
 Se trata de una trampa de vapor intermitente que desairea, pero
lentamente, y resiste bien el golpe de ariete
 Su principal desventaja, desde el punto de vista energético, es que
precisa para su funcionamiento consumir algo de vapor
 En el caso de una disminución repentina de la presión del vapor, el
condensado contenido en la trampa de vapor se puede evaporar,
enviando al fondo la cubeta Marcelo
y escapando
Silvosa
vapor.
177
Trampa de balde invertido
Marcelo Silvosa 178

Trampa de Balde
invertido Trampa de Balde
Convencional Invertido Libre.
Marcelo Silvosa 179
Cuando el aire y el condensado

frío entra a la trampa, el balde Cuando entra el condensado el
Cuando entra el vapor el
flota, pero el bimetálico balde se sumerge abriendo la
bimetálico se calienta y permite
mantiene la válvula abierta válvula y dejando salir el
que el balde cierre la válvula
para el rápido drenaje del aire condesado. Al ingresar el vapor
impidiendo que drene el vapor.
y el condensado. se retorna a la posición 2.
Condensado Frío
Condensado
Aire
Vapor
Marcelo Silvosa 180
Trampas de balde invertido
 Ventajas
• Robustas
• Resisten golpes de ariete
 Desventajas
• No resisten bien las heladas
• No eliminan bien el aire
• Pueden perder el sello de agua.
Marcelo Silvosa 181

Trampa Termodinámica
 Su funcionamiento se basa en la depresión que se produce debido a la

diferencia de velocidades con que fluyen el vapor y el condensado a través de
una válvula de disco
 Consta de un disco que puede desplazarse entre unos límites dentro de un
alojamiento
 El condensado entra por un orificio interior perpendicular al disco
desplazándolo hacia arriba y se mueve radialmente hasta el orificio de salida.
Marcelo Silvosa 182
TRAMPAS TERMODINÁMICAS
 El condensado se revaporiza en parte, lo cual acelera su velocidad de
paso, lo que hace que la presión bajo el disco disminuya y éste tienda a
bajar
 Parte del agua revaporizada ocupa la cámara situada encima del disco,
aumentando la presión sobre éste haciéndolo descender del todo
interrumpiendo de esta forma la entrada de vapor
 Cuando la cámara superior de la trampa de vapor se enfría (por
disipación de calor al ambiente), el vapor en ella se condensa,
disminuyendo la presión sobre el disco
 Como por la parte inferior del disco sigue habiendo la presión del
condensado o del vapor, el disco se desplaza hacia arriba dejando pasar
a éstos
 Si no hubiese condensado pasaría una pequeña cantidad de vapor que
ocuparía la cámara superior obligando al disco a bajar de nuevo
interrumpiendo el paso.
Marcelo Silvosa 183

 En estas trampas la frecuencia de apertura viene influenciada por la
temperatura de su entorno, cuanto más baja, más rápido disipa y por lo
tanto mayor frecuencia de aperturas
 Son sensibles a la lluvia y al viento cuando están a la intemperie
 Desde el punto de vista energético, su desventaja está en que dejan
escapar algo de vapor
 Si bien la cantidad, cuando es nueva, no es muy importante, ésta
aumenta con el desgaste del disco debido a sus movimientos de golpeteo
sobre el asiento
 Conforme el disco se desgasta, las aperturas y cierres son más
frecuentes y también las pérdidas de vapor
 Cabe el riesgo de que se bloquee por aire no permitiendo la evacuación
del condensado
 Normalmente se traban en posición abierta.
Marcelo Silvosa 184

Bajo el punto de vista de su efectividad se puede
decir lo siguiente:
 Ventajas:
 Puede trabajar en una muy amplia gama de
presiones sin necesidad de ajustes
 Pueden ser utilizadas con vapor sobrecalentado
 Soportan golpes de ariete
 En posición vertical y con descarga libre, no se
hielan
 En posición horizontal se hielan pero no se
rompen
 Tienen una gran capacidad de descarga,
comparado con su tamaño
 Actúan al mismo tiempo como válvulas de
retención
 Inconvenientes:
 Son malos desaireadores
 No trabajan con bajas presiones (< 0,5 bar)
 No trabajan bien con contrapresiones elevadas
(del orden del 80% de la presión de entrada).
Marcelo Silvosa 185
Trampa Termodinámica aislada
Tapa aisladora
• Ciclo más lento = Mayor duración

• Más eficiente térmicamente
• Cierre más hermético
• Menores pérdidas de vapor en operación
• Temperaturas de descarga ligeramente inferiores.
Marcelo Silvosa 186
TRAMPAS DE VAPOR
Hay diferentes fenómenos que pueden

perturbar el funcionamiento de una trampa
de vapor:
Presencia de aire
Bloqueo por vapor
Suciedad
Pérdida de vapor
Otros.
Marcelo Silvosa 187
Línea de trampeo
Válvula corte Válvula corte

Trampa flotador
Filtro Sensor de fuga Válvula retención
Marcelo Silvosa 188

EL AIRE EN LAS REDES DE VAPOR.
PROBLEMAS QUE CAUSAN
Durante la parada de la instalación, el volumen antes
ocupado por el vapor, pasa a ser ocupado por aire
Este aire en la puesta en marcha debe ser eliminado de
la forma más rápida posible
Los inconvenientes más importantes producidos por la
presencia de aire y gases no condensables en la
instalación de vapor son:
 Descenso de temperatura del vapor

 Transmisión de calor más lenta
 Corrosión en las líneas de condensados.
Marcelo Silvosa 189
Cómo afecta el Aire la temperatura en
líneas de Vapor
Marcelo Silvosa 190

Cómo afecta el Aire en líneas de Vapor
El vapor al condensar sobre la pared facilita la presencia de aire sobre la
misma, dando como resultado la formación de una capa de aire sobre la
pared que dificulta la transmisión de calor
Cuánto más cantidad de aire hay mezclado con el vapor, mayor será el
espesor de esta capa
Capa Aire
T vapor
Incrustaciones
Pared metálica
Incrustaciones
Película de Condensado
Película de Producto
121 [ºC]
Producto
Vapor a 1[bar g]
T Prod
99 [ºC]
Marcelo Silvosa 191

Ciertos gases como el CO2 al pasar a la red de
condensados pueden formar ácidos agresivos y
provocar corrosión en distintos puntos de la
instalación
La eliminación del aire de las tuberías puede
hacerse:
Manualmente, por medio de válvula de

purga de aire
Eliminador termostático de aire.
Marcelo Silvosa 192

FORMAS DE ELIMINACIÓN DEL AIRE
En la mayoría de instalaciones, el aire es empujado por el
vapor entrante hasta confinarse en algún punto alejado de
la entrada de vapor
La colocación de los purgadores de aire debe estudiarse
para cada caso en particular
Marcelo Silvosa 193

Eliminación del Aire en líneas de vapor
Eliminador de
Aire de Presión
balanceada
Cañería de Vapor
Aire
Trampa para
vapor
Marcelo Silvosa 194

Rompedor de Vacío
Durante la operación normal la
válvula permanece sobre su
Se requiere baja
asiento.
presión
En el punto de vacío, la válvula se
diferencial para
eleva debido a la presión del aire
abrir la válvula
atmosférico, evitando la formación
de vacío en el espacio de vapor.
Junta de acero
inoxidable
Válvula de precisión
de acero inoxidable
Cuerpo hexagonal Conexión a la

atmósfera
Cuerpo y tapa de
Conexión al bronce o acero
sistema inoxidable
Marcelo Silvosa 195

Aplicación Típica 196
Aire
Rompedor de vacío
Marcelo Silvosa 196

196
CONTROL DE LAS TRAMPAS DE VAPOR
Una trampa de vapor que funcione defectuosamente puede
representar una pérdida energética y por lo tanto económica e
importante, y que en industrias donde hay varias trampas de
vapor cuyo mantenimiento es poco riguroso, las pérdidas
pueden alcanzar valores considerables
Existen varios procedimientos para detectar si una trampa de

vapor funciona correctamente, los más divulgados son:
 Método visual
 Control por mirillas
 Control por medición de temperaturas
 Método acústico
 Precámara de comprobación.
Marcelo Silvosa 197
Método visual
Consiste en la observación del efluente

que evacua la trampa de vapor. Deben
analizarse:
Frecuencia de aperturas y cierres

Aspecto del efluente.
Marcelo Silvosa 198

Testeo de trampas
• Determinación Visual
– Observación directa de condensado a la salida
– Instrumentos: Visores, válvulas de tres vías
– Ventaja: Método directo
– Desventaja: Distinguir Flash v/s Vapor vivo
– Proporción Vapor/condensado: ¡ 99%/1% !
Marcelo Silvosa 199

Control por mirillas
 Se basa en la colocación de mirillas delante o detrás de la trampa de
vapor
 Si la mirilla se antepone a la trampa de vapor es posible comprobar si
funciona y si su funcionamiento es correcto
 Si el nivel es relativamente uniforme significa que la trampa de vapor
funciona correctamente y va evacuando el condensado conforme se
produce
 Si por el contrario todo el espacio está ocupado por líquido, indicaría
que la trampa de vapor retiene excesivamente y los equipos podrían
inundarse parcialmente
 Si a través de la mirilla se aprecia fuerte turbulencia, es signo de que
por la trampa de vapor está pasando vapor junto con el condensado
 La mirilla no permite medir ni estimar la posible pérdida por esa causa
 Si la mirilla se coloca detrás de la trampa de vapor, el vapor flash
formado impide determinar si el aparato funciona correctamente o no.
Marcelo Silvosa 200
Control por medición de temperatura
 Una trampa de vapor no es más que una válvula que permite el paso de condensado y
retiene el paso de vapor, existirá una diferencia significativa de temperatura entre aguas
arriba y aguas abajo del mismo
 Midiendo con una termocupla adecuada sobre la superficie de la tubería antes y después
de la trampa de vapor y conociendo las presiones de línea antes y después, puede
conocerse el comportamiento de la trampa de vapor, ya que para cada presión de vapor
existe una temperatura correspondiente
 Una temperatura muy similar a ambos lados, indica una posible fuga de vapor. Una
temperatura muy baja antes de la trampa de vapor puede indicar que éste retiene
excesivamente el condensado
 Este sistema puede ser poco preciso, ya que lo normal, es que la temperatura aguas
arriba sea igual o muy próxima a la del vapor saturado
 Si la trampa de vapor ha permanecido cerrada, la tubería delante de la trampa de vapor
estará fría
 La temperatura aguas abajo de la trampa de vapor siempre corresponde a la de vapor
saturado en la línea de condensados y dado que estas presiones, en algunos casos,
pueden llegar a ser elevadas, las lecturas de temperatura son de escasa utilidad
 El condensado descargado a la temperatura del vapor o el vapor vivo pasando a través
de la trampa de vapor tienen la misma temperatura.
Marcelo Silvosa 201
Testeo de trampas
• Método de prueba de temperatura

 Instrumentos: Pirómetros, medidores
remotos, puntas termosensibles
 Aguas arriba – Aguas abajo
+ – 
= = (Baja T)
= = (Alta T)
 No permite decidir por sí sólo.
Marcelo Silvosa 202

Método acústico
 El método consiste en escuchar al paso del vapor o condensado a través de la
trampa de vapor
 Se utiliza un estetoscopio o equipos de ultrasonidos, obteniéndose en ambos
casos buenos resultados si el operador tiene suficiente experiencia
 Se emplea un detector ultrasónico ajustado para responder a la frecuencia de
paso de vapor (superior a 35 khz) por un orificio. Si pasa vapor, el instrumento lo
registra con gran precisión
 Cada tipo de trampa de vapor tiene un tipo de respuesta y por lo tanto exige
emplear personal entrenado y con bastante experiencia para poder llegar a
evaluar correctamente las lecturas
 Si la trampa de vapor es de descarga discontinua puede determinarse fácilmente
si está abierto o cerrado, pero en los de descarga continua resulta bastante más
difícil apreciar si se trata de líquido o vapor
 La escucha mediante estetoscopio no es muy fiable por recoger ruidos parásitos
de otros puntos de la instalación, si bien a veces basta para saber si una trampa
de vapor abre y cierra correctamente.
Marcelo Silvosa 203
Testeo de trampas 204
• Sonidos de descarga
 Ultrasonido
 Instrumentos: estetoscopios ultrasónicos
 Reconocimiento por ciclo o por tipo descarga
TIPO DE SIN CARGA CARGA SOBRECARGA MODO DE

TRAMPA CARGA LEVE NORMAL FALLA
Flotador o Sin acción Usualmente continua pero Continua Cerrada

Termostático cíclico a altas P
Balde invertido Ruido leve Intermitente Intermitente Continua Abierta
Termodinámica Sin acción Intermitente Intermitente Continua Abierta.
Marcelo Silvosa 204

204
Precámara de detección
 Consiste en una cámara conectada permanentemente en la línea antes
de cada trampa de vapor
 La cámara posee un deflector vertical que la subdivide en dos cámaras
comunicadas, en una de ellas está colocado el sensor eléctrico
 Funcionando normalmente la trampa de vapor, la totalidad de la cámara
está semi-inundada de condensado y los niveles de líquido en las dos
subcámaras son iguales
 Si la trampa de vapor deja escapar vapor, la relación de presiones en las
subcámaras se altera, descendiendo el nivel de la que tiene el sensor
eléctrico
 El sistema requiere usar un indicador portátil que se conecta al sensor de
la cámara. Si el sensor está sumergido, el circuito eléctrico se cierra a
través del condensado. Si el sensor no está sumergido (pérdida de vapor)
en el indicador aparece una señal. Dada su simplicidad, no requiere de
una especialización para su uso. Esto implica un costo suplementario en
cada trampa de vapor. Marcelo Silvosa 205
Sensor de fugas
Sensor rodeado
por vapor
Sensor sumergido
en condensado frío
Sensor Sumergido en
Condensado Caliente
Marcelo Silvosa 206
Combinación de métodos
 Es recomendable, en toda revisión de trampas de vapor,

utilizar en forma simultánea dos o más métodos de
control para llegar a interpretaciones correctas
 Existen equipos ultrasónicos que procesan la
información en función de los datos que se le ingresan
como ser marca de la trampa, modelo, tipo, presión del
vapor, etc., e informan el estado de la trampa de
acuerdo a la evaluación de los parámetros que miden
 De todas maneras la utilización de estos equipos
necesitan de personal experimentado para su correcta
interpretación.
Marcelo Silvosa 207
SELECCIÓN DE UNA TRAMPA
 Resulta prácticamente imposible el poder aconsejar en forma absoluta
el tipo de trampa de vapor idónea para cada aplicación. Existen una
serie de factores que condicionan su elección.
 Económicos:
 Costo de compra
 Costo de montaje
 Necesidades de mantenimiento
 Vida media
 Riesgo de pérdida de vapor
 De funcionamiento:
 Margen de presiones, contrapresiones y caudales
 Resistencia a la corrosión
 Capacidad de desaireación
 Resistencia a golpes de ariete
 Rapidez de evacuación delMarcelo
condensado.
Silvosa 208
Líneas de Retorno Inundadas
Disposición Indeseable
Vapor
Trampa
Cañería Inundada
Condensado
Disposición Mejorada
Vapor Purgador Bimetálico
Tramo enfriamiento
Condensado
Cañería Inundada
Disposición Adecuada
Vapor
Trampa
Condensado Receptor
Bomba
Marcelo Silvosa 209
MANTENIMIENTO DE LAS TRAMPAS
El ahorro de vapor en las trampas

depende de la combinación acertada
de dos factores:
 Correcta selección
 Buen mantenimiento.
Marcelo Silvosa 210

PÉRDIDAS DE VAPOR POR FUGAS
La pérdida de vapor por
fugas depende de dos
parámetros:
Tamaño del orificio

Presión del servicio del
vapor.
Marcelo Silvosa 211

PÉRDIDAS DE VAPOR POR FUGAS
Una forma aproximada de evaluar la cantidad
de vapor perdida en una fuga, estriba en
observar la longitud de la nube de vapor que
se forma
Longitud del Caudal
penacho de vapor aproximado de
(cm) vapor (kg/h)
30 4,5
50 6,5
100 16
200 106
Marcelo Silvosa 212

Pérdida de vapor vivo por orificios
Gráfico 1 Gráfico 2
C a rbón Fuel Oil muy Viscoso Ga s
Tone la da s/a ño x 1000 litros/a ño x 1000 kWh/a ño
1000 500
200 5000
400 100 4000 1000
500 300 3000
400 100 50 500
200 2000
300 40 400
200 50 30 300
40 100 1000
20 200
30
100
20 50 500
40 10 100
400
50 30 300
40 10 5
20 200 50
30 4 40
20 5 3 30
4 10 100
2 20
3
10
2 5 50
4 1 10
40
5 3 30
4 1
2 0,5 20 5
8400 2000 8400 2000 8400 2000
Horas por año Horas por año Horas por año
Marcelo Silvosa 213

Pérdida de vapor vivo por orificios en trampas
 GV: Caudal de vapor en [kg/hora]

 b=d/D
 d : diámetro orificio de trampa en [mm]
 D: diámetro de Cañería en [mm]
 P: Presión diferencial a través de orificio en [mm de H2O]
 vV: volumen específico de vapor en [m3 / kg]
Marcelo Silvosa 214

RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS
 El aprovechamiento del condensado repercute
sobre el consumo energético de forma importante
por dos razones:
Posee una importante cantidad de energía, tanto
mayor cuanto mayor sea la presión del vapor del
que procede
De forma aproximada se puede decir que por
cada 4/5 ºC de calentamiento del agua de
alimentación, se obtiene un ahorro de
combustible del 1%
Es agua tratada y por lo tanto su reutilización
supone un importante ahorro en cuanto a
tratamiento de aguas.
Marcelo Silvosa 215
Bombas de condensado mecánicas
Marcelo Silvosa 216

RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS
Condensados
Combustible Gv (kg/h) Perdidos
CALDERA
FABRICA
Rendimiento: (%) Gv-Gc (kg/h)
GF (kg/h) Vapor
PCI (kJ/kg) hv (kJ/kg)
Agua reposición
Gc (kg/h) Condensados
Ga=Gv-Gc
hc (kJ/h Recuperados
ta
Si tenemos el siguiente esquema de uso de

vapor en una planta, se puede calcular
fácilmente, el ahorro que producirá la
recuperación del condesado.
Marcelo Silvosa 217

AHORRO DE ENERGÍA
 Para calcular el ahorro de energía que se obtiene
al recuperar condensados, hay que plantear los
balances de masa y energía en el conjunto de la
caldera.
 El ahorro expresado en (%) será:
GC  hC
A 100
GF  PCI 
: Rendimiento de la caldera en el caso de no recuperarse condensados.
GC: Caudal de condensados recuperados (kg/h)
A: Ahorro porcentual (%)
hC: Entalpía del condensado recuperado (kJ/kg)
GF: Consumo de combustible sin recuperación de condensados (kg/h)
PCI:Poder Calorífico Inferior del combustible (kJ/kg).
Marcelo Silvosa 218
AHORRO DE ENERGÍA
Por otra parte, suponiendo que el agua de
alimentación entrase en la caldera a “ta” en
ºC, se cumpliría (en el caso de no
recuperarse condensados):
GV   hV  ha  GV: Caudal de vapor (kg/h)
(%)  100 hV: Entalpía del vapor
GF  PCI
(kJ/kg)
Luego, el ahorro será:
GC  hC
A 100
GV   hV  ha 
Marcelo Silvosa 219

AHORRO DE ENERGÍA
A título de ejemplo, se va a hacer la aplicación al caso siguiente:
 Tanto por ciento inicial de condensado recuperado: 20% (GC/GV x 100 = 20)
 Tanto por ciento final de condensado recuperado: 60% (GC/GV x 100 = 60)
 Temperatura del agua de alimentación: tA=10 ºC, entonces ha = 41,9 kJ/kg
 Entalpía del vapor: hV = 2.673 kJ/kg
 Entalpía del condensado: hC = 415 kJ/kg
415
A1  20 
415
 3,15% A2  60   9, 46%
 2.673  41,9   2.673  41,9 
Luego el incremento del ahorro es 6,31%.
Marcelo Silvosa 220
Tanque Flash
Revaporizado
Diseñado con baja velocidad

para asegurar una correcta
Condensado separación del revaporizado
y el agua.
Agua remanente
Marcelo Silvosa 221

Producción de
vapor flash
Marcelo Silvosa 222

EVALUACIÓN ENERGÉTICA
Vapor alta presión 188 ºC
5.000 kg/h 400 kg/h 500 kg/h 4.100 kg/h
12 bar
vapor
9 bar
Caldera directo 4 bar
2,5 bar
5.000 kg/h Procesos
Trampa de vapor
Trampa de vapor
500 kg/h
1.034 kg/h
20 ºC
venteo 634 kg/h
1 bar 4.100 kg/h
Tanque de agua
de alimentación 3.966 kg/h Tanque de
1 bar, 99 ºC condensados
Marcelo Silvosa 223

AHORRO DE ENERGÍA
Vapor alta presión 188 ºC 4.100 kg/h Balance de condensados:
5.000 kg/h 400 kg/h 500 kg/h El vapor flash que se forma en
12 bar el tanque de condensados será:
Caldera
vapor
directo 745,1 419,1
4 bar 9 bar 100 100 14,45%
2,5 bar 2.676,0 419,1
Procesos 606,7 419,1

5.000 kg/h 100 100 8,31%
2.676,0 419,1
Trampa
de vapor Trampa El vapor flash total será:
de vapor
500 kg/h
1.034 kg/h 4.100 0,1445 500 0,0831 634 /
20 ºC venteo
634 kg/h
1 bar
El agua de reposición será:
4.100 kg/h

400 634 1.034 20 °
Tanque de agua 3.966 kg/h
de alimentación Tanque de
1 bar, 99 ºC
condensados La temperatura del agua que se
obtiene a la entrada de la caldera
será: 83,6 ºC
3.966 419,1 1.034 83,9
349,8 kJ/kg ⟶ 83,6 °
5.000
Marcelo Silvosa 224
AUDITORÍA ENERGÉTICA
Vapor alta presión 180 ºC
4.596 kg/h 234 kg/h 4.100 kg/h
262 kg/h
9 bar
vapor 3 bar 8 bar

Caldera directo
4.596 kg/h 1,5 bar
Procesos
400 kg/h
500 kg/h
Trampa
de vapor Trampa
de vapor
400 kg/h 266 kg/h 4.100 kg/h

20 ºC
3 bar
138 kg/h
1,5 bar
Tanque
Tanque
flash
Tanque de agua flash
de alimentación 4.196 kg/h 3.834 kg/h
presurizado 1,5 bar 4.334 kg/h 3 bar
Marcelo Silvosa 225

AHORRO DE ENERGÍA
9 bar
En la revaporización a 4 bar se obtienen: Vapor alta presión 180 ºC 4.100 kg/h
4.596 kg/h 234 kg/h
745,1 606,7 262 kg/h
4 : 4.100 266 /
2.738,2 606,7 Caldera
8 bar
3 bar
Agua: 3.834 kg/h a 4 bar. vapor

directo Procesos
1,5 bar
En la revaporización a 2,5 bar se obtienen:

Trampa
de vapor Trampa
606,7 537,2 de vapor
4 : 4.334 138 /
2.717,0 537,2 400 kg/h 266 kg/h 4.100 kg/h
20 ºC
4 bar
Agua: 4.196 kg/h a 2,5 bar y 128 ºC 138 kg/h
2,5 bar 500 kg/h
La temperatura del agua que se obtiene a Tanque Tanque

flash flash
la entrada de la caldera será: 118,6 ºC
Tanque de agua 4.334 kg/h 3.834 kg/h
de alimentación 4 bar
4.196 kg/h
2,5 bar
4.196 537,2 400 83,9
497,7 kJ/kg ⟶ 118,6 °
4.596
Se genera menos vapor flash en las dos revaporizaciones que el necesario
Se reduce el agua de aportación desde 1.034 kg/h a 400 kg/h
Se aumenta la temperatura del agua que ingresa a la caldera de 83,6 a 118,6 °C
Marcelo Silvosa 226
AHORRO DE ENERGÍA
Se aumenta la temperatura del agua de alimentación en 35 ºC
Se reduce la generación de vapor a 4.596 kg/h.
Para calcular el ahorro de energía sería necesario conocer los
rendimientos de la caldera en las situaciones inicial y final.
Suponiendo que son   ’
5.000 2.776,7 349,8 12.134.173
% 100 ⇒ 100
4.596 2.776,7 497,7 10.472.965

′ % 100 ⇒ 100
′
′ 12.134.173 10.472.965
% 100 ⇒ % 100
12.134.173
% 13,7%
Marcelo Silvosa 227

AISLACIONES TÉRMICAS
Normalmente las superficies se aislan térmicamente con el propósito
de:
 Protección personal
 Conservación del calor
 Mantenimiento de una caída de temperatura prevista
Los aislantes empleados actualmente en la industria se clasifican en:
 Aislantes en masa: Caracterizados por tener pequeños espacios de
aire en su interior, los cuales les confieren el poder aislante. Se
pueden encontrar de formas diferentes: planchas, mantas, bloques,
medias cañas, etc
 Aislantes reflectantes: Caracterizados porque reflejan una gran
parte del calor que reciben por radiación. Es decir, tienen gran
reflexividad y baja emisividad. Suelen utilizarse como la última capa
de un aislante en masa, aunque también se suelen utilizar en forma
de láminas separadas, colocadas en los espacios huecos.
Marcelo Silvosa 228
AISLACIONES TÉRMICAS
• En la selección de un aislante deben tenerse

en cuenta los siguientes factores:
– Temperatura del lado caliente
– Costo del material.
– Conductividad térmica y emisividad
– Resistencia al fuego
– Resistencia a la absorción de vapor
– Resistencia mecánica
– Facilidad de colocación
– Facilidad de acabado y protección exterior.
Marcelo Silvosa 229

PÉRDIDAS DE CALOR EN TUBERÍAS
Marcelo Silvosa 230

PÉRDIDAS DE CALOR EN TUBERÍAS
 Pérdidas de calor por convección y radiación en tuberías
El calor perdido al ambiente por una superficie caliente sin

aislar será la suma del calor perdido por convección y el
calor perdido por radiación: La forma más sencilla de
conocer el valor de las pérdidas es empleando un medidor
de flujo térmico. También pueden ser estimadas empleando
gráficos adecuados o por cálculo
 Medición de pérdidas
Usando un medidor de flujo térmico y promediando una

serie de lecturas tomadas sobre la superficie, la pérdida de
calor se calcula de forma inmediata:
Q  S  Ft
Marcelo Silvosa 231
PÉRDIDAS DE CALOR POR CONVECCIÓN Y
RADIACIÓN EN TUBERÍAS
Q   qC  qr   S qC  C  tP  ta  qr      T  T 
4
P
4
a
Q: Calor total perdido por la superficie (kJ/h).

qC: Calor perdido por convección por unidad de superficie (kJ/m2 h).
qr: Calor perdido por radiación por unidad de superficie (kJ/m2 h).
S: Superficie considerada (m2).
aC: Coeficiente de convección (kJ/m2 h ºC).
tP: Temperatura media exterior de la pared (ºC).
ta: Temperatura ambiente (ºC).
: Constante de Radiación = 2,041 x 10-7 kJ/m2 h K4.

e: Coeficiente de emisividad del cuerpo (-)
TP: Temperatura media exterior de la pared. (K)
Ta: Temperatura ambiente. (K)
Marcelo Silvosa 232

COEFICIENTES DE EMISIVIDAD
Marcelo Silvosa 233

TIPOS DE AISLANTES
Tipo de material Temperatura máxima

Manta fibra mineral 50 kg/m3 250 ºC
Coquilla fibra mineral 110 kg/m3 500 ºC
3
continuo 650 ºC
Manta fibra de roca 100 kg/m
discontinuo 1.000 ºC
Espuma de poliuretano flexible 130 ºC
Marcelo Silvosa 234

Pérdidas
de Calor en
Cañerías
Desnudas
Ábaco de
Wrede
Marcelo Silvosa 235

TUBERÍAS. ESPESOR ECONÓMICO
• A la hora de seleccionar el aislamiento de una tubería, se
debe tener en cuenta su temperatura de servicio, pues en
función de ella se elegirá el tipo de aislante a utilizar; así:
• Tuberías a alta temperatura: son válidos todos los

aislamientos previstos para temperaturas superiores a la del
fluido circulante. Es importante recubrir el aislante con
lámina de aluminio o inoxidable
• Tuberías de media temperatura: Prácticamente son válidos

cualquier tipo de aislante
• Tuberías a baja temperatura (frío industrial): Puede

montarse cualquier aislante. Se aconseja recubrir con
aluminio o inoxidable para reflejar la radiación del exterior.
Es necesaria la barrera de vapor.
Marcelo Silvosa 236
PÉRDIDAS EN TUBERÍAS AISLADAS
Marcelo Silvosa 237

Pérdidas
de Calor
en
Cañerías
Aisladas
Marcelo Silvosa 238

AHORRO DE ENERGÍA
Balance de materia en una combustión
Marcelo Silvosa 239

AHORRO DE ENERGÍA
Balance de energía en una caldera
Qgases
Qútil 10 %
85 %
Qparedes
Qcombustible 1–2%
100 %
Qinquemados Qpurgas
0,5 – 5 % 2–5%
Marcelo Silvosa 240
AHORRO DE ENERGÍA
Balance de energía en una

caldera
Marcelo Silvosa 241

AHORRO DE ENERGÍA
Optimización de la combustión
• La combustión debe liberar la mayor cantidad de calor.
• Para eso debe ser completa y utilizar la mínima cantidad de
aire posible.
• Una mayor cantidad de aire de combustión produce una
disminución de la temperatura de la combustión y una mayor
pérdida de energía por la chimenea.
• El exceso de aire se controla con la medición del contenido de
oxígeno en los gases de combustión.
Exceso de Aire recomendado para distintos combustibles
Exceso de Aire (%) O2 en Gases (%)
Combustible
Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Gas natural 10 15 2 2,7
Gas Oil 10 20 2,3 3,5
Fuel Oil Pesado 10 25 2,3 4,2
Celulósicos 30 50 4,9 7
Marcelo Silvosa 242
AHORRO DE ENERGÍA
Optimización de la combustión
• Para lograr un control adecuado de la combustión en un
amplio rango de utilización del quemador, es preferible
efectuar el control independiente del combustible y del aire.
• Los nuevos sistemas programables, permiten que la relación
aire-combustible se ajuste a una curva precargada que
optimiza la combustión en el rango del quemador.
• Las variaciones del ajuste debidas a las condiciones

atmosféricas, pueden ser corregidas midiendo el O2 en los
gases de combustión o mediante la medición de los
parámetros ambientales y su inclusión en el lazo de
combustión.
Marcelo Silvosa 243

AHORRO DE ENERGÍA
Minimización de Purgas en caldera
• Cuanto mayor es la presión de la caldera, mayor es la pérdida
de energía por la purga continua debido a la mayor
temperatura del agua.
Marcelo Silvosa 244

AHORRO DE ENERGÍA
Recuperación de la energía contenida en gases de combustión
• La energía contenida en los gases de combustión puede ser

aprovechada calentando el agua de alimentación, el aire de
combustión, o cualquier otro flujo que sea necesario calentar
en el proceso fabril.
Marcelo Silvosa 245

AHORRO DE ENERGÍA
Minimizar pérdidas de energía por paredes
• La energía perdida por las paredes depende de la
temperatura del proceso en el interior del equipo y de la
calidad y espesor de los materiales aislantes utilizados.
Marcelo Silvosa 246

Normas para calderas
Normas de Construcción
 ASME BPVC Sec I - Rules For Construction of Power Boiler

 ASME BPVC Sec VIII – Division I – Rules for Construction of Pressure
Vessels
 TRD Technische Regeln Dampfkessel (Technical specifications for
steam boilers)
Normas de Ensayos
 ASME PTC 4 - Fired Steam Generators

 IRAM-IAPG A 2508 Generadores de vapor y calderas de agua
caliente. Método de ensayo de recepción.
Marcelo Silvosa 247

Reglamentaciones
Reglamentaciones Prov. de Buenos Aires – OPDS
 Resolución Nº 1126-07. Modificatoria Resolución Nº 231-96
 Resolución Nº 231-96 - Prov Bs As - Modificado por 1126-07
 Decreto 3395 - PROV. BS.AS. - Emisiones gaseosas
Reglamentaciones CABA
 Código de edificación – MCBA
 Ordenanza 33677 – MCBA
 ORDENANZA N° 27708 - MCBA - 73 - Emisiones Gaseosas
 DECRETO N° 977 - MCBA - 74 Reglamento Foguista - Calderas -
Exámenes - Otros
Reglamentaciones ENARGAS
 NAG 201 – Disposición, Normas y recomendaciones para uso de gas
Natural en Instalaciones Industriales – edición 1985 con modificación año
2008
Marcelo Silvosa 248
GENERACIÓN Y USO EFICIENTE
DEL VAPOR
¡¡¡MUCHAS GRACIAS!!!
Marcelo A. Silvosa
masilvosa@gmail.com
diciembre 2014
249

GENERACIÓN Y USO DEL VAPOR CRITERIO Dic 2014 Pag. Completa PDF

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GENERACIÓN Y USO

EFICIENTE DEL VAPOR

CONDENSADOS PUROS RECUPERACIÓN

La eficiencia con que se generará el vapor dependerá

Poder calorífico inferior (PCI):

Es la cantidad de calor que se desprende en la combustión completa

Para Gas Natural:

En el caso de los combustibles sólidos y líquidos los

 Viscosidad (líquidos)  Disposición y dimensiones de la cámara

Volumen y masa de aire estequiométrico

Combustión Estequiométrica de los componentes del

Combustión COMPLETA y con exceso de aire

PARA COMBUSTIBLES GASEOSOS

PARA COMBUSTIBLES GASEOSOS

El volumen del aire estequiométrico será:

VA0: Volumen Teórico de Aire

V0S: Volumen Teórico de Gases

VH2O: Volumen de vapor de agua

V0: Volumen Teórico de Gases Húmedos

Resulta: = 0,012 kgag/kg aire

: Masa de gases de combustión Secos

12,062 0,7418 12,8038

: Masa de gases de combustión húmedos

12,8038 1,55 0,15 14,5 .

23,64 4,76 0,1 23,64 0,4778 11,37 .

23,64 0,4486 10,60 .

10,60 1,38 0,22 12,20 .

En resumen la cantidad de oxigeno del aire de combustión necesario será:

La cantidad de aire estequiométrica será:

La cantidad de gases húmedos estequiométricos será:

Combustión real para cualquier combustible será:

1 V: Volumen Real de Gases de Combustión Húmedos

VS: Volumen Real de Gases de Combustión Secos

Es una característica importante de estos equipos ya que da un índice de la

 Método indirecto o de pérdidas separadas.

Caudal de agua líquida

 Si el título del vapor fuera del 100 % no contendría sólidos en su seno y en

TSD vapor húmedo

Conductividad vapor húmedo

QP: Calor de Pérdidas (kJ/h)

100 Pi: Porcentaje de Pérdida de Calor por unidad de combustible

Consideraciones sobre las purgas de agua

Hay que tener presente que la cantidad de calor que se lleva el

A los efectos del usuario de la caldera, la purga de agua es una

Por calor sensible gases secos: % 100; 1,005

Por calor sensible vapor agua: % 100; 1,93

Por la purga de fondo: % 100; % .

Gas de Alto Horno y 1,07 1,04

Leña, Lignito, Turba 2200  PCS  5000 kcal/kg 1,045 556

Carbón Bituminoso 6100  PCS  8900 kcal/kg 0,954 111,7

Antracita 8000  PCS  8600 kcal/kg 178

9460  PCS  11700 kcal/kg 0,75 2000

Gas Natural 9000  PCS  11000 kcal/m3N 0,9

Gas Licuado 23600  PCS  30600 kcal/m3N 1,01 1206

Gas de refinería 0,78  d  0,992 13540 470

Combustible PCI (kcal/m3N) k = V0S/A0

V0S: Volumen Teórico de Gases de Combustión Secos m3/m3N o m3/kg

1 V: Volumen Real de Gases de Combustión Húmedos

VS: Volumen Real de Gases de Combustión Secos

Densidad ( ⁄ Valores másicos (kg/m3st o kg/kg)

Control %O2 Hollín

Pérdidas por Calor Sensible en Gases: 9% 73 %

Para el presente caso tendremos: