I.

Sobrecarga o saturación de acelerómetros por mediciones de campo

Este breve artículo trata sobre la falla común encontrada muchas veces al analizar algunas máquinas
rotativas en ciertas plantas y bajo ciertas condiciones en las cuales puede aparecer un mensaje de error en
los resultados de algunos sistemas avanzados de análisis tales como el Predict/DLI ExpertALERT (EAV) o
si es manual en el análisis aparecen distorsiones en el espectro de Vibraciones de la máquina.
El mensaje de error o llamado de atención que aparece en el sistema EAV es “Questionable Data at
1T”, este mensaje puede ir indicado en cualquier posición y dirección y generalmente va acompañado de
una distorsión en la señal del sensor lo cual hace inútil la data obtenida en esa posición o dirección.
Este fenómeno ocurre en los acelerómetros o sensores piezo-eléctricos los cuales utilizan el voltaje
como salida para el análisis, este voltaje es generado por los cristales piezo-eléctricos proporcionalmente a
la vibración presente (aceleración o velocidad) que produce esfuerzos de corte o carga sobre estos cristales,
este fenómeno fue descubierto por el francés Curie.
Dependiendo del modo de operación los sensores se clasifican en:
a) Carga:
En los tipo o modo de Carga el sensor sólo contiene el elemento sensible a la vibración y el circuito
amplificador de la carga está físicamente en otro sitio, generalmente algunos metros del punto de medición,
la salida de estos sensores es una señal de alta impedancia la cual se convierte a una señal de baja
impedancia mucho más fácil de interpretar mediante un amplificador de carga que se coloca entre el sensor
y el instrumento de medición estos sensores son muy costosos y son empleados para aplicaciones de alta
temperatura (mayores a 150 °C) en turbinas de gas, manifolds de escape, calandras, rodillos y Yankees de
máquinas papeleras entre otras, figura 1.
b) Voltaje:
Este tipo de sensores es el más empleado debido a su sencillez, bajo costo y rangos de frecuencia, en
este caso el elemento sensible a la vibración está acompañado de los circuitos electrónicos amplificadores
de la señal, el cual se conoce como: ICP o IEPE y esta configuración permite la rápida conversión de la
señal de alta impedancia a una señal de baja impedancia inmediatamente sin necesidad de cables o
convertidores especiales lo cual ha restringido su uso en aplicaciones industriales a temperaturas no
mayores a 120 grados Celsius, figura 1.

Figura 1a

Figura 1b
Estos 2 tipos de sensores son fabricados por diferentes fabricantes con sus marcas y patentes registradas la
marca seleccionada por nuestra empresa ha sido Wilcoxon basada en Maryland, USA por tener la mejor
relación precio-valor del mercado, sin embargo cualquier requerimiento, problema o aplicación especial
requiere cierto estudio.
En cuanto a la correcta selección del sensor este ha sido uno de los grandes conflictos encontrados en
nuestro trabajo del día a día debido a que el sensor es el 1er eslabón en la cadena de Detección de la falla y
su incorrecto uso generará poca confiabilidad en el diagnóstico.
La principal causa de ello son los diferentes parámetros que influyen en la selección del sensor y
mencionados a continuación entre otros:
1) Rango de frecuencia.
2) Sensibilidad.
3) Modo mecánico de operación: Compresión, corte o flexión.
4) Modo eléctrico de operación: Carga o Voltaje.
5) Aterramiento.
6) Material del sensor.
7) Tamaño y peso.
8) Tipo de montaje.
9) Condiciones operacionales.
10) Costo.
La evaluación de todos estos factores y su ponderación por parte del ingeniero o analista de campo se
escapa al alcance de este corto artículo, sin embargo se revisarán las 2 primeras: Rango de frecuencia y la
sensibilidad para minimizar su impacto en la saturación del sensor.
1) Rango de frecuencia:
El rango de frecuencia de interés está determinado por la geometría, cinemática o configuración
mecánica de la máquina en cuestión y la frecuencia fundamental de excitación (vibración al) o RPM de
trabajo de la máquina y sus componentes o auxiliares que pueden ser menores a la fundamental
subsincrónicos o mayores a la fundamental hipersincrónicos, por ejemplo: Frecuencias de defectos en
rodamientos, frecuencias de engrane, frecuencias de paso de álabes y por supuesto sus armónicas.
El rango útil de alta frecuencia de un sensor está limitado por la frecuencia de resonancia del montaje en
la cual se debe tener especial cuidado en la figura 2 se comparan los tipos de montaje; el rango útil de baja
frecuencia del sensor está limitado por el filtro de frecuencia.
Se debe escoger el sensor que cubra adecuadamente el rango de la aplicación requerida.
2) Sensibilidad:
La principal característica de un sensor trabajando en las condiciones anormales mencionadas
anteriormente es la generación de un espectro distorsionado con una apariencia denominada “Ski Slope” o
pendiente de esquiadores el cual es un alto nivel de ruido en la zona de baja frecuencia el cual se atenúa al
aumentar la frecuencia, las principales causas de este efecto serán evaluadas.
La sensibilidad del sensor se define como la salida eléctrica por unidad de aceleración aplicada al
elemento sensible, esta sensibilidad esta íntimamente relacionada con el tipo de elemento sensible, la masa
sísmica y la ganancia del amplificador.

En un acelerómetro ICP la señal de carga Q de los cristales piezo-eléctricos se acumula en un

condensador C generando un Voltaje V de acuerdo a la ley de la electrostática:
V = Q/C (1).
 El valor total de la capacitancia C es la suma de las capacitancias locales o parciales de: Los cristales,
cables y entrada del amplificador de manera que al añadir más cables o aumentar la impedancia disminuye
la sensibilidad.
Figura 2

La sensibilidad puede expresarse en voltaje mV/g, siendo 1g igual a la aceleración producida por la
gravedad terrestre al nivel del mar 9,80665 m/s2 a una masa de 1 Kg. con una fuerza resultante de –1
Newton, en el sistema imperial de unidades g = 386 pulg./s2, la sensibilidad de los sensores ICP comerciales
varía entre 10 mV/g a 1.000 mV/g.
La sensibilidad también puede expresarse en unidades de carga picoCoulombios por g (pC/g), siendo
1picocoulombio igual a 1X10-12 Culombios, la sensibilidad de los sensores de carga comerciales es del
orden de 25 pC/g.
El rango de amplitud de los acelerómetros está relacionado con el voltaje de alimentación, la señal de
salida no es más que el voltaje de corriente alterna (AC) proporcional a la aceleración vibratoria del punto
de medición en la máquina o estructura.
Esta señal AC es súper impuesta a un voltaje de corriente continua (DC) conocido como voltaje de
salida Bias (BOV) o voltaje de reposo, este voltaje Bias está generalmente ubicado a la mitad del valor
máximo y mínimo del voltaje de salida del sensor.

Es común que el valor máximo del voltaje de salida del sensor sea 2 a 4 Voltios menor que el voltaje de
alimentación y el valor mínimo del voltaje de salida del sensor sea 2 a 4 Voltios mayor que el voltaje de
alimentación, la diferencia del voltaje Bias con respecto a los valores de salida determina la oscilación
(swing) del voltaje a la salida del sensor y por ende la vibración pico máxima medible por el sensor, esta
oscilación de voltaje es de 5 voltios (5.000 mV) en general.
 El voltaje de alimentación del sensor es suministrado por el analizador portátil mediante un circuito de
diodos que suministran una corriente entre 2 mA y 20 mA al amplificador de la señal del sensor a diferentes
condiciones de carga.
La selección adecuada de una correcta sensibilidad es también muy importante para cubrir los
requerimientos del rango de amplitud, la sensibilidad de los acelerómetros de aplicación industrial general
ha sido normalizada a 100 mV/g, sin embargo este valor de sensibilidad en ciertas aplicaciones puede
saturar o sobrecargar el amplificador o los circuitos electrónicos del sensor produciendo el error indicado al
comienzo.
Para 5.000 mV de swing y 100 mV/g de sensibilidad el resultado es un rango de amplitud de 50 g’s y en
ciertas condiciones operacionales este valor puede ser superado fácilmente, mientras que para una
sensibilidad de 50 mV/g es 100 g’s, el rango de amplitud pico de un acelerómetro es inversamente
proporcional a su sensibilidad, Tabla 1.
Tabla 1. Sensibilidad versus rango de amplitud pico.

MV/g 1.000 500 100 50 25 10

g peak 5 10 50 100 200 500

En un espectro pueden ocurrir varios tipos de ski slope:

a) Por Saturación del sensor:
En el primer caso la medición realizada en una máquina con altos niveles de aceleración o ruido de alta
frecuencia con amplitudes mayores al nivel máximo que puede soportar el sensor (tabla 1) ocasiona que la
señal de salida del sensor se distorsione, en este caso particular los altos niveles de aceleración presentes
causan una rápida saturación del amplificador interno del sensor.
Toma cierto tiempo para el condensador de salida descargarse gradualmente y por lo tanto el
amplificador retornar a sus condiciones normales de operación, este proceso es similar a un pulso con un
largo tiempo de atenuación este largo tiempo de atenuación transfiere los componentes de baja frecuencia al
espectro de vibración, por lo tanto se pierden los componentes de alta frecuencia en el espectro, este
espectro carece de utilidad práctica para el diagnóstico.
Como ejemplo de máquinas que pueden ocasionar este fenómeno se tiene:
a) Máquinas herramientas.
b) Máquinas reciprocantes.
c) Bombas de desplazamiento positivo.
d) Bombas en condiciones cavitantes.
e) Cajas de engranajes.
f) Compresores.
g) Fuga de vapor o gases calientes.

b) Error de integración:
En este caso la saturación del sensor ocurre por errores introducidos en la integración de la señal de un
parámetro de vibración a otro: Aceleración a velocidad, aceleración a desplazamiento y velocidad a
desplazamiento.
Esta integración puede ser realizada mediante el soporte físico (hardware) mediante integradores
analógicos o el uso del soporte lógico (software) a través de la integración digital.
 Si en el caso particular la amplitud de vibración es muy baja o casi parecida al ruido de fondo
(background noise) y se realiza alguna de las integraciones mencionadas anteriormente aparece el efecto 1/f
con altos niveles de ruido de baja frecuencia, se puede diferenciar del anterior debido a los bajos niveles de
vibración.
Debe notarse que el proceso de conversión a los diversos parámetros de vibración es un proceso de
aplicación de factores de escalas y dentro de estos factores de conversión esta 1/f; lo cual refleja que se
obtendrán mayores amplitudes a bajas frecuencias especialmente al convertir aceleración a desplazamiento
donde el factor es i/f2.
La aparición de este efecto ski slope debe ser causa de preocupación cuando usted no espere
componentes de baja frecuencia sobre todo en máquinas de alta velocidad o cuando la configuración
(geometría y cinemática) no lo sugieran ya que estos componentes de baja frecuencia simularán
componentes reales de vibración los cuales serán añadidos al nivel total de vibración induciendo análisis
erróneos en cuanto a su tendencia
c) Otros factores:
1) Condiciones Transitorias:
En algunos casos valores transitorios de vibración pueden causar lecturas erróneas, por ejemplo
máquinas en condiciones inestables o sensores que no se han calentado a la temperatura de la máquina
especialmente si el sensor viene de un sitio frío o ambientes prolongados con aire acondicionado al instalar
sobre el equipo e iniciar la medición, se sugiere esperar un corto lapso para atemperar el sensor, exigir que
las condiciones de medición sean estables y siempre similares entre medición y medición.
2) Condiciones de Montaje:
Las condiciones de montaje del sensor pueden inducir altas frecuencias al instalar sensores en tapas o
superficies irregulares, curvas o en voladizo, ya que ellas pueden inducir en el sensor holguras o
resonancias falsas, igualmente se debe garantizar que el camino de transferencia de la vibración sea lo más
cercano y sólido posible a la línea de carga del cojinete, figura 3.
Figura 3

3) Condiciones de Hardware:
En la mayoría de los casos donde se tenga un cable flojo o en mal estado y un acelerómetro
con fallas internas se tendrá un contacto o una operación intermitente del sensor debido a la interrupción
temporal de la alimentación al amplificador interno del sensor, produciéndose las lecturas erróneas
indicadas anteriormente; adicionalmente el movimiento exagerado de los cables puede inducir cargas
eléctricas indeseables.
4) Casos Históricos:
 Como ejemplo a lo explicado anteriormente se anexan 2 casos históricos que explican
suficientemente este problema que se presenta frecuentemente, figuras 4 a 7.

Figura 4a Figura 4b

Nótese la distorsión de la señal en las 3 direcciones especialmente la axial

 Figura 6a Figura 6b
Nótese la eliminación de la distorsión de la señal en las 3 direcciones especialmente la axial

Recomendaciones:
1) Siempre revise el estado de las conexiones, cables y conectores antes de realizar una medición de
vibraciones en el equipo, si es posible exagere apretando 2 veces (sin romper) las conexiones o cables
de los sensores y tacómetros.
2) Siempre evite la formación de lazos, torceduras u otra deformación en los cables y conectores antes de
realizar una medición de vibraciones.
3) Evite usar instrumentación cuya calibración esté vencida, por supuesto no espere 15 días antes para
avisar a su supervisor que la calibración está por vencerse.
4) Tome siempre señal base tiempo de los equipos y verifique que no haya distorsiones, truncamientos u
otra anormalidad de la señal.
5) Si una máquina consistentemente presenta el error de Ski Slope en una misma posición y dirección,
entonces cambie el casquillo de posición o el punto de medición.
6) Si es una medición normal evite las mediciones con condiciones transitorias.
7) Verifique que no exista otra máquina vecina u otra condición externa que este induciendo vibración de
alta frecuencia o alta amplitud de vibración al sensor.
8) Si existe una condición de sobrecarga del sensor se debe verificar por que está ocurriendo esta falla, si
es una sobrecarga mecánica o eléctrica, si es mecánica algunos equipos por sus condiciones de diseño y
operación pueden tener altos valores de vibración y ser esto completamente normal, o se sugiere el uso
de otro tipo de sensor; sin embargo una máquina que viene operando en condiciones normales y
produce una sobrecarga inesperada del sensor generalmente esto se origina por la incubación de una
falla.

9) Solicite el croquis de la máquina para el correcto montaje del sensor evite instalar sensores en tapas o
superficies irregulares, curvas o en voladizo, se recomienda el uso de tornillos, figura 7.
Figura 7
 BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA
1 Dahl, K. “Accelerometer overload” Predict/DLI application note USA 2001
2 Eshleman, R. L. “Detection, diagnosis and prognosis: An evaluation of current technology”
 Proceedings of the 44th Meeting of the Mechanical Failures Prevention Group. Virginia
USA. Pág. 33-42. Abril 1990.
3 Eshleman, R. L. “Machinery Vibration Analysis I”. Vibration Institute. Clarendon Hills USA. Mayo
1999.
4 Eshleman, R. L. “Machinery Vibration Analysis II”. Vibration Institute. Clarendon Hills USA. Mayo
1999.
5 Harris, C. “Shock and Vibration Handbook”. Mc Graw-Hill Co. USA. 1996.
6 Jackson, C. “The Practical Vibration Primer”. Gulf Publishing Co. Houston 1985.
7 Lundgaard, B. “Using transducers for machinery fault detection”. Sensors. November 1988.
8 Ming, X. “Accelerometer selection to avoid saturation in vibration measurements” Sound &
Vibration November 2000 Pig. 22-26. USA.
9 Rodriguez, A. “Mantenimiento por Condición Mito o Realidad?” III Congreso de Ensayos No
Destructivos. Caracas. 1990.
10 Rodriguez, A. “Análisis de la Condición de la Maquinaria MCA I”. Valencia. 1993.
11 Rodriguez, A. “Análisis de la Condición de la Maquinaria MCA II”. Valencia. 1996.
12 Taylor, J. “Vibration Analysis Handbook”. VIC Inc. Tampa 1994.
13 Taylor, J. “The Gear Analysis Handbook”. VIC Inc. Tampa 2000.
14 Wilcoxon “Troubleshooting, selection and maintenance of sensors” USA 1998