U NIVERSIDAD SA N P EDRO

Materiales
CONCRETO
El concreto es una mezcla cuidadosa arena, grava, roca triturada u otros agregados unidos en una
masa rocosa por medio de una pasta de cemento y agua. A estos componentes básicos se les añade
una gran variedad de aditivos que modifican las propiedades físicas del concreto endurecido. Tan
pronto sean mezcladas las componentes del concreto, el cemento y el agua reaccionan para pro-
ducir una pasta cementante que une los agregados fino y grueso para formar un material endure-
cido. La reacción química entre el cemento y el agua, una reacción exotérmica que produce una
significativa cantidad de calor, se denomina hidratación.

Durante la etapa inicial de la hidratación, cuando solamente se han formado pocas cantidades de
pasta, el concreto se encuentra en estado plástico y fluye fácilmente. Durante toda esta etapa el
concreto puede depositarse en los encofrados, penetrar entre los espacios del refuerzo, compac-
tarse para eliminar los vacíos, y las superficies pueden nivelarse y terminarse. La hidratación
continúa y se forman grandes cantidades de pasta, el concreto se rigidiza progresivamente, pierde
su trabajabilidad, y gana resistencia.

La velocidad a la cual se forma la pasta está influenciada por la temperatura a la cual ocurre la
reacción. A altas temperaturas la reacción es rápida: se necesitan solamente de 10 a 15 minutos
para que el concreto esté rígido. A bajas temperaturas pueden necesitarse de 10 a 12 horas para
producir el mismo grado de rigidez. El producto final consiste de varios tamaños de agregados
rodeados por un mortero compuesto de cemento y agregado fino. Idealmente, a los ingenieros les
gustaría producir un concreto homogéneo denso que esté libre de vacíos, canales, grietas, y otros
defectos. Tal material tendría propiedades de resistencia uniformes, sería impermeable al agua, y
presentaría una superficie de apariencia atractiva. Como un hecho práctico, sin embargo, no es
posible producir concretos que estén libres de imperfecciones: hasta el concreto más cuidadosa-
mente controlado tiene una variedad de pequeños defectos internos y de superficie. Los vacíos se
crean por burbujas de aire producidos durante el proceso de mezclado y la segregación del agre-
gado grueso del mortero cuando el concreto se deposita en los encofrados. Ya que se necesita
aproximadamente como de dos veces más agua para la trabajabilidad que el requerido para la
reacción con el cemento, se desarrollan finos canales en todo el concreto y como exceso el agua
asciende a la superficie cuando se vibra el concreto. El ascenso del agua a la superficie se llama
sangrado.

Los defectos de superficie, como las cangrejeras y los panales (ausencia de mortero entre los
agregados), se desarrollan cuando el concreto contiene insuficiente mortero o no está apropiada-
mente compactado en los encofrados. Además de estos pequeños defectos inevitables, con el
tiempo, los elementos de concreto restringidos pueden desarrollar grietas por contracción y tem-
peratura debido a las fluctuaciones del medio ambiente. Una cuidadosa atención a los detalles del
diseño y el uso del refuerzo, controlará el tamaño y la localización de las grietas.

CEMENTO
El cemento tiene propiedades adhesivas y cohesivas. Para la elaboración del concreto se emplea
el llamado cemento hidráulico o cemento Pórtland. Este cemento está hecho de minerales cris-
talinos finamente pulverizados compuestos, principalmente, por silicatos de aluminio y calcio. La
adición del agua a estos minerales produce una pasta que cuando endurece tiene una gran resis-
tencia. La resistencia del cemento es el resultado del proceso de hidratación. Existen diferentes
tipos de cementos para distintas necesidades como se puede ver en la Tabla 2-1.

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TABLA 2-1: TIPOS Y PROPIEDADES DE LOS CEMENTOS PORTLAND
Tipo Nombre Características generales
I Normal Cemento para todo uso: construcciones comunes que no requieren
propiedades específicas.
II Modificado Muy bajo calor de hidratación. Resistencia moderada al ataque de
sulfatos. Empleado en estructuras grandes.
III Fraguado Rápido Alta resistencia inicial. Se utiliza cuando se requiere una ganancia
rápida de resistencia. Altísimo calor de hidratación.
IV Bajo Calor Bajo calor de hidratación: utilizado en construcciones de sección
masiva, como presas y otras estructuras, donde el calor de hidra-
tación se disipa lentamente.
V Resistente a sulfatos Usado cuando se necesita una alta resistencia a los sulfatos, como
en alcantarillas y estructuras expuestas a suelos con sulfatos.

AGUA
El agua que se necesita en la elaboración del concreto es para precipitar la reacción química con
el cemento, humedecer el agregado y lubricar la mezcla a fin de hacerla más trabajable. El agua
que contiene ingredientes nocivos como impurezas, aceite, azúcar, sedimentos o químicos, es
dañina para la resistencia y propiedades del fraguado. Puede romper la afinidad entre el agregado
y la pasta de cemento y afectar de un modo adverso la trabajabilidad de la mezcla. El agua en
exceso produce vacíos en la estructura luego de la hidratación, en tanto que muy poca agua detiene
la reacción química total con el cemento. En ambos casos, el concreto es más débil e inferior a
uno normal.

AIRE INCORPORADO
Con la evaporación del agua excedente de la mezcla aparecen poros en el concreto duro. Si éstos
estuvieran distribuidos uniformemente darían características mejoradas al producto. Es posible
obtener una distribución uniforme de los poros por medio de una introducción artificial de burbu-
jas de aire usando agentes inclusores. La inclusión de aire aumenta la trabajabilidad, disminuye
la densidad, incrementa la durabilidad, reduce la exudación y la segregación y el contenido de
agua necesaria para la mezcla. Por estas consideraciones, el porcentaje de aire incorporado se
debe mantener en el valor óptimo requerido para obtener la calidad deseada del concreto. Este
contenido óptimo es igual al 9% de la fracción de mortero del cemento.

REL ACIÓN AGUACEMENTO

Para resumir lo dicho anteriormente, se tiene que mantener un control estricto sobre la relación
aguacemento (a/c) y en el porcentaje de aire en la mezcla. Como la relación a/c es la medida
real de la resistencia y durabilidad del concreto, ésta deberá ser el criterio principal que gobierne
el diseño de la mayoría de los concretos estructurales. Por lo general se da como la relación del
peso del agua al peso del cemento de la mezcla.

AGREGADO GRUESO
El agregado grueso es aquél cuya partícula de tamaño más pequeño es mayor que 6 mm. Las
propiedades del agregado grueso afectan la resistencia final del concreto endurecido, o sea, a su
resistencia a la desintegración, a su desgaste por intemperismo, y otros efectos destructivos. El
mineral del agregado grueso debe estar limpio de impurezas orgánicas y adherirse bien al gel del

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cemento. Los agregados gruesos más comunes son la piedra triturada natural, producida por tri-
turación de la piedra natural o roca de canteras; y la grava natural, que se produce por la acción
del intemperismo del agua corriente en los fondos y riberas de los ríos. Entre los artificiales se
tienen la escoria de altos hornos o esquisto expandido, y la piedra pómez para concretos ligeros,
y los agregados pesados para protecciones de la radiación nuclear como los punzones de acero,
baritinas, magnetitas y limonitas. Por otro lado, la propiedad del concreto pesado para la protec-
ción de la radiación depende de su densidad más que de la relación aguacemento.

TABLA 2-2: REQUISITOS DE GRADUACIÓN DE AGREGADOS PARA CONCRETOS DE PESO NORMAL

Tamaño Porcentaje que pasa
del Agregado grueso Agregado
tamiz N° 4 a 50 mm N° 4 a 38 mm N° 4 a 25 mm N° 4 a 19 mm fino
50 mm 95-100 100 - - -
38 mm - 95-100 100 - -
25 mm 25-70 - 95-100 100 -
19 mm - 35-70 - 90-100 -
13 mm 10-30 - 25-60 - -
9 mm - 10-30 - 20-55 100
No. 4 0-5 0-5 0-10 0-10 95-100
No. 8 0 0 0-5 0-5 80-100
No. 16 0 0 0 0 50-85
No. 30 0 0 0 0 25-60
No. 50 0 0 0 0 10-30
No. 100 0 0 0 0 2-10

AGREGADO FINO
El agregado fino es un relleno más pequeño hecho de arena natural o fabricada. Varía en tamaño
desde el N° 4 hasta el N° 100 del tamiz estándar americano. Un buen agregado fino deberá estar
siempre libre de impurezas orgánicas, arcilla o cualquier material nocivo o relleno con exceso de
tamaños menores que el tamiz del N° 100. En el concreto para la protección de la radiación, los
agregados finos usados son municiones finas de acero y mineral de hierro triturado. En la Tabla
2-2 se da la graduación recomendable del agregado grueso y fino para los concretos de peso nor-
mal.

ADITIVOS
Los aditivos son materiales que se añaden al colado, antes o durante el mezclado. Se emplean
para modificar las propiedades del concreto: hacerlo más apropiado para el trabajo manual, por
economía, o con otros propósitos. Los aditivos se pueden emplear con los siguientes fines:

1. Incrementar la trabajabilidad sin aumentar la cantidad de agua.

2. Acelerar el grado de resistencia desarrollada a edades tempranas.
3. Aumentar la resistencia.
4. Retardar o acelerar el tiempo de fraguado.
5. Retardar o reducir la evolución de calor.
6. Aumentar la durabilidad o resistencia a las condiciones de exposición severas
7. Reducir el contenido de cemento en proporción a la reducción del contenido de agua.

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8. Rectificar las deficiencias de la mezcla por la ausencia de finos del agregado fino, tales como
la reducción de la expansión y la permeabilidad.
9. Producir concretos de muy alta resistencia.
10. Reducir el contenido de agua y, al mismo tiempo, aumentar el revenimiento hasta 200 mm o
más.
11. Detener la corrosión del refuerzo.
12. Reducir el costo unitario del concreto.

Los aditivos acelerantes se adicionan a la mezcla de concreto para reducir el tiempo de fraguado
y acelerar el desarrollo de la resistencia a edad temprana. Los más conocidos son los cloruros de
calcio. Otros incluyen una gran variedad de sales solubles, tales como cloruros, bromuros, carbo-
natos y silicatos.

Es muy importante tener en cuenta que los cloruros de calcio no deben emplearse en aquellos
elementos donde pueda ocurrir una corrosión progresiva del acero de refuerzo.

Los aditivos inclusores de aire ocasionan la formación de espuma en el agua de mezclado, re-
sultando millones de diminutas burbujas de aire de 1 mm de diámetro o menores estrechamente
separadas que se incorporan al concreto o mortero durante el mezclado. Se utiliza para incremen-
tar la trabajabilidad de la mezcla durante la colocación y mejorar la resistencia al congelamiento
y derretimiento del producto final; proporciona mejor resistencia al deterioro causado por las sales
descongelantes.

La mayoría de estos aditivos se encuentran en forma líquida, y unos cuantos en polvo, escamas o
semisólidos. La cantidad requerida para obtener un contenido de aire determinado depende de la
forma y graduación del agregado utilizado. Cuanto más fino sea el tamaño del agregado, mayor
será el porcentaje de aditivo que se necesite. También depende del tipo y condición del mezclado,
uso de ceniza muy fina u otros puzolanas y del grado de agitación de la mezcla. Por otra parte,
puede esperarse que la inclusión de aire reduzca la resistencia del concreto. Para compensar la
reducción parcial de esta resistencia, debido a la reducción resultante de la relación agua-cemento,
debe mantenerse el contenido de cemento y la trabajabilidad.

Los aditivos reductores de agua y controladores de fraguado se usan para incrementar la re-
sistencia del concreto y reducir el contenido de cemento, en proporción a la reducción del conte-
nido de agua. Son particularmente útiles para grandes coladas donde pueden presentarse grandes
incrementos de temperatura. Prolongan la plasticidad del concreto, permitiendo mejorar el mez-
clado o adherencia entre coladas sucesivas.

La mayoráa de estos aditivos son solubles en el agua. El agua que contienen viene a ser parte del
agua de mezcla del concreto, y sde aumentan al peso total del agua en el diseño de la mezcla.
Debe indicarse que la proporción del mortero al agregado grueso siempre será la misma.

Los aditivos finamente divididos son aditivos minerales utilizados para corregir las deficiencias
en la mezcla, suministrar los finos faltantes del agregado fino; reducir la permeabilidad o expan-
sión y el costo de los materiales que originan el concreto. Estos aditivos incluyen cal hidráulica,
cemento de escoria, ceniza muy fina y puzolana natural en bruto o calcinada.

La selección del aditivo para concreto sin revenimiento (concretos con un revenimiento de 25
mm o menos, después del mezclado), depende de las propiedades que se desean del producto

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terminado, aquellas como su efecto sobre la plasticidad, tiempo de fraguado y desarrollo de la
resistencia, efectos de congelamiento y deshielo, y resistencia y costo.

Los polímeros son aditivos muy recientes que permiten producir concretos de alta resistencia a
la compresión de hasta 10 000 MPa o mayor y una resistencia a la tensión de 1000 MPa o mayor.
Para producir estos concreto se utiliza un material polimerizado mediante la modificación de la
propiedad del concreto reduciendo el contenido de agua en el campo, o la impregnación o irra-
diación a temperatura elevada en el laboratorio.

También son nuevos tipos de aditivos los superplastificantes, denominados aditivos químicos
reductores de agua de alto nivel. Existen tre tipos de plasticidas: (1) condensados de melamina
formaldehído sulfonados, con un contenido de cloruro al 0,0005%, (2) condensados de naftalina
formaldehído sulfonados, con un contenido de cloruro casi nulo, y (3) lignosulfonatos modifica-
dos, que no contienen cloruros.

Aunque los superplastificantes pueden también usarse para mantener proporciones de agua-ce-
mento constantes usando menos cemento, son más comúnmente ultilizados para producir concre-
tos manejables con resistencia considerablemente superiores aunque con la misma cantidad de
cemento.

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PREGUNTAS
2.1 Defina la hidratación. ¿Qué es sangrado del concreto?

2.2 ¿Qué tamaño de los agregados divide el agregado fino del agregado grueso?

2.3 ¿Cuál es el principal parámetro que determina la resistencia del concreto?

2.4 ¿Qué beneficios se obtienen al utilizar el aire incorporado en el concreto?

2.5 Defina el curado. ¿Cómo se realiza?

2.6 ¿Cuál es la prueba de campo utilizada para medir la trabajabilidad?

2.7 ¿Qué tipo de concreto se requiere para una alta durabilidad?

2.8 ¿Qué tipo de cemento deberá utilizarse para elaborar un concreto expuesto a los sulfatos?

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