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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE HONDURAS

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL

LABORATORIO DE DISEÑO DE PAVIMENTOS


ENSAYO DE TENSIÓN POR FLEXIÓN EN VIGA CARGADA EN LOS
TERCIOS MEDIOS DEL CLARO
ENSAYO NUMERO 5

ALUMNOS:
CHRISTOPHER YOEL GARCÍA 20131006421
LEONARDO ANDRÉS CASTRO 20131005195
ROISBEL ALEJANDRA VELÁSQUEZ 20131001029

SECCIÓN:
MARTES Y JUEVES DE 11AM-1PM

INSTRUCTOR:
ING. LAURA SALGADO

ENTREGA DE REPORTE:
20 DE NOVIEMBRE DE 2018
DATOS OBTENIDOS

Datos obtenidos del Diseño de Mezcla:

DISEÑO DE MEZCLA
Resistencia a los 28 días (f’c) 4000 psi
Peso del Agua 5,488.18 gr
Peso de la Arena 15,250.91 gr
Peso del Cemento 12,462.27 gr
Peso de la Grava 30,424.09 gr
Relación Agua/Cemento 0.44

CILINDRO COMPACTADO MANUAL (28 días)


Altura 11.96 plg
Diámetro 5.96 plg

Esfuerzo 4562.4 psi

VIGA COMPACTADA MANUAL (28 días)


Ancho de la Sección (b) 6.03 plg
Peralte de la Sección (d) 6.125 plg

Luz Efectiva (L) 30.08 plg


Carga Ultima (Q) 8611.51 lb
Esfuerzo 1027.6 psi

ENSAYO DE TENSION POR FLEXION


VIGA COMPACTADA VIBRACIÓN (28 días)
Ancho de la Sección (b) 6.125 plg
Peralte de la Sección (d) 6.125 plg

Luz Efectiva (L) 30 plg


Carga Ultima (Q) 7700.76 lb
Esfuerzo 904.9 psi

 Ambas fallas tanto de la viga compactada manualmente como la vibrada cayeron dentro
del tercio medio de la luz efectiva. (Ver Ilustración)

 El Revenimiento obtenido para la mezcla de concreto fue de: 1.17 cm

ENSAYO DE TENSION POR FLEXION


INVESTIGACIÓN

 GENERALIDADES DEL CONCRETO


El concreto de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla de tres componentes
esenciales, cemento, agua y agregados, los cuales eventualmente se incorpora un cuarto
componente que genéricamente se designa como aditivo. La mezcla intima de los componentes
del concreto produce una masa plástica que puede ser moldeada y compactada con relativa
facilidad; pero gradualmente pierde esta característica hasta que al cabo de algunas horas se
torna rígida y comienza a adquirir el aspecto, comportamiento y propiedades de un cuerpo
sólido, para convertirse finalmente en un material mecánicamente resistente al que
comúnmente se le llama concreto endurecido.

 COMPONENTES DEL CONCRETO


1. Cemento
Son conglomerantes hidráulicos constituidos por materiales de naturaleza inorgánica y
mineral, que finamente molidos y convenientemente amasados con agua forman pastas
que fraguan y endurecen a causa de las reacciones de hidrólisis e hidratación de sus
constituyentes, dando lugar a productos hidratados, mecánicamente resistentes, y
estables, tanto al aire como en presencia de agua.

Cemento Portland
Producto artificial resultante de calcinar hasta principio de fusión mezclas homogéneas
con calizas y arcillas, obteniéndose el clínker, constituido por silicatos y aluminatos
anhidros, que pulverizado con yeso (< 3%) como retardador de fraguado se le pueden
añadir otros productos (adiciones).
Tipos:
Los tipos de cemento que existen son Los tradicionales: Cementos Portland.
Tipo I, Tipo II, Tipo III, Tipo IV y Tipo V.
El cemento Portland normal debe cumplir con los requisitos indicados en la
norma ASTM C 150 para los tipos I, II y V.
o Tipo I: Es para uso general, donde no se requieran propiedades
especiales.
o Tipo II: Donde se requiera moderado calor de hidratación y moderada
resistencia a los sulfatos.

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o Tipo III: Donde se requiera alta resistencia inicial.
o Tipo IV: Donde se requiera bajo calor de hidratación.
o Tipo V: Donde se requiera alta resistencia a los sulfatos.

También existen los Cementos Portland Adicionados que se les llama así porque
contienen pequeños porcentajes de otros materiales denominados ADICIONES
(puzolanas, escorias, caliza, filler etc). Esta incorporación contribuye a mejorar las
propiedades del concreto. Entre ellos tenemos:
o Cementos Portland Puzolánicos: Tipo IP, Tipo IPM y Tipo P
o Cementos Portland de escoria: Tipo IS, Tipo ISM y Tipo S
o Cementos Portland compuesto: Tipo ICo

Existen cuatro compuestos principales en el cemento que son:


Silicato Tricalcico (C3S) el cual aporta resistencia a corto y mediano plazo, Silicato
Dicálcico (C2S) que proporciona resistencia a mediano y largo plazo, Aluminato
Tricalcico (C3A) es tal vez el compuesto que se hidrata con mayor rapidez, y por ello
propicia mayor velocidad en el fraguado y en el desarrollo del calor de hidratación en
el concreto, de este, dependen las variaciones de volumen en el concreto, la formación
de grietas y la susceptibilidad al ataque de sulfatos. Por último tenemos al
Aluminoferrito Tetralcacico (C4AF), cuya función se reduce, más bien a actuar como
fundente durante la calcinación del Clinker y a estimular la hidratación de los otros
compuestos.

2. Agregados
Es el conjunto de partículas inorgánicas, de origen natural o artificial, los agregados son
la parte inerte del concreto, sin embargo al constituir entre 65% y 75%
aproximadamente del total del concreto, debemos tener muy clara su importancia, la
cual antiguamente y durante muchos años fue poco considerada. Los agregados por su
tamaño generalmente se dividen en dos grupos: Agregado fino y Agregado grueso.
Los agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de
partícula que pasan la malla N°. 4 (4.75 mm) y los agregados gruesos consisten en grava
o agregado triturado y son aquellas partículas retenidas en la malla No. 4 (4.75 mm). El
tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25mm.

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Propiedades:
Existen muchas propiedades que deben cumplir los agregados, tales como
propiedades físicas y mecánicas, asimismo propiedades térmicas, morfológicas,
etc. A continuación detallamos alguna de ellas:
o Propiedades Mecánicas: Densidad, Dureza y Adherencia
o Propiedades Físicas: Granulometría, Peso unitario suelto y varillado,
Peso específico, Contenido de humedad y Porcentaje de absorción.

3. Agua
El agua tiene dos diferentes aplicaciones: como elemento en la elaboración de las
mezclas y como procedimiento de curado de las estructuras recién construidas. En el
primer caso es de uso interno como agua de mezclado y en el segundo se emplea
exteriormente cuando el concreto se cura con agua o vapor.

Requisitos de calidad del agua


Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen ninguna relación
obligada con el aspecto bacteriológico (como es el caso de las aguas potables), sino que
básicamente se refieren a sus características físico-químicas y a sus efectos sobre el
comportamiento y las propiedades del concreto. El objetivo del agua en la producción
del concreto es el de precipitar la reacción química con el cemento, así como humedecer
el agregado y lubricar la mezcla para un fácil manejabilidad. El agua que tiene
ingredientes nocivos, tales como, sedimentos, aceites, azúcar o químicos perjudiciales
es dañina para la resistencia mecánica, propiedades de fraguado del cemento y puede
afectar en forma adversa la manejabilidad de una mezcla.

 Finura del cemento

La finura del cemento depende del tiempo de molido del clinker, la finura del cemento se mide
en metros cuadrados por Kg, en un cemento normal la superficie específica puede estar
alrededor de 200 m2/kg. Una finura alta favorece la hidratación rápida del cemento y al mismo
tiempo favorece también una generación rápida de calor.

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Para la industria cementera una finura alta representa invariablemente un mayor costo de
molienda, por lo que el tratamiento sólo se justifica en el caso de que se pretenda producir un
cemento especial de resistencia rápida, por ejemplo, la finura en cementos de ultra rápida
resistencia se deben alcanzar finuras del orden de 700-900 m2/kg. En un cemento tipo III la
finura se encuentra alrededor de los 300 m2/kg.

Un aumento en la finura del cemento tiene los siguientes efectos:

o Hidratación temprana: un alto grado de finura eleva la cantidad de yeso requerido para
propiciar un efecto retardante adecuado, puesto que en cementos más finos, existe más
cantidad de aluminato tricálcico (C3A) libre para una velocidad de hidratación rápida.
o Desarrollo rápido de la resistencia a la compresión en el concreto, especialmente a
edades mayores o cercanas a los 7 días. Por esta razón, el cemento tipo III (alta y
temprana resistencia) es molido más finamente y con mayores proporciones de silicato
tricálcico (C3S) y aluminato tricálcico (C3A). El concreto hecho con tipo III tiene a
los 3 días una resistencia a la compresión igual a la del tipo I a los 7 días.

Aun así, moler las partículas del cemento hasta obtener un alto grado de finura presenta ciertas
desventajas:

o Representa un proceso con costos considerables.


o Las partículas de cemento al ser más finas se deterioran con mayor rapidez por la
atmósfera.
o Experimentan una reacción más fuerte con los agregados reactivos alcalinos.
o Forman una pasta con mayor contracción y más susceptibilidad de agrietamiento.

Para medir la finura del cemento se puede utilizar cualquiera de los dos aparatos que a
continuación se presentan:

o EL TURBIDIMETRO DE WAGNER, el cual se basa en la teoría de la sedimentación


para obtener la distribución de las partículas en tamaños, con la que se calcula la
superficie específica. En una probeta de vidrio con keroseno se dispersa una muestra
de cemento y se toman medidas de la velocidad de sedimentación por los cambios en
intensidad de luz que pasa a través de la suspensión.

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o EL APARATO DE BLAINE, el cual usa un método de permeabilidad al aire, este es
el que se usará en el desarrollo de esta práctica. La superficie específica se determina
haciendo pasar una cantidad definida de aire por una muestra preparada en una
determinada forma, la cantidad de aire que pasa es función del tamaño y de la
distribución de tamaños de las partículas.

 Aditivos para concreto

Los aditivos son ingredientes del concreto o mortero que, además del agua, agregados, cemento
hidráulico y, en algunos casos, fibra de refuerzo, son adicionados a la mezcla inmediatamente
antes o durante el mezclado.

Se utilizan con el objeto de modificar las propiedades del concreto o mortero, ya sea en estado
fresco, durante el fraguado o en estado endurecido, para hacerlo más adecuado según el trabajo
o exigencia dada y para que cumpla los requisitos y especificaciones particulares de cada tipo
de estructura. Las características logradas mediante el uso de aditivos, que en muchos casos no
se pueden lograr por otros métodos o en forma tan económica, son:

o Mejorar el desempeño de una mezcla de concreto ante determinadas solicitaciones.


o Asegurar la calidad del concreto en condiciones ambientales severas durante las etapas
de mezclado, transporte, colocación y curado.

Tipos de aditivos

1. Aditivos acelerantes

Sustancia que reducen el tiempo normal de endurecimiento de la pasta de cemento y/o aceleran
el tiempo normal de desarrollo de la resistencia.

Proveen una serie de ventajas como son:

o Desencofrado en menor tiempo del usual.


o Reducción del tiempo de espera necesario para dar acabado superficial.
o Reducción del tiempo de curado.
o Adelanto en la puesta en servicio de las estructuras.
o Posibilidad de combatir rápidamente las fugas de agua en estructuras hidráulicas.
o Reducción de presiones sobre los encofrados posibilitando mayores alturas de vaciado.

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o Contrarrestar el efecto de las bajas temperaturas en clima frío desarrollado con mayor
velocidad el calor de hidratación, incrementando la temperatura del concreto y
consecuentemente la resistencia.

2. Aditivos incorporadores de aire

El congelamiento del agua dentro del concreto con el consiguiente aumento de volumen, y el
deshielo con la liberación de esfuerzos que ocasionan contracciones, provocan fisuración
inmediata si el concreto todavía no tiene suficiente resistencia en tracción para soportar estas
tensiones o agrietamiento paulatino en la medida que la repetición de estos cielos va fatigando
el material. A fines de los años cuarenta se inventaron los aditivos incorporadores de aire, que
originan una estructura adicional de vacíos dentro del concreto que permiten controlar y
minimizar los efectos indicados.

3. Aditivos reductores de agua – plastificantes.

Son compuestos orgánicos e inorgánicos que permiten emplear menor agua de la que se usaría
en condiciones normales en el concreto, produciendo mejores características de trabajabilidad
y también de resistencia al reducirse la Relación Agua/Cemento.

Trabajan en base al llamado efecto de superficie, en que crean una interfase entre el cemento y
el agua en la pasta, reduciendo las fuerzas de atracción entre las partículas, con lo que se mejora
el proceso de hidratación. Usualmente reducen el contenido de agua por lo menos en un 5% a
10%.

Ventajas:

o Economía, ya que se puede reducir la cantidad de cemento.


o Facilidad en los procesos constructivos, pues la mayor trabajabilidad de las mezclas
permite menor dificultad en colocarlas y compactarlas, con ahorro de tiempo y mano
de obra.
o Trabajo con asentamientos mayores sin modificar la relación Agua/cemento.
o Mejora significativa de la impermeabilidad.

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4. Aditivos impermeabilizantes

Esta es una categoría de aditivos que sólo está individualizada nominalmente pues en la
práctica, los productos que se usan son normalmente reductores de agua, que propician
disminuir la permeabilidad al bajar la Relación Agua/Cemento y disminuir los vacíos capilares.
Su uso está orientado hacia obras hidráulicas donde se requiere optimizar la estanqueidad de
las estructuras.

 Fraguado del concreto

Desde el momento en que se mezcla el agua con el cemento se producen una serie de reacciones
químicas que van variando la consistencia de la mezcla de concreto que lo llevan desde la
fluidez hasta el endurecimiento. La pasta que se forma cuando el cemento se mezcla con agua,
permanece plástica durante un corto periodo de tiempo. Durante esta etapa aún es posible
alterar el material y re mezclarlo sin dañarlo, pero a medida que las reacciones entre el cemento
y el agua actúan, la masa pierde su plasticidad. Este periodo inicial de endurecimiento, es
llamado Periodo de Fraguado.

Se presenta en tres fases, en la primera que se le denomina Durmiente, el concreto experimenta


grandes cambios en su consistencia o fluidez, en la segunda fase o perdida de fraguado, la
mezcla comienza a perder su fluidez notoriamente hasta el grado de convertirse en una masa
rígida pero quebradiza y que ya no es moldeable, y la tercera, que se manifiesta por el
endurecimiento o adquisición de resistencia mecánica del concreto, la cual puede durar varios
años dependiendo del intemperismo al que sea sometido.

 Curado del concreto

El curado es el mantenimiento de un adecuado contenido de humedad y temperatura en el


concreto a edades tempranas, de manera que este pueda desarrollar las propiedades para las
cuales fue diseñada la mezcla. El curado comienza inmediatamente después del colado y el
acabado, de manera que el concreto pueda desarrollar la resistencia y la durabilidad deseada.

Sin un adecuado suministro de humedad, los materiales cementantes en el concreto, no pueden


reaccionar para formar un producto de calidad. El secado puede eliminar el agua necesaria para
esta reacción química denominada hidratación y por la cual el concreto no alcanzara sus
propiedades potenciales.

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Para el concreto expuesto, la humedad relativa y las condiciones del viento son también
importantes; ellas contribuyen al ritmo de perdida de humedad en el concreto y pueden dar
como resultado agrietamiento una pobre calidad y durabilidad superficial. Las medidas de
protección para el control de la evaporación de humedad de las superficies del concreto antes
de que fragüe, son esenciales para evitar la figuración por retracción plástica.

Razones por las que se cura el concreto:

o Garantía de resistencia predecible


Los ensayos de laboratorio muestran que el concreto en un ambiente seco puede perder
tanto como un 50 por ciento de su resistencia potencial, comparado con un concreto
similar que es curado en condiciones humedad.

o Durabilidad mejorada
El concreto curado tiene mejor dureza superficial y resistirá mejor el desgaste
superficial y la abrasión. El curado también hace al concreto más impermeable al agua,
lo que evita que la humedad y las sustancias químicas disueltas en agua entren dentro
del concreto, en consecuencia incrementa la durabilidad y la vida en servicio.

o Mejores condiciones de servicio y apariencia


Una losa de concreto a la que se le ha permitido que se seque demasiado temprano,
tendrá una superficie frágil con pobre resistencia al desgaste y la abrasión. El curado
apropiado reduce el resquebrajamiento, la pulverización y el descascarmiento.

Tiempo de curado

Depende de diversos factores a considerar: tipo de cemento utilizado, proporción de la mezcla,


resistencia requerida, tamaño y forma del elemento de concreto, condiciones ambientales.
Como mínimo 3 días de control estricto y supervisado, tomando en cuenta que, el concreto
logra el 80% de su resistencia especificada a los 28 días y el 100% a los 36 días.

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Métodos y materiales de curado

El curado del concreto se puede realizar a través de la aplicación de uno o de la combinación


de dos o más de los siguientes métodos:

o Rociado o aspersión

Consiste en la aplicación de una niebla o llovizna fina de agua a través de un sistema de


boquillas o rociadores, esto aumenta la humedad relativa del aire y disminuye la evaporación
de la superficie. Es recomendable en clima caluroso con baja humedad. El método requiere un
gran abastecimiento de agua y una supervisión cuidadosa.

o Compuestos formadores de membrana:

Son compuestos líquidos a base de parafinas, resinas, gomas coloreadas y otros materiales, se
pueden usar para impedir o reducir la evaporación de la humedad del concreto. Se deben aplicar
inmediatamente después del acabado final del concreto, a través de equipos rociadores
operados manualmente o por propulsión mecánica. La superficie del concreto debe estar
húmeda, cuando se aplica la capa.

o Hojas de plástico:

Consiste en la colocación sobre la superficie de hojas de plástico, tales como la película de


polietileno, tienen un peso ligero, retienen la humedad de manera eficiente y se pueden aplicar
fácilmente tanto en elementos de formas sencillas como complejas. También se pueden colocar
sobre las coberturas húmedas, reduciendo el trabajo intenso de regar continuamente el material
de la cubierta.

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CÁLCULOS

1. Módulo de Rotura

 Si la falla ocurre dentro del tercio medio:

(𝑄 )𝑥 (𝐿)
𝑀𝑅 =
(𝑏)𝑥 (𝑑 )2

 Para la viga compactada manualmente:

(8611.51𝑙𝑏)𝑥 (18𝑝𝑙𝑔)
𝑀𝑅 = = 685.21 𝑃𝑆𝐼
(6.03𝑝𝑙𝑔)𝑥 (6.125𝑝𝑙𝑔)2

 Para la viga compactada por vibración:

(7700.76𝑙𝑏)𝑥 (18𝑝𝑙𝑔)
𝑀𝑅 = = 603.24 𝑃𝑆𝐼
(6.125𝑝𝑙𝑔)𝑥 (6.125𝑝𝑙𝑔)2

Criterios a cumplir:
 El ACI recomienda MR ≥ 0.13 𝑓´𝑐
0.13(4000psi) = 520 psi ⟹ 𝑆𝐼 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸

 El IMCYC considera aceptable MR ≥ 0.12 𝑓´𝑐


0,12(4000PSI) = 480 psi ⟹ 𝑆𝐼 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸

 La PCA considera aceptable 8√𝑓´𝑐 ≤ 𝑀𝑅 ≤ 10√𝑓´𝑐


8√4000𝑝𝑠𝑖 = 505.96 𝑝𝑠 − 10√4000𝑝𝑠𝑖 = 632.45𝑝𝑠𝑖 ⟹ 𝑆𝐼 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸

 Entre 500 y 600 lbs/pulg2 se considera aceptable. ⟹ 𝑆𝐼 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸

 Entre 600 y 650 lbs/plg2 se considera un concreto económico.


⟹ 𝑆𝑂𝐿𝑂 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸 𝐿𝐴 𝑉𝐼𝐵𝑅𝐴𝐷𝐴, 𝐿𝐴 𝐶𝑂𝑀𝑃𝐴𝐶𝑇𝐴𝐷𝐴 𝑆𝐸 𝑃𝐴𝑆𝐴

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Especificaciones a cumplir:

1) La sección debe ser mínimo de 15cm x 15 cm, tamaño nominal 2” agregado grueso.
⟹ 𝑆𝐼 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸

2) Luz de viga debe ser 3 veces el peralte de la misma. Ln = 3 x 6plg = 18plg = 45.72cm.
⟹ 𝑆𝐼 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸
3) La relación de la distancia entre el punto de aplicación de carga y la reacción más
próxima no debe ser menor que 1. ⟹ 𝑆𝐼 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸

4) Realizar 3 vigas para el ensayo para cada uno de los diferentes métodos de curado por
cada 1700m2 de pavimento colado en 1 día. No tomamos en cuenta esta especificación
dado que no realizaremos tanto concreto como para fundir 1700m2 ⟹ 𝑁𝑂 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸

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TABLA DE RESULTADOS

CILINDRO Resistencia a la compresión

Compactado manual 4562.4 psi

VIGA MODULO DE ROTURA

Compactada Manual 685.21 psi


Compactada por Vibración 603.24 psi

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GRAFICAS DE ESFUERZO – DEFORMACIÓN

PARA CILINDRO COMPACTADO MANUALMENTE

Grafico Esfuerzo vrs Deformación Unitaria


Cilindro Compacto Manual
5000.000

4500.000

4000.000

3500.000
Esfuerzo (Lb/pulg2)

3000.000

2500.000

2000.000

1500.000

1000.000

500.000

0.000
0.000 0.050 0.100 0.150 0.200 0.250
Deformación Unitaria (pulg/pulg)

ENSAYO DE TENSION POR FLEXION


PROCEDIMIENTO ILUSTRADO
1. A partir del diseño de mezclas previamente hecho con los datos obtenidos en los
laboratorios anteriores de peso volumétrico, granulometría y peso específico de los
agregados a utilizar para la mezcla del concreto hidráulico Fc´ 4,000 Psi.
Se realizaron los cálculos de los pesos necesarios para fabricar 2 vigas y 2 cilindros de
concreto equivalente a 140 lbs y sus correcciones por humedad respectivas.

Diseño de mezcla del concreto hidráulico

Grava grs Arena grs Agua grs Cemento grs Total grs
30,424 15,250 5,488 12,472 63,634
30,615 14,393 6,154 12,472 63,634
S = -857.10 grs
G = 191.67 grs

2. Se extrajeron y pesaron en balanzas cada uno de los agregados de los bancos de


material cuarteándolos, el agua se obtuvo del grifo del lavamanos del laboratorio y el
cemento que se uso fue marca Bijao (portland). Luego se colocaron en orden, cerca
del área donde se hará el mezclado manual.

Balanza mecánica

Elementos de la mezcla: grava,


agua, arena y cemento.

ENSAYO DE TENSION POR FLEXION


3. Limpie un área de trabajo designada para la mezcla, asegúrese de que la superficie sea
lisa o parcialmente lisa y que tenga un exceso leve de humedad de modo que no le
robe humedad a la mezcla; de lo contrario utilice un plástico para cubrir el área a usar.
(Tenga en cuenta que será necesario tener una fuente de energía cerca para el
vibrador).

4. Mezclado de los agregados por el método manual. Primero colocando el agregado


fino y el cemento y algún adictivo si fuera necesario, luego el agregado grueso junto a
una parte del agua, amasándola continuamente y buscando la homogeneidad en la
mezcla.

ENSAYO DE TENSION POR FLEXION


5. Revise la consistencia y fluidez de la mezcla a través de la prueba de revenimiento
(norma ASTM C 143), asegurándose de que el molde de forma troncocónica este en
buenas condiciones y limpio. Colocándolo en una superficie estable y llenándolo por
partes (3), dándole 25 golpes en cada una de ellas con una varilla de acero de punta
redondeada de 5/8” de diámetro y 24” de longitud.

ENSAYO DE TENSION POR FLEXION


6. Se procede a engrasar con aceite los 4 moldes de los cilindros y las vigas, con el fin
de evitar que el concreto se adhiera en su superficie, dos moldes se llenaran
manualmente sin vibración y los otros dos con vibración.

Molde de viga

Molde del cilindro

Molde troncocónico

El molde de la viga y el del


cilindro se cubrieron en sus
paredes internas con un aceite
común.

ENSAYO DE TENSION POR FLEXION


7. Se vertió la mezcla de concreto en los dos moldes de vigas. El método manual de la viga se
realizó llenándolo en tres capas dándole 25 golpes por capa. El método vibrado se realizó
llenando en capas y se introdujo el vibrador dos veces por capa. También se usó en ambos
una paleta de albañil para darle un acabado a la superficie y separa la mezcla de las paredes
del molde.
Viga por el método manual Viga por el método del vibrado

8. Se hizo el mismo procedimiento para los moldes de los cilindros; añadiendo que en el
método manual que se vertió en 3 capas uy con 25 golpes por cada capase utilizó un
martillo de hule para golpear horizontalmente el molde, reduciendo los vacíos. El
método por vibrado en 3 capas con dos penetraciones por capa con el virador de 10
segundos cada una.

ENSAYO DE TENSION POR FLEXION


9. Después de haber llenado todos los moldes, se esperan aproximadamente 24 horas a
que la mezcla realice el fraguado para retirar los moldes y tomar algunas
observaciones.

Viga de concreto hidráulico

Cilindro de concreto hidráulico

ENSAYO DE TENSION POR FLEXION


10. Se identifican cada uno de los especímenes, y se introducen los especímenes en un
recipiente con agua, de modo que queden totalmente cubiertos para curarlos por un
periodo de 28 días donde alcanzan un 70% aproximadamente de su resistencia a la
compresión de diseño.

11. Para la viga se debe marcar con 18 pulgadas de luz desde su centro 9 pulgadas a cada lado,
también se le tomo 3 medidas de ancho y alto para usar el promedio de estas medidas y se
colocó sobre el montaje de carga para hacerla fallar, llamando a esta carga de falla.

ENSAYO DE TENSION POR FLEXION


Tipo de falla: cortante, dentro del tercio medio de la viga.

12. Para el cilindro se hicieron tomar sus dimensiones medias de los radios (3) y se
promedió, también se anotaron las características de las superficies como
observaciones antes de hacerlo fallar. Se introdujo dentro de la jaula de protección el
cilindro y se cerró antes de aplicar cualquier carga.

ENSAYO DE TENSION POR FLEXION


Tipo de falla: cortante, con un desprendimiento excesivo de agregado.

ENSAYO DE TENSION POR FLEXION


ILUSTRACIONES
1. La hormigonera estaba averiada, por lo tanto, se usó el método de mezclado manual.

2. El revenimiento fue de 1.17 cm el cual no fue el correcto para el diseño deseado, por
falta de agua, pero por motivos de tiempo no se hizo la corrección correspondiente y
se usó la misma dosificación.

ENSAYO DE TENSION POR FLEXION


3. Canecheras demasiado grandes en las paredes del cilindro sin vibrado, por la mala
distribución de la mezcla dentro del molde o la mala mano de obra utilizada. Estos
errores se evitan para proteger el acero a los agentes atmosféricos, estéticamente no es
agradable y estructuralmente reduce su resistencia mecánica.

ENSAYO DE TENSION POR FLEXION


OBSERVACIONES
1. El revenimiento fue de 1.17 cm, cuando se diseñó para un revenimiento esperado de
3-4 pulgadas (7.6-10.2 cm).

2. No se realizaron las correcciones de humedad necesarias para alcanzar el


revenimiento deseado.

3. El mezclado fue hecho a mano, lo que resulta una masa menos homogénea que en la
hormigonera.

4. El vibrado excesivo en el cilindro, provoco que las partículas de mayor tamaño


llegaran al fondo del molde de modo que se distribuyeron mal los agradados.

5. Cuando se sacaron los especímenes de los moldes, se encontraron bastantes


canecheras especialmente en los cilindros. Estos reducen la resistencia mecánica de la
probeta a falla. Es importante evitarlas porque el recubrimiento principalmente es lo
que protege el acero en el caso de concreto reforzado y en el concreto simple
disminuye el área de trabajo.

6. En la falla observada en el cilindro, una cantidad excesiva de agregado se desprendió


junto con la falla tipo cortante a 45 grados. El agregado grueso al estar cubierto por
finos y polvo, evita que se adhiera de la mejor manera con el resto de los
componentes de la mezcla, creando planos de fallas naturales dentro del cilindro.

ENSAYO DE TENSION POR FLEXION


CONCLUSIONES

 En Base a los Resultados Obtenidos de los Módulos de Rotura tanto para la Viga
Compactada Manual y la Vibrada de: 685.21 y 603.24 psi respectivamente, podemos
concluir que ambos resultados son satisfactorios ya que cumplen con el rango de
aceptabilidad de 500 – 600 psi y hasta se observa que se alcanzaron valores mayores a
los aceptables.

 También podemos concluir que se cumplió con los Criterios para los Módulos de
Rotura de las Instituciones ACI (American Concrete Institute), IMCYC (Instituto
Mexicano de Concreto y Cemento), PCA (Portland Cement Association), especificados
a continuación:

CÓDIGO ACI MR ≥ 0.13 𝑓´𝑐 IMCYC MR ≥ 0.13 𝑓´𝑐 PCA


8√𝑓´𝑐 ≤ 𝑀𝑅 ≤ 10√𝑓´𝑐
MR 520 PSI 480 PSI 505.96 -632.46 PSI

Así mismo, se observa que los valores obtenidos para ambas vigas cumplen
satisfactoriamente con los criterios de las tres instituciones.

 Con respecto al criterio de concretos económicos con rangos para Módulos de Rotura
entre 600 y 650 psi, podemos concluir que solamente la viga Vibrada cumple este
criterio con un MR = 603.24 psi, ya que la Viga compactada manualmente sobrepasa
este rango con un MR = 685.21 psi. Sin embargo, ambas vigas fueron realizadas con
la misma mezcla de concreto, por lo cual la única diferencia en los resultados obtenidos
se encuentra en el método de compactación y la pericia de los operadores para lograr
un mejor resultado, por tanto, ambas cumplen con un Concreto Económico.

 Los resultados obtenidos para el Método de compactación manual pueden deberse a


factores de pericia o experiencia de los encargados de compactar la mezcla de concreto
manualmente, al igual que la falta de experiencia del uso de un compactador vibratorio.

 Finalmente podemos decir que nuestro Diseño de Mezcla con sus respectivas
dosificaciones, cantidades de agregados y su ejecución al momento de compactar y
formar las vigas y los cilindros, fue exitosa. Ya que se cumplieron las especificaciones
y criterios, así como la resistencia a compresión de diseño de f´c = 4000 psi.

ENSAYO DE TENSION POR FLEXION


BIBLIOGRAFÍA

o Neville, A.M. Tecnología del concreto. Editorial Limusa, S.A. DE C.V., Mexico,
1989.
o El concreto en la práctica NRMCA, curado del concreto. Recabado el 18 de noviembre
de 2018.
https://www.nrmca.org/aboutconcrete/cips/CIP11es.pdf
o Crespo. S. E. Materiales de construcción para edificaciones y obra civil. Editorial Club
Universitario. San Vicente (Alicante).

ENSAYO DE TENSION POR FLEXION

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