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FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL
ALUMNOS:
CHRISTOPHER YOEL GARCÍA 20131006421
LEONARDO ANDRÉS CASTRO 20131005195
ROISBEL ALEJANDRA VELÁSQUEZ 20131001029
SECCIÓN:
MARTES Y JUEVES DE 11AM-1PM
INSTRUCTOR:
ING. LAURA SALGADO
ENTREGA DE REPORTE:
20 DE NOVIEMBRE DE 2018
DATOS OBTENIDOS
DISEÑO DE MEZCLA
Resistencia a los 28 días (f’c) 4000 psi
Peso del Agua 5,488.18 gr
Peso de la Arena 15,250.91 gr
Peso del Cemento 12,462.27 gr
Peso de la Grava 30,424.09 gr
Relación Agua/Cemento 0.44
Ambas fallas tanto de la viga compactada manualmente como la vibrada cayeron dentro
del tercio medio de la luz efectiva. (Ver Ilustración)
Cemento Portland
Producto artificial resultante de calcinar hasta principio de fusión mezclas homogéneas
con calizas y arcillas, obteniéndose el clínker, constituido por silicatos y aluminatos
anhidros, que pulverizado con yeso (< 3%) como retardador de fraguado se le pueden
añadir otros productos (adiciones).
Tipos:
Los tipos de cemento que existen son Los tradicionales: Cementos Portland.
Tipo I, Tipo II, Tipo III, Tipo IV y Tipo V.
El cemento Portland normal debe cumplir con los requisitos indicados en la
norma ASTM C 150 para los tipos I, II y V.
o Tipo I: Es para uso general, donde no se requieran propiedades
especiales.
o Tipo II: Donde se requiera moderado calor de hidratación y moderada
resistencia a los sulfatos.
También existen los Cementos Portland Adicionados que se les llama así porque
contienen pequeños porcentajes de otros materiales denominados ADICIONES
(puzolanas, escorias, caliza, filler etc). Esta incorporación contribuye a mejorar las
propiedades del concreto. Entre ellos tenemos:
o Cementos Portland Puzolánicos: Tipo IP, Tipo IPM y Tipo P
o Cementos Portland de escoria: Tipo IS, Tipo ISM y Tipo S
o Cementos Portland compuesto: Tipo ICo
2. Agregados
Es el conjunto de partículas inorgánicas, de origen natural o artificial, los agregados son
la parte inerte del concreto, sin embargo al constituir entre 65% y 75%
aproximadamente del total del concreto, debemos tener muy clara su importancia, la
cual antiguamente y durante muchos años fue poco considerada. Los agregados por su
tamaño generalmente se dividen en dos grupos: Agregado fino y Agregado grueso.
Los agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de
partícula que pasan la malla N°. 4 (4.75 mm) y los agregados gruesos consisten en grava
o agregado triturado y son aquellas partículas retenidas en la malla No. 4 (4.75 mm). El
tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25mm.
3. Agua
El agua tiene dos diferentes aplicaciones: como elemento en la elaboración de las
mezclas y como procedimiento de curado de las estructuras recién construidas. En el
primer caso es de uso interno como agua de mezclado y en el segundo se emplea
exteriormente cuando el concreto se cura con agua o vapor.
La finura del cemento depende del tiempo de molido del clinker, la finura del cemento se mide
en metros cuadrados por Kg, en un cemento normal la superficie específica puede estar
alrededor de 200 m2/kg. Una finura alta favorece la hidratación rápida del cemento y al mismo
tiempo favorece también una generación rápida de calor.
o Hidratación temprana: un alto grado de finura eleva la cantidad de yeso requerido para
propiciar un efecto retardante adecuado, puesto que en cementos más finos, existe más
cantidad de aluminato tricálcico (C3A) libre para una velocidad de hidratación rápida.
o Desarrollo rápido de la resistencia a la compresión en el concreto, especialmente a
edades mayores o cercanas a los 7 días. Por esta razón, el cemento tipo III (alta y
temprana resistencia) es molido más finamente y con mayores proporciones de silicato
tricálcico (C3S) y aluminato tricálcico (C3A). El concreto hecho con tipo III tiene a
los 3 días una resistencia a la compresión igual a la del tipo I a los 7 días.
Aun así, moler las partículas del cemento hasta obtener un alto grado de finura presenta ciertas
desventajas:
Para medir la finura del cemento se puede utilizar cualquiera de los dos aparatos que a
continuación se presentan:
Los aditivos son ingredientes del concreto o mortero que, además del agua, agregados, cemento
hidráulico y, en algunos casos, fibra de refuerzo, son adicionados a la mezcla inmediatamente
antes o durante el mezclado.
Se utilizan con el objeto de modificar las propiedades del concreto o mortero, ya sea en estado
fresco, durante el fraguado o en estado endurecido, para hacerlo más adecuado según el trabajo
o exigencia dada y para que cumpla los requisitos y especificaciones particulares de cada tipo
de estructura. Las características logradas mediante el uso de aditivos, que en muchos casos no
se pueden lograr por otros métodos o en forma tan económica, son:
Tipos de aditivos
1. Aditivos acelerantes
Sustancia que reducen el tiempo normal de endurecimiento de la pasta de cemento y/o aceleran
el tiempo normal de desarrollo de la resistencia.
El congelamiento del agua dentro del concreto con el consiguiente aumento de volumen, y el
deshielo con la liberación de esfuerzos que ocasionan contracciones, provocan fisuración
inmediata si el concreto todavía no tiene suficiente resistencia en tracción para soportar estas
tensiones o agrietamiento paulatino en la medida que la repetición de estos cielos va fatigando
el material. A fines de los años cuarenta se inventaron los aditivos incorporadores de aire, que
originan una estructura adicional de vacíos dentro del concreto que permiten controlar y
minimizar los efectos indicados.
Son compuestos orgánicos e inorgánicos que permiten emplear menor agua de la que se usaría
en condiciones normales en el concreto, produciendo mejores características de trabajabilidad
y también de resistencia al reducirse la Relación Agua/Cemento.
Trabajan en base al llamado efecto de superficie, en que crean una interfase entre el cemento y
el agua en la pasta, reduciendo las fuerzas de atracción entre las partículas, con lo que se mejora
el proceso de hidratación. Usualmente reducen el contenido de agua por lo menos en un 5% a
10%.
Ventajas:
Esta es una categoría de aditivos que sólo está individualizada nominalmente pues en la
práctica, los productos que se usan son normalmente reductores de agua, que propician
disminuir la permeabilidad al bajar la Relación Agua/Cemento y disminuir los vacíos capilares.
Su uso está orientado hacia obras hidráulicas donde se requiere optimizar la estanqueidad de
las estructuras.
Desde el momento en que se mezcla el agua con el cemento se producen una serie de reacciones
químicas que van variando la consistencia de la mezcla de concreto que lo llevan desde la
fluidez hasta el endurecimiento. La pasta que se forma cuando el cemento se mezcla con agua,
permanece plástica durante un corto periodo de tiempo. Durante esta etapa aún es posible
alterar el material y re mezclarlo sin dañarlo, pero a medida que las reacciones entre el cemento
y el agua actúan, la masa pierde su plasticidad. Este periodo inicial de endurecimiento, es
llamado Periodo de Fraguado.
o Durabilidad mejorada
El concreto curado tiene mejor dureza superficial y resistirá mejor el desgaste
superficial y la abrasión. El curado también hace al concreto más impermeable al agua,
lo que evita que la humedad y las sustancias químicas disueltas en agua entren dentro
del concreto, en consecuencia incrementa la durabilidad y la vida en servicio.
Tiempo de curado
o Rociado o aspersión
Son compuestos líquidos a base de parafinas, resinas, gomas coloreadas y otros materiales, se
pueden usar para impedir o reducir la evaporación de la humedad del concreto. Se deben aplicar
inmediatamente después del acabado final del concreto, a través de equipos rociadores
operados manualmente o por propulsión mecánica. La superficie del concreto debe estar
húmeda, cuando se aplica la capa.
o Hojas de plástico:
1. Módulo de Rotura
(𝑄 )𝑥 (𝐿)
𝑀𝑅 =
(𝑏)𝑥 (𝑑 )2
(8611.51𝑙𝑏)𝑥 (18𝑝𝑙𝑔)
𝑀𝑅 = = 685.21 𝑃𝑆𝐼
(6.03𝑝𝑙𝑔)𝑥 (6.125𝑝𝑙𝑔)2
(7700.76𝑙𝑏)𝑥 (18𝑝𝑙𝑔)
𝑀𝑅 = = 603.24 𝑃𝑆𝐼
(6.125𝑝𝑙𝑔)𝑥 (6.125𝑝𝑙𝑔)2
Criterios a cumplir:
El ACI recomienda MR ≥ 0.13 𝑓´𝑐
0.13(4000psi) = 520 psi ⟹ 𝑆𝐼 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸
1) La sección debe ser mínimo de 15cm x 15 cm, tamaño nominal 2” agregado grueso.
⟹ 𝑆𝐼 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸
2) Luz de viga debe ser 3 veces el peralte de la misma. Ln = 3 x 6plg = 18plg = 45.72cm.
⟹ 𝑆𝐼 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸
3) La relación de la distancia entre el punto de aplicación de carga y la reacción más
próxima no debe ser menor que 1. ⟹ 𝑆𝐼 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸
4) Realizar 3 vigas para el ensayo para cada uno de los diferentes métodos de curado por
cada 1700m2 de pavimento colado en 1 día. No tomamos en cuenta esta especificación
dado que no realizaremos tanto concreto como para fundir 1700m2 ⟹ 𝑁𝑂 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸
4500.000
4000.000
3500.000
Esfuerzo (Lb/pulg2)
3000.000
2500.000
2000.000
1500.000
1000.000
500.000
0.000
0.000 0.050 0.100 0.150 0.200 0.250
Deformación Unitaria (pulg/pulg)
Grava grs Arena grs Agua grs Cemento grs Total grs
30,424 15,250 5,488 12,472 63,634
30,615 14,393 6,154 12,472 63,634
S = -857.10 grs
G = 191.67 grs
Balanza mecánica
Molde de viga
Molde troncocónico
8. Se hizo el mismo procedimiento para los moldes de los cilindros; añadiendo que en el
método manual que se vertió en 3 capas uy con 25 golpes por cada capase utilizó un
martillo de hule para golpear horizontalmente el molde, reduciendo los vacíos. El
método por vibrado en 3 capas con dos penetraciones por capa con el virador de 10
segundos cada una.
11. Para la viga se debe marcar con 18 pulgadas de luz desde su centro 9 pulgadas a cada lado,
también se le tomo 3 medidas de ancho y alto para usar el promedio de estas medidas y se
colocó sobre el montaje de carga para hacerla fallar, llamando a esta carga de falla.
12. Para el cilindro se hicieron tomar sus dimensiones medias de los radios (3) y se
promedió, también se anotaron las características de las superficies como
observaciones antes de hacerlo fallar. Se introdujo dentro de la jaula de protección el
cilindro y se cerró antes de aplicar cualquier carga.
2. El revenimiento fue de 1.17 cm el cual no fue el correcto para el diseño deseado, por
falta de agua, pero por motivos de tiempo no se hizo la corrección correspondiente y
se usó la misma dosificación.
3. El mezclado fue hecho a mano, lo que resulta una masa menos homogénea que en la
hormigonera.
En Base a los Resultados Obtenidos de los Módulos de Rotura tanto para la Viga
Compactada Manual y la Vibrada de: 685.21 y 603.24 psi respectivamente, podemos
concluir que ambos resultados son satisfactorios ya que cumplen con el rango de
aceptabilidad de 500 – 600 psi y hasta se observa que se alcanzaron valores mayores a
los aceptables.
También podemos concluir que se cumplió con los Criterios para los Módulos de
Rotura de las Instituciones ACI (American Concrete Institute), IMCYC (Instituto
Mexicano de Concreto y Cemento), PCA (Portland Cement Association), especificados
a continuación:
Así mismo, se observa que los valores obtenidos para ambas vigas cumplen
satisfactoriamente con los criterios de las tres instituciones.
Con respecto al criterio de concretos económicos con rangos para Módulos de Rotura
entre 600 y 650 psi, podemos concluir que solamente la viga Vibrada cumple este
criterio con un MR = 603.24 psi, ya que la Viga compactada manualmente sobrepasa
este rango con un MR = 685.21 psi. Sin embargo, ambas vigas fueron realizadas con
la misma mezcla de concreto, por lo cual la única diferencia en los resultados obtenidos
se encuentra en el método de compactación y la pericia de los operadores para lograr
un mejor resultado, por tanto, ambas cumplen con un Concreto Económico.
Finalmente podemos decir que nuestro Diseño de Mezcla con sus respectivas
dosificaciones, cantidades de agregados y su ejecución al momento de compactar y
formar las vigas y los cilindros, fue exitosa. Ya que se cumplieron las especificaciones
y criterios, así como la resistencia a compresión de diseño de f´c = 4000 psi.
o Neville, A.M. Tecnología del concreto. Editorial Limusa, S.A. DE C.V., Mexico,
1989.
o El concreto en la práctica NRMCA, curado del concreto. Recabado el 18 de noviembre
de 2018.
https://www.nrmca.org/aboutconcrete/cips/CIP11es.pdf
o Crespo. S. E. Materiales de construcción para edificaciones y obra civil. Editorial Club
Universitario. San Vicente (Alicante).