AGRADECIMIENTOS

Le agradezco a dios por haberme acompañado y nunca dejarme solo a lo largo de

mi carrera profesional, por darme fortaleza en los momentos más difíciles y por
brindarme una vida hermosa junto a mis seres queridos y sobre todo la felicidad.
Le doy gracias a mis padres por su duro trabajo y sacrificios que han hecho por
mí para poder llegar hasta este momento en mi vida y siempre motivarme a no
rendirme en los momentos difíciles, por sus concejos y valores que me ayudaron
bastante a lo largo de mi carrera.
A mis maestros que me influyeron con sus lecciones y experiencias y formarme
en una persona de bien, preparada para así salir adelante con los retos que
vengan, por eso a cada uno de ellos le dedico mis éxitos que vengan en el futuro.

i
ÍNDICE

INTRODUCCION ..................................................... Error! Bookmark not defined.

CAPÍTULO 1 GENERALIDAD DE LA EMPRESA .................................................. 4

1.1 Herramientas Stanley S.A. de C. V ............................................................... 4
1.1.1 Historia de Stanley black and decker....................................................... 4
1.1.2 Unión con black and dacker .................................................................... 4
1.2 Stanley planta de puebla ............................................................................... 5
1.3 Descripción de la empresa ............................................................................ 5
1.4 Organigrama general de Stanley ................................................................... 7
1.5 Productos ....................................................................................................... 8
1.5.1 Martillos ................................................................................................... 8
1.5.2 Barretas. .................................................................................................. 9
1.5.3 Cepillos .................................................................................................. 10

CAPÍTULO 2 FORJA ............................................................................................ 11

2.1 Historia de forja ............................................................................................ 11
2.1.1 Forja manual .......................................................................................... 12
2.1.2 Scrap en la forja..................................................................................... 13
2.2 Introducción de la forja y sus tipos de proceso ............................................ 13
2.2.1 ventajas y desventajas en el proceso de forja (frio, tibio, caliente) ........ 16
2.2.2 Errores en las piezas de trabajo ............................................................ 17
2.2.3 Grados de tolerancia IT ......................................................................... 17
2.2.4 Expansión térmica ................................................................................. 18
2.2.5 Condiciones para la factibilidad económica de la forja de precisión ...... 19
2.2.6 Precisión de máquinas y herramientas guiado ...................................... 19
2.3 Fricción, lubricación y desgaste ................................................................... 19
2.3.1 Lubricantes ............................................................................................ 20
2.3.2 Fricción y lubricantes ............................................................................. 21
2.3.3 Selección de lubricante .......................................................................... 21
2.3.4 Como aplicar el lubricante al dado......................................................... 22

ii
 2.4 Características del equipo de forja............................................................... 23
2.4.1 Tipo de equipos ..................................................................................... 24
2.5 Proceso de forja. .......................................................................................... 34
2.5.1 Calentamiento ....................................................................................... 34
2.5.2 Preformado ............................................................................................ 36
2.5.3 Busting / bloking .................................................................................... 37
2.5.4 Terminado ............................................................................................. 37
2.5.5 Corte ...................................................................................................... 37
2.5.6 Acuñado ................................................................................................ 37
2.6 fundamentos de la metalurgia ...................................................................... 38
2.6.1 Manufactura del hierro y acero .............................................................. 39
2.6.2 Tipo de aceros comunes ....................................................................... 39
2.6.3 Aceros grado herramentales ................................................................. 40

CAPÍTULO 3 PROCEDIMIENTO DE FORJA DEL MARTILLO AVX EN LA

CELULA CECO 23 .............................................................................................. 42
3.1 Condiciones de las máquinas del ceco 23 .................................................. 44
3.1.1 Panel de control de voltaje .................................................................... 44
3.1.2 Up set .................................................................................................... 45
3.1.3 Rolado ................................................................................................... 46
3.1.4 Horno de gas y horno de inducción ....................................................... 47
3.1.5 Martillo ................................................................................................... 47
3.1.6 Herramental del martillo......................................................................... 48
3.1.7 Cortador................................................................................................. 48
3.1.8 Cilindro y uña ......................................................................................... 49

CAPÍTULO 4 DEFECTOS DE FORJA DEL MARTILLO AVX ............................... 50

CAPÍTULO 3 IMPLEMENTACIÓN DE PROYECTO DISTRIBUIDOR DE GRAFITO

Y AGUA ................................................................................................................ 57
5.1 Lecturas tomadas julio – noviembre. ........................................................... 60
5.2 Diagrama del distribuidor de grafito y agua. ................................................ 61
5.3 Cálculos ....................................................................................................... 62

iii
 5.4 Graficas de scrap antes y después .............................................................. 64

CONCLUCION ...................................................................................................... 68

BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 69

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Ubicación de herramientas Stanley black and decker
Puebla, Puebla……..………………….…………………………………………………..9
Figura 2.1 error de pieza……………………….…………………………….…………17
Figura 2.2 prensa hidráulica…...………………..……………………...……………...25
Figura 2.3 prensa mecánica……………………..……………………………………..27
Figura 2.4 prensa de tornillo……………………..…………………………....………..30
Figura 2.5 martinete……………………………….…………………………………….32
Figura 2.6 ejemplo de herramental para forjar……………………..……..……………….41
Figura 3.1 martillo AVX 16, 22, 22, 28 oz……………………………………………..43
Figura 3.2 Dibujo de distancias de carrera……………………………………………45
Figura 3.3 rodillos…………………………………………………….………………….47
Figura 3.4 ram y amvil ……………………………………………………...……….….48
Figura 3.5 punzón…………………………………….………………………..……......49
Figura 3.6 cortador……..……………...…………….…………………….…….....…...55
Figura 5.1 refractómetro………………….…………..…………………...………...….58
Figura 5.2 distribuidor de agua y grafito……………………………………………….61

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 ventajas y desventajas de los tipos de forja…………...…………….……16
Tabla 2.3 Resumen de características de las prensas..…………..…………….......18
Tabla 2.4 rango y eficiencia de los hornos…..……………………..…………………33
Tabla 2.5 Aceros grados herramentales…………………………….…………...…...34
iv
Tabla 3.1 Presión del martinete para los modelos AVX………….……………...….41
Tabla 3.2 Rangos del panel de control de voltajes……………….……….…………43
Tabla 3.3 Rangos del panel de control de voltaje…..…………….…………..…......46
Tabla 3.4 distancias para centrado del up set………………………………………..47
Tabla 3.5 Modelos en diseño…………………..…………………..…………………..48
Tabla 4.1 Defecto de rolado…………….………….……………...……………..….…50
Tabla 4.2 Defecto de croch……………….………………………………………..…..50
Tabla 4.3 Defecto de desplazamiento de material………………….……….…..…..51
Tabla 4.4 Defecto de desplazamiento de material (cili………….ndro)….………....51
Tabla 4.5 Mal centrado de clavo…………………………………….……………..…..52
Tabla 4.6 Defecto de corte…………………….……………………….………….……52
Tabla 4.7 Defecto de ajuste de la ram………………….…………….……….….…...53
Tabla 4.8 Defecto de descentramiento del upset……………………..….…….…….53
Tabla 4.9 Mala posición de la pieza………….………………………….…..….……..54
Tabla 4.10 Defecto de descentrado de la uña…………………………..……...…....54
Tabla 4.11 Defecto de exceso de material……………….…..…………..……...…...55
Tabla 4.12 Mal recorte………………..………………………….…………..…...….....55
Tabla 4.13 Defecto de descarburación…………...………………………...…..…….56
Tabla 4.14 Defecto de traslape ……………………………………………..……..…..56
Tabla 5.1 Lecturas de grafito……………………………...…...….….……..…………60

v
INTRODUCCIÓN

Herramientas Stanley Puebla S.A. de C.V. hacen martillos AVX de una sola pieza,
la fabricación comienza con el proceso de forjado, en la célula One Piece también
llamado (ceco 23) donde el material es procesado, empieza como el tocho y
termina como un martillo forjado para entrar ya en otros proceso de pulido y
tratamientos térmicos. En esta célula se producen 4 modelos de martillos 16, 20,
22 y 28 onzas y una herramienta llamada fubar para elaborarlos se necesita
herramental específico para cada modelo. El herramental produce la cantidad de
4000 piezas, la herramienta se deteriora así que puede salir el martillo con
defectos, esto puede sacar martillos con defectos que no aceptaran los estándares
de calidad y así convirtiéndose en scrap, lo cual es el principal motivo de este
proyecto la reducción de scrap del martillo ya mencionado.
El scrap significa desecho, material defectuoso, chatarra etc. En la empresa
Stanley si no cumple los caracteres de calidad automáticamente se convierte en
scrap.
En este proyecto se enfoca solo en la área de forja en la célula ceco 23 donde se
hace la mayoría de estos martillos, en si hay dos células las cuales producen este
martillo ceco 23 y ceco 14 pero nos enfocaremos en el 23 ya que en los dos hacen
el mismo procedimiento de forja. El proceso de forja consta de 5 operaciones, las
cuales son: recalcado, rolado, forjado en matriz abierta, recorte y punzo nado.
El objetivo de este proyecto como ya lo habíamos mencionado es la reducción de
scrap que se produce en la forja en esta célula, se hará un estudio y encontrar una
idea que nos ayude a reducir el scrap y así cumplir la meta.
En este proyecto está dividido en 5 capítulos los cuales son los siguientes.
Capítulo 1: En este capítulo se habla sobre la descripción de la empresa, sus
productos, historia de la empresa, departamento específico donde se trabajara etc.
Capítulo 2: Se brinda el marco teórico que habla sobre el proceso de forja.
Capítulo 3: hablaremos sobre el proceso de forja del martillo AVXy las condiciones
que deben tener las máquinas para hacer el trabajo.
Capítulo 4: Se muestra todos los defectos de forja que puede haber en su proceso
del martillo AVX.
Capítulo 5: en este capítulo se tratara de la implementación de un distribuidor de
grafito y agua y estudios sobre un problema común en la forja para poder reducir
el número de piezas defectuosas.

1
Objetivo general:
Reducción de scrap en célula del martillo one piece, este proyecto consistirá en
reducir un porcentaje del 1% de scrap que se origina en esta célula y así reducir
las pérdidas de materia prima y obtener mayor producción de martillos.

Objetivos específicos:
Observar y analizar el proceso de forjado en la célula para así poder ver donde
hay errores en el proceso y ver si se pueden corregir.
Monitorear todas las maquinas del proceso de esta célula y que estén en sus
condiciones óptimas para hacer el producto.
Después del estudio y el análisis del proceso del martillo hacer una propuestas
para reducir el scrap que se produce en esta célula.
Reducir el número de piezas mal forjadas por un mal seguimiento de secuencia de
forja.
No tener muchas pérdidas de materia prima y producir más martillos con excelente
calidad.

1.6.2 Justificación
El proyecto se hará debido a que en la célula de forja ( ceco 23 ) donde se elabora
los martillos AVX será reducir el scrap ya que para Herramientas Stanley S.A. de
C.V es importante la mejora continua en los productos que se realizan en esta
célula porque en esta es donde se elabora la mayoría de los martillos AVX y es
uno de los productos más solicitados de la empresa, con este proyecto su objetivo
principal es de reducir un porcentaje del 1% de scrap que se originan en la célula
ya que en esta se realiza el proceso de forja y es donde es más crítico el scrap
que en cual quien otro proceso y es muy importante reducir lo mayor posible para
así no tener pérdidas de capital y materia prima para Herramientas Stanley S.A.
de C.V.

Limitaciones
 El periodo para realizar este proyecto es de 6 meses.
 El proyecto solo abarcara el proceso de forja en esta célula.
 El proyecto se enfoca solo al martillo AVX one piece que es producido en
esta célula.

2
 Pueden haber improvistos en la estancia del estudio (paros programados y
no programados).
 Solo se trabajara en el proyecto al terminar mis labores que se me sean
asignadas.

Problemas a resolver
 Identificar los problemas que hay en el proceso de forja y resolverlos.
 Reducir el scrap del martillo que es producido en la célula.
 Dar capacitación al personal para que haya menos errores en la producción
del martillo.
 Aumentar la productividad y reducir perdidas
 Mejorar el producto.
 Evitar el rechazo del producto en el área de calidad.

3
 CAPITULO 1 GENERALIDAD DE LA EMPRESA

1.1 Herramientas Stanley S.A. de C. V

La empresa Herramientas Stanley S.A. de C. V., planta Puebla, fue fundada el 5

de mayo de 1968, durante el gobierno de Gustavo Díaz Ordaz. Es una empresa
dedicada a la fabricación de Herramientas de mano como martillos en varios
modelos, barretas y cepillos. En un principio sólo se fabricaban herramientas
agrícolas, tales como hachas, machetes, zapapicos, siendo dirigido en su
totalidad al mercado nacional. Unos años más tarde se incorporaron productos de
golpeo, como martillos, marros, cinceles, además de productos semi-terminados
para herramientas mecánicas; como manearles que se empezaron a introducir al
mercado internacional, principalmente a Estados Unidos.

1.1.1 Historia de Stanley black and decker

La historia de la compañía comienza con tres personas: Frederick Stanley,

Duncan Black y Alonzo Decker. Tres personas apasionadas que construyeron
poderosas compañías y que estuvieron muy orgullosos de poner sus nombres en
ellas.
En 1843, Frederick Stanley inició una pequeña tienda en New Britain, Connecticut,
para la fabricación de tornillos, bisagras, y otros herrajes de hierro forjado. Con
calidad superior, la innovación constante, y la mejora operativa rigurosa, la
empresa Stanley se define a excelencia, y lo mismo hizo sus productos. El Sr.
Stanley empezó a exportar en la década de 1870.

1.1.2 Unión con black and dacker

En 1910, S. Duncan Black y Alonzo G. Decker comenzó su tienda, similar en

tamaño al principio, en Baltimore, Maryland. Seis años más tarde cambiaron el
mundo mediante la obtención de la primera patente del mundo para una
herramienta eléctrica portátil, y la empresa que la construyó ha ido cambiando el
mundo desde entonces.
Ambas empresas crecieron de forma paralela en las décadas siguientes,
acumulando una familia sin igual de marcas y productos y una riqueza aún más
impresionante de la experiencia en la industria.

4
En 2010, las dos empresas se combinan para formar Stanley Black & Decker, para
entregar las herramientas y soluciones que las empresas industriales,
profesionales y consumidores necesitan para tener éxito cuando realmente
importa.

1.2 Stanley planta de puebla

Herramientas Stanley S.A. de C.V. fue fundada El 5 de mayo de 1968 en la ciudad

de Puebla, durante el gobierno de Gustavo Díaz Ordaz, los productos que se
fabricaron inicialmente fueron herramientas agrícolas, básicamente: Hachas,
machetes, zapapicos, dirigidos a un mercado 100% nacional.
Posteriormente se incorporan productos de golpeo, como martillos, marros,
cinceles, productos semi-terminados para herramientas mecánicas; como
manerales que se empezaron a introducir al mercado internacional principalmente
a Estados Unidos.
En 1999 se adiciona una nueva planta (SEC, Stanley Engineered Components),
una línea nueva de componentes para estufas, cuyo mercado era los Estados
Unidos y Canadá.
Actualmente es una empresa dedicada a la fabricación de herramientas de golpeo
tales como martillos y barretas, y herramientas para carpintero, cepillos; todos en
diferentes modelos.
Stanley Puebla es la principal planta del corporativo Stanley que fabrica
herramientas manuales. Su principal mercado es el de exportación. Stanley
Bostitch es un centro de distribución para el mercado nacional.
Herramientas Stanley Puebla cuenta con dos naves industriales; planta 1 (HAND
TOOLS) para la elaboración de herramientas y planta 2 (SEC) donde se elaboran
los mangos de manera y se troquelan componentes para los cepillos.

1.3 Descripción de la empresa

Razón Social.
HERRAMIENTAS STANLEY S.A DE C.V.

Ubicación.
Autopista México-Puebla Km. 124 Zona Industrial Norte C.P. 72030 Apartado 675
Puebla Pué. Teléfono 2 23 24 24.

5
.

Figura 1.1 Ubicación de herramientas Stanley black and decker Puebla, Pue

Giro de la empresa.
Fabricación de Herramientas manuales: martillos, barretas y cepillos para
carpintero.

Misión de la empresa.
En herramientas Stanley se compromete a dirigir y orientar las capacidades y
habilidades para la satisfacción de los clientes, ofreciendo productos y servicios
que cumplan o excedan la expectativa.

6
1.4 Organigrama general de Stanley

DIRECTOR
GENERAL
Jorge Anaya

CECRETARIA PARTICULAR

Gerente Contralor Gerente de Gerente de Gerente de Gerente de Sistemas

Gerente Materiales
de Recursos Manufactura. Calidad e Mantenimiento
Humanos. Ingeniería Tools/SEC

Tools/SEC Ing. De
Contador Supervisor Tools/SEC
Diseño Supervisor de
General Ingeniero de mantenimient Técnicos
Planeador y Calidad
o Tools/SEC
Comprador
Jefe de Costos Ing.
Tools/SEC
Productividad
y Tools
Supervisor Taller de
Manufactura Herramientas,
Forja
Supervisor
Costos Tools
Facilitador
es

7
1.5 Productos

En la actualidad en Herramientas Stanley puebla se fabrican los siguientes

productos con una alta calidad y diseño ofreciendo a sus clientes un producto
duradero funcional a un bajo costo, superando así a sus competidores.

1.5.1 Martillos

Los martillos que se manufactura en Planta HAND TOOLS se dividen en familias

de productos y por cada familia se tienen distintos modelos.

MARTILLOS

Un producto distintivo de la
empresa herramientas
AV4 Hammer Stanley Puebla es sin lugar
a duda este martillo one
piece denominado martillo
AV4

Martillo de carpintero saca

clavos, forjado en una sola
AVX Hammer. pieza. Borde templado para
evitar que se astille con los
golpes, mango ergonómico
diseñado para mejor
confort y seguridad.

Con tan solo 15 oz de peso es

considerado como el primer
Welded Hammer. martillo de peso ligero hecho
todo de acero, tomando en
cuenta que los demás
martillos se encuentran con
un peso de 28 y 32 oz.

El diseño ergonómico para un

mejor control y evitar que se
deslice. Uñas extras
Fat Max Hammer. resistentes de arranque,
(F.M.H.) cabezal con mejor control y
presión al conducir los clavos
en el momento de trabajar.

8
 Martillo de dos piezas, con
mango de grafito para ayudar
a eliminar las vibraciones,
New Graphite ensamblado mediante la
Hammer. inyección de epoxico, el área
de golpe de este martillo es
(N.G.H.)
mucho mayor para evitar
errar al momento de golpear.

La cabeza del martillo esta fija

con dos cuñas para
Two Piece durabilidad, uñas del martillo
Hammer. más largo para más facilidad
(T.P.H) en extraer los clavos.

Ball Pein Hammer. Martillo de dos piezas de bola

con mango de grafito, ayuda a
(B.P.H.) eliminar las vibraciones,
ensamblado mediante
inyección de epóxido.

1.5.2 Barretas.

Las barretas que se manufactura en Planta HAND TOOLS se dividen en familias

de productos y por cada familia se tienen distintos modelos.

BARRETAS
Esta familia de barretas es
una de las principales en
herramientas Stanley es
una herramienta forjada
en acero al carbón
Wonder Bar.
funciona como saca
clavos y para hacer
palanca por su forma y
diseño.

9
 La familia ripping bar es
una barreta de rasgueo
Ripping Bar. que a su vez sirve de
palanca, esta forjada en
acero al carbono.

Esta forjada de acero al

carbón con capacidad de
Fat Max Bar. soportar 975 lb-pie de
flexibilidad mecánica que
por su diseño aumenta la
resistencia, durabilidad y
facilidad de uso.

Son barretas saca

puntillas forjadas de acero
al carbón de gran
flexibilidad y resistencia.
Nail Bar.

1.5.3 Cepillos

Las barretas que se manufactura en Planta HAND TOOLS se dividen en familias

de productos y, por cada familia se tienen distintos modelos.

CEPILLOS
Los modelos Premium
planes zon cepillos para el
Premium Planes. marcado principalmente
norteamericano, ideales
para acabos finos y de una
calidad elevada.

10
 CAPITULO 2

FORJA

2.1 Historia de forja

Forja, proceso de modelado del hierro y otros materiales maleables golpeándolos

o troquelándolos después de hacerlos dúctiles mediante aplicación de calor. Las
técnicas de forjado son útiles para trabajar el metal porque permiten darle la forma
deseada y además mejoran la estructura del mismo, sobre todo porque refinan su
tamaño de grano. El metal forjado es más fuerte y dúctil que el metal fundido y
muestra una mayor resistencia a la fatiga y el impacto.

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir

mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros
utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3000
a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro. Los
griegos ya conocían hacia el 1000 a.C. la técnica. De cierta complejidad, para
endurecer armas. .

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro se clasificarían
en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba
una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro
forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro
metálico llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de
carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía
incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y
soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones solía
contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En
ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico acero
en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero
calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios
días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero
auténtico.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la
fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión
por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el
mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a
continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo

11
atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que
funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado.

La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos

perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio
mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en
1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre.

2.1.1 Forja manual

La forja manual es la forma más sencilla de forjado y es uno de los primeros

métodos con que se trabajó el metal. Primero, el metal se calienta al rojo vivo en el
fuego de una fragua, y después se golpea sobre un yunque para darle forma con
grandes martillos denominados machos de fragua. Ésta es un hogar abierto
construido con una sustancia refractaria y duradera, como ladrillo refractario, y
dotado de una serie de aberturas por las que se fuerza el aire mediante un fuelle o
un ventilador. En la fragua se emplean como combustible diversos tipos de
carbón, entre ellos coque o carbón vegetal.
En general existen seis tipos básicos de forjado: el engrosado, que consiste en
reducir la longitud del metal y aumentar su diámetro; la compresión para reducir el
diámetro del metal; el doblado; la soldadura, o unión de dos piezas de metal por
semi fusión; el perforado, o formación de pequeñas aberturas en el metal.

Para engrosar una pieza de metal se golpea a lo largo de la dimensión más larga
(por ejemplo, el extremo de una barra o varilla), lo que acorta y comprime la pieza.
La compresión se logra golpeando el trozo de metal mientras se sujeta sobre el
yunque con alguna de las diversas herramientas cóncavas llamadas estampas de
forja. El doblado se consigue golpeando la pieza alrededor de un molde o
haciendo palanca con la pieza en un punto de apoyo. Para soldar hierro en la
fragua, se aplica en primer lugar un fundente —como el bórax— al metal
calentado, para eliminar cualquier posible óxido en las superficies de las piezas, y
después se juntan éstas golpeando una contra otra a altas temperaturas; si está
bien hecha, una junta soldada de este tipo es homogénea y tan resistente como el
metal original. Para taladrar agujeros pequeños se apoya el trozo de metal en una
pieza anular situada encima del yunque y se atraviesa con un punzón a golpes de
martillo. Para recortar agujeros mayores o trozos de metal se emplean cinceles
pesados y afilados, similares a los cortafríos utilizados para cortar metal en frío. La
combinación de varias operaciones puede producir piezas forjadas de una gran
variedad de formas.

12
 2.1.2 Scrap en la forja

El termino scrap significa chatarra en ingles el cual es utilizado para el materia mal
elaborado, que quiere decir esto que el producto realizado tiene imperfectos o no
están aprobados con los estándares de calidad ya sean medidas color textura etc.
En forja pueden haber fácilmente variables en las dimensiones perdidas y
convertirse en scrap, pero en este proceso hay más tolerancia de exactitud ya que
es un procedimiento brusco con la deformación de material con temperatura y
impactos. La realización de piezas forjadas son más comunes para piezas de
fuerza e impacto con una levada dureza ya que tienen tratamientos térmicos.
En este proceso sabemos que hay reciduos del desplazamiento de material y el
exeso esto también se podría llamar scrap y suponer que es lo mismo pero no, es
decir, si es desperdicio en diseño se le conoce también como flash.

2.2 Introducción de la forja y sus tipos de proceso

La forja es un método para formar una pieza de metal típicamente a temperatura

elevada por medio de martillo, prensa o laminado entre dos herramientas.
La forja comienza con una forma simple empieza como un tocho, lingote o una
barra donde en el proceso se pueden haber defectos y así convertirse en un
término llamado scrap (chatarra).
Los metales a forjar incluyen los siguientes metales que son acero, aluminio,
titanio, base cobre y base niquel.
Cuáles son los beneficios de la forja:
Estructura metalúrgica.
 Flujo de granos sique el contorno de la parte forjada
 El flujo de grano mejora las propiedades de fatiga y fracturas del metal
 Propiedades direccionales
 Forjado, placa y fundición
Economía.
 Desempeño
 Costo del ciclo de vida
 Costo del mecanizado
 Costo de herramental
 Tiempo de entrega

13
  Opción de material – virtualmente limitado
Consolidación.
 Sanado / cerrado de la porosidad y huecos lo que da más ductilidad y
tenacidad mientras se mantiene la resistencia
 Los metales que son fundidos en lingotes o planchones típicamente
contienen poros asociados con gas atrapado y la contracción por
solidificación
Homogenización.
 Reduce la segregación de elementos de aleación
 Refina la estructura de grano
¿Qué se puede lograr con la forja?
Geometría (forma, tamaño, complejidad geométrica).
Tolerancias, integridad superficial y condiciones para satisfacer los requerimientos
funcionales.
Propiedades y calidad del producto.
Tasa de producción y costo.
Factores ambientales (contaminación, seguridad, energía y consumo de material).
Laminado de anillos.
¿Qué es el laminado de anillos?
Un proceso sin costura con propiedades de forja
¿Porque usar un anillo laminado?
 Flujo de grano continúo
 Algunas superficies se pueden dejar tal y como se forja
 El laminado de anillos es eficiente en cuanto al uso de material, utilizando
hasta el 95% del tocho de inicio
 Reduce el tiempo de reparación de la forja
 El costo de herramental no rs muy importante
 Deformación de una preforma calentada para crear un anillo sin costura con
propiedades de forja
 Los diámetros pueden ser de unas cuentas pulgadas hasta >8m
 La cara de la altura puede exceder 1.2 m
 La sección transversal de los anillos pueden ser perfilados
 Los pesos pueden ser hasta de 22 toneladas métricas

14
Diferentes procesos de forja.
Forja en frio – a temperatura ambiente.
Forja en tibio – debajo o cerca de la temperatura de recristalización (1800° F –
1700° F (480 – 930° C) para aceros).
Forja caliente – arriba de la temperatura de recristalización (1800° F – 2200° F
(980 – 1200° C) para aceros, 800°F para Al, 650 – 760°C para Cu).
Forja en frio: el trabajo en frio debe hacerse a temperaturas abajo del rango de re
cristalización y frecuentemente en realizado a temperaturas ambiente. Debido a la
alta resistencia del material, el forjado en frio requiere de fuerza de mayor
potencia, y el material de la pieza de trabajo debe tener suficiente ductilidad a la
temperatura ambiente.
Cules son los efectos en el trabajo en frio:
 Los esfuerzos son dejados en el metal y permanecen con ellos hasta que
se elimine por un tratamiento térmico.
 Se crea una distorsión o fragmentación de la estructura del grano.
 La resistencia y la dureza se aumentan con la correspondiente pérdida de
ductilidad.
 La temperatura de re cristalización para el acero se aumenta.
 Pueden mantenerse tolerancias dimensionales cerradas.
 Se mejora el acabado superficial.
Forja en caliente: El trabajo en caliente de los metales toma lugar por encima de la
re cristalización o rango de endurecimiento por trabajo.Para el acero, la re
cristalización permanece alrededor de 500 a 700° C, aunque la mayoría de los
trabajos en caliente de acero se hacen a temperaturas considerables arribas de
este rango.
Cuáles son sus efectos en la forja caliente:
 La porosidad del metal es considerablemente eliminada.
 Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a
través del metal.
 Los granos gruesos o prismáticos son refinados.
 Las propiedades físicas generalmente se mejoran, la ductilidad y resistencia
al impacto se perfeccionan.
 La cantidad de energía necesaria para cambiar la forma del acero es menor
a la requerida en un trabajo en frio.
 Rápida oxidación o formación de cascarilla.
 Pobre acabado superficial.
 No pueden mantenerse tolerancias cerradas.
 Costo de equipo y mantenimiento alto.
15
Forjado en tibio: Un proceso conocido como forjado en tibio utiliza una
temperatura intermedia que normalmente se usa para trabajo en frio y caliente.
No.hay cambios metalúrgicos en el metal e imperfecciones en la superficie
frecuentemente asociadas con el metal del trabajo a temperaturas elevadas. La
temperatura del metal, las presiones y velocidades del forjado deben controlarse
cuidadosamente, puesto que el metal está por debajo de la temperatura de re
cristalización.

2.2.1 ventajas y desventajas en el proceso de forja (frio, tibio, caliente)

Tabla 2.1 ventajas y desventajas de los tipos de forja.

FRIO TIBIO CALIENTE

Ventajas

1.- Proceso de presión 1.- Combina las ventajas 1.- Puede conformar
(tolerancias cerradas). de forja en frio y caliente. partes muy complejas.

2.- Mejora la resistencia 2.- Mejor formalidad. 2.- Buena formalidad.

de las partes.
3.- Menores presiones de 3.- Presiones bajas de
3.- Mejora acabado conformado. conformado.
superficial.
4.- Mayor razón de 4.- Puede conformar
4.- Ahorros en material. deformación. partes de volúmenes y
pesos grandes.
5.-No se requiere
recocido

Desventajas

1.- Presiones de formado 1.- Altos costos de 1.- Oxidación dela

alto. herramienta. superficie.

2.- Se requiere varios 2.- El herramental debe 2.- Menor presión

pasos de preformado. soportar las cargas de (tolerancias más amplias).
altas temperaturas.
3.- Recosido entre pasos
de conformado pueden
ser requeridos.

16
2.2.2 Errores en las piezas de trabajo

 Errores dimensiónales: desviaciones con respecto al valor nominal

 Errores de posición: desviaciones en los ejes de un cuerpo con respecto a
la posición deseada, por ejemplo paralelismo
 Errores de forma: desviaciones con respecto a la forma ideal, por ejemplo
errores en la cilindricidad, paralelismo y oval amiento

Figura 2.1 Error de pieza

a) Error en la forma r´Kr, como se muestra en la figura 2.1

b) Errores dimensionales y de forma debidos como resultado del error de
forma de un área.
c) Errores dimensionales y de forma debidos como resulta del error en la
posición relativa Δm.
d) Errores dimensionales y de forma debido como resulta del error de
inclinación Δα.

2.2.3 Grados de tolerancia IT

Los grados de tolerancia IT se refieren a los grados internacionales de tolerancia

para un proceso industrial definidos por ISO 286. Este grado identifica que
tolerancia se puede producir con un proceso dado para unas dimensiones
determinadas.
La tolerancia específica para un grado IT en partícula se calcula con la siguiente
formula que se muestra.

3
T=100.2(ITG−1) x (0.45 x √D + 0.001 x D)

17
 Dónde:
 T es la tolerancia en micras (µm)
 D es la dimensión media en milímetros (mm)
 ITG es el grado de tolerancia IT, en entero positivo
 Uno piensa en una dimensión clave de una parte y cuál es la tolerancia
requerida para esa dimensión, entre más grande sea el grado ITG mas
abierta es la tolerancia
 La precisión de las herramientas es muy importante para la precisión de las
piezas conformadas, ya que el conformado es una forma de copiar en lo
que se puede considerar la herramienta en un almacén análogo de la forma
del producto
 Las desviaciones de las dimensiones deseadas en las herramientas se
muestra como errores sistemáticos en el proceso
 Los requerimientos de las herramientas son: a) alta precisión b) cambios
dimensionales pequeños debido a desgaste
 Para alto desempeño la calidad de la herramienta debe de ser 3 a 5 grados
de tolerancia mejores a la precisión deseada
- Dados de forja IT 7/ 8 a 12
- Herramientas de recalcado y dados de extrusión IT5/ 6 a 9

2.2.4 Expansión térmica

En el caso de las herramientas de trabajo en caliente se debe considerar la

contracción térmica, es decir las herramientas de forja serán más grandes que el
producto. La corrección para esta contracción se puede calcular como Δi=αi(Tw-
Tt).
Tabla 2.2 Coeficiente de expansión térmica en tipo de material (m/m-°c)

Material Coeficiente de expansión térmica entre la temperatura ambiente

y (m/m-°c)

DIN AISI 800°C 900°C 1000°C 1100°C 1200°C

C45 1045 11X10^-6 12X10^-6 13X10^-6 14X10^-6 15X10^-6

C90 1090 15.5X10^-6 16.5X10^-6 17.5X10^-6 18.5X10^-6 19.2X10^-6

X12CrNi188 302 18.8X10^-6 19.2X10^-6 19.7X10^-6 20X10^-6 20.3X10^-6

X15CrNiSi2520 314 16.8X10^-6 17.3X10^-6 17.7X10^-6 18X10^-6 18.3X10^-6

18
 2.2.5 Condiciones para la factibilidad económica de la forja de precisión

 El volumen de producción es alto

 Los ahorros de material son considerables
 La forja de precisión elimina operaciones de mecanizado caras y tardadas
como el brochado
 La vida de la herramienta es suficientemente larga para que se consiga
ahorros significativos de la herramienta
 La inversión del capital se justifica por los ahorros.

2.2.6 Precisión de máquinas y herramientas guiado

Los factores que afectan la precisión del proceso desde el punto de vista de las
maquinas herramientas son:
 Guiado del ariete (martinete):
- Controla la precisión de posición entre las herramientas superior y la
inferior
- El error de posición derivados de las fuerzas centradas o excéntricas que
resulte en inclinación del material
- El error de posición sin carga
Las causas de estos errores de posición desde el punto de vista del diseño de la
máquina.
 Claro entre guías con la prensa sin carga
 Deformación elástica local de las guías
 Inclinación lateral del ariete
 Por ejemplo el error de posición de una prensa mecánica para cargar es al
menos 4 veces el valor medido sin carga
Como un valor guía para la precisión dl ariete sin carga (medido por la
perpendicularidad de las guías del ariete con la superficie del ariete así como el
claro de las guías) una tolerancia de amparar una carrera de 100 mm es normal
mayor presión no es económicamente posible.
Mejores precisiones en el guiado se pueden obtener con guías con rodamientos.

2.3 Fricción, lubricación y desgaste

La rugosidad superficial es una indicación de que tanta diferencia hay entre valles
y picos y cuantas resistencias de fricción habrá.

19
Los lubricantes actúan para separar las superficies de contacto entre dado y pieza

Fricción y lubricación.
 Los procesos de forja el flujo de materiales originado por la presión
transmitida delos dados (matrices) a la pieza de trabajo
 Las condiciones de friccion en la interface herramienta/ pieza de trabajo
afectan el flujo de material, la formación de defectos internos y
superficiales, los esfuerzos en las herramientas y los requerimientos de
carga y energía.
 Características de los lubricantes utilizados en forja.
 Reducir friccion/ buena lubricidad.
 Prevenir adherencia y desgaste.
 Proveer buen aislamiento térmico especialmente formado en caliente (vidrio
como lubricante).
 Reducir la reacción química (inserte)
 Reducir la erosión y el desgaste (non-abrasivo)
 No contaminante
 De fácil aplicación y remoción (vidrio, grafito, inmersión, aspersión)
 Disponible a costos razonables

2.3.1 Lubricantes

Lubricantes usados en forja fría:

 Estearato de fosfato de zinc (para acero)
 Estearato de aluminato de calcio, stereato de floruro de aluminio eestereato
de fosfato (para aluminio)
 Oxalato de hierro + jabon alcalino (para acero inoxidable)
 MEC HOMAT lubricante con base de azufre
Lubricantes usados en forja tibio y en caliente:
 Grafito (para acero, acero inoxidable, aluminio, bronce y laton)
 Vidrio (para titanio)
 Disulfuro de magnesio (para titanio y aluminio)
 Emulsión de aceite mineral y ácido graso (para aluminio cobre y bronce).

20
 2.3.2 Fricción y lubricantes

Valores prácticos de fricción:

Ley de corte constante m es más práctico para usarse en forja mientras que
coulomb µ es más práctico para formado de lámina.
Para varias condiciones de formado, el formado es:
 0.05 a 0.15 en forja en frio (lubricante convencional)
 0.20 a 0.4 para forja en caliente en lubricante (lubricante convencional)
 0.10 a 0.3 para forja en caliente para aleaciones TI y NI (con vidrio como
lubricante)
- Determinación de lubricante
- El lubricante y la transferencia de calor interactúan por lo tanto se deben tomar
en cuenta los efectos de enfriamiento del proceso actual
a) temperatura de probeta y dado, y tiempo de contacto entre dado y tocho
b) la generación de superficie debe ser la misma
c) la velocidad relativa debe ser la misma
Prueba de compresión de anillos.
Las dimensiones de la muestra y las temperaturas y velocidades de deformación
se deben seleccionar para que se ajusten a condiciones reales de deformación.
Un anillo se comprime entre dos dados planos. Se mide el diámetro interior del
anillo de deformado y se compara con las curvas de calibración, de esa manera
determinar of m o m.
Aspectos de lubricación de grafito:
 Es un material cristalino de estructura hexagonal.
 El grafito se vuelve un lubricante cuando los vapores condensables de
vapores orgánicos o agua se observan en las orillas de las plaquetas.
Entonces el enlace en la dirección c se debilita y permite el deslizamiento
 El grafito de tamaño 0.5 a 2.0 µm se puede usar en forma coloidal
Lubricantes con partículas de grafito base agua y base aceite.
Rociado (pulverizado, atomizado) sobre tochos y dados.

2.3.3 Selección de lubricante

¿Cómo aceite o libre de aceite?

21
El aceite puede ser usado en algunas áreas, pero en otras no debido a los riesgos
de incendios y desecho del desperdicio.
Se recomiendan lubricantes libres de aceite para mantener talleres más limpios y
reducir los riesgos de seguridad y desecho.
La combinación de tochos recubiertos y un lubricante para los dados o solo
lubricante para los dados, cuales son estas ventajas de este método:
 Un recubrimiento para tocho, tal como protege la superficie del metal contra
la formación de cascarilla (oxidación). El evitar la cascarilla mejora el
acabado superficial y mantiene el taller más limpio.
 Un recubrimiento para tocho también ayuda con la lubricación cuando la
parte es conformada
 Un tocho recubierto también promoverá una mayor vida a la herramienta
Optimación de recubrimiento del tocho
 Trabaja con un ingeniero de ventas experto para determinar la mejora de
temperatura del baño y la técnica que se adapte a sus necesidades
 Los tochos se pueden recubrir a granel o en línea
 Midiendo el contenido de los sólidos y manteniendo la estabilidad del baño
asegura resultados de seguridad
Es posible usar un lubricante a base de grafito o lubricantes de grafito.
 El movimiento del metal con detalles intricados trabaja mejor con un
lubricantes a base de grafito
 Para acabado de la superficie optimo se recomiende DELTAFORGE F- 31
 Lubricante sin grafito tales como DELTAFORGE GP 980 o DELTAFORGE
1105 pueden ser usados en combinación con los tochos recubiertos
Usando solo un lubricante para los dados.
 Para la mayoría de las forjas en tibio y caliente, se requieren lubricantes
con base de grafito para cumplir con las especificaciones de acabado
superficial y movimiento de material.
 Un lubricante sin base de grafito puede ser usado en casos simples, pero el
desgaste del herramental aumentara asi como las fuerzas y energía
requerida para mover el material.

2.3.4 Como aplicar el lubricante al dado

La técnica depende de las necesidades de la herramienta sobre la que se aplica, y

el tiempo total del ciclo.

22
Elegir el rociado siempre que sea posible para optimizar la formación de la película
de lubricante y mejorar la vida de herramienta y el acabado de la parte.
Elija inundación o una combinación de pulverización e inundación para tiempo de
ciclos cortos pero como saber cuándo se tiene que usar inundación o
pulverización.
 Las temperaturas de las herramientas deben de medirse en la aplicación de
la forja en tibio
 Si las condiciones a inundación no cumplen con las condiciones que
requiere el herramental, un sistema separado de pulverización puede
ayudar a mejorar la formación de película de lubricante
 Usualmente el ciclo de inundación es regulado para el enfriamiento,
después un ciclo de pulverización rápido en las áreas en las que se
necesitan mejor formación de película.

2.4 Características del equipo de forja

Los forjadores modernos tienen acceso a una gran variedad de tipos de equipo de
forja. Cuando se diseña dados para forjar o al desarrollar procesos de forjado, a
menudo el diseñador se ve limitado a los equipos disponibles en la fábrica. Por lo
tanto, no es siempre posible seleccionar el tipo de equipo óptimo para un trabajo
de forja en particular.
Es por esta razón principalmente, y debido a que ocasionalmente podemos tener
la oportunidad de agregaron nueva pieza a nuestro equipo, que es importante
entender las diferencias principales entre las diferentes clases de equipo de forja y
cómo estás diferencias tienen efecto sobre el proceso de formado de metal y
sobre las decisiones de diseño del dado.
En general existen cuatro características que deben ser comprendidas al
seleccionar el equipo de forja; el porcentaje de deformación del metal, la
temperatura durante la forja, la consistencia, y la velocidad de producción. A
medida que se discuta cada clase de equipo, estos asuntos serán descartados.
Estas características pueden ser definidas como.
El porcentaje de deformación del metal es en general, el porcentaje de cierre
del dado o la velocidad relativa entre los dados. Esta velocidad es fácilmente
medida, controlada y frecuentemente se utiliza para propósitos de análisis. El
porcentaje de deformación depende de la maquinaria utilizada y se puede adaptar
a los requerimientos de material a temperaturas altas de forja, la mayoría de los
materiales son sensibles al índice de la deformación.

23
La temperatura durante el forjado se refiere tanto a la temperatura de la pieza
antes del forjado así como la temperatura durante el forjado.
En raras ocasiones la temperatura durante el forjado es uniforme. Esta es
afectada por el tiempo de contacto con el dado, la temperatura del dado, el
porcentaje de deformación y otros factores.
La distribución de temperatura o gradiente de temperatura puede afectar el éxito
de la forja.
La consistencia es el proceso de forja usualmente se refiere al control
dimensional. También puede referirse a la capacidad del equipo para lograr este
control dimensional ya sea mediante la aplicación de energia, control de
temperatura, una fuerza repetible o el cierre de los dados.
La consistencia se logra solo cuando todos los componentes de una celula de
forjado esta individualmente dentro del control.
La velocidad de producción es el número de partes producidas por unidades de
tiempo. Esta puede ser muy baja en caso de máquinas lentas o muy altas para
máquinas de muy alta velocidad.
Los factores principales que determinan estos son la velocidad de golpe, la
velocidad de la biela y el grado de automatización.

2.4.1 Tipo de equipos

El equipo para forja puede ser clasificado en tres grandes categorías; máquinas de
carga restringid, máquinas de carga restringida y máquinas de energía restringida.
Las máquinas de carrera restringida generalmente incluyen solo prensas
hidráulicas, debido a que tiene una fuerza limitada determinada por la operación o
por el diámetro del martillo.
Las máquinas de carrera restringida incluyen las prensas de manivela y las
prensas excéntricas, estas prensas tienen una flecha o una manivela excéntrica
que define la carrera del trabajo de la máquina y no puede ser alterado sin una
modificación mayor del equipo.
Finalmente las máquinas de energía restringida incluyen martinetes y prensas de
tornillo, estas máquinas tienen una cantidad limitada de energía disponible para
propósitos de deformación aunque puede golpear las piezas de trabajo de
múltiples ocasiones. Ahora examinaremos cada una de ellas.

24
Máquinas de carga restringida

Figura 2.2 prensa hidráulica

Las prensas hidráulicas como se muestra en la figura 2.2 tienen una capacidad
máxima definida por la máxima presión hidráulica y el tamaño del pistón o pistones
impulsadores.
Debido a que se puede utilizar varios pistones, la capacidad de la prensa puede
ser muy grande, de hecho las prensas más grandes en existencia son hidráulicas.
Las prensas hidráulicas son utilizadas para forjar con dado abierto de lingotes y
grandes planchas.
Debido a que la fuerza de la prensa hidráulica puede ser desarrollada en
distancias muy largas, la capacidad de energía de forja de la prensa es casi
limitada.
La prensa hidráulica tiene una velocidad relativamente lenta en el rango de 0.5 a 5
pulgadas/segundo. La velocidad del martillo es usualmente controlado dentro de
límites estrechas y pueden incluso ser cambiados si es necesario durante la
carrera de la forja, por lo tanto el rango de deformación es lento.
Las prensas hidráulicas son fácilmente controladas y por todo pueden ser muy
considerables, cuando se necesita una precisión muy alta en la aplicación de
dados cerrados, los dados pueden cerrar sobre zapatas de unión o sobre
superficies de calibración, en estos casos la tolerancia de cierre de los dados son
muy pequeñas y la consistencia es excelente.

25
Debido a la baja velocidad del martillo, las prensas hidráulicas tienden a tener una
baja velocidad de producción. En aplicaciones normales esto no es un detrimento
sin embargo puede ser un factor cuando se encuentre una aplicación inusual.
Ventajas de la prensa hidráulica de acción sencilla
1) Una ventaja es que esta prensa no se puede ser sobrecargada porque
cuenta por lo menos con dos válvulas de liberación.
2) Todo el tonelaje puede ser desarrollado a lo largo de toda la carrera,
mientras que en la prensa mecánica el tonelaje disponible es una función
de la carreara.
3) El tonelaje es ajustable permitiendo la operación con bajo tonelaje para
troqueles frágiles
4) El desplazamiento es ajustable para el trabajo que se va hacer.
5) La fijación de los herramentales en la prensa es más sencilla porque no es
necesario ajustar por variaciones de espesor en la materia prima.
6) La velocidad de embutido permanece constante durante toda la carrera.
7) En general las prensas de carrera larga son menos caras que las prensas
mecánicas.
Desventajas de la prensa hidráulica de acción sencilla
1) Se necesita un motor más grande comparado con una prensa mecánica
porque no hay volante de inercia dond se puede almacenar energía. Sin
embargo no requiere más corriente que una prensa mecánica de la misma
capacidad.
2) No se aplica generalmente a operaciones de recorte porque la onda de
choque a l momento de la fractura es perjudicial para la tubería, sellos y
conexiones de las prensas. Estas desventajas no son las importantes ahora
debido a mejores técnicas de soldadura, cabezales y juntas flexibles.
3) Generalmente se consideran que son más difíciles de mantener que las
prensas mecánicas, debido a que las reparaciones de las prensas
mecánicas se pueden detectar visualmente y en la prensa hidráulica es
necesario conocer muy bien el circuito hidráulico para determinar la falla.
4) Múltiples herramientas son generalmente no posibles a menos que las
presiones estén muy bien balanceados.

Resumen de la prensas hidráulicas

Rango de deformación-------------------bajo
Perdida de temperatura------------------alta
Consistencia---------------------------------muy buena
Velocidad de producción------------------baja

26
Máquinas de carrera restringida

Figura 2.3 Prensa mecánica

A veces ampliamente conocidas como prensas mecánicas, las prensas de

manivela o excéntricas así como se muestra en la figura 2.3, son ampliamente
construidas para impresión y forja con dados cerrado. Estas son clasificadas como
de carrera restringida porque la manivela o flecha excéntrica determina la carrera
del martillo y esta no puede ser cambiada. La velocidad del martillo está
determinada para la velocidad del volante y la geometría del impulsor, usualmente
puede ser un mecanismo de manivela deslizante o de un coplee scotch, la
velocidad de golpe es también una medida de la velocidad del martillo, una curva
típica de tiempo vs golpe.
En esta prensa, el torque máximo disponible d la manivela o flecha excéntrica está
controlado por el clotch. El torque permite que el martillo valla desde el centro
muerto inferior donde carga en lo mayor posible y regresa hacia la parte superior
de su carrera.
En las prensas mecánicas, los rangos del tiempo del contacto van de 20 a 100
milisegundos. El tiempo está determinado por la cantidad de deformación de metal
que ocurre, la desaceleración de la prensa y la rigidez de la prensa.
Estos dos primeros factores están relacionados. Mientras aumenta la cantidad de
movimiento del metal, se requiere más carrera de la prensa y más energía de
forjado por tanto la prensa desacelera más y los dados entran en contacto con la
pieza de trabajo durante más tiempo.

27
La velocidad de cierre del dado en las prensas mecánicas es no – lineal, esto
quiere decir que la velocidad está relacionado con la cinética del mecanismo
impulsor.
En todos los casos sin embargo la velocidad real cerca del centro muerto inferior
es casi cero, debido a que el dado se moverá sin haber cerrado, toda la
deformación del metal tiene lugar antes de que la prensa alcance este punto.
Para propósitos prácticos, la velocidad de cierre de los dados pueden ser
estimada entre 12 y 24 pulgadas/segundo para la mayoría de las forjas, está aún
se encuentra relativamente en el rango de baja velocidad.
En las prensas mecánicas, la velocidad de producción pueden ser altas esto le
proporciona capacidad a la prensa para manejar partes en varias estaciones de
forjado simultáneamente, para permitir el corte junto con el forjado, o para ser
automatizadas. En todos los casos se utiliza un solo golpe por estación de forja y
por lo tanto son necesarios tantos golpes como estaciones de forja que existan.
Cuando se utilice más de una estación de forjado al mismo tiempo, el ritmo de
producción se incrementara siempre y cuando la prensa tenga adecuadas
capacidades. La automatización se puede aplicar para agilizar el tiempo y por lo
tanto el ritmo de producción global.
Ventajas de la prensa mecánica de acción sencilla
1) La prensa mecánica de acción sencilla es más rápida que la prensa
hidráulica convencional.
2) Es la mejor prensa para las operaciones de punzonado por su resistencia a
las ondas de choques
3) El motor requerido es más pequeño que el de la prensa hidráulica, porque
puede almacenar la energía en el volante de inercia.
4) Puede ser adaptada con sistemas con transferencia de rodillos o
translación y para troqueles progresivos.
5) Las personas mecánicas de carrera cortas son más económicas que las
prensas hidráulicas.
Desventajas de la prensa mecánica de acción sencilla
1) La prensa mecánica con cojinete tiene un tonelaje máximo a una cierta
distancia arriba del fin de la carrera, usualmente ½¨.
2) La prensa mecánica no se ajusta a sí misma para compensar por
variaciones de espesor en la materia prima. Lo cual requiere más cuidado
al ajustar los troqueles y compensar por las variaciones de espesor en la
materia prima.
3) Cuando una prensa mecánica se usa para embutido que es casi la mitad de
la carrera entra en acción a una velocidad alta y la velocidad se reduce al

28
 continuar hacia abajo. Por lo tanto no le da tanta oportunidad al material
para fluir como la prensa hidráulica.
4) La prensa con cojinete tiene un tonelaje máximo a una cierta distancia
arriba del fin de la carrera, usualmente ½¨.
5) La prensa mecánica no se ajusta a sí misma para compensar por
variaciones de espesor en la materia prima. Lo cual requiere más cuidado
al ajustar los troqueles y compensar las variaciones del espesor de la
materia prima.
6) Cuando una prensa mecánica se usa para embutido que es casi la mitad de
la carrera entre la acción a una velocidad alta y la velocidad se reduce al
continuar hacia abajo. Por lo tanto no le da tanta oportunidad al material
para fluir como la prensa hidráulica.

Resumen de la prensas mecánicas

Rango de deformación-------------------bajo a medio
Perdida de temperatura------------------moderada
Consistencia---------------------------------buena
Velocidad de producción------------------moderada alta
Prensa de tornillo

29
Prensa de tornillo.

Figura 2.4 prensa de tornillo

La mayoría de las prensas de tornillo como se muestra en la figura 2.4, están

impulsadas por un motor eléctrico y el volante de algún tipo. Unos cuantos diseños
están directamente están impulsados por uno o más motores eléctricos y un
mecanismo de embrague.
En cualquier caso, el impulsor gira un tornillo grande que enseguida acelera el
martillo hacia abajo, al momento del impacto (contacto con el dado), la dirección
del tornillo se invierte y el martillo es elevado hasta la parte superior de la carrera.
La energía está limitada por el volante o la combinación del motor / clotch al
controlar el tiempo de embrague del clotch o del volante, se puede cambiar la
cantidad de energía para adaptarse a las condiciones de forja.
La velocidad del tornillo, oscila desde 24 a 48 pulgadas/segundo, esta velocidad
está relacionada con la velocidad del volante o el tiempo de embrague del clotch.
A diferencia de las prensas mecánicas, la velocidad máxima ocurre en la parte
inferior de la carrera. Por tanto, la prensa de tornillo produce un rango de
deformación mucho mayor. La resistencia a la deformación de los materiales
puede resultar en la generación de cargas de forjado más altas, todos los demás
factores permanecen iguales.
La consistencia de las prensas de tornillo está determinada por una rigidez y por la
ubicación de los dados de impresión o estaciones. La mayoría de los diseños de

30
prensas de tornillo libera su carga en un solo punto, justo debajo del tornillo. Este
aspecto es muy similar a las prensas de una sola biela.
A diferencia de las prensas mecánicas, existe poca oportunidad para lograr
estabilidad lateral con un apoyo ancho. En cambio la carga se transmite atreves
de los filetes de una cuerda o, en algunos casos atreves de un apoyo de pivote.
El desgaste de cualquiera de estos trae como resultado un apoyo defectuoso y
poca estabilidad para un trabajo centrado. Los rieles largos sirven más para
prevenir la excesiva rotación del martillo (por la rotación del martillo) que para
incrementar la capacidad de la prensa para trabajos pesados.
Las prensas de tornillo usualmente tienen áreas de cama menores que sus
equiparables las prensas mecánicas, como resultado sus dados son más
parecidos a los del martinete de forja y previene el uso de más de una estación de
trabajo al mismo tiempo.
Al igual que los martinetes de forja, las prensas de tornillo pueden ser utilizadas
para múltiples golpes en cualquier estación dada, esta característica, sin embargo
no se utiliza frecuentemente debido a que lqas prensas de tornillo tiene niveles de
energía mucho mayores que un martinete de forjado comparable.
Las prensas de tornillo son casi tan fáciles de automatizar que las prensa
mecánicas de allí que su velocidad de producción es normalmente alta para partes
simples a moderada para partes más complicadas.

Resumen de la prensas de tornillo

Rango de deformación-------------------moderado alto
Perdida de temperatura------------------moderado
Consistencia---------------------------------adecuada o buena
Velocidad de producción------------------moderada alta

31
Martinete
Los martinetes son la manera más antigua de herramientas de deformación de
metales. Estas se originaron como el martillo del herrero y se han desarrollado En
poderosas herramientas con capacidades de energía de hasta 580,000 pies/libra.

Figura 2.5 martinete

La energía el, martinete como se puede ver en la figura 2.5 está determinada por
su peso de caída y su velocidad de impacto. En los martinetes de forja de caída
por gravedad, esto está calculado por el peso de todas las partes que caen
(incluyendo el dado) y la altura sobre la cual recae el peso de las partes que caen
y la presión efectiva de impulso, las pérdidas de presión y la presión generalmente
resulta en una presión efectiva de aproximadamente de la mitad de presión en
línea.
La diferencia de cualquier de las prensas la estructura del bastidor del martinete
de forja no soporta carga. Las partes generadoras de fuerza son los martillos y el
yunque, justo como si fuera el martillo y el yunque del herrero.
La estructura del bastidor proporcionado solamente la guía y un medio de sostener
y localizar el cilindro o el mecanismo impulsor. La fuerza es generalmente en el
martillo al convertir la energía cinética del martillo de deformación de la prensa de
trabajo, la eficiencia de esta conversión depende la la cantidad de deformación la
fuerza resultante, la relación de peso entre el yunque y el martillo. En términos
prácticos raramente excede al 90% cuando se ejecuta el trabajo de forja. Cuando
tiene lugar una pequeña deformación, más grande proporciones de la energía son
almacenadas en los componentes de martinete de forja y por tanto requiere más
golpes del martillo para completar el trabajo de forja.

32
Los martinetes de forja generan velocidades de impacto que varían desde los 150
hasta 300 pulgadas/segundo. La velocidad de impacto puede ser controlada al
limitar la altura de caída, por medio del ajuste de la posición del pedal que controla
el operador, o pre programando una válvula temporizadora en las maquinas
modernas. Estos controles son necesarios en algunos casos para controlar el flujo
del metal, sin embargo la forja por martinete aún resulta en rangos de deformación
altos.
Los martinetes de forja cuentan con los cuerpos generadores de fuerza más
compactos de cualquier equipo de forja de su clase considerado en esta sección.
Se puede mostrar que en esta compactación resulta en un menor tiempo de
contacto entre los dados durante la forja. El contacto está relacionado con la
cantidad de deformación y la energía aplicada una gran deformación, el tiempo de
contacto es relativamente largo. Cuando se aplica mucha energía a una pieza y la
deformación es pequeña el tiempo de contacto es muy corto. Los valores típicos
van desde 2 a 20 milisegundos, como resultado la forja por martinete de forja
resulta en la perdida de temperatura más baja durante el contacto con el dado.
Los martinetes de forja pueden ser maquinas muy productivas dependiendo en la
forma que son operados y si el sistema de calefacción puede suministrar un buen
calentamiento en el material. La tabla 2.3 se verá un resumen de los tipos de
prensas.
Resumen de la prensas de tornillo
Rango de deformación-------------------alto
Perdida de temperatura------------------bajo
Consistencia---------------------------------adecuada o buena
Velocidad de producción------------------moderada

Tabla 2.3 Resumen de características de las prensas.

Rango de Perdida de Consistencia Velocidad de

deformación temperatura producción
Pensa Bajo Alto Muy Bueno Baja
hidráulica
Prensa Bajo a medio Moderado Buena Moderada alta
mecánica
Prensa de Moderado a Moderado Adecuada Moderada a
tornillo alto abuena alta
Martinete de Alto Bajo Adecuada a moderada
forja buena

33
2.5 Proceso de forja.

Los procesos de forja en total son 6 los cuales son calentamiento, preformado,
busting, terminado, corte y acuñado los cuales se explicaran a continuación.

2.5.1 Calentamiento

La forma más antigua de calentamiento del lingote es lo que llamaremos /

conectiva. Originalmente es la forma del herrero, el metal era calentado
quemando coque con aire mientras la pieza de trabajo era colocado a los
carbones. Existen tres formas de calentamiento que veremos a continuación.
Primera forma de calentamiento. En las formas más modernas se utiliza un horno
alimentado con combustibles, el gas o el petróleo son quemados con un exceso
de aire para calentar las paredes del horno. Las paredes entonces irradian al calor
hacia el interior del horno y hacia cualquier material dentro del horno. El material
es calentado por una combinación de mecanismos con radiación siendo el
´predominante seguido por convección. No es deseable tener la fama del horno
directamente sobre el trabajo ya que esto resultara en un rápido
sobrecalentamiento y posiblemente en la función de la superficie. Otra forma de
este tipo de horno radiante eléctrico. Este tipo, unidades de calentamiento
eléctricas se utilizan para calentar las capas o superficies del horno y el inferior del
metal. Este caso existe menos posibilidades de quemar y de una cierta tendencia
menor a la formación excesiva de escamas. El control de temperatura del tocho no
es usualmente muy consistente con este tipo de horno. Los controles de
temperatura se utilizan para regular la temperatura del horno pero el tiempo en el
horno y la ubicación de la pieza de trabajo tiene un gran efecto sobre la
temperatura de la forja final y su uniformidad. La lenta velocidad de calentamiento
permite más tiempo para la formación de escamas u oxido y puede también
permitir el desarrollo de estructuras metalúrgicas defectuosas. Un rango eficiente
se muestra en el siguiente tabla 2.4.

Tabla 2.4 rango y eficiencia de los hornos

Eficiencia
Tipos de hornos de calentar
Qeff/Qs,%
Horno de cámara alimentadora por gas sin precalentamiento del aire 6-12
Horno de cámara para calentamiento de tocho con precalentamiento de 18-25
aire
Hornos del tipo con empujador 25-30
Hornos de ciclo fijo (hornos de calentamiento continuo) 35-40
34
Debe notarse que los hornos radiantes tienen la ventaja de poder calentar
bastante bien las partes con formas irregulares y requieren poco tiempo de ajuste
para corridas cortas.
Segunda forma.
Un método de calentamiento ampliamente utilizado es el calentamiento por
inducción eléctrica.
Utilizando un buen conocido principio físico de que una que una corriente pasa a
través de una barra induce una corriente dentro de la barra, el calentamiento por
inducción utiliza una corriente alterna de alta frecuencia para inducir suficiente
corriente para calentar la barra a temperaturas de forja. El tocho ciertamente se
calienta desde afuera para adentro.
Cualquier material conductor de la electricidad se puede calentar por inducción, el
tamaño es una función de material y la frecuencia de oscilación.
La física del método dicta que el calor es generado primero en la superficie de la
barra.
El calentamiento por inducción es relativamente rápido y se puede utilizar para
calentar tochos relativamente grandes hasta de 6 pulgadas o más en aplicaciones
especiales.
Se debe observar ciertas precauciones al seleccionar la frecuencia del
calentamiento y la velocidad de alimentación a través de las bobinas de inducción.
Una frecuencia demasiado alta con un periodo de inmersión corto produce lo que
parece ser una salida de calefactor alta. La mayoría de los tochos sin embargo no
estarían uniformemente calentados en el centro.
El control de la temperatura en los sistemas de calentamiento por inducción
usualmente es bueno. La salida es consistentemente calentada y la temperatura
de salida es usualmente monitoreada por un sensor de temperatura óptico.
Cuando se detecta variaciones, la mayoría de los sistemas de calentamiento
permiten que los tochos incorrectamente calentados sean rechazados.
La formación de escamas en los sistemas de calentamiento por inducción
generalmente no es un problema las unidades incorrectamente ajustadas o
diseñadas que tienen una frecuencia demasiada alta o tiempo de
precalentamiento excesivo puede producir una formación excesiva de escamas.
Tercera forma
Otro sistema de calentamiento es el calentamiento por resistencia eléctrica. Está
basado en el principio de que una corriente eléctrica que pasa a través de un

35
alambre resulta en un incremento de la temperatura del alambre, un ejemplo
común es el foco incandescente.
Los aparatos de calentamiento por resistencia eléctrica hacen pasar un bajo
voltaje y un alta corriente a través d la pieza de trabajo o tocho fijado entre dos
electrodos. A medida que la corriente fluye a través del tocho, la resistencia del
tocho provoca que la temperatura se incrementa rápidamente desde el centro
hacia afuera.
Los calentadores de resistencia utilizan una serie de controles que incluyen
temporizadores de ciclo para la aplicación inicial de la corriente y el tiempo de
precalentamiento.
El tiempo de precalentamiento se requiere para permitir que el calor sea uniforme
distribuido sobre la longitud de la barra, demasiada corriente o una corriente
aplicada durante mucho tiempo pueden provocar que los extremos de las barras
se quemen.
En el calentamiento por resistencia el control de temperatura normalmente es
bueno. Se utilizan sensores de temperaturas simples para asegurarse que la
temperatura de la barra se encuentra en el rango correcto. Cuando se requiere, se
puede utilizar sensores más avanzados para un control más cerrado.
Sin embargo los extremos fríos, pueden ser un problema, y cuando estos se
presentan, usualmente se requiere alguna tolerancia en el dado. La formación de
escamas no es un problema con la resistencia debido a que es un proceso rápido
y es adecuado solamente para tamaños de barras relativamente pequeñas que
son menores de 2 pulgadas.
La remoción de escamas antes del calentamiento es necesario para asegurar un
buen contacto de los electrodos del tocho. De la misma manera se requiere
extremos con formas cuadradas y pequeñas distorsión ya que esto afecta también
a la fijación de las piezas.

2.5.2 Preformado

El preformado se define como aquellas operaciones de formado del metal que

precede de las operaciones de formado de la rebaba. Estas pueden estar en el
dado de los martinetes, o ejecutadas en piezas auxiliares de equipo. Para una
referencia rápido, los siguientes se pueden considerar como pasos para el
preformado.
En el dado.
 Perfilado

36
  Estirado
 Rolado
 Aplanado
 Doblado
 Laminado
Procesos auxiliares
 Rolado reductor
 Rolado transversal
 Recalcado
 Rolado de anillos
 Laminado

2.5.3 Busting / bloking

Estos procesos son las primeras impresiones de formación de la rebaba y está

diseñada para distribuir el metal para la operación de acabado. Su diseño es
crítico para el éxito de la operación de acabado y para la vida de las herramientas.

2.5.4 Terminado

Esta es la operación final de formación de la rebaba que da a la parte el tamaño y

la forma finales. Aquí es donde se aplica los detalles finales como por ejemplo los
logotipos de las marcas registradas.

2.5.5 Corte

La operación de corte remueve todo el exceso de rebaba de la forja terminada,

normal mente es una simple operación de cizallado o punzones.

2.5.6 Acuñado

El acuñado o calibración es un proceso donde reduce las tolerancias en la forja

terminada. El acuñado, como su nombre lo dice, produce muy pequeñas
deformaciones y normalmente se llevan a cabo localmente, no sobre la parte
completa.

37
El proceso puede ser en caliente o en frio, puede ejecutarse junto con el corte o
como una operación terminada. En la industria de las herramientas manuales, por
ejemplo, el acuñado en frio es a veces utilizado para aplicar el nombre de la marca
comercial a la parte terminada, esto en la mayoría de las veces es realizado por
cuestiones estéticas ya que la información aplica en frio es más precisa y más fácil
de leer para el consumidor.
Procesos auxiliares
Estas son operaciones especiales de formado que no puede ser realizado durante
la forja. Por ejemplo, un eslabón de reparación de una cadena puede tener
elementos de diseño en un plano perpendicular en la curva del eslabón.
Puede no ser posible forjar ambos elementos pero la forma deseada puede ser
doblada en frio para obtener la forma correcta del eslabón. Otro ejemplo es un
brazo de la palanca de velocidades de un automóvil, esta palanca tiene
demasiadas compensaciones para ser forjada en la posición curva.
Por lo tanto se forja en forma recta y se dobla en una operación auxiliar después
del corte mientras aún está caliente. Por lo tanto, se forja en forma recta y se
dobla en una operación auxiliar después del corte mientras aún está caliente. Se
sigue entonces una operación de acuñado en caliente para asegurar la tolerancia
de compensación correcta.

2.6 fundamentos de la metalurgia

La metalurgia es la ciencia que trata con la preparación y aplicaciones de los

metales y aleaciones.

La metalurgia se clasifica en tres grandes grupos:

 Metalurgia Química; Es la rama de la materia que trata de la reducción de
los metales desde sus minerales y la refinación y aleación de tales metales.
 Metalurgia física; Es la rama de la materia que trata con la naturaleza,
estructura y propiedades físicas de los metales y aleaciones.
 Metalurgia mecánica; esta parte de la rama trata del trabajo y formación
de metales y aleaciones, tales como fundición, forja, rolado y reducción.

Estas ramas están muy íntimamente relacionadas entre sí y cada una tiene su
influencia sobre la calidad del producto terminado.

38
 2.6.1 Manufactura del hierro y acero

El hierro y el acero son probablemente los materiales de ingeniería más comunes

para la construcción de maquinarias o para productos de forjado utilizados en los
automóviles, aeronaves, barcos, motores, transmisiones, tuberías, herramientas,
manuales y otros productos. Debido a esto es que tan importante grupo de
metales y aleaciones, será interesante ver como son producidos y procesados
para uso industrial.
La materia prima para el hierro y el acero es el mineral de hierro. En los estados
unidos, elñ rango del contenido del hierro en el mineral de hierro va desde el 72%
hasta un porcentaje tan bajo que es el 25%. El resto del mineral contiene oxígeno,
agua, carbonatos, azufre, fosforo, manga necio, silicio y rocas sin valor. El mineral
normalmente se beneficia para remover tanto como sea posible del contenido sin
valor por medio de la separación o disolución de los constituyentes no deseados.
Después es pele tizado y el embarcado a la siderúrgica para su proceso posterior.

2.6.2 Tipo de aceros comunes

El acero en realidad es hierro al que se le agregan algunos otros constituyentes

elementales estos son:
Carbono: es la adición más simple y tal vez la más importante para fabricar el
acero. El rango de contenido de carbón para los acero más comerciales van desde
0.08% al 0.95%. El carbono es importante debido a que a porcentajes muy
pequeños de este puede traer como resultado grandes diferencias en
propiedades. Los aceros de bajo carbono no responden al tratamiento térmico en
ningún grado significativo. Los aceros de carbón medio, esto es, aquellos con
0.2% más carbón, pueden ser templados y la tenacidad del acero se incrementa
del 50 al 100%. Los aceros de alto carbón son diseñados para aplicaciones que
requieren una dureza muy alta, retención de filos de corte, o para partes que
requieran alta dureza. En estos aceros, un porcentaje adicional de 0.4% de carbón
resulta en un incremento del 50 al 75% de resistencia y dureza.
Silicio (Si): Es un elemento que está presente desde el proceso de refinación. La
mayoría de los aceros contienen desde un 0.2 hasta un 0.35%. El silicio ayuda a
mejorar la ductilidad.
Manganeso (Mn): Esta normalmente presente con al menos 1.65% y contribuye a
la resistencia y dureza en un menor grado que el carbono. No se separa durante el
enfriamiento y tiende a minimizar la formación de sulfuros de hierro que pueden
degradar el metal.

39
Fósforo (P): A veces es considerado una impureza excepto cuando se desea su
efecto benéfico sobre el maquinado o la resistencia a la corrosión atmosférica.
Tiende a reducir la ductilidad y tenacidad y por tanto normalmente se mantiene a
un nivel mínimo por abajo del 0.035%
Azufre (S): Normalmente se le considera un elemento no deseado excepto donde
la maquinabilidad es una consideración primordial. Aquí los sulfuros actúan como
rompe virutas. Los sulfuros también reducen la ductilidad y la resistencia al
impacto. El sulfuro (sulfuros) también se agregan significativamente en la
solidificación y frecuentemente ocurren en los límites de grano. Cuando el azufre
está presente en concentraciones por arriba del 0.04%, las concentraciones de
los límites de grano pueden ser una causa de fracturas en las líneas de corte. Más
aun, los aceros con alto contenido de azufre son más sensibles al
sobrecalentamiento. Por lo tanto los forjadores deben ser muy cuidadosos cuando
calentamiento para la forja.
Aceros de aleación - tienen otros elementos aleables agregados adicionalmente a
aquellos que se encuentran en los aceros al carbón. Entre estos están:
Níquel (Ni): es uno de los elementos aleables fundamentales del acero. Cuando
está presente en cantidades considerables (0.3 a 2.0 %) proporciona entre otras
ventajas, tenacidad mejorada, particularmente a bajas temperaturas, resistencia
mejorada a bajos niveles de carbón sin tratamiento térmico; procedimientos de
tratamientos térmicos simplificados y más económicos; menos distorsión en el
enfriado y resistencia a la corrosión mejorada.
Cromo (Cr): Se utiliza en los aceros de ingeniería principalmente para incrementar
la profundidad de templado, proporcionando resistencia a la abrasión mejorada y
para promover la carburización.
Molibdeno (Mo): Tiene un gran efecto sobre la templabilidad por unidad de adición
que cualquier otro elemento aleable; es útil cuando se desea un control preciso de
la templabilidad; tiene un poderoso efecto para incrementar la tensión de
temperaturas altas y las pruebas de fluencia en las aleaciones ferrosas; cuando se
agrega a los aceros con alto cromo o con aceros resistentes a la corrosión de
cromo-níquel, la resistencia de los aceros a muchas formas de ataque corrosivo se
mejora grandemente, y el molibdeno hace a los aceros menos susceptibles a la
fragilidad de revenido.

2.6.3 Aceros grado herramentales

Son composiciones de acero especiales que cumplen las demandas de las

herramientas de formado y corte. Cada uno de estos materiales ha sido
especialmente diseñado para proporcionar propiedades especiales. Están

40
designados por el tipo de medio de enfriamiento utilizado o por una letra que
indica el área de aplicación como se puede ver en la tabla 2.5, estos incluyen.

Tabla 2.5 Aceros grados herramentales

Designación Descripción Uso

Templado el aire, alta estabilidad Dados de formación de la forma
A dimensional, para el trabajo en (black), dados de corte, dados
frio de acuñación
Templado al aire, alta estabilidad Los mismos que los anteriores
dimensional, excelente con la adicion de dados de
D resistencia al desgaste, para el extrusión y dados de reducción.
trabajo en frio.
Acero de carbono sin aleación, Macho para roscar, escariador,
W templado en agua, alta dados de formación de la forma.
resistencia y dureza.
Templado en agua, aleación de Dados de corte, dados
S molibdeno, acero formadores y de acuñado de
extremadamente tenaz para trabajo pesado, herramientas de
trabajo en frio. impacto
Templado de aceite, aleaciones Dados formadores, dados de
O de alto manganeso, alta dureza corte
para trabajo en frio
Templado de aceite, alta Punzones, dados de formación,
L tenacidad, aleación, cromo- dados de laminado
niquel para trabajo en frio.
Aceros grado herramienta para Dados de forja, dados para forja
trabajo en caliente con adiciones en caliente con impreciones
H de cromo molibdeno y vanadio profundas, dados de punzonado
para trabajo en caliente. en caliente.
Aceros de alta velocidad con Herramientas de corte para
adiciones de cromo, molibdeno, tornos, taladros, fresadoras,
M tungsteno y vanadio para buena machuelado, etc. Pueden usarcé
dureza y resistencia al desgaste para insertos de herramientas
para altas temperaturas donde existe calor

Figura 2.6 Ejemplo de herramental para forjar

41
 CAPÍTULO 3

PROCEDIMIENTO DE FORJA DEL MARTILLO AVX EN LA CELULA

CECO 23

En estos pasos no se mostraran imágenes del proceso ya que está prohibido por
la empresa, ya que es confidencial el procedimiento que hacen.
Horno de inducción Descripción:
1. Coloque los tochos y llene el alimentador del horno de inducción.
2. Encienda el horno de inducción y el ciclo automático de alimentación de
tochos hacia el horno.
3. Las piezas deben salir con una temperatura de 1100°C a 1200°C, con un
ciclo de 30 segundos por tocho.
Up set AVX Descripción:
4. Abrir la presión del aire dirigido al barril y coloque el tocho dentro del barril.
5. Accione el pedal para que baje la masa de la prensa una sola vez.
6. Acciónelo nuevamente para terminar el conformado de la pieza y saque la
pieza del barril.

7. Verifique que la preforma tenga la cupla con las siguientes especificaciones

de diámetro máximo del up set (16oz= 3.6´ +- .05´, 20oz= 3.8´´+-.05´´,
22oz= 3.9´´+-.05, 28oz= 4.1´´+-.05´´).

8. Limpie y lubrique el barril después de cada pieza echa.

Rolado AVX Descripción:
9. Sujete la preforma obtenida del up set de la parte de mayor diámetro
(cabeza de la preforma).

10. Introduzca la pieza entre los rodillos de izquierda a derecha pasando la

pieza por los 4 canales, pasándolo una vez en el canal 1, una vez en el
canal dos, 3 veces en el canal 3, y dos veces en el canal 4, girar la pieza
90° sentido horario para pasarlo por cada uno de los 4 canales.

11. Deposite la pieza en el horno de gas limpie los rodillos con grafito.
Forja AVX Descripción:
12. Coloque y mantenga en el horno de gas máximo 8 piezas ya roladas.

42
 13. Tome una pieza por el lado de la flecha y sáquela del horno.
14. El dado tiene 3 moldes los cuales son mariposa preforma y finalizado, en la
figura que se ve a continuación nos muestra que el molde 1 es el mariposa
el 2 es la preforma y por último el 3 es el finalizado.
15. Accione el pedal una vez en el molde mariposa.

16. Accione el pedal nuevamente en el molde de preforma.

17. Una vez más se accionara el pedal para el último pazo el cual es el molde
del finalizado y verifique que la pieza tenga la forma deseada.

18. Los diferentes tipos de AVX (16oz, 20oz, 22oz, 28oz) llevan diferente
presión de parte del martinete el cual se ajusta en su tablero de control y
así darle las presiones adecuadas y número de golpes para cada tipo de
martillo AVX.

Figura 3.1 martillo AVX 16, 22, 22, 28 oz

19. Estas son la presión y numero de golpes que están especificados de

acuerdo a cada tipo de martillo (la presión está en LB/FT²^), en la siguiente
tabla 3.1 se mostrara las presiones que deben tener cada modelo de
martillo.

Tabla 3.1 Presión del martinete para los modelos AVX

AVX MARIPOSA No. De PREFORMA No. De FINALIZADO No. De

golpes golpes golpes
16 3000 1 6000 3 12000 1
oz
20 3000 1 6000 3 12000 1
oz
22 5000 1 7000 3 13000 1
oz
28 5000 1 7000 3 14000 1
oz

43
Recorte AVX Descripción:
20. Tome la pieza del banco para proceder con el recorte.

21. Coloque la pieza en el recortador, accione el pedal una sola vez.

22. Tome el sobrante del recorte y póngalo en el contenedor de scrap.
23. Recoja la pieza del troquel para formar la uña, verifique que la pieza salga
bien recortada con el mínimo de rebaba en la zona de partición.
Formación cavidad AVX Descripción:
24. Coloque la pieza en el primer troquel (formado de uña).

25. Asegúrese de retirar la ¨pepa¨ del herramental accione el pedal una sola
vez.
26. Verifique que la pieza tenga la forma deseada.
27. Coloque la pieza en el tercer troquel (formador de cabeza).

28. Accione el pedal una sola vez y verifique la pieza que tenga la forma
deseada.
29. Tomar la pieza terminada y colocarla en el contenedor de piezas forjadas y
así para que un operador se las lleve al siguiente proceso.

3.1 Condiciones de las máquinas del ceco 23

Acá veremos las condiciones que deben tener las máquinas de forja para poder
realizar el martillo AVX ( one piece ), las cuales son necesarias 8 máquinas las
cuales son el horno de inducción automatizado, SET UP, el rolado, el horno de
gas, el martinete, recorte flash, primer troquel (formar la uña) y segundo troquel
(formar el cilindro).

3.1.1 Panel de control de voltaje

También hay que considerar la vida de los herramentales que utilizan cada
máquina que a continuación veremos cuales tienen que ser sus condiciones y
cada cuanto hay que hacer cambio de los herramentales.
Horno de inducción.
El horno deberá tener una temperatura de (1100 a 1200) °C. Tiempo de ciclo es
de 30 seg. Panel de control condiciones de voltaje y amperios que deben
tener.(tabla 3.1 y 3.2 ).

44
Tabla 3.2 Rangos del panel de control de voltajes

Voltaje % Rango En KW % Rango

MAX 94.6 875 V 41 156 KW
MIN 96.2 1125V 52.9 180 KW

Tabla 3.3 Rangos del panel de control de vottaje

Amprs % Rango
MAX 111.3 420 A
MIN 120.4 492 A

3.1.2 Up set

El ´´up set´´ es una maquina tipo prensa en la cual lleva una herramienta llamada
barril, son las cuales se encargan de darle la forma del tocho en un forma de
hongo. La prensa que se utiliza para hacer el up set tiene una capacidad de 400
toneladas y para deformar el tocho se requiere 250 toneladas.
Para cada tipo de martillo AVX lleva un tipo diferente de barril porque cada barril
tiene diferentes diámetros.
La máquina que se usa para este proceso es una prensa venson.
Tiempo de ciclo de 20 segundos.
Los rendimientos de cada barril son los siguientes.
Vida útil de cada barril (No. De piezas) es de 40,000
Se rectifican cada 5,000 a 4,000 piezas.
El recalentado de los barriles debe de ser de 200°C a 300°C.
En el ‘’UP SET’’ debe llevar una calibración en el centrado del barril dependiendo
de cada modelo de martillo, porque sus distancias y centrados son diferentes en
cada modelo, como se muestra en la imagen 3.2. Estas son las distancias que
deben llevar en cada modelo de martillos como se muestra en la tabla

45
 Figura 3.2 Dibujo de distancias de carrera

Tabla 3.4 distancias para centrado del up set

MARTILLOS AVX A B
28 oz 1.503’’ 4.980’’
22 oz 1.455’’ 5.036’’
20 oz 1.471’’ 5.030’’
16 oz 1.463’’ 5.070’’

3.1.3 Rolado

Es una máquina que tiene una herramienta llamada rodillos figura 3.3 las cuales
se encargan en rolar el hogo salido del up set, esta máquina gira a unas 50 RPM.
Cada rodillo debe ser roseado por grafito cada vez que se haya hecho un rolado
para que el material se desplace bien y no se pegue el acero, y también para que
tenga más vida los rodillos.
Los roladores tienen el mismo diámetro para los cuatro diferentes modelos, lo
único que cambia es la longitud del rolado.
Los rodillos tienen una vida de 40,000 piezas.
Tiempo de ciclo de 30 segundos.

Tabla 3.5 Modelos en diseño

Dados # parte Numenclatura de

identificación de diseño
16 oz FAX 00601
20 oz FAX 00602
22 oz FAX 00603
28 oz FAX 00604

46
 Figura 3.3 rodillos

3.1.4 Horno de gas y horno de inducción

El horno solo se encargara de mantener una temperatura de la pieza de 1100°C a

1200°C.
El horno de gas debe de tener una temperatura de 1300°C a 1400°C.
El ciclo es de 30 segundos.
El horno de inducción se encarga de calentar el tocho para empezar el proceso de
forja, es decir es el primer paso que se lleva acabo, el horno tiene que calentar el
tocho a un rango de temperatura de 1100°C a 1200°C El ciclo del horno de
inducción es de 25 seg para calentar el tocho.

3.1.5 Martillo

El martinete también llamado como ceco 23, se llama así porque su capacidad de
presión por golpe es de 23,000 LB/FT², este martinete utiliza un amvil y un ram los
cuales sostienen el dado. El dado es donde tiene la figura grabada para poder
forjar la pieza que necesitemos.
Este martinete funciona con presión de aire, el cual tiene su compresor y su
tanque de aire para que cada vez que se accione el pedal habrá una válvula y
libere el aire a presión.
La Ram que está unido con el dado es el que está sujeto con el pistón eso quiere
decir que el da el golpe y el amvil es el que está sujeto con el dado inferior
anclados para recibir el golpe del dado superior junto al ram como se ve en la
figura 4.3.

47
 Figura 3.4 Ram y Amvil

3.1.6 Herramental del martillo

En el martillo lleva herramental llamados dados los cuales son los que llevan la
figura del martillo, estos recibe los golpea que provoca el martillo al ejercer presión
del pistón y el cual lleva dos dados el superior y el inferior uno unido al ram el cual
es el superior y el otro que lleva el Amvil.
Por cada golpe recibido hay un desgaste y poco a poco va deformando la figura de
la pieza a forjar, estos herramentales o dados tienen una vida de 60,000 piezas y
se tiene que rectificar cada 4,000 a 5,000 piezas para asi poder sacar el martillo
en buenas condiciones y cumplan los requisitos de calidad.

3.1.7 Cortador

Estas herramientas que llevan el los troqueles se dividen en dos partes en la cual
una es el punzón y otra es el recorte los cuales se pueden montar y desmontar al
mismo tiempo dependiendo si los dos tienen las mismas condiciones, ya que
pueden haber veces que nose cambien al mismo tiempo, uno se puede dañar más
rápido dependiendo la colocación y temperatura de la pieza forjada asi que el
operador tiene que ver mucho en su vida útil de esta herramienta y su cuidado.
El vida útil es cada 4000 piezas se mandan al maquinado y se monta un
herramental ya maquinado figuras 3.5 Y 3.6.

48
La prensa que se utiliza para este proceso tiene una capacidad de 150 toneladas y
para hacer el recorte necesita 40 toneladas fuerza.
Su ciclo de este proceso es de 20 seg.

Figura 3.5 punzón

Figura 3.6 cortador

3.1.8 Cilindro y uña

En este proceso se encarga en hacerle el croch y el dobles a la uña del martillo en

el cual lleva sus dos dados inferior, superior y un inserto el cual se encarga de
hacerle el croch y el dobles de la uña, en el dado inferior lleva un resorte para que
cuando baje el dado superior presione el dado inferior y con el resorte bajara hasta
que marque el croch.
El siguiente proceso es el cilindro, este proceso no siempre se hace porque no
todos los martillo tienen su guía del clavo.
La prensa que se utiliza en este proceso tiene una capacidad de 120 toneladas y
la cual requiere para hacer la guía del clavo es de 20 toneladas
El tiempo de cicló de este proceso es de 20 a 25 seg.
La vida útil de estos dados son igual de 4000 pieza después se llevan a maquinar
y se montan otros ya maquinados.

49
 CAPITULO 4

DEFECTOS DE FORJA DEL MARTILLO AVX

Tabla 4.1 Defecto de rolado

MAL ROLADO
ROLADO
CAUSA

El operador no está bien capacitado

para el proceso de rolado y no mete
bien el up set en las cavidades de los
rodillos y los rodillos deben estar bien
lubricados con el grafito

Tabla 2.4.2 Defecto de croch

CROCH DESCENTRADO Y UÑAS DEFORMES

CROCH
CAUSA

El mayor problema es que el operador

ajusta su pieza a su gusto la
herramienta no tiene una guía
especificada para centrar el croch y asi
provocando este tipo de problemas.

50
Tabla 4.3 Defecto de desplazamiento de material

UÑA INCOMPLETA
FORJADO
CAUSA

En este es un problema de
desplazamiento de material (flash) y mal
llenado de la pieza en la parte de la
uña, hay varias cuestiones que puede
producirlos como pueden ser estos, ,
problema de cavidad en los dados y
mala lubricación en los dados.

Tabla 4.4 Defecto de desplazamiento de material (cilindro)

CILINDRO INCOMPLETO
Forjado
CAUSA

En este es un problema de
desplazamiento de material (flash) y mal
llenado de la pieza en la parte del
cilindro, hay varias cuestiones que
puede producirlos como pueden ser
estos, problema de cavidad en los
dados y mala lubricación en los dados.

51
Tabla 4.5 Mal centrado de clavo

GUIA DEL CLAVO CHUECA

CILINDRO
CAUSA

Es un descentramiento del dado o el

operador hiso una mala colocación en el
dado.

Tabla 4.6 Defecto de corte

MAL RECORTADO
RECORTADO
CAUSA

Este problema pueden tener dos

factores que el punzón y el corte estén
descentrados y eso ocasione un
arrastre de material o el operador haya
colocado incorrectamente la pieza.

52
Tabla 4.7 Defecto de ajuste de la ram

JUEGO DE LA RAM
FORJA
CAUSA

Uno de los problemas de descentrado

es que el RAM este mal ajustado y
tenga juego asi provocando que salgan
piezas con un mal centrado y arrastre
de material, sus rangos de juego por
cada lado sumados entran en este
rango, máximo 0.030’’ y mínimo 0.020’’

Tabla 4.8 Defecto de descentramiento del upset

EXCESO DE LONGITUD UP SET

UP SET
CAUSA

Es un problema de exceso de longitud

en hongo, este problema es
ocasionado por el mal centra miento de
los barriles con el dado

53
Tabla 4.9 Mala posición de la pieza

MAL FORJADO
FORJADO
CAUSA

Es un problema de colocación de la
pieza rolada al dado, la mayoría de las
veces es por la falta de capacitación del
operador al no colocar adecuadamente
la pieza rolada en los tres pasos de forja
y de ahí este defecto.

Tabla 4.10 Defecto de descentrado de la uña

UÑA DESCENTRADA
FORJADO
CAUSA

Es un problema en la forja, puede ser

falta de flujo del material y las posibles
causas pueden ser falta de lubricación y
cavidades del dado dañados.

54
Tabla 4.11 Defecto de exceso de material

EXCESO DE MATERIAL
FORJADO
CAUSA

Hay un exceso de material en el

momento de forjar o la otra puede ser
que el dado este deteriorado en la parte
del grabado de las letras.

Tabla 4.12 Mal recorte

RECORTE
RECORTE
CAUSA

Pueden ser dos cuestiones una es que

el punson o el recorte tengan algún
defecto, o el operador al colocarlo en el
recorte se le aya recorrido un poco, o
en pocas palabras no lo coloco
adecuadamente.

55
Tabla 4.13 Defecto de descarburación

DECARBURACION
FORJADO
CAUSA

Este es un problema de calentamiento

del material ya sea por un
calentamiento (alto o bajo) o también la
otra variable es el tiempo que este en el
horno (alto o bajo).

Tabla 4.14 Defecto de traslape

TRASLAPE
FORJADO
CAUSA

El operador no haya colocado mal la

pieza en alguno de los tres paso
(preforma, mariposa y finalizado) o la
otra es que en alguno de esos pasos
del dado este deteriorado.

56
 CAPITULO 5

IMPLEMENTACIÓN DE PROYECTO DISTRIBUIDOR DE GRAFITO Y

AGUA

En la célula ceco 23 se ha visto que hay problemas de scrap en la cual pueden

haber varios factores como se vio anteriormente en defectos de forja, los
problemas pueden venir tanto mal forjado por parte del operador, condiciones de
las máquinas y herramentales. En este proyecto nos enfocaremos en un defecto
en general la cual es la falta de fluidez del material al momento de forjar, la cual en
los defectos de forja lo encontramos así.

Tabla 4.13 Defecto de desplazamiento de material

UÑA INCOMPLETA
FORJADO
CAUSA

En este es un problema de
desplazamiento de material (flash) y mal
llenado de la pieza en la parte de la
uña, hay varias cuestiones que puede
producirlos como pueden ser estos, ,
problema de cavidad en los dados y
mala lubricación en los dados.

Tabla 4.1 Defecto de desplazamiento de material (cilindro)

MAL ROLADO
ROLADO
CAUSA

El operador no está bien capacitado

para el proceso de rolado y no mete
bien el up set en las cavidades de los
rodillos y los rodillos deben estar bien
lubricados con el grafito

57
En lo cual en estos problemas específicos hay dos cuestiones que lo generan la
cuales son como lo menciona en los cuadros, problema de cavidad en los dados y
mala lubricación en los dados, ya sea tanto la uña como el cilindro.
La implementación que se propuso para reducir más este defecto es el
distribuidor de grafito con agua ya que en esta célula hay problemas de nivel
del grafito con agua para lubricar los dados de forja.
¿Cómo funciona el nivel del agua con grafito?
Como ya aviamos mencionado antes los dados para forjar y hacer la forma de los
martillos usa un lubricante el cual se llama grafito la cual va mesclada con agua. El
nivel que debe tener concentrado de agua y grafito es de 1 a 10 que quiere decir
eso que por cada litro de grafito se debe aplicar 10 litros de agua, ese es la
porción que se le tiene que poner. No todos los grafitos deben llevar esa cantidad
todo dependerá de la marca del grafito y los proveedores quien los estén
surtiendo, pero acá en herramientas Stanley se utiliza ese tipo de grafito y con
esas porciones específicas.
En esta célula encontramos problemas con el nivel del grafito ya que no siempre
se le ponen las porciones adecuadas y eso ocasiona esos problemas de forja,
claro también hay problemas de dinero ya que se puede verter más grafito y hay
más consumo de él, si hay mucho grafito en el agua puede tapar la bomba que
lleva para que pueda rosear a los dados y si hay poco grafito ocurre problemas de
flujo de material para el forjado.
¿Cómo se mide?
El análisis del nivel de grafito se hace del diario con un refractómetro como se
puede ver en la figura 5.1 el cual se vierte en su vidrio unas dos gotas de la
mezcla que contiene el deposito, después de eso se cella con su tapa que tiene y
del otro lado tiene un visor para poder ver el nivel del grafito.

Figura 5.1 refractómetro

58
Para observar el nivel del grafito se tiene que poner en una zona que allá luz, el
refractómetro tiene una escala del 1 al 10 y sus niveles deben estar entre 5 a 7
esas es a tolerancia que debe tener.
Esas son las condiciones de la mezcla del lubricante para el herramental para que
haya una buena fluidez de material en forja y no haya tanto desgaste en los
herramentales.
Bueno como vimos anteriormente en el problema del lubricante para los
herramentales y el proceso de forja, hemos encontrado un problema con la
distribución de agua y grafito para el depósito de lubricante en la célula ceco 23 en
el cual vamos a implementar un distribuidor de grafito y agua.

¿Cómo funciona?
El distribuidor de grafito y agua va a funcionar con 4 depósitos primero serán 2,
estos tendrán una capacidad de líquido variable llevara unas válvulas de abre y
cierre de fluido, la cual estarán abiertas para que llenen los otros dos depósitos,
pero estos tendrán medidas específicas para llenarlo una cuarta parte del depósito
de lubricante de la célula ceco 23 estos también tendrán válvulas de abre y cierre
igual que las anteriores, pero están válvulas estarán cerradas.
Una vez que necesiten más lubricante el facilitador de esta celula lo único que
tendrá que hacer es cerrar las primeras válvulas una vez que se hayan cerrado se
abrirán las otras válvulas saldrá el líquido tanto como agua y grafito pero ya
tendrán las medidas específicas que debe tener y así no haya variaciones al medir
con el refractómetro.
Pero porque no llenarlo de un solo golpe, como podemos ver las medidas que
debe llevar el lubricante es de 1 a 10 ósea un litro de grafito y 10 de agua, como
podemos ver si el depósito del lubricante es de 88 litros va a llevar 8 litros de
grafito y 80 litros de grafito, y acá se ve más claramente que el depósito de agua
será casi el mismo que el del lubricante y lo que queremos que sea más
compacto.
Otra de las cuestiones que decidimos hacerlo en una cuarta parte de su capacidad
es porque en cada turno que se trabaja en la empresa utilizan aproximadamente
un cuarto de la capacidad del depósito, asi que nos conviene hacerlo de esta
manera.

59
5.1 Lecturas tomadas julio – noviembre.

En el siguiente mostraremos 17 lecturas por mes, las cuales varían desde el 0 al

10 porque esa es la escala que tiene el refractómetro y además veremos si están
en el rango que deben tener lo cual ya sabemos que es de 5 a 7.

Tabla 5.1 Lecturas de graffito

MES LECTURAS

JULIO 8,6,9,8,7,9,7,5,8,5,5,7,5,5,7,8,10

AGOSTO 7,5,8,9,5,7,9,6,5,7,5,9,8,10,8,7,8

SEPTIEMBRE 8,7,9,10,10,10,9,9,7,5,7,8,9,10,10,10,4

OCTUBRE 6,6,6,6,8,6,7,8,5,8,6,10,,7,6,6,6,6

7,10,6,7,7,5,4,4,5,2,7,10,6,6,5,6,9
NOVIEMBRE

El promedio de los 85 días que se estuvo midiendo el rango de grafito para el

lubricantes y no esté dentro del rango que se recomienda tener el cual es de 5 a 7,
basado con la tabla anterior su porcentaje es de 55%, que quiere decir esto que la
mitad del tiempo (45%) aproximadamente estaba trabajando con una combinación
de grafito y agua inadecuada para el lubricante de los dados de forja.
Este fue un estudio que se estuvo haciendo durante estos 85 días en 5 meses, y
como se puede apreciar la combinación del agua no siempre fue adecuada, esto
nos puede ocasionar problemas en el forjado como ya lo aviamos mencionado
antes y también se está desperdiciando el grafito agregándole más de lo
requerido.

60
5.2 Diagrama del distribuidor de grafito y agua.

Figura 5.2 Diagrama del distribuidor de grafito y agua

En este diagrama podemos observar cómo es que funciona y las medidas y

capacidades de los depósitos, como aviamos dicho anteriormente las medidas de
los depósitos de arriba serán variables los que deben estar bien medidos son los
segundos uno que tenga la capacidad de 2 lt y el otro de 20 litros.
Como se ve en el diagrama las cuatro válvulas dos de las primeros depósitos y los
otros dos de los siguientes depósitos, como se observa las primeras válvulas
estarán abiertas y las segundas válvulas cerradas para que llenen los segundos
depósitos, una vez que haga falta lubricante para forjar lo único que ara el
facilitador será cerrar las primeras válvulas y abrir las segundas, una vez que se
hayan vaciado los depósitos se volverá a cerrar las segundas válvulas y se abrirán

61
las primeras para que nuevamente se llenen los segundos depósitos y se vuelva a
repetir la acción.
El beneficio principal de este proyecto es reducir el scrap a 1% que se genera
anualmente pero este proyecto también nos puede beneficiar en otras cuestiones
como pueden ser el desperdicio de grafito menos tiempo perdido para el llenado
de depósito de lubricante y poder reducir el costo por el consumo de grafito.

5.3 Cálculos

Las medidas del depósito de lubricación de la célula ceco 23 son .6 m, .46 m y

.32 m.
Lo primero que aremos es sacar la capacidad que tiene en litros, para eso
necesitamos sacar su volumen el cual es .0883 m³.
Sabemos que 1 m³ equivale a 1000 litros, si ya sabemos esto lo que prosigue es
hacer una regla de tres para sacar la capacidad en litros con un determinado
volumen.
Formula 1 para obtener la equivalencia de volumen a litros.

1 m³= 1000L
.0883 m³= ?

.0883𝑙 𝑥 1000 𝑚³
Se hace la multiplicación = 88.3𝐿 es la capacidad de litros que
1 𝑚³
le caben a este depósito.

Sabemos que el deposito es de 88 litros aproximadamente tendremos que calcular

la capacidad que necesitan tener los dos depósitos que le vamos a poner, si la
mezcla del lubricante es de 1 litro de grafito por 10 litros de agua entonces es
necesario poner 8 litros de grafito con 80 litros de agua, pero el depósito de 80
litros tendrá casi las mismas dimensiones que la del lubricante del ceco 23 y lo
que queremos hacer es más compacto, entonces lo aremos en una cuarta parte
asi que quedara con 2 litros de grafito con 20 litros de agua asi sus dimensiones
serán más pequeñas.

62
Lo que prosigue es calcular las dimensiones aproximadas de los depósitos, esto
variara si lo quieren con dimensiones diferentes o todas iguales pero en este caso
lo calcularemos para dimensiones iguales.
Formula 2 para obtener la equivalencia de litros a volumen.

1 m³= 1000L
?= 2L

2𝑙 𝑥 1 𝑚³
Se hace la regla de tres = .002 𝑚³
1000 𝑚³

Después de obtener el volumen del depósito lo que aremos es sacar raíz cubica
3
√. 002 = .125 m estas son las medidas aproximadas que debe llevar el depósito de
2L ahora calcularemos el de 20 L.
Como en el caso anterior aremos lo mismo para calcular las dimensiones del
depósito de 20 L.
Formula 2
20𝑙 𝑥 1 𝑚³
Se hace la regla de tres = .02 𝑚³
1000 𝑚³

Después de obtener el volumen del depósito lo que aremos es sacar raíz cubica
3
√. 002 =.271 m esas son las medidas aproximadas que deben tener el recipiente
para poder cumplir la capacidad de 20 L.

Con estos cálculos que hicimos ya podemos pedir unos depósitos con estas
dimensiones o capacidad de litros para que se pueda implementar el proyecto y
ver sus beneficios.

63
 5.4 Graficas de scrap antes y después

Grafica del scrap que es producido en la célula ceco 23 del antes y el después las cuales son (cálculos futuros no reales)

ANTES

Scrap Unidades y Dolares

Martillo AVX por Codigo de Razon CECO 23 Unid Dolares
4000

3500
REDUCCION DE SCRAP EN MAL FORJADO
3000

2500
REDUCCION DE SCRAP EN MAL FORJADO
2000

1500

1000

500

0
ROTO LEYE
PRUE PRUE
UP S/ MAL NDA Capac CROT CILIN CILIN SHAF
MAL U¥AS MAL U¤as CABE SHAF SHAF BAS BAS CROT
MAL SET MAL TRAS DECA CHUE MAQ DEFO itacio CH MAL DRO DRO U¥AS T
RECO GRIE INCO PERF Desce ZA T T DE DE CH
FORJ DESC ROLA LAPE RBUR COS UINA RME / n en DESC PULID INCO DESP DELG INCO
RTAD TAS MPLE ORAD ntrad DEFO DELG TORC HERR TRAT. CERR
ADO ENTR DO S ADO POR DO( INCO Opera ENTR OS MPLE LAZA ADAS MPLE
O TAS O as RME ADO IDO AMIE TERM ADO
ADO GRAN EVES) MPLE dor ADO TO DO TO
NTAS ICOS
ALLA TAS
Unid 1591 1525 1342 1165 490 455 202 149 130 125 108 105 94 90 89 70 68 67 37 22 20 16 10 8 8 4
Dolares 3402 3281 2878 2458 923 945 432 326 279 265 237 216 211 199 195 151 142 148 75 48 50 35 22 16 17 8

64
 DESPUES

Scrap Unidades y Dolares Unid Dolares

Martillo AVX por Codigo de Razon CECO 23

4000

3500
REDEUCCION DE SCRAP DE UN 6% EL CUAL SON 92 PIEZAS RESCATADAS APROXIMADAMENTE
3000

2500
EDEUCCION DE SCRAP DE UN 2% EL CUAL SON 24 PIEZAS RESCATADAS APROXIMADQAMENTE
2000

1500

1000

500

0 MAL MAL UP MAL TRAS DECA U¥AS MAL ROTO MAL U¤as LEYEN CABE Capac CROT MAL CILIN CILIN U¥AS SHAF SHAF PRUE PRUE SHAF CROT
GRIET
RECO FORJ SET ROLA LAPE RBUR INCO PERF S / MAQU Desce DA ZA itacio CH PULID DRO DRO DELG T T BAS BAS T CH
AS
RTAD ADO DESC DO S ADO MPLE ORAD CHUE INADO ntrada DEFO DEFO n en DESC OS INCO DESP ADAS DELG TORCI DE DE INCO CERR
Unid 1591 1433.5 1342 1141.7 490 455 202 149 130 125 108 105 94 90 89 70 68 67 37 22 20 16 10 8 8 4
Dolares 3402 3084.1 2878 2408.8 923 945 432 326 279 265 237 216 211 199 195 151 142 148 75 48 50 35 22 16 17 8

65
Como podemos ver en las gráficas de scrap lo único que se redujo fue en mal
forjado y mal rolado con un 6% en mal forjado y un 2% en mal rolado, en estos
dos procesos se puede eliminar ese porcentaje porque acá se utiliza el lubricante
para poder hacer los martillos AVX.
¿Como es que deducimos los porcentajes que se en estos dos procesos cada
año?
Una fue los estudios que ya tenían los ingenieros y furon esos porcentajes que me
contribuyeron, y la otra fue un estudio que hice por mi cuanta el cual fue decirle el
facilitador que me apartara las piezas que salen con ese defecto durante dos
meses los cuales fueron octubre y noviembre.
Los números de piezas que salieron con los defectos de mal forjado en el mes de
octubre fueron 26 y en el mes de noviembre fueron 19 piezas, si hacemos los
cálculos de cuanto es la cantidad promedio en cada mes que salen piezas
defectuosas se saca de la siguiente manera, si son 92 piezas en 6 meses
entonces dividimos 92 entre 6 el cual nos sale como resultado 23.3 piezas en cada
mes y cómo podemos ver es un aproximado al número de piezas que me dio el
facilitador.
De la misma forma hice con el mal forjado en cual me dieron 5 piezas en el mes
de octubre y 3 en el mes de octubre, si hacemos los cálculos son 24 piezas en 6
meses de la misma manera se divide y nos sale un promedio de 4 piezas por mes
y se puede notar que si es un aproximado a los porcentajes que me brindaron los
ingenieros con las piezas que me ofreció el facilitador.
Ahora veremos qué porcentaje anual se puede reducir con esta implementación, si
la empresa produce 8,389 piezas de scap aproximadamente por año, si en el mal
forjado se reducen 91 piezas por medio año y en mal rolado 24 con la suma seria
115 piezas pero esto solo es por año y suponiendo que las cosas son casi las
mismas seria el doble el cual con 230 piezas anuales que se podrían reducir
anualmente.
El 1% de scrap anualmente es 83 piezas y cómo podemos ver si se cumplirá la
meta de este proyecto que es reducir el scrap de la celula ceco 23, con 254 piezas
reducidas hasta podría sobrepasar ese porcentaje del 1 %.
¿Cuánto dinero se podrá salvar con la implementación?

Como se aprecia en la gráfica dice cuántos dólares hay de perdida por el scrap
pero en el mal forjado se gasta por el proceso de cada martillo 2 .25 dólares por
pieza si son 230 piezas anualmente por los 2.25 dólares serian 517.17 dólares,
ahora si el dólar está a 15.33 pesos mexicanos entonces serian 7928 pesos
mexicanos el cual le beneficiaria a la empresa.

66
Cuantas Horas hombre se podrían pagar? En Stanley a los trabajadores les pagan
31.25 por hora calcularemos cuantas horas de mano de obra se podrían pagar con
el dinero que se ahorraría con la implementación del proyecto.
Si los trabajadores trabajan 7.5 horas diarias en una semana serian 37.5 hora
ahora si en la célula ceco 23 trabajan 4 serian 30 horas diarias y en cada día se
pagaría 937.5 pesos, si se dividen los 7928 pesos que se ahorrarían anualmente
por los días que trabajarían los trabajadores s0n 8.45 días y en horas serian
63.424 horas.
Estos serían los beneficios aproximados que tendríamos con la implementación
del proyecto.

67
CONCLUCION

En este proyecto nos enfocamos a la reducción de scrap que se hace día a día en
la empresa Herramientas Stanley S.A de C.V en lo cual es en la área de forja es
donde se produce más scrap que las otras diferentes áreas en la realización del
martillo AVX tal como se pudieron mostrar gráficamente, esto genera pérdidas a la
empresa tanto la calidad de las herramientas y la perdida de capital para ellos. Lo
que se busco fue una alternativa para poder reducir la producción de scrap que se
genera en esta célula.
El estudio que se hizo a futuro gráficamente es un aproximado a ese porcentaje de
reducción que se produce en esta célula, esto quiere decir que deberá aplicarse el
distribuidor de grafito y agua, y así poder hacer un estudio completo para poder
determinar el valor real del scrap que se pueda reducir anualmente, como lo
habíamos dicho antes el estudio grafico que se hizo fue tomando el número de
piezas que salen con esos defectos de forja, pero en realidad es necesario la
implementación del proyecto para así asegurar los números reales con un estudio
y demostrar en realidad cuanto es el porcentaje que se reducirá.
Las medidas de piezas reducidas variaran con el estudio grafico futuro al estudio
grafico real ya implementando el distribuidor de agua y grafito en la célula ceco 23,
Esto no quiere decir que valla haber una variación muy grande ya que se tomaron
otros valores reales y estudios que se hicieron en el transcurso de la estancia en
Stanley, este proyecto no solo beneficiara a la reducción de scrap si no otras
cuestiones por ejemplo el consumo de grafito el cual ya lo habíamos mencionado
sus medidas varían pero ya con esta implementación será exacta las porciones de
grafito y no desperdiciarlo ya que es caro este lubricante para forja, para la
empresa la beneficiara ya que no tendrá perdidas de grafito, otro beneficio que se
tiene es para el facilitador de esta área que se encarga de llenar el depósito de
lubricante para la forja ya que se ahorrara tiempo y será más eficiente y exacto el
llenado del depósito..
Esta implementación se puede utilizar no solo para célula ceco 23 sino también
para todas las células que utilicen lubricante y así haya una mayor reducción de
scrap y grafito que produce y consume la empresa ya que en este proyecto solo
ser tomo en cuenta esta célula y no se hiso un estudio de las demás pero como ya
mencionamos antes se puede utilizar para cualquier célula que utilice grafito y las
pérdidas y ganancias serán aún mayores de las que ya habíamos propuesto.
En la área de forja son mucho los problemas de defectos en las piezas echas tiene
muchas variables el objetivo principal es tener el menos número de piezas que no
cumplen con los estándares de calidad pero se deben enfocar en cada una de
ellas este proyecto solo se enfocó en este problema, no se reduce mucho el
número de piezas pero da resultado de reducir aunque sea poco y beneficiar en
otras cuestiones ya que no solo es la reducción de scrap.
68
BIBLIOGRAFIA

1. Charles j. Crout. (2004). Diseño e Ingeniería de Dados para Forja.

ESTADOS UNIDOS: . CMFG

2. DR. Víctor Vásquez. (2014). Manual de Forja en caliente fundamentos y

aplicaciones. QUERETARO, QUERETARO: Félix González Salinas #1319,
Col. Ancón del Huajuco C.P. 64820, Monterrey, Nuevo Leon; México.

3. DR. Víctor Vásquez. (2014). Manual de Forja en frio fundamentos y

aplicaciones. QUERETARO, QUERETARO: Félix González Salinas #1319,
Col. Ancón del Huajuco C.P. 64820, Monterrey, Nuevo Leon; México.

4. irvin sistem. (2010). la forja. 13 de noviembre del 2014, de WordPress.

Wordpress Themes Sitio web: http://www.irvinsystems.com/?p=353 si
conecta.

5. jorbat. (2003). Troquel. 5 de octubre del 2014, de enciclopedia Sitio web:

http://enciclopedia.us.es/index.php/Usuario:P40p si conecta.

69
70
71