Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
i
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 1
ii
2.6.3 Aplicación del lubricante al dado ........................................................... 33
CONCLUSIÓN ...................................................................................................... 62
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 63
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Ubicación de herramientas Stanley black and decker
Puebla, Puebla……..………………….…………………………………………………..6
Figura 1.2 Matillo AV4 Hammer……………………………………….…………………5
Figura 1.3 Matillo AVX Hammer…………………………………………………………5
Figura 1.4 Martillo Welded Hmmer………………………………………………………5
Figura 1.5 Martillo fat max Hammer (F.M.H)…………………………………………...6
Figura 1.6 Martillo new graphite hammer……………………………………………….6
Figura 1.7 Martillo two piece hammer (T.P.H)………………………………………….6
Figura 1.8 Martillo ball pein hammer…………………………………………………….6
Figura 1.9 Barreta wonder bar…………………………………………………………...7
Figura 1.10 Barreta ripping bar…………………………………………………………..7
Figura 1.11 Barreta fat max bar………………………………………………………….7
iii
Figura 1.12 Barreta nail bar………………………………………………………………7
Figura 1.13 Cepillo Premium planes…………………………………………………….8
Figura 2.1 Error de pieza……………………….…………………………….…………16
Figura 2.2 Prensa hidráulica…...………………..……………………...……………...18
Figura 2.3 Prensa mecánica……………………..……………………………………..21
Figura 2.4 Prensa de tornillo……...………………..…………………………....……..22
Figura 2.5 Martinete……………………………….…………………………………….24
Figura 3.1 Martillo AVX 16, 22, 22, 28 oz……………………………………………..34
Figura 4.1 Diagrama de la empresa stanley puebla…...…………………………….37
Figura 4.2 Diagrama del área de forja…………………………………………………37
Figura 4.3 Dibujo de distancias de carrera……………………………………………39
Figura 4.4 Ram y Amvil ……………………………………………………...……...….40
Figura 4.5 Punzón…………………………………….………………………..……......41
Figura 4.6 Cortador…….……………...…………….…………………….…….....…...41
Figura 4.7 Diagrama causa y efecto…………………………………...………………43
Figura 4.8 Refractómetro………………...…………..…………………...………...….45
Figura 4.9 Distribuidor de agua y grafito…..………………………………….……….47
Figura 4.10 Scrap del antes…...………………………………………………………..51
Figura 4.11 Scrap después (futuro)…...……………………………………………….52
Figura 4.12 Lectura de grafito julio-noviembre…...………………………………......54
Figura 4.13 Lectura de grafito diciembre-marzo…………...…………………………55
Figura 4.14 Lectura de grafito comparación antes y después..…………………….55
Figura 4.15 Número de piezas con defecto…..…………...……………………..…...57
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 ventajas y desventajas de los tipos de forja…………...…………….……14
Tabla 2.2 rango y eficiencia de los hornos…..……………………..…………………26
Tabla 3.1 Presión del martinete para los modelos AVX………….……………...….35
iv
Tabla 4.1 Rangos del panel de control de voltajes…...………….……….…………38
Tabla 4.2 Rangos del panel de control de voltaje…..…………….…………..…......40
Tabla 4.3 distancias para centrado del up set………………………………………..41
Tabla 4.4 defectos de forja……………………………………………………………...43
Tabla 4.45 Lecturas de grafito………………………………………………………….46
Tabla 4.6 lecturas de grafito (después)………………………………………………..50
Tabla 4.7 defectos de forja (después)…………………………………………………57
v
INTRODUCCIÓN
Herramientas Stanley Puebla S.A. de C.V. hacen martillos AVX de una sola pieza,
la fabricación comienza con el proceso de forjado, en la célula One Piece también
llamado CECO 23 donde el material es procesado, empieza como el tocho y
termina como un martillo forjado para entrar ya en otros proceso de pulido y
tratamientos térmicos. En esta célula se producen 4 modelos de martillos 16, 20,
22 y 28 onzas y una herramienta llamada ``fubar`` para elaborarlos con un
herramental específico para cada modelo de martillo. El herramental produce
hasta un total de 4000 piezas, la herramienta se deteriora, así que puede salir el
martillo con defectos, esto puede sacar martillos con defectos que no aceptaran
los estándares de calidad y así convertirse en scrap, lo cual es el principal motivo
de este proyecto, la reducción de scrap del martillo ya mencionado.
El scrap significa desecho, material defectuoso, chatarra etc. En la empresa
Stanley si no cumple el producto con los caracteres de calidad, automáticamente
se convierte en scrap.
Este proyecto se enfoca solo en el área de forja, en la célula CECO 23, donde se
hace la mayoría de estos martillos, en sí, hay dos células las cuales producen este
martillo CECO 23 y CECO 14, pero se enfocara en el 23, ya que es donde se
registra mayor producción de martillos, por lo tanto, es donde se genera más
scrap. El proceso de forja consta de 5 operaciones, las cuales son: recalcado,
rolado, forjado en matriz abierta, recorte y punzonado.
El objetivo principal es la reducción de scrap en célula del martillo one piece,
consistirá en reducir un porcentaje del 1% de scrap que se origina en esta célula y
así reducir las pérdidas de materia prima y obtener mayor producción de martillos
con excelente calidad.
El objetivo de este proyecto como ya se había mencionado, es la reducción de
scrap que se produce en la forja en esta célula, se hará un estudio con la finalidad
de encontrar una idea que nos ayude a reducir el scrap y así cumplir la meta.
En este proyecto está dividido en 5 capítulos los cuales son los siguientes.
Capítulo 1: En este capítulo se habla sobre la descripción de la empresa, sus
productos, historia de la empresa, departamento específico donde se trabajara etc.
Capítulo 2: Se brinda el marco teórico que habla sobre el proceso de forja.
Capítulo 3: hablaremos sobre el proceso de forja del martillo one piece.
Capítulo 4: en este capítulo se tratara de la implementación de un distribuidor de
grafito y agua y estudios sobre un problema común en la forja para poder reducir
1
el número de piezas defectuosas, estudio a futuro, problemas que generan el
scrap y resultados de la implementación.
El proyecto se dividirá en distintos objetivos para cumplir la meta los cuales son
los siguientes:
Observar y analizar el proceso de forjado en la célula para así poder ver donde
hay errores en el proceso y ver si se pueden corregir.
Monitorear todas las maquinas del proceso de esta célula y que estén en sus
condiciones óptimas para hacer el producto.
Después del estudio y el análisis del proceso del martillo, hacer una propuestas
para reducir el scrap que se produce en esta célula.
En Herramientas Stanley S.A. de C.V es importante la mejora continua en los
productos que se realizan en esta célula, ya que se realiza el proceso de forja, y
es donde es más crítico el scrap que en cual quien otro proceso del martillo one
piece, es muy importante reducirlo, para así no tener pérdidas de capital y materia
prima en Herramientas Stanley S.A. de C.V.
Tendremos algunas limitaciones las cuales mencionaremos a continuación:
El periodo para realizar este proyecto es de 6 meses.
El proyecto solo abarcara el proceso de forja en esta célula.
El proyecto se enfoca solo al martillo AVX one piece que es producido en
esta célula.
Pueden haber improvistos en la estancia del estudio (paros programados y
no programados).
Solo se trabajara en el proyecto al terminar mis labores que se me sean
asignadas.
2
CAPÍTULO 1
GENERALIDAD DE LA EMPRESA
3
empresa Stanley se define a excelencia, y lo mismo hizo sus productos. El Sr.
Stanley empezó a exportar en la década de 1870.
Razón Social.
HERRAMIENTAS STANLEY S.A DE C.V.
Ubicación.
Autopista México-Puebla Km. 124 Zona Industrial Norte C.P. 72030 Apartado 675
Puebla Pué. Teléfono 2 23 24 24.
Figura 1.1 Ubicación de herramientas Stanley black and decker Puebla, Pue
4
Misión de la empresa.
En herramientas Stanley se compromete a dirigir y orientar las capacidades y
habilidades para la satisfacción de los clientes, ofreciendo productos y servicios
que cumplan o excedan la expectativa
1.4 Productos
MARTILLOS
Un producto distintivo de
la empresa herramientas
AV4 Hammer Stanley Puebla es sin
lugar a duda este martillo
Figura 1.2 Matillo AV4 Hammer.
one piece denominado
martillo AV4
Martillo de carpintero
saca clavos, forjado en
AVX Hammer. una sola pieza. Borde
templado para evitar que
se astille con los golpes,
mango ergonómico
Figura 1.3 Matillo AVX Hammer.
diseñado para mejor
confort y seguridad.
Con tan solo 15 oz de
peso es considerado
Welded Hammer. como el primer martillo
de peso ligero, tomando
en cuenta que los demás
martillos se encuentran
Figura 1.4 martillo Welded Hmmer con un peso de 28 y 32
oz.
5
El diseño ergonómico
para un mejor control y
evitar que se deslice.
Fat Max Hammer. Uñas extras resistentes
(F.M.H.) de arranque, cabezal con
mejor control y presión al
Figura 1.5 Martillo fat max Hammer conducir los clavos en el
(F.M.H)
momento de trabajar.
Martillo de dos piezas,
con mango de grafito
para ayudar a eliminar
New Graphite las vibraciones,
Hammer. ensamblado mediante la
(N.G.H.) inyección de epoxico, el
Figura 1.6 Matillo new graphite área de golpe de este
hammer (N.G.H)
martillo es mucho mayor
para evitar errar al
momento de golpear.
La cabeza del martillo
esta fija con dos cuñas
Two Piece para durabilidad, uñas
Hammer. del martillo más largo
(T.P.H) para más facilidad en
extraer los clavos.
Figura 1.7 Martillo two piece hammer
(T.P.H)
6
Las barretas que se manufactura en Planta HAND TOOLS, se dividen en familias
de productos y por cada familia se tienen distintos modelos.
BARRETAS
Esta familia de barretas
es una de las
principales en
herramientas Stanley es
Wonder Bar. una herramienta forjada
en acero al carbón
funciona como saca
clavos y para hacer
Figura 1.9 Barreta wonder bar. palanca por su forma y
diseño.
La familia ripping bar es
una barreta de rasgueo
Ripping Bar. que a su vez sirve de
palanca, esta forjada en
acero al carbono.
7
Los cepillos que se manufactura en Planta HAND TOOLS, se dividen en familias
de productos y, por cada familia se tienen distintos modelos.
CEPILLOS
Los modelos Premium
planes zon cepillos para
Premium Planes. el marcado
principalmente
norteamericano, ideales
para acabos finos y de
una calidad elevada.
Figura 1.13 Cepillo Premium planes
8
CAPÍTULO 2
FORJA
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro, se clasificarían
en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba
una masa de mineral de hierro y carbón vegetal, en un horno o forja con tiro
forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro
metálico, llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de
carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía
incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y
soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones solía
contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En
ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico acero
en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero
calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios
días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero
auténtico.
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la
fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión
por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el
mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a
continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo
9
atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que
funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado.
Para engrosar una pieza de metal se golpea a lo largo de la dimensión más larga
(por ejemplo, el extremo de una barra o varilla), lo que acorta y comprime la pieza.
La compresión se logra golpeando el trozo de metal mientras se sujeta sobre el
yunque con alguna de las diversas herramientas cóncavas llamadas estampas de
forja. El doblado se consigue golpeando la pieza alrededor de un molde o
haciendo palanca con la pieza en un punto de apoyo. Para soldar hierro en la
fragua, se aplica en primer lugar un fundente —como el bórax— al metal
calentado, para eliminar cualquier posible óxido en las superficies de las piezas, y
después se juntan éstas golpeando una contra otra a altas temperaturas; si está
bien hecha, una junta soldada de este tipo es homogénea y tan resistente como el
metal original. Para realizar agujeros pequeños se apoya el trozo de metal en una
pieza anular situada encima del yunque y se atraviesa con un punzón a golpes de
martillo. Para recortar agujeros mayores o trozos de metal se emplean cinceles
pesados y afilados, similares a los cortafríos utilizados para cortar metal en frío. La
combinación de varias operaciones puede producir piezas forjadas de una gran
variedad de formas.
10
2.1.2 Scrap en la forja
El termino scrap significa chatarra en ingles el cual es utilizado para el materia mal
elaborado, que quiere decir esto que el producto realizado tiene imperfectos o no
están aprobados con los estándares de calidad ya sean medidas color textura etc.
En forja pueden haber fácilmente variantes en las dimensiones perdidas y
convertirse en scrap, pero en este proceso hay más tolerancia de exactitud ya que
es un procedimiento brusco con la deformación de material con temperatura y
impactos. La realización de piezas forjadas, es más comunes para piezas de
fuerza e impacto con una elevada dureza ya que tienen tratamientos térmicos.
En este proceso sabemos que hay residuos del desplazamiento de material y el
exceso esto también se podría llamar scrap y suponer que es lo mismo pero no,
es decir, si es desperdicio en diseño se le conoce también como flash.
12
Forja en frio: el trabajo en frio debe hacerse a temperaturas abajo del rango de re
cristalización y frecuentemente en realizado a temperaturas ambiente. Debido a la
alta resistencia del material, el forjado en frio requiere de fuerza de mayor
potencia, y el material de la pieza de trabajo debe tener suficiente ductilidad a la
temperatura ambiente.
Defectos en el trabajo en frio:
Los esfuerzos son dejados en el metal y permanecen con ellos hasta que
se elimine por un tratamiento térmico.
Se crea una distorsión o fragmentación de la estructura del grano.
La resistencia y la dureza se aumentan con la correspondiente pérdida de
ductilidad.
La temperatura de recristalización para el acero se aumenta.
Pueden mantenerse tolerancias dimensionales cerradas.
Se mejora el acabado superficial.
Forja en caliente: El trabajo en caliente de los metales toma lugar por encima de la
recristalización o rango de endurecimiento por trabajo. Para el acero, la
recristalización permanece alrededor de 500 a 700° C, aunque la mayoría de los
trabajos en caliente de acero se hacen a temperaturas considerables arriba de
este rango.
Defectos en el trabajo en caliente:
La porosidad del metal es considerablemente eliminada.
Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a
través del metal.
Los granos gruesos o prismáticos son refinados.
Las propiedades físicas generalmente se mejoran, la ductilidad y resistencia
al impacto se perfeccionan.
La cantidad de energía necesaria para cambiar la forma del acero es menor
a la requerida en un trabajo en frio.
Rápida oxidación o formación de cascarilla.
Pobre acabado superficial.
No pueden mantenerse tolerancias cerradas.
Costo de equipo y mantenimiento alto.
13
cuidadosamente, puesto que el metal está por debajo de la temperatura de
recristalización.
En la tabla 2.1 se mencionaran algunas ventajas y desventajas, del forjado en frio,
caliente y tibio.
1.- Proceso de presión 1.- Combina las ventajas 1.- Puede conformar
(tolerancias cerradas). de forja en frio y caliente. partes muy complejas.
Desventajas
Los forjadores modernos tienen acceso a una gran variedad de tipos de equipo de
forja. Cuando se diseña dados para forjar o al desarrollar procesos de forjado, a
14
menudo el diseñador se ve limitado a los equipos disponibles en la fábrica. Por lo
tanto, no es siempre posible seleccionar el tipo de equipo óptimo para un trabajo
de forja en particular.
Es por esta razón principalmente, y debido a que ocasionalmente podemos tener
la oportunidad de agregaron nueva pieza a nuestro equipo, que es importante
entender las diferencias principales entre las diferentes clases de equipo de forja y
cómo estás diferencias tienen efecto sobre el proceso de formado de metal y
sobre las decisiones de diseño del dado.
En general existen cuatro características que deben ser comprendidas al
seleccionar el equipo de forja; el porcentaje de deformación del metal, la
temperatura durante la forja, la consistencia, y la velocidad de producción. A
medida que se discuta cada clase de equipo, estos asuntos serán descartados.
Estas características pueden ser definidas como.
El porcentaje de deformación del metal es en general, el porcentaje de cierre
del dado o la velocidad relativa entre los dados. Esta velocidad es fácilmente
medida, controlada y frecuentemente se utiliza para propósitos de análisis. El
porcentaje de deformación depende de la maquinaria utilizada y se puede adaptar
a los requerimientos de material a temperaturas altas de forja, la mayoría de los
materiales son sensibles al índice de la deformación.
La temperatura durante el forjado se refiere tanto a la temperatura de la pieza
antes del forjado así como la temperatura durante el forjado.
En raras ocasiones la temperatura durante el forjado es uniforme. Esta es
afectada por el tiempo de contacto con el dado, la temperatura del dado, el
porcentaje de deformación y otros factores.
La distribución de temperatura o gradiente de temperatura puede afectar el éxito
de la forja.
La consistencia es el proceso de forja usualmente se refiere al control
dimensional. También puede referirse a la capacidad del equipo para lograr este
control dimensional ya sea mediante la aplicación de energia, control de
temperatura, una fuerza repetible o el cierre de los dados.
La consistencia se logra solo cuando todos los componentes de una celula de
forjado esta individualmente dentro del control.
La velocidad de producción es el número de partes producidas por unidades de
tiempo. Esta puede ser muy baja en caso de máquinas lentas o muy altas para
máquinas de muy alta velocidad.
Los factores principales que determinan estos son la velocidad de golpe, la
velocidad de la biela y el grado de automatización.
15
2.3.1 Tipo de equipos
El equipo para forja puede ser clasificado en tres grandes categorías; máquinas de
carga restringid, máquinas de carga restringida y máquinas de energía restringida.
Las máquinas de carrera restringida generalmente incluyen solo prensas
hidráulicas, debido a que tiene una fuerza limitada determinada por la operación o
por el diámetro del martillo.
Las máquinas de carrera restringida incluyen las prensas de manivela y las
prensas excéntricas, estas prensas tienen una flecha o una manivela excéntrica
que define la carrera del trabajo de la máquina y no puede ser alterado sin una
modificación mayor del equipo.
Finalmente las máquinas de energía restringida incluyen martinetes y prensas de
tornillo, estas máquinas tienen una cantidad limitada de energía disponible para
propósitos de deformación aunque puede golpear las piezas de trabajo de
múltiples ocasiones. Ahora examinaremos cada una de ellas.
Máquinas de carga restringida
Las prensas hidráulicas como se muestra en la figura 2.2 tienen una capacidad
máxima definida por la máxima presión hidráulica y el tamaño del pistón o pistones
impulsadores.
17
4) Múltiples herramientas son generalmente no posibles a menos que las
presiones estén muy bien balanceados.
18
En esta prensa, el torque máximo disponible d la manivela o flecha excéntrica está
controlado por el clotch. El torque permite que el martillo valla desde el centro
muerto inferior donde carga en lo mayor posible y regresa hacia la parte superior
de su carrera.
En las prensas mecánicas, los rangos del tiempo del contacto van de 20 a 100
milisegundos. El tiempo está determinado por la cantidad de deformación de metal
que ocurre, la desaceleración de la prensa y la rigidez de la prensa.
Estos dos primeros factores están relacionados. Mientras aumenta la cantidad de
movimiento del metal, se requiere más carrera de la prensa y más energía de
forjado por tanto la prensa desacelera más y los dados entran en contacto con la
pieza de trabajo durante más tiempo.
La velocidad de cierre del dado en las prensas mecánicas es no – lineal, esto
quiere decir que la velocidad está relacionado con la cinética del mecanismo
impulsor.
En todos los casos sin embargo la velocidad real cerca del centro muerto inferior
es casi cero, debido a que el dado se moverá sin haber cerrado, toda la
deformación del metal tiene lugar antes de que la prensa alcance este punto.
Para propósitos prácticos, la velocidad de cierre de los dados pueden ser
estimada entre 12 y 24 pulgadas/segundo para la mayoría de las forjas, está aún
se encuentra relativamente en el rango de baja velocidad.
En las prensas mecánicas, la velocidad de producción pueden ser altas esto le
proporciona capacidad a la prensa para manejar partes en varias estaciones de
forjado simultáneamente, para permitir el corte junto con el forjado, o para ser
automatizadas. En todos los casos se utiliza un solo golpe por estación de forja y
por lo tanto son necesarios tantos golpes como estaciones de forja que existan.
Cuando se utilice más de una estación de forjado al mismo tiempo, el ritmo de
producción se incrementara siempre y cuando la prensa tenga adecuadas
capacidades. La automatización se puede aplicar para agilizar el tiempo y por lo
tanto el ritmo de producción global.
Ventajas de la prensa mecánica de acción sencilla
1) La prensa mecánica de acción sencilla es más rápida que la prensa
hidráulica convencional.
2) Es la mejor prensa para las operaciones de punzonado por su resistencia a
las ondas de choques
3) El motor requerido es más pequeño que el de la prensa hidráulica, porque
puede almacenar la energía en el volante de inercia.
4) Puede ser adaptada con sistemas con transferencia de rodillos o
translación y para troqueles progresivos.
19
5) Las personas mecánicas de carrera cortas son más económicas que las
prensas hidráulicas.
Desventajas de la prensa mecánica de acción sencilla
1) La prensa mecánica con cojinete tiene un tonelaje máximo a una cierta
distancia arriba del fin de la carrera, usualmente ½¨.
2) La prensa mecánica no se ajusta a sí misma para compensar por
variaciones de espesor en la materia prima. Lo cual requiere más cuidado
al ajustar los troqueles y compensar por las variaciones de espesor en la
materia prima.
3) Cuando una prensa mecánica se usa para embutido que es casi la mitad de
la carrera entra en acción a una velocidad alta y la velocidad se reduce al
continuar hacia abajo. Por lo tanto no le da tanta oportunidad al material
para fluir como la prensa hidráulica.
4) La prensa con cojinete tiene un tonelaje máximo a una cierta distancia
arriba del fin de la carrera, usualmente ½¨.
5) La prensa mecánica no se ajusta a sí misma para compensar por
variaciones de espesor en la materia prima. Lo cual requiere más cuidado
al ajustar los troqueles y compensar las variaciones del espesor de la
materia prima.
Prensa de tornillo.
La mayoría de las prensas de tornillo como se muestra en la figura 2.3, están
impulsadas por un motor eléctrico y el volante de algún tipo. Unos cuantos diseños
están directamente están impulsados por uno o más motores eléctricos y un
mecanismo de embrague.
20
Figura 2.3 Prensa de tornillo
21
prevenir la excesiva rotación del martillo (por la rotación del martillo) que para
incrementar la capacidad de la prensa para trabajos pesados.
Las prensas de tornillo usualmente tienen áreas de cama menores que sus
equiparables las prensas mecánicas, como resultado sus dados son más
parecidos a los del martinete de forja y previene el uso de más de una estación de
trabajo al mismo tiempo.
Al igual que los martinetes de forja, las prensas de tornillo pueden ser utilizadas
para múltiples golpes en cualquier estación dada, esta característica, sin embargo
no se utiliza frecuentemente debido a que lqas prensas de tornillo tiene niveles de
energía mucho mayores que un martinete de forjado comparable.
Las prensas de tornillo son casi tan fáciles de automatizar que las prensa
mecánicas de allí que su velocidad de producción es normalmente alta para partes
simples a moderada para partes más complicadas.
Martinete
Los martinetes son la manera más antigua de herramientas de deformación de
metales. Estas se originaron como el martillo del herrero y se han desarrollado En
poderosas herramientas con capacidades de energía de hasta 580,000 pies/libra.
22
Figura 2.4 Martinete
La energía el, martinete como se puede ver en la figura 2.5 está determinada por
su peso de caída y su velocidad de impacto. En los martinetes de forja de caída
por gravedad, esto está calculado por el peso de todas las partes que caen
(incluyendo el dado) y la altura sobre la cual recae el peso de las partes que caen
y la presión efectiva de impulso, las pérdidas de presión y la presión generalmente
resulta en una presión efectiva de aproximadamente de la mitad de presión en
línea.
La diferencia de cualquier de las prensas la estructura del bastidor del martinete
de forja no soporta carga. Las partes generadoras de fuerza son los martillos y el
yunque, justo como si fuera el martillo y el yunque del herrero.
La estructura del bastidor proporcionado solamente la guía y un medio de sostener
y localizar el cilindro o el mecanismo impulsor. La fuerza es generalmente en el
martillo al convertir la energía cinética del martillo de deformación de la prensa de
trabajo, la eficiencia de esta conversión depende la la cantidad de deformación la
fuerza resultante, la relación de peso entre el yunque y el martillo. En términos
prácticos raramente excede al 90% cuando se ejecuta el trabajo de forja. Cuando
tiene lugar una pequeña deformación, más grande proporciones de la energía son
almacenadas en los componentes de martinete de forja y por tanto requiere más
golpes del martillo para completar el trabajo de forja.
Los martinetes de forja generan velocidades de impacto que varían desde los 150
hasta 300 pulgadas/segundo. La velocidad de impacto puede ser controlada al
limitar la altura de caída, por medio del ajuste de la posición del pedal que controla
el operador, o pre programando una válvula temporizadora en las maquinas
modernas. Estos controles son necesarios en algunos casos para controlar el flujo
del metal, sin embargo la forja por martinete aún resulta en rangos de deformación
altos.
Los martinetes de forja cuentan con los cuerpos generadores de fuerza más
compactos de cualquier equipo de forja de su clase considerado en esta sección.
Se puede mostrar que en esta compactación resulta en un menor tiempo de
23
contacto entre los dados durante la forja. El contacto está relacionado con la
cantidad de deformación y la energía aplicada una gran deformación, el tiempo de
contacto es relativamente largo. Cuando se aplica mucha energía a una pieza y la
deformación es pequeña el tiempo de contacto es muy corto. Los valores típicos
van desde 2 a 20 milisegundos, como resultado la forja por martinete de forja
resulta en la perdida de temperatura más baja durante el contacto con el dado.
Los martinetes de forja pueden ser maquinas muy productivas dependiendo en la
forma que son operados y si el sistema de calefacción puede suministrar un buen
calentamiento en el material. La tabla 2.3 se verá un resumen de los tipos de
prensas.
Resumen de la prensas de tornillo
Rango de deformación-------------------alto
Perdida de temperatura------------------bajo
Consistencia---------------------------------adecuada o buena
Velocidad de producción------------------moderada
24
a) Error en la forma 𝑟 1 Kr, como se muestra en la figura 2.5
b) Errores dimensionales y de forma debidos como resultado del error de
forma de un área.
c) Errores dimensionales y de forma debidos como resulta del error en la
posición relativa Δm.
d) Errores dimensionales y de forma debido como resulta del error de
inclinación Δα.
3
T=100.2(ITG−1) x (0.45 x √D + 0.001 x D)
Dónde:
T es la tolerancia en micras (µm)
D es la dimensión media en milímetros (mm)
ITG es el grado de tolerancia IT, en entero positivo
Uno piensa en una dimensión clave de una parte y cuál es la tolerancia
requerida para esa dimensión, entre más grande sea el grado ITG mas
abierta es la tolerancia
La precisión de las herramientas es muy importante para la precisión de las
piezas conformadas, ya que el conformado es una forma de copiar en lo
que se puede considerar la herramienta en un almacén análogo de la forma
del producto
Las desviaciones de las dimensiones deseadas en las herramientas se
muestra como errores sistemáticos en el proceso
Los requerimientos de las herramientas son: a) alta precisión b) cambios
dimensionales pequeños debido a desgaste
Para alto desempeño la calidad de la herramienta debe de ser 3 a 5 grados
de tolerancia mejores a la precisión deseada
25
- Dados de forja IT 7/8 a 12 de grados de tolerancia que son enteros
positivos
- Herramientas de recalcado y dados de extrusión IT 5/6 a 9 de
grados de tolerancia que son enteros positivos
Los procesos de forja en total son 6 los cuales son calentamiento, preformado,
busting, terminado, corte y acuñado los cuales se explicaran a continuación.
2.5.1 Calentamiento
26
Eficiencia
Tipos de hornos de calentar
Qeff/Qs,%
Horno de cámara alimentadora por gas sin precalentamiento del 6-12
aire
Horno de cámara para calentamiento de tocho con 18-25
precalentamiento de aire
Hornos del tipo con empujador 25-30
Hornos de ciclo fijo (hornos de calentamiento continuo) 35-40
Debe notarse que los hornos radiantes tienen la ventaja de poder calentar
bastante bien las partes con formas irregulares y requieren poco tiempo de ajuste
para corridas cortas.
Segunda forma.
Un método de calentamiento ampliamente utilizado es el calentamiento por
inducción eléctrica.
Utilizando un buen conocido principio físico de que una que una corriente pasa a
través de una barra induce una corriente dentro de la barra, el calentamiento por
inducción utiliza una corriente alterna de alta frecuencia para inducir suficiente
corriente para calentar la barra a temperaturas de forja. El tocho ciertamente se
calienta desde afuera para adentro.
Cualquier material conductor de la electricidad se puede calentar por inducción, el
tamaño es una función de material y la frecuencia de oscilación.
La física del método dicta que el calor es generado primero en la superficie de la
barra.
El calentamiento por inducción es relativamente rápido y se puede utilizar para
calentar tochos relativamente grandes hasta de 6 pulgadas o más en aplicaciones
especiales.
Se debe observar ciertas precauciones al seleccionar la frecuencia del
calentamiento y la velocidad de alimentación a través de las bobinas de inducción.
Una frecuencia demasiado alta con un periodo de inmersión corto produce lo que
parece ser una salida de calefactor alta. La mayoría de los tochos sin embargo no
estarían uniformemente calentados en el centro.
El control de la temperatura en los sistemas de calentamiento por inducción
usualmente es bueno. La salida es consistentemente calentada y la temperatura
de salida es usualmente monitoreada por un sensor de temperatura óptico.
27
Cuando se detecta variaciones, la mayoría de los sistemas de calentamiento
permiten que los tochos incorrectamente calentados sean rechazados.
La formación de escamas en los sistemas de calentamiento por inducción
generalmente no es un problema las unidades incorrectamente ajustadas o
diseñadas que tienen una frecuencia demasiada alta o tiempo de
precalentamiento excesivo puede producir una formación excesiva de escamas.
Tercera forma
Otro sistema de calentamiento es el calentamiento por resistencia eléctrica. Está
basado en el principio de que una corriente eléctrica que pasa a través de un
alambre resulta en un incremento de la temperatura del alambre, un ejemplo
común es el foco incandescente.
Los aparatos de calentamiento por resistencia eléctrica hacen pasar un bajo
voltaje y un alta corriente a través d la pieza de trabajo o tocho fijado entre dos
electrodos. A medida que la corriente fluye a través del tocho, la resistencia del
tocho provoca que la temperatura se incrementa rápidamente desde el centro
hacia afuera.
Los calentadores de resistencia utilizan una serie de controles que incluyen
temporizadores de ciclo para la aplicación inicial de la corriente y el tiempo de
precalentamiento.
El tiempo de precalentamiento se requiere para permitir que el calor sea uniforme
distribuido sobre la longitud de la barra, demasiada corriente o una corriente
aplicada durante mucho tiempo pueden provocar que los extremos de las barras
se quemen.
En el calentamiento por resistencia el control de temperatura normalmente es
bueno. Se utilizan sensores de temperaturas simples para asegurarse que la
temperatura de la barra se encuentra en el rango correcto. Cuando se requiere, se
puede utilizar sensores más avanzados para un control más cerrado.
Sin embargo los extremos fríos, pueden ser un problema, y cuando estos se
presentan, usualmente se requiere alguna tolerancia en el dado. La formación de
escamas no es un problema con la resistencia debido a que es un proceso rápido
y es adecuado solamente para tamaños de barras relativamente pequeñas que
son menores de 2 pulgadas.
La remoción de escamas antes del calentamiento es necesario para asegurar un
buen contacto de los electrodos del tocho. De la misma manera se requiere
extremos con formas cuadradas y pequeñas distorsión ya que esto afecta también
a la fijación de las piezas.
28
2.5.2 Preformado
2.5.4 Terminado
29
2.5.5 Corte
2.5.6 Acuñado
2.6 Lubricación
Los lubricantes actúan para separar las superficies de contacto entre dado y pieza,
esto quiere decir que debe tener un buen desplazamiento de material, y así reducir
la fricción entre el herramental y la pieza a forjar.
Las ventajas de usar el lubricante en el proceso de forja son las siguientes:
30
Reducir friccion/ buena lubricidad.
Prevenir adherencia y desgaste.
Proveer buen aislamiento térmico especialmente formado en caliente (vidrio
como lubricante).
Reducir la reacción química (inerte)
Reducir la erosión y el desgaste (non-abrasivo)
No contaminante
De fácil aplicación y remoción (vidrio, grafito, inmersión, aspersión)
Disponible a costos razonables
31
2.6.2 Selección de lubricante
El aceite puede ser usado en algunas áreas, pero en otras no debido a los riesgos
de incendios y desecho del desperdicio.
Se recomiendan lubricantes libres de aceite para mantener talleres más limpios y
reducir los riesgos de seguridad y desecho.
La combinación de tochos recubiertos y un lubricante para los dados o solo
lubricante para los dados, tienen las siguientes ventajas:
Un recubrimiento para tocho, tal como protege la superficie del metal contra
la formación de cascarilla (oxidación). El evitar la cascarilla mejora el
acabado superficial y mantiene el taller más limpio.
Un recubrimiento para tocho también ayuda con la lubricación cuando la
parte es conformada
Un tocho recubierto también promoverá una mayor vida a la herramienta
32
2.6.3 Aplicación del lubricante al dado
33
CAPÍTULO 3
En estos pasos no se mostraran imágenes del proceso ya que está prohibido por
la empresa, y es confidencial el procedimiento que hacen.
Se explicara los pasos detallados a seguir del operador, en cada área de trabajo,
las cuales son 6 diferentes, que se mencionaran a continuación
Horno de inducción descripción del procedimiento:
El operado debe de seguir los siguientes pasos, el cual es en el área de horno de
inducción, donde es el calentamiento de los tochos.
1. Coloque los tochos en el alimentador del horno de inducción.
2. Encienda el horno en el tablero de control, donde dice ``OPEN`` y
comenzara el ciclo automático de alimentación de tochos hacia el horno.
3. Las piezas deben salir con una temperatura de 1100°C a 1200°C, con un
ciclo de 30 segundos por tocho.
``Up set`` descripción del procedimiento:
El ´´up set´´ es una maquina tipo prensa en la cual lleva una herramienta llamada
barril, las cuales se encargan de darle la forma del tocho en un forma de hongo.
El operador debe seguir los siguientes pasos el cual es el área del ``up set`` en
donde es deformado el tocho ya calentado.
4. Abrir la presión del aire dirigido al barril y coloque el tocho dentro del barril.
5. Accione el pedal para que baje la masa de la prensa una sola vez.
6. Acciónelo nuevamente para terminar el conformado de la pieza y saque la
pieza del barril en donde deberá tener la forma de un hongo.
34
9. Sujete la preforma obtenida del up set de la parte de mayor diámetro
(cabeza de la preforma).
11. Deposite la pieza en el horno de gas y limpie los rodillos con grafito.
Forja Descripción:
El operador debe seguir los siguientes pasos el cual es el área forja, donde se le
dará forma a la pieza.
12. Coloque y mantenga en el horno de gas máximo 8 piezas ya roladas.
13. Tome una pieza por el lado de la flecha y sáquela del horno.
14. El dado tiene 3 moldes los cuales son mariposa preforma y finalizado.
15. Accione el pedal una vez en el molde mariposa.
17. Una vez más se accionara el pedal para el último pazo el cual es el molde
del finalizado y verifique que la pieza tenga la forma deseada.
18. La figura 3.1 reprecenta el martillo AVX (16oz, 20oz, 22oz, 28oz) donde
llevan diferentes presiones de parte del martinete, el cual se ajusta en su
tablero de control, y así darle las presiones y número de golpes adecuados
para cada tipo de modelo del martillo AVX.
19. Estas son las presiones y numero de golpes que están especificados de
acuerdo a cada tipo de martillo (la presión está en lb/ft²), en la siguiente
tabla 3.1 se mostrara las presiones que deben tener cada modelo de
martillo.
35
AVX MARIPOSA No. De PREFORMA No. De FINALIZADO No. De
golpes golpes golpes
16 3000 1 6000 3 12000 1
oz
20 3000 1 6000 3 12000 1
oz
22 5000 1 7000 3 13000 1
oz
28 5000 1 7000 3 14000 1
oz
25. Asegúrese de retirar la ¨pepa¨ del herramental accione el pedal una sola
vez.
26. Verifique que la pieza tenga la forma deseada.
27. Coloque la pieza en el tercer troquel (formador de cabeza).
28. Accione el pedal una sola vez y verifique la pieza que tenga la forma
deseada.
29. Tomar la pieza terminada y colocarla en el contenedor de piezas forjadas y
así para que un operador se las lleve al siguiente proceso.
36
CAPÍTULO 4
Mapa de actividades
Actividades a
realizar
Este mapa de actividades ayudara a llevar una secuencia, para encontrar fallas
de forja fácilmente, hacer los estudios necesarios en cada actividad y cumplir el
objetivo.
37
Lugar donde se trabajara
En la siguiente figura 4.1 se mostraremos donde se encuentra la celula ceco 23 en
donde se realizara el trabajo para poder ubicarse en la empresa herramientas
Stanley,
38
En este diagrama se muestra el área de trabajo del CECO 23, se puede observar
que solo hay cuatro operadores y la secuencia que lleva, desde el tocho hasta el
martillo ``one piece``.
Amprs % Rango
MAX 111.3 420 A
MIN 120.4 492 A
Up set.
La prensa que se utiliza para hacer el ``up set`` tiene una capacidad de 400
toneladas, y para deformar el tocho se requiere 250 toneladas.
Los rendimientos de cada barril son los siguientes:
Vida útil de cada barril (No. De piezas) es de 40,000
39
Se rectifican cada 5,000 a 4,000 piezas.
El recalentado de los barriles debe de ser de 200°C a 300°C.
En el ‘’UP SET’’ debe llevar una calibración en el centrado del barril dependiendo
de cada modelo de martillo, porque sus distancias y centrados son diferentes en
cada modelo, como se muestra en la figura 4.3. Estas son las distancias que
deben llevar en cada modelo de martillos como se muestra en la tabla.
MARTILLOS AVX A B
28 oz 1.503’’ 4.980’’
22 oz 1.455’’ 5.036’’
20 oz 1.471’’ 5.030’’
16 oz 1.463’’ 5.070’’
Rolado
Es una máquina que tiene una herramienta llamada rodillos las cuales se
encargan en rolar el hogo salido del up set, esta máquina gira a unas 50 RPM.
Los rodillos tienen una vida de 40,000 piezas.
El operado debe darle dos roseadas de lubricante para no desgastar la vida útil y
que aguante las piezas especificadas
Horno de gas y horno de inducción
El horno de inducción se encarga de calentar el tocho para empezar el proceso de
forja, es decir es el primer paso que se lleva acabo, el horno tiene que calentar el
tocho a un rango de temperatura de 1100°C a 1200°C
El horno de gas debe de tener una temperatura de 1300°C a 1400°C.
40
Martillo
En el martinete se monitorea con su panel de control donde se dara las presiones
adecuadas dependiendo el tipo del martillo, los dados deben tener siempre una
temperatura de 200º C el superior como el inferior.
Por cada golpe recibido hay un desgaste y poco a poco va deformando la figura de
la pieza a forjar, estos dados superior e inferior como se ve en la figura 4.4, tienen
una vida de 60,000 piezas y se tiene que rectificar cada 4,000 a 5,000 piezas para
asi poder sacar el martillo en buenas condiciones y también rosearle dos veces
con su lubricante.
Cortador
Estas herramientas que llevan el los troqueles se dividen en dos partes en la cual
una es el punzón.
El vida útil es cada 4000 piezas se mandan al maquinado y se monta un
herramental ya maquinado figuras 4.5 Y 4.6.
La prensa que se utiliza para este proceso tiene una capacidad de 150 toneladas y
para hacer el recorte necesita 40 toneladas fuerza.
41
Figura 4.5 Punzón para martillo AVX Hammer
Cilindro y uña
En este proceso se encarga en hacerle el croch y el doblez a la uña del martillo.
La prensa que se utiliza en este proceso tiene una capacidad de 120 toneladas y
la cual requiere para hacer la guía del clavo es de 20 toneladas
La vida útil de estos dados son igual de 4000 pieza después se llevan a maquinar
y se montan otros ya maquinados.
Lubricante
Los dados deben llevar lubricante para que exista un buen desplazamiento de
material, es una combinación de agua y grafito la cual se debe medir constante
con un refractómetro el cual te da una escala del 1 al 10 y para forjar debe estar
entre 5 a 7.
Se verá cuáles son los defectos de forja que se ocasionan en esta célula y
encontrar alguna alternativa para poder eliminar algún defecto o reducir
42
simplemente la producción de scrap, en la siguiente tabla se mostrara los
diferentes tipos de problema que hay.
Es un problema de exceso de
longitud en hongo, este problema
EXCESO DE LONGITUD UP SET es ocasionado por el mal centra 95
miento de los barriles con el dado
Hay varias cuestiones las cuales
pueden ser mal posicionamiento
de la pieza y queda descentrado,
mal desplazamiento de material 127
MAL FORJADO ya sea por las cavidades de dado
o mala lubricación en los dados.
43
Es un problema en la forja, puede
UÑA DESCENTRADA ser falta de flujo del material y las 28
posibles causas pueden ser falta
de lubricación y cavidades del
dado dañados.
Pueden ser dos cuestiones una es
que el punzón o el recorte tengan
algún defecto, o el operador al
RECORTE colocarlo en el recorte se le aya 15
recorrido un poco, o en pocas
palabras no lo coloco
adecuadamente.
Este es un problema de
calentamiento del material ya sea
por un calentamiento (alto o bajo)
DECARBURACION o también la otra variable es el 42
tiempo que este en el horno (alto
o bajo).
44
Posteriormente se seguirá con la lluvia de ideas, en este caso hay muchos
defectos que forman el scrap se hay algunas soluciones las cuales pueden ser:
En la célula ``ceco 23`` se ha visto que hay problemas de scrap en la cual pueden
haber varios factores como se vio anteriormente en defectos de forja, los
problemas pueden venir tanto mal forjado por parte del operador, condiciones de
las máquinas y herramentales. En este proyecto se enfocara en la falta de fluidez
del material al momento de forjar, la cual en los defectos de forja lo encontramos
así.
Uña incompleta
Mal rolado
Mal forjado
En estos problemas específicos hay dos cuestiones que lo generan las cuales son,
problema de cavidad en los dados y mala lubricación en los dados, ya sea tanto la
uña como el cilindro.
La implementación que se propone para reducir este defecto es el distribuidor de
grafito con agua ya que en esta célula hay problemas de nivel del grafito para
lubricar los dados de forja.
Los dados para la forja de los martillos se usan un lubricante el cual se llama
grafito donde va mesclada con agua. El nivel que debe tener de agua y grafito es
de 1 a 10, que quiere decir eso que por cada litro de grafito se debe aplicar 10
litros de agua, ese es la porción que se le tiene que utilizar. No todos los grafitos
deben llevar esa cantidad todo dependerá de la marca del grafito y los
45
proveedores quien los estén surtiendo, pero acá en herramientas Stanley se utiliza
ese tipo de grafito y con esas porciones específicas.
En esta célula se encuentra problemas con el nivel del grafito ya que no siempre
se le ponen las porciones adecuadas y ocasiona problemas de forja, claro
también hay problemas de dinero ya que se puede verter más grafito y hay más
consumo de él, si hay mucho grafito en el agua puede tapar la bomba del rociador,
y si hay poco grafito ocasiona problemas de flujo de material para el forjado.
El análisis del nivel de grafito se hace del diario con un refractómetro como se
puede ver en la figura 4.8, el cual se vierte en su vidrio unas dos gotas de la
mezcla que contiene el deposito, después de eso se le cierra su tapa y del otro
lado tiene un visor donde se puede ver una gráfica y así ver el nivel de grafito.
Para observar el nivel del grafito se tiene que poner en una zona donde este
iluminado, el refractómetro tiene una escala del 1 al 10 y sus niveles deben estar
entre 5 a 7.
Son las condiciones de la mezcla del lubricante para el herramental, para que
haya una buena fluidez de material en el forjado y no haya tanto desgaste en los
herramentales y piezas con dimensiones inadecuadas.
Como observo en el problema de la lubricación para los herramentales y el
proceso de forja, hemos encontrado un problema con la distribución de agua y
grafito para el depósito de lubricante en la célula ceco 23, en el cual se
implementara el distribuidor de grafito y agua.
46
Lecturas tomadas julio – noviembre.
En la tabla 4.5 se mostrara 17 lecturas por mes, las cuales varían desde el 0 al 10
porque esa es la escala que tiene el refractómetro y además veremos si están en
el rango que deben tener lo cual ya sabemos que es de 5 a 7.
MES LECTURAS
JULIO 8,6,9,8,7,9,7,5,8,5,5,7,5,5,7,8,10
AGOSTO 7,5,8,9,5,7,9,6,5,7,5,9,8,10,8,7,8
SEPTIEMBRE 8,7,9,10,10,10,9,9,7,5,7,8,9,10,10,10,4
OCTUBRE 6,6,6,6,8,6,7,8,5,8,6,10,,7,6,6,6,6
7,10,6,7,7,5,4,4,5,2,7,10,6,6,5,6,9
NOVIEMBRE
Los 85 días que se estuvo midiendo el nivel de grafito, basándose con la tabla 4.5
tiene un porcentaje del 53% de porciones adecuadas, esto quiere decir que el
(47%) está trabajando con una combinación de grafito y agua inadecuados para el
lubricante de los dados de forja.
Este fue un estudio que se estuvo haciendo durante estos 85 días, y como se
puede apreciar la combinación del agua no siempre fue adecuada, esto nos puede
ocasionar problemas en el forjado como ya se había mencionado antes y también
se está desperdiciando el grafito agregándole más de lo requerido.
47
Diagrama del distribuidor de grafito y agua.
En la figura 4.9 se puede observar cómo es que funciona y las medidas y
capacidades de los depósitos, como se dijo anteriormente las medidas de los
depósitos de la parte superior serán variables los que deben estar bien medidos
son los segundos uno que tenga la capacidad de 2 l y el otro de 20 litros.
48
primeras válvulas y abrir las segundas, una vez que se hayan vaciado los
depósitos se volverá a cerrar las segundas válvulas y se abrirán las primeras para
que nuevamente se llenen los segundos depósitos y se vuelva a repetir la acción.
El beneficio principal de este proyecto es reducir el scrap al 1% que se genera
anualmente lo cuales son 83 piezas de 8,354 aproximadamente, pero este
proyecto también nos puede beneficiar en otras cuestiones, como pueden ser el
desperdicio de grafito, menos tiempo perdido para el llenado de depósito de
lubricante y poder reducir el costo por el consumo de grafito.
El distribuidor de grafito y agua va a funcionar con 4 depósitos, primero serán 2,
los cuales tendrán una capacidad de líquido variable, llevara válvulas de abre y
cierre de flujo en la parte inferior de cada depósito, donde estarán abiertas para
que llenen los otros dos depósitos, pero estos tendrán medidas específicas para
llenarlo una cuarta parte del depósito de lubricante de la célula CECO 23, estos
también tendrán válvulas de abre y cierre en la parte inferior, pero están válvulas
estarán cerradas. Una vez que necesiten más lubricante el facilitador de esta
célula lo que tendrá que hacer es cerrar las válvulas superiores, una vez que se
hayan cerrado se abrirán las válvulas inferiores, y saldrá el líquido tanto como
agua y grafito, pero ya tendrán las medidas específicas que debe tener y así no
haya variaciones al medir con el refractómetro.
No se podrá llenar de un solo golpe, como podemos ver las medidas que debe
llevar el lubricante es de 1 a 10 esto quiere decir un litro de grafito y 10 de agua, si
el depósito del lubricante es de 88 litros va a llevar 8 litros de grafito y 80 litros de
agua, y acá es más claro porque el depósito de agua casi las mismas dimensiones
del depósito de lubricante y se requiere que sea compacto.
Otra de las cuestiones que decidimos hacerlo en una cuarta parte de su
capacidad, es porque en cada turno que se trabaja en la empresa utilizan
aproximadamente un cuarta parte del depósito, así que conviene hacerlo de esta
manera.
49
Formula 4.1 para obtener la equivalencia de volumen a litros.
1 m³= 1000L
.0883 m³= 83.3
.0883𝑙 𝑥 1000 𝑚³
Se hace la multiplicación = 83.3 𝑙 es la capacidad de litros que
1 𝑚³
le caben a este depósito.
Después de obtener el volumen del depósito lo que se hara es sacar raíz cubica
3
√. 002 = .125 m estas son las medidas aproximadas que debe llevar el depósito de
2L ahora calcularemos el de 20 L.
Como en el caso anterior se hará lo mismo para calcular las dimensiones del
depósito de 20 L con la formula 4.2.
20𝑙 𝑥 1 𝑚³
Se hace la regla de tres = .02 𝑚³
1000 𝑚³
50
Después de obtener el volumen del depósito lo que se hara es sacar raíz cubica
3
√. 002 =.271 m esas son las medidas aproximadas que deben tener el recipiente
para poder cumplir la capacidad de 20 L.
MES LECTURAS
diciembre 7,7,7,6,7,6,6,6,7,6.5,5.5,7,7,7,8,7,7
enero 7,6,6,6,6,6,6,6,6,7,6,6,5,5,6,6,6
Febrero 6,6,7,7,7,7,6,7,6,6,6.5,7,7,7,7,6
marzo 6,7,7,6,7,7,7,7,7,7,7,7,6,7,8,8,7
7,5,5,5,6,6,6,6,7,7,7,7,7,7,7,6,5
noviembre
51
en la siguiente grafica el número de piezas que se eliminaran con la
implementación de este proyecto tomando en cuenta el porcentaje que hay por
este defecto de forja ya que se ha sido proporcionado por los ingenieros de
Stanley.
52
Graficas de scrap del martillo one piece antes y después
Estas figuras 4.10 y 4.11 representa el scrap en todas las áreas de tratado del martillo one piece del antes anualmente
2014, donde se mostrara en unidades y dólares
Figura 4.10 Scrap del antes
2500
REDUCCION DE SCRAP EN MAL
2000 FORJADO
1500
1000
500
0
ROTO LEYE
PRUE PRUE
UP S/ MAL NDA Capac CROT CILIN CILIN SHAF
MAL U¥AS MAL U¤as CABE SHAF SHAF BAS BAS CROT
MAL SET MAL TRAS DECA CHUE MAQ DEFO itacio CH MAL DRO DRO U¥AS T
RECO GRIE INCO PERF Desce ZA T T DE DE CH
FORJ DESC ROLA LAPE RBUR COS UINA RME / n en DESC PULID INCO DESP DELG INCO
RTAD TAS MPLE ORAD ntrad DEFO DELG TORC HERR TRAT. CERR
ADO ENTR DO S ADO POR DO( INCO Opera ENTR OS MPLE LAZA ADAS MPLE
O TAS O as RME ADO IDO AMIE TERM ADO
ADO GRAN EVES) MPLE dor ADO TO DO TO
NTAS ICOS
ALLA TAS
Unid 1591 1525 1342 1165 490 455 202 149 130 125 108 105 94 90 89 70 68 67 37 22 20 16 10 8 8 4
Dolares 3402 3281 2878 2458 923 945 432 326 279 265 237 216 211 199 195 151 142 148 75 48 50 35 22 16 17 8
53
Figura 4.11 Scrap después (futuro)
3500
REDEUCCION DE SCRAP DE 92 PIEZAS RESCATADAS
3000 APROXIMADAMENTE
2500
EDEUCCION DE SCRAP DE 48 PIEZAS RESCATADAS
2000
APROXIMADQAMENTE
1500
1000
500
0 MAL MAL UP MAL TRAS DECA U¥AS MAL ROTO MAL U¤as LEYEN CABE Capac CROT MAL CILIN CILIN U¥AS SHAF SHAF PRUE PRUE SHAF CROT
GRIET
RECO FORJ SET ROLA LAPE RBUR INCO PERF S / MAQU Desce DA ZA itacio CH PULID DRO DRO DELG T T BAS BAS T CH
AS
RTAD ADO DESC DO S ADO MPLE ORAD CHUE INADO ntrada DEFO DEFO n en DESC OS INCO DESP ADAS DELG TORCI DE DE INCO CERR
Unid 1591 1433.5 1342 1141.7 490 455 202 149 130 125 108 105 94 90 89 70 68 67 37 22 20 16 10 8 8 4
Dolares 3402 3084.1 2878 2408.8 923 945 432 326 279 265 237 216 211 199 195 151 142 148 75 48 50 35 22 16 17 8
54
Como pode ver en la figura 4.11 de scrap lo único que se redujo fue en mal forjado
y mal rolado con un 6% en mal forjado y un 2% en mal rolado, en estos dos
procesos se puede eliminar ese porcentaje porque acá se utiliza el lubricante para
poder hacer los martillos one piece.
Ahora veremos qué porcentaje anual se puede reducir con esta implementación, si
la empresa produce 8,354 piezas de scap aproximadamente por año, si en el mal
forjado se reducen 92 piezas por medio año y en mal rolado 24 con la suma seria
115 piezas pero esto solo es por año y suponiendo que las cosas son casi las
mismas seria el doble el cual con 230 piezas anuales que se podrían reducir
anualmente.
El 1% de scrap anualmente es 83 piezas y cómo podemos ver si se cumplirá la
meta de este proyecto que es reducir el scrap de la célula ceco 23, con 230 piezas
reducidas hasta podría sobrepasar ese porcentaje del 1 %.
55
4.5 Resultados
3
Figura 4.12 Lectura de grafito julio-noviembre
En la figura 4.13 se mostrara los cambios que tubo las lecturas, de un periodo de
cuatro meses, los cuales son de diciembre a marzo, las mediciones son en
porcentajes de la efectividad del distribuidor del grafito, ya que el nivel adecuado
que debe llevar es de 5 a 7 como se había mencionado, tomando las lecturas que
se hicieron desde el mes de diciembre.
56
Figura 4.13 Lectura de grafito diciembre-marzo
57
Aumento un 45% de efectividad con la aplicación de este proyecto, ya que son
medidas exactas gracias a las dimensiones de los depósitos, además es mucho
más rápido el llenado del depósito.
Con la implementación, estos son los resultados que se obtuvieron con los
estudios realizados, y este es la tabla del mal forjado después de la
implementación.
58
Es un problema de exceso de
longitud en hongo, este problema
EXCESO DE LONGITUD UP SET es ocasionado por el mal centra 95
miento de los barriles con el dado
Hay varias cuestiones las
cuales pueden ser mal
posicionamiento de la pieza y
queda descentrado, mal 116
MAL FORJADO desplazamiento de material ya
sea por las cavidades de dado o
mala lubricación en los dados.
Este es un problema de
calentamiento del material ya sea
por un calentamiento (alto o bajo)
DECARBURACION o también la otra variable es el 42
tiempo que este en el horno (alto
o bajo).
59
Figura 4.15 Número de piezas con defecto
Como se aprecia en la figura 4.15 se puede observar que hubo una reducción de
piezas mal forjados después del mes de diciembre, ya que en ese mes se empezó
con la implementación del distribuidor de grafito en esta célula, el promedio de
piezas que se redujo es de 80 A 90 piezas que se lograron salvar.
Esto quiere decir el número de piezas salvadas aproximadamente es de 20 por
mes. Los estudios que se hicieron demuestran que es factible el proyecto ya que
cumple con la meta deseada, el número de piezas que se rescataron en el tiempo
de 4 meses fueron 80 piezas, ya que se menciona que se pueden rescatar
aproximadamente 20 piezas por mes, que quiere decir esto que en un año e
rescatan 240 piezas.
El 1% de scrap que se hace en esta empresa es de 165, eso quiere decir que si
cumple el objetivo principal, porque se puede reducir hasta 240 piezas por año y
así ahorrar dinero tiempo y materia prima desperdiciada para la empresa Stanley
Puebla.
Como se aprecia en la figura 4.16 dice cuántos dólares hay de perdida por el
scrap pero en el mal forjado se gasta por el proceso de cada martillo 2 .25 dólares
por pieza si son 230 piezas anualmente por los 2.25 dólares serian 517.17
dólares, ahora si el dólar está a 15.33 pesos mexicanos, entonces serian $ 7928
pesos mexicanos no tendrá que desperdiciarse por piezas obsoletas.
60
El costo de la implementación fueron de $ 79 dólares, si anualmente se salvaran
517 dólares aproximadamente, el proyectó se pagara aproximadamente en un
mes y medio o dos.
En Stanley a los trabajadores les pagan 31.25 por hora calcularemos cuantas
horas de mano de obra se podrían pagar con el dinero que se ahorraría con la
implementación del proyecto.
Si los trabajadores trabajan 7.5 horas diarias en una semana serian 37.5 hora
ahora si en la célula ceco 23 trabajan 4 serian 30 horas diarias y en cada día se
pagaría 937.5 pesos, si se dividen los 7928 pesos que se ahorrarían anualmente
por los días que trabajarían los trabajadores son 8.45 días y en horas serian
63.424 horas.
Estos serían los beneficios aproximados que tendríamos con la implementación
del proyecto.
61
CONCLUSIÓN
En este proyecto nos enfocamos a la reducción de scrap que se hace día a día en
la empresa Herramientas Stanley S.A de C.V en lo cual es en la área de forja
donde se produce más scrap, que las otras diferentes áreas en la realización del
martillo one piece, esto genera pérdidas a la empresa tanto la calidad de las
herramientas y la perdida de capital. Lo que se busco fue una alternativa para
poder reducir la producción de scrap que se genera en esta célula.
En el estudio que se realizó, se pudo observar que el distribuidor de agua y gafito
cumple con el objetivo principal el cual es la reducción de scrap del 1% y se
demostró que sobrepasa ese porcentaje.
Este proyecto no solo beneficiara a la reducción de scrap si no otras cuestiones,
por ejemplo el consumo de grafito el cual no se brindó la información, ya que el
proyecto no se enfocó en eso, pero se puede decir que las medidas de las
porciones ya no varian, ya que son porciones exactas de grafito y así no se
desperdiciara, para la empresa le beneficiara porque no tendrá perdidas de grafito,
otro beneficio que se tiene es para el facilitador de esta área, que se encarga de
llenar el depósito de lubricante para la forja, ya que se ahorrara tiempo y será más
eficiente y exacto el llenado del depósito..
Esta implementación se puede utilizar no solo para célula CECO 23, sino también
para todas las células que utilicen lubricante y así tenga una mayor reducción de
scrap y grafito que produce y consume la empresa, ya que en este proyecto solo
se tomó en cuenta esta célula.
En la área de forja son mucho los problemas de defectos en las piezas, el objetivo
principal es tener el menor número de piezas que no cumplen con los estándares
de calidad, pero se deben enfocar en cada una de ellas, este proyecto solo se
enfocó en este problema, no se reduce mucho el número de piezas pero da
resultado de reducir, y beneficiar en otras cuestiones ya que no solo es la
reducción de scrap.
62
BIBLIOGRAFÍA
63
64