HISTORIAL DE MAQUINARIA

El nuevo historial de maquinaria se ha clasificado Permite clasificar los equipos existentes

en la instalación según categoría y tipo del activo, llegándose a identificar en la planta de
proceso de productos a los siguientes grupos:

1) Cuarto de maduración

820.CF1
Esta codificación se debe a la numeración de:
8 de Almacenamiento
20 de
CF De cámara de frio
1 de la ubicación del equipo

2) Cuarto de congelación

820.CF2
Esta codificación se debe a la numeración de:
8 de Almacenamiento
20 de
CF De cámara de frio
2 de la ubicación del equipo

3) Cuarto de conservación
820.CF3
Esta codificación se debe a la numeración de:
8 de Almacenamiento
20 de
CF De cámara de frio
3 de la ubicación del equipo
 4) Tanque de almacenamiento

720.TA1
Esta codificación se debe a la numeración de:
7 de
20 de
TA de tanque de almacenamiento.
1 de la ubicación del equipo

5) Máquina empacadora

730.EM1
Esta codificación se debe a la numeración de:
7 de
30 de
EM defunción de Empacadora
1 de la ubicación del equipo

PLAN DE MANTENIMIENTO
Plan de mantenimiento de los cuartos fríos 1, 2, 3
El Mantenimiento preventivo de Cuartos Fríos: es una actividad programada de
inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, para los equipos o
instrumentos de trabajo a los que se le pueden realizar acciones como: ajustes, análisis,
limpieza, lubricación, calibración; estos deben llevarse a cabo en forma periódica.
El propósito del mantenimiento preventivo es prever averías o desperfectos en su estado
inicial para mantener los equipos o instrumentos en completa operación a los niveles y
eficiencia óptimos. Este tipo de mantenimiento permite disminuir los riesgos por fallas o
paros repentinos que provoquen daños en productos, equipos o pongan en riesgo la
integridad del personal a cargo de operar la maquinaria o equipo.
El Mantenimiento correctivo de Cuartos Fríos, es aquel que corrige los defectos
observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de
mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos.
Históricamente es el primer concepto de mantenimiento y el único hasta la Primera
Guerra Mundial, dada la simplicidad de las máquinas, equipamientos e instalaciones de
la época. El mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que estaba averiado.
Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el equipo que
por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por reparación y
repuestos no presupuestadas, pues implica el cambio de algunas piezas del equipo.

Plan de mantenimiento de tanques de almacenamiento

Alistamiento
Esta fase va desde la movilización de la logística para la intervención hasta la entrega del
tanque al ejecutor del mantenimiento por parte de operaciones hasta el inicio de las
actividades de aislamiento seguro. Durante su desarrollo se debe llevar a cabo entre otros
los entregables referente.

Retiro de agitadores y motores.

El objetivo de esta fase es garantizar la seguridad de las personas involucradas en el mantenimiento
asegurando que al equipo no le llegue ninguna corriente de proceso de ningún tipo (Gas, eléctrico,
liquido, etc).
Descontaminación
El objeto de esta fase es retirar el remanente líquido y solido en el fondo del tanque y
limpiar paredes casco y techo para dejarlo libre de residuos a fin de preparar el tanque
para poder ejecutar trabajos en caliente en su interior.

Reparaciones metalmecánicas
Esta fase inicia desde la finalización de la descontaminación, su alcance se consolida
durante la etapa de inspección y su finalización da entrada a la etapa de las pruebas.

Reparaciones de accesorios al tanque (Escaleras, sellos, tuberías, válvulas, cámaras de espuma,

venteos, etc). El objetivo de esta fase es corregir o mitigar los hallazgos de las inspecciones con el
fin de garantizar la integridad del tanque en el siguiente ciclo de operaciones.
 Plan de mantenimiento de Máquinas empacadoras
Mantenimiento planificado o progresivo El objetivo del mantenimiento planificado es el
de eliminar los problemas del equipamiento a través de acciones de mejora, prevención y
predicción. Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario
contar con bases de información, obtención de conocimiento a partir de los datos,
capacidad de programación de recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un
poder de motivación y coordinación del equipo humano encargado de estas actividades.

Se aplican planes de mantenimiento preventivo a equipos que poseen un alto deterioro

acumulado. Este deterioro afecta la dispersión de la distribución estadística de fallos,
imposibilitando la identificación de un comportamiento regular del fallo y con el que se
debería establecer el plan de mantenimiento preventivo.

A los equipos y sistemas se les da un tratamiento similar desde el punto de vista de la

definición de las rutinas de preventivo, sin importar su criticidad, riesgo, efecto en la
calidad, grado de dificultad para conseguir el recambio o repuesto, etc.

Es poco frecuente que los departamentos de mantenimiento cuenten con estándares

especializados para la realizar su trabajo técnico. La práctica habitual consiste en imprimir
la orden de trabajo con algunas asignaciones que no indican el detalle del tipo de acción
a realizar.