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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN


DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIÓN
LABORATORIO DE MATERIALES Y SUELOS

GUIAS DE LABORATORIO DE
MATERIALES DE CONSTRUCCION

Managua, Marzo 2018


UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN
DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIÓN
LABORATORIO DE MATERIALES Y SUELOS

INTRODUCCIÓN
La actividad experimental es uno de los aspectos clave en el proceso de
enseñanza y aprendizaje de materiales de construcción tanto para la
fundamentación teórica como para el desarrollo de destrezas, habilidades,
capacidades de razonamiento y criterios para una mejor toma de decisión por parte
de los estudiantes.

El trabajo de laboratorio favorece y promueve el aprendizaje de las ciencias, pues


le permite al estudiante cuestionar sus saberes y confrontarlos con la realidad.
Además, el estudiante pone en juego sus conocimientos previos y los verifica
mediante las prácticas. La actividad experimental no solo debe ser vista como una
herramienta de conocimiento, sino como un instrumento que promueve los
objetivos conceptuales, procedimentales y actitudinales que debe incluir cualquier
dispositivo pedagógico (Osorio, 2014)

Debido a ello, en el V semestre de las carreras de Ingeniería Civil e Ingeniería


Agrícola se imparten prácticas de laboratorio de la asignatura Materiales de
Construcción.

Este documento ha sido elaborado con el propósito de que sea utilizado como una
guía de estudio a docentes, estudiantes o personas relacionadas con el tema. Cuya
finalidad es apoyar la docencia y entregar antecedentes básicos sobre la
experiencia que se desarrolla en el laboratorio. En ningún caso el alumno, debe
considerar el contenido de este documento como suficiente para comprender el
comportamiento, características o propiedades de los materiales de construcción
ya que el estudio constante complementará sus conocimientos.

Se ha incluido material proveniente de diversas fuentes adecuándolo al programa


de la asignatura.

RECOPILADA POR: ING. IVÁN MATUS LAZO E ING. SILVIA


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El contenido del texto no es una transcripción de las normas, el desarrollo de las


experiencias necesariamente deberá complementarse con el estudio de la norma
correspondiente.

Para la presente guía se han considerado fundamentalmente las normas de la


ASTM y de la AASHTO, por lo que esta guía está sujeta a mejoras continuas,
teniendo en cuenta las actualizaciones de las normas antes mencionadas.

Nuestro agradecimiento al personal del área de Laboratorio de Materiales y Suelos


de la Universidad Nacional de Ingeniería por su colaboración en la revisión y
mejora de la presente guía.

De igual manera, agradecemos cualquier sugerencia que se estime conveniente


para la mejora de esta herramienta didáctica, y le solicitamos hacerla llegar al
Departamento de construcción de la FTC-UNI.

I. GUIA GENERAL PARA LAS PRACTICAS DE LABORATORIO

1. Con el objetivo de lograr una mayor eficiencia en la ejecución de las


prácticas es necesario que el estudiante se familiarice con el alcance y
propósito del ensaye a desarrollar, así como con el procedimiento de trabajo
que ello involucra. Recuerde que la falta de preparación personal puede
significar un menor aprovechamiento de parte del estudiante en el
momento de la ejecución de la práctica.

2. Para cumplir con los objetivos planteados en cada ensaye, es indispensable


que se preste la debida atención a las orientaciones emitidas por el
instructor durante la explicación teórica y la ejecución de la práctica.

3. Para la elaboración del informe, se deberán formar grupos pequeños de tres


estudiantes como máximo.

4. Las prácticas tendrán una frecuencia semanal, por lo que los informes
deberán entregarse semanalmente. No se admiten retrasos.

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5. Los informes serán elaborados según las orientaciones del instructor de


laboratorio, tomando en cuenta el apartado III.3 de la presente guía.

II. INSTRUCCIONES PARA EL TRABAJO DE LABORATORIO

1. Atender las indicaciones del instructor y del equipo técnico de laboratorio.

2. Consultar con el instructor el material y equipo a usar.

3. Al operar un equipo por primera vez, consultar previamente al instructor


sobre la forma adecuada de uso.

4. Todo el material empleado debe ser usado de una manera económica.

5. Cuidar las piezas pequeñas del equipo tales como pesas, balanzas,
tamices, etc.

6. Cualquier daño del equipo deberá ser reportado de inmediato.

7. El daño o pérdida de cualquier equipo o accesorio, debido a descuido será


cargado a la persona responsable del daño.

8. Para identificación posterior todos los especímenes, taras, etc., deberán ser
debidamente marcados.

9. Al terminar la práctica se limpiará el equipo y se eliminarán los


desperdicios resultantes, tanto de los bancos de trabajo como del piso.

10. Procurar tomar los datos del ensayo directamente en los formatos
existentes.

III. INFORMES

1. Los informes deberán realizarse y entregarse en grupos de tres estudiantes


máximo.
2. La fecha de entrega de los informes será una semana posterior a la
ejecución del ensayo. No se admitirán retrasos de entrega.

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3. Los informes deben ser claros y breve, acorde con la siguiente estructura
propuesta:

a. Portada: es conveniente que en la portada del reporte se incluya la


siguiente información:

 Universidad Nacional de Ingeniería


 Facultad de Tecnología de la Construcción
 Departamento de Construcción
 Laboratorio de Materiales y Suelos
 Número y título del ensaye
 Nombre y número de carnet de los integrantes
 Grupo de práctica y de teoría
 Profesor de práctica y de teoría
 Fecha de entrega de informe
El ordenamiento de los incisos expuestos anteriormente queda a criterio
del instructor de la práctica.

b. Índice: presentar el contenido del informe, de tal manera que facilite la


búsqueda de información en el texto.

c. Introducción: debe elaborarse como la presentación del trabajo


desarrollado, de tal manera que se dé un enfoque general.
Se debe escribir con sus propias palabras. No se debe transcribir
textualmente del libro de consulta o de la guía, sino hacerlo con una
estructuración personal.

Objetivos: hacen referencia al propósito y significado del ensaye. Conviene


recordar que los objetivos se entienden c o m o l a a p l i c a c i ó n p r á c t i c a
d e l o s r e s u l t a d o s y c o n o c i m i e n t o s adquiridos.

d. Desarrollo teórico: breve documentación sobre el tema que se aborda


en la práctica, se incluirán definiciones y datos de relevancia sobre el
ensayo y/o propiedad a determinar en el laboratorio.

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De igual manera, deberá incluirse datos o temáticas de investigación


orientadas por el instructor de la práctica.

e. Materiales y equipos: describir los materiales y equipos que se


emplearon en la práctica, brindando la información pertinente, en el caso
de los materiales es esencial identificar su procedencia, tipo de material,
etc. Y con respecto a los equipos plantear las limitaciones, uso y manejo,
etc. Para lograr una mejor visualización del tipo de equipo y su
operación, puede acudirse al auxilio de diagramas, gráficas u otro tipo de
imágenes.

f. Datos recopilados: se sugiere elaborar tablas de recopilación de datos a


fin de presentar en orden la información obtenida en el laboratorio y evitar
errores

g. Cálculos: Todas las ecuaciones y fórmulas empleadas serán


claramente establecidas junto con las definiciones d e símbolos
utilizados. Los pasos hechos en los cálculos, deberán ser claramente
indicados.

Se debe tomar la costumbre de que los resultados obtenidos sean


presentados de una manera tabular. Es lógico que cualquier resultado
que se indique es consecuencia de ciertos cálculos numéricos que
deben indicarse en el reporte, mostrando un ejemplo típico.
Algunas prácticas incluyen como complemento al proceso de cálculo,
diagramas o gráficos, éstos deberán ser tan claros como sea posible,
completos por sí mismo, y en el caso ideal, deberán contener la
información d e sea da sin necesidad de buscar referencia en el texto.

h. Interpretación de resultados: Se deberá incluir una discusión rápida,


enfocada principalmente en el análisis de los resultados más
sobresalientes y/o datos relevantes del proceso de ensaye.

i. Conclusión: se debe dar respuesta a los objetivos propuestos en el


informe, asimismo debe compararse los resultados con los parámetros
establecidos en normativas.

j. Recomendación: ésta se basa en las conclusiones obtenidas, hace


referencia a recomendaciones técnicas según el análisis que se llevó a
cabo.

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k. Bibliografía: referencias bibliográficas que sirvieron de fuente para la


elaboración del informe.

l. Anexos: pueden incluirse fotografías del ensayo o referente al mismo,


gráficas y/o tablas que tengan vinculación y relevancia al desarrollo del
ensaye.

El instructor de la práctica se encargará de explicar el contenido de cada uno


de los ítems mencionados anteriormente. Tomando en cuenta que el informe
debe tener una secuencia lógica y con toda la información técnica
correspondiente.

Conviene recordar que un reporte se escribe pretendiendo que sea


comprensible incluso por personas que no han visto el ensaye, y que
dependiendo de la forma de exposición del trabajo escrito se puede lograr
este objetivo.
El estudiante debe apreciar claramente la importancia del informe, ya que
deberá efectuarlo como elemento esencial en la mayor parte de su
trabajo como ingeniero, y reconocer el beneficio que se obtiene de la
práctica de Laboratorio, en la redacción de informes y en la representación
de los datos de una manera técnica.

Es fundamental que el estudiante emplee este documento como una guía


tanto para la ejecución de la práctica como para la elaboración de su informe,
no obstante, no debe utilizarla como único elemento para generar el informe
de grupo y menos utilizar la información expuesta en esta guía como propia
en su informe (No copiar y pegar).

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GUIA DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN


PRACTICA N° 1:
 DETERMINACIÓN DE MUESTRAS DE AGREGADOS A TAMAÑOS DE
ENSAYES ASTM C - 072
 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DE
LOS AGREGADOS ASTM C – 566
OBJETIVOS:
 Aplicar los métodos adecuados que se utiliza para reducir las muestras
de agregados obtenidas en campo hasta el tamaño apropiado para el
ensaye requerido.
 Determinar la cantidad de agua que contiene un agregado respecto al
peso seco de la muestra al momento de ser ensayado.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA (ESTÁNDARES ASTM)


 C 125: Terminología relacionada con el concreto (hormigón) y agregados
para concreto.

 C 127: Método de ensaye para densidad, densidad relativa (Gravedad


específica) y Absorción del Agregado Grueso.

 C 128: Método de Ensaye, para la determinación de gravedad especifica


(densidad relativa) y absorción de los agregados finos.

 D 75: Práctica para el muestreo de agregados en el campo.

 C 29/ C 29 M: Método de ensayo. Determinación de la densidad aparente


(peso unitario) y vacíos en el agregado.

 C 670: Práctica para la preparación de declaraciones sobre la precisión y


sesgo de los métodos de ensayo para materiales de construcción.

 E 11: Especificación para Mallas Tejidas de Alambre para Propósitos de


Ensayos

Otros Documentos: National Research Council Report SHRP-P-619

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INTRODUCCIÓN

En las mezclas de concreto hidráulico convencional, los agregados suelen


representar entre 60 y 75 por ciento, aproximadamente, del volumen absoluto de
todos los componentes, de ahí la notable influencia que las características y
propiedades de los agregados ejercen en las del correspondiente concreto.

Es por ello, que se requiere realizar un control de las propiedades que poseen los
agregados.

Las especificaciones para agregados requieren de porciones del material para los
ensayos. Considerando que otros factores sean iguales, las muestras más grandes
tenderán a ser más representativas del total del suministro.

Este ensayo brinda el procedimiento para reducir la muestra obtenida en


el campo o producida en el laboratorio a un tamaño conveniente para
realizar la cantidad necesaria de ensayos que describan el material y
midan la calidad al mismo, de manera que la porción más pequeña de
la muestra tenga una alta probabilidad en representar a la muestra más
grande y así al total aportado. De no seguir este ensayo puede obtenerse un
espécimen no representativo que puede ser utilizado en ensayos subsecuentes.

Una muestra de agregado es reducida al tamaño apropiado de


acuerdo a una especificación particular del ensayo al cual será
sometido.

Durante el desarrollo de la práctica también se evaluará el contenido de humedad


que poseen los agregados, está constituye una propiedad física que indica la
cantidad de agua presente en los materiales, al momento del ensaye, expresada
en porciento del peso seco de su fase sólida.

Es de gran utilidad determinar la humedad que poseen los agregados ya que la


cantidad de agua que se le adiciona al concreto se debe ajustar para las
condiciones de humedad de los agregados, a fin de que se atienda a la demanda
de agua del diseño de la mezcla de manera precisa. Si el contenido de agua del
concreto no se mantiene constante, la relación agua-cemento variará de una
amasada a la otra, resultando en la variación de otras propiedades, tales como la
resistencia a compresión y la trabajabilidad.

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DESARROLLO TEÓRICO
El ensayo de reducción de muestras de agregados a tamaños de ensayes, basado
en la normativa ASTM C 702, es aplicable para agregados gruesos y finos
obtenidos en el campo y traslados al laboratorio de tal forma que el material
reducido siga teniendo las características de “muestra representativa” y que
pretendan ser empleados en la elaboración de morteros, concretos
hidráulicos, tratamientos superficiales, mezclas asfálticas y capas
estructurales de carreteras.

Esta práctica cubre tres métodos para la reducción de muestras grandes de


agregado al tamaño apropiado para la prueba empleando técnicas que están
encaminadas a minimizar las variaciones en características mesurables entre la
muestra seleccionada para ensayo y la muestra total. Los métodos son los
siguientes:

 Método “A”, Por cuarteo mecánico: es empleado cuando el agregado (fino o


grueso o la combinación de ambos) se encuentra en condición saturado
superficialmente seco o más seco que esta condición.

 Método “B”, Por cuarteo manual: se utiliza cuando el agregado (fino o grueso
o la combinación de ambos) está en condición de humedad superficial.

 Método “C”, Por apilado en miniatura: puede utilizarse cuando el agregado


fino se encuentra en condición de humedad superficial. El método C no es
aplicable para agregados gruesos ni para las muestras que presenten
mezclas entre agregados finos y gruesos.

Selección del método de reducción de tamaño. Si el agregado fino se encuentra


más seco que la condición de saturado superficialmente seco se utiliza un divisor
mecánico de acuerdo al método A.

La condición saturada superficialmente seca se determina en base a la norma


ASTM C 128, sin embargo se puede tomar como referencia que si el agregado fino
es capaz de retener su forma cuando es moldeado por la mano se puede
considerar que está más húmedo que la condición saturada superficialmente seca.

Para el agregado fino que posee humedad libre en la superficie de la partícula,


reducir el tamaño de muestra por cuartos de acuerdo al método B o por tratamiento
de las mismas como una pila en miniatura como lo describe el método C.

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Si se desea emplear el método B o C y la muestra no presenta humedad libre en la


superficie de sus partículas, se puede humedecer previamente la muestra para
obtener la humedad libre en la superficie de las partículas, mezclándola a fondo y
luego realizar la reducción de tamaño de la muestra.

En el caso que se desee usar el método A y la muestra tenga humedad libre en sus
partículas, se debe secar la muestra completa para llegar por lo menos al estado
de saturado superficialmente seco usando temperaturas que no excedan las
especificadas para cualquiera de los ensayos que se tengan contemplados realizar,
y posteriormente realizar la reducción del tamaño de la muestra.

Para agregados gruesos o mezclas de agregados finos y agregados gruesos,


reducir la muestra utilizando un divisor mecánico de acuerdo al método A (método
preferido) o por cuarteo de acuerdo al método B. No se permite utilizar el método C
para este tipo de agregados.

Muestreo en campo. Las muestras de agregado en el campo se obtienen de


acuerdo con al procedimiento establecido en la norma ASTM D 75, o según lo
requerido por los métodos de prueba individuales. Cuando se realicen pruebas
adicionales, el usuario deberá estar satisfecho de que el tamaño inicial de la
muestra de campo sea adecuado para realizar todas las pruebas previstas. Use
procedimientos similares para agregado producido en el laboratorio.

El número de muestras de campo requeridas depende de las propiedades que se


desean determinar. El número de muestras de campo de la producción deberá ser
suficiente para obtener resultados confiables.

Los pesos de las muestras de campo que se citan, son tentativas. Los pesos
pueden estar basadas en el tipo y número de ensayos a los que el material será
sometido y en la obtención de suficiente material para la adecuada ejecución de
estas pruebas.

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Tabla No. 1: Tamaño de muestra

Peso mínimo
Tamaño Nominal Máximo aproximada de muestra
del Agregado de Campo

Agregado Fino
No. 8 (2.36 mm) 10 Kg. (25 lb.)
No. 4 (4.75 mm) 10 Kg. (25 lb.)
Agregado Grueso
3/8” ( 9.5 mm) 10 Kg. (25 lb.)
1/2” (12.5 mm) 15 Kg. (35 lb.)
3/4 (19.0 mm) 25 Kg. (55 lb.)
1” (25.0 mm) 50 Kg. (110 lb.)
1 1/2” (37.5 mm) 75 Kg. (165 lb.)
2” (50 mm) 100 Kg. (220 lb.)
2 1/2” (63 mm) 125 Kg. (25 lb.)
3” (75 mm) 150 Kg. (25 lb.)
3 1/2” (90 mm) 175 Kg. (25 lb.)
Adoptado de la Norma ASTM D 75

Los agregados son materiales que tienen poros o huecos, por lo tanto un
porcentaje de humedad atmosférica llega a introducirse en dichos poros y genera
un porcentaje de humedad en los agregados. Esto es importante conocer ya que
de esta manera podríamos agregar agua a cualquier mezcla; sin saberlo, que
podría realizarse con el agregado. Así pues, al realizar cualquier operación con un
agregado este contendrá cierto porcentaje de humedad que agregara agua a
nuestra mezcla y tal vez llegando a obtener resultados muy distintos de los
esperados debido a la ya mencionada humedad.

Este método de prueba es suficientemente preciso para usos corrientes, tal como
el ajuste de cantidades de ingredientes para mezclas de concreto. Por lo
general, medirá la humedad en la muestra de prueba de manera más confiable que
la que se puede hacer para representar el suministro agregado.

En los casos en que el agregado en sí mismo se ve alterado por el calor, o cuando


se requiere una medición más refinada, la prueba debe realizarse utilizando un
horno con temperatura controlada y ventilada.

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Las partículas del agregado grueso, especialmente aquellas mayores a 50 mm


(2 pulgadas), pueden requerir mayores periodos de tiempo para que la humedad
que se encuentra en el interior de la partícula, salga a la superficie. El usuario de
este método de ensayo debe determinar por tanteos si los métodos de secado
rápido proporcionan la precisión suficiente para el uso previsto al secar partículas
de gran tamaño.

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

MATERIALES Y EQUIPO

 Agregado grueso (grava)


 Agregado fino (arena).

 Cuarteador mecánico o partidor de muestras (método A)


El cuarteador mecánico de muestras debe contar con un número igual
de conductos, todos del mismo ancho y que descarguen alternamente a
ambos lados del cuarteador; el número de conductos no debe ser menor
de ocho para agregado grueso y no menor de 12 para agregado
fino.

El ancho mínimo para los conductos individuales, debe ser mayor en


a proximadamente un 50 % del tamaño máximo de las partículas de la
muestra que se pretende cuartear.

El cuarteador debe estar equipado con dos recipientes para recibir las dos
mitades de la muestra al cuartearse. También estará equipado con una tolva
o cucharon de fondo recto el cual tiene un ancho igual o ligeramente menor
que el conjunto de conductos. El partidor será diseñado en tal forma que la
muestra fluya suavemente sin restricción.

Fig. N°1: Cuarteador mecánico Fig. N°2: Cuarteador mecánico


Agregados gruesos Agregados finos

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Para desarrollar este método también se requiere:


- Charolas
- Palas
- Cucharones
 Cuarteo manual (método B)
- Cuchara punta plana y recta (cuchara de albañil)
- Pala
- Escoba o cepillo
- Lona (opcional con dimensiones aproximadas de 2.0 m x 2.5 m)
 Apilado en miniatura (método C)
- Regla, pala o cuchara
- Una cuchara pequeña
Para determinar el contenido de humedad de las muestras el equipo es el
siguiente:
 Balanza: con una sensibilidad de 1.0 gramos
 Horno ventilado: capaz de mantener la temperatura alrededor de la muestra
a 110±5°C
 Recipientes para muestras (taras)
 Agitador: cuchara metálica o espátula de acuerdo con el tamaño

PROCEDIMIENTO PARA REDUCCION DE MUESTRAS DE AGREGADOS A


TAMAÑOS DE ENSAYES
 Método A: Cuarteador mecánico o partidor de muestras
1. Colocar la muestra obtenida en campo en la tolva o cucharon
alimentador, distribuirla uniformemente en toda su longitud.
2. Verter sobre todos los conductos del cuarteador mecánico toda la
muestra colocada en el cucharon alimentador. La velocidad a la que es
introducida la muestra debe ser tal que permita un flujo continuo por los
conductos hacia los receptáculos inferiores (recipientes).

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3. Volver a introducir la porción de la muestra de cada uno de los


receptáculos al cuarteador cuantas veces sea necesario, hasta reducir
la muestra al tamaño requerido para el ensayo programado.

 Método B: Cuarteo manual


1. Colocar la muestra de campo sobre una
superficie plana, dura y limpia, donde no
pueda haber perdida de material ni
contaminación con materias extrañas.
2. Mezclar el material traspaleando toda la
muestra y acomodándolo en una pila cónica,
depositando cada paleada sobre la anterior.

3. Por medio de la pala, ejercer presión sobre el


vértice, aplanando con cuidado la pila hasta obtener un espesor y un
diámetro uniforme. El diámetro obtenido deberá ser aproximadamente
de cuatro a ocho veces el espesor del material.

4. Seguidamente dividir la pila aplanada en cuatro partes iguales con la


pala o la cuchara de albañil y remueva los cuartos diagonalmente
opuestos, incluyendo todo el material fino, cepillando los espacios
vacíos para limpiarlos completamente.

5. Mezclar y cuartear sucesivamente el material restante hasta reducir la


muestra al tamaño requerido.

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 Método C: Apilado en miniatura


1. Colocar la muestra original de agregado fino húmedo sobre una
superficie dura, limpia y nivelada en la cual no ocurra ni pérdida de
material ni adición accidental de otros materiales.

2. Mezclar el material totalmente volteando (traspaleando) la totalidad de


la muestra tres veces. Con la última vuelta se usa la pala para formar
una pila cónica depositando cada palada encima de la anterior.

3. Si se desea, la pila cónica puede aplanarse presionando su vértice


con una pala hasta lograr un diámetro y espesor uniformes, de tal
manera que cada cuarto de la pila aplanada contenga el material
original de la misma.

4. Obtener una muestra para cada ensayo seleccionando al menos


cinco porciones de material localizado al azar del apilamiento
miniatura, utilizando la cuchara pequeña.

Fig. N°3: Apilado en miniatura

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PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR CONTENIDO DE HUMEDAD EN LOS


AGREGADOS
1. Asegurar una muestra de agregado representativa (método C 702) del
contenido de humedad del envío o lote sometido a ensayo y que tenga
un peso no menor que la indicada en la tabla No.2. Proteger la
muestra contra pérdidas de humedad previas a la determinación de la
masa.

Tabla No.2: Tamaño de muestra de agregado de peso normal

Tamaño nominal máximo (a) Peso mínimo de la

muestra
mm Pulgadas
(k)

4.75 N0. 4 0.5

9.5 3/8” 1.5

12.5 ½” 2

19.0 ¾” 3

25.0 1” 4

37.5 1 ½” 6

50.0 2” 8

63.0 2 ½” 10

75.0 3” 13

90.0 3 ½” 16

100 4” 25

150 6” 50

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2. Tomar un recipiente (tara), anotar su identificación y determinar su


peso.

3. Tomar la muestra húmeda y depositarla en al tara previamente


identificada.

4. Pesar la muestra húmeda más el recipiente que la contiene al 0.1% más


cercano.
5. Secar completamente la muestra de ensayo en el recipiente
mediante la fuente de calor seleccionada, teniendo el cuidado de
evitar cualquier pérdida de partículas. Considerando las siguientes
opciones:

a) Horno con temperatura controlada:


- Colocar la tara con la muestra en el horno a una temperatura
constante de 110° C, por un periodo de 24 horas (20 horas es
suficiente).

- Retirar la muestra del horno y dejarla enfriar hasta que se


alcance la temperatura ambiente.

b) Otro tipo de fuente de calor:


- Agitar la muestra durante el secado para acelerar el proceso
y evitar sobrecalentamientos localizados. Cuando se use un
horno de microondas, la agitación de la muestra es opcional.
- Cuando se usa una placa de calentamiento, el secado puede
ser facilitado por el siguiente procedimiento: agregar suficiente
alcohol desnaturalizado para cubrir la muestra húmeda.
Agitar la muestra y dejar el material en suspensión hasta que
se asiente. Decantar tanto alcohol como sea posible sin
cualquier pérdida de la muestra. Encender el alcohol
restante y dejarlo que se consuma durante el secado en la
placa de calentamiento.
- La muestra está completamente seca cuando el
calentamiento adicional causa o podría causar, una pérdida
adicional menor que el 0.1 % de su peso.

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6. Pesar la muestra seca más el recipiente y anotar su peso.

7. Calcular el contenido de humedad en porcentaje del agregado con la


siguiente ecuación:

Ecuación N°1:
ú −
% = × 100

Tabla No.3: Recopilación de datos para ensaye


de contenido de humedad de los agregados

Proyecto: Procedencia:

Agregado: Ensaye N°
Tara N°
Peso de tara (grs)
Peso de tara más agregado húmedo (grs)
Peso de agregado húmedo (grs)
Peso de tara más agregado seco (grs)
Peso de agregado seco (grs)
Contenido de humedad (%)
Contenido de humedad promedio (%)

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PRACTICA N° 2:
 DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA Y PORCENTAJE DE
ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO ASTM C - 128
 DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA Y PORCENTAJE DE
ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO ASTM C – 127

OBJETIVOS:
 Determinar experimentalmente la densidad relativa (gravedad específica) y el
porcentaje de absorción de los agregados finos y gruesos.

 Calcular la densidad relativa y el porcentaje de absorción de los agregados


finos y gruesos.

 Identificar la diferencia entre gravedad específica aparente, gravedad


específica saturada superficialmente seca y gravedad específica seca.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA (ESTÁNDARES ASTM):


 C 29 / C 29M: Método de ensayo. Determinación de la densidad aparente
("Peso unitario") y Vacíos en Agregados.
 C 125: Terminología relacionada con el concreto y los agregados para mezclas
de concreto.

 C 128: Método de ensaye para determinar la densidad relativa (gravedad


específica) y porcentaje de absorción del agregado fino.

 C 1278: Método de ensaye para determinar la densidad relativa (gravedad


específica) y porcentaje de absorción del agregado grueso.

 C 136: Método de prueba para el análisis del tamaño de los granos por medio
tamices delos agregados gruesos y finos.

 C 566 Determinación del contenido de humedad de los agregados gruesos y


finos.

 C 670: Práctica para la preparación de declaraciones sobre la precisión y


sesgo de los métodos de ensayo para materiales de construcción.

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 C 702: Práctica para la reducción de muestras de agregados a tamaño de


ensayo.

 D 75: Práctica para el muestreo de los agregados.

INTRODUCCIÓN
Cada partícula de árido está constituida por una parte sólida y otra de
pequeños huecos o poros.

Se define como peso específico relativo (densidad relativa) o gravedad específica


a la relación en peso entre una determinada cantidad de árido seco y el peso de
un volumen igual de agua; considerando como volumen de los áridos a la
suma de los volúmenes de la parte sólida y poros. También se expresa como la
relación de la densidad de las partículas de agregados a la densidad del agua.

La gravedad especifica se utiliza para calcular el volumen que ocupa el agregado


en varias mezclas que contienen agregado, incluyendo concreto de cemento
hidráulico, concreto bituminoso, y otras mezclas que son dosificadas o analizadas
sobre la base de volumen absoluto. La densidad relativa (gravedad específica)
también se usa en el cálculo de los vacíos del agregado en el método de
ensayo ASTM C29/C29M.

En esta práctica también se contempla realizar el procedimiento de laboratorio para


determinar el porcentaje de absorción de los áridos, tanto finos como gruesos, los
valores de absorción se usan para calcular el cambio de masa de un
agregado debido al agua absorbida en los espacios porosos dentro de las
partículas que lo componen, comparados a la condición seca, cuando se
estima que el agregado ha estado en contacto con el agua por el tiempo
suficiente para satisfacer el potencial de absorción.
Los procedimientos generales descritos en este método de ensayo son
adecuados para determinar la absorción de los agregados que han sido
sometidos a otras condiciones diferentes a las 24 h de inmersión, tales como en
agua hirviendo o en saturación al vacío. Los valores de absorción obtenidos por
estos otros métodos, serán diferentes a los valores obtenidos por la inmersión
prescrita, como también lo será la densidad relativa saturada superficialmente
seca.

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DESARROLLO TEÓRICO
La densidad e s la masa por unidad de volumen de un material expresada en
kilogramos por metro cúbico (libras por pie cúbico). Tomando en cuenta que los
agregados poseen fase sólida y poros, y en dependencia del procedimiento de
laboratorio que se lleve a cabo se puede determinar la densidad seca, densidad
saturada superficialmente seca y densidad aparente.

Densidad seca: es la masa seca al horno del agregados por unidad de


volumen de las partículas, incluyendo el volumen de los poros
permeables e impermeables dentro de las partículas, pero no incluyendo los
vacíos entre las partículas.

Se considera que los agregados están secos cuando las partículas del agregado
han sido secadas por calentamiento a 110 ± 5° C en un horno, y por el tiempo
suficiente para alcanzar un peso constante.

Densidad saturada superficialmente seca: es la masa saturada


superficialmente seca del agregado de los poros impermeables y de los poros
permeables llenos de agua de las partículas, pero no incluyendo los vacíos entre
las partículas.

La condición saturada superficialmente seca es en la cual, los poros permeables


de las partículas de los agregados están llenas de agua, en la extensión
alcanzada por sumergir las partículas en agua por un período de tiempo prescrito,
pero sin agua libre en la superficie de las partículas.

Densidad aparente: es la masa por unidad de volumen de la porción


impermeable de las partículas de los agregados.

Densidad relativa (gravedad específica): es la relación entre la densidad


de un material y la densidad de agua destilada a una temperatura dada.

Por su parte la absorción es el incremento en la masa del agregado debido a la


penetración de agua entre los poros de las partículas durante un período de
tiempo, prescrito, pero no incluyendo el agua adherida a la superficie
externa de las partículas. Se le expresa como un porcentaje del peso seco.

Este método de prueba se usa para determinar la densidad de la porción


esencialmente sólida de un gran número de partículas de agregado y proporciona
un valor promedio que representa la muestra. Se hace distinción entre la densidad

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de partículas de agregado según lo determinado por este método de prueba, y la


densidad aparente de agregados según lo determinado por el Método de prueba C
29 / C 29M, que incluye el volumen de vacíos entre las partículas de agregados.
Este método de prueba no está destinado a usarse con agregados livianos.

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

MATERIALES Y EQUIPO

Agregado fino (arena).


 Balanza: que tenga una capacidad de 1.0 kg o más, sensibilidad a 0.1 g.
 Matraz aforado de cuello largo: con capacidad de 500 ml ò un picnómetro
(para usar el procedimiento gravimétrico). El volumen del recipiente lleno a
la marca será al menos 50% mayor que el espacio requerido para acomodar
la muestra de ensayo.

 Frasco Le’Chatelier (Procedimiento Volumétrico): como se describe en el


Método de Ensayo C 188 es satisfactorio para una muestra de ensayo de
aproximadamente 55 g.

 Molde y apisonador: molde de metal debe tener la forma de un cono


truncado con las siguientes dimensiones: diámetro interno superior: 40 ± 3
mm; diámetro interno inferior: 90 ± 3 mm; altura: 75± 3 mm; espesor del
metal del cono: Mínimo de 0.8 mm.

El apisonador debe tener una masa de 340 ± 15 g y una cara apisonadora


circular y plana con un diámetro de 25 ± 3 mm.

 Un dispositivo que proporcione una corriente de aire caliente. Puede


ser una cocina (eléctrica o de gas) ò un secador de cabello.

 Horno: de tamaño suficiente, capaz de mantener una temperatura de 110


± 5° C (230 ± 9° F).

 Tamiz No. 4 (4.75 mm)


 Termómetro
 Equipos varios

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Agregado grueso (grava)


 Balanza: que tenga una capacidad de 5.0 kg o más, sensibilidad a 0.5 g.
 Cesta de alambre (método de la balanza hidrostática): dicha cesta de
alambre debe cumplir con las siguientes dimensiones: 3.35 mm (tamiz
No.6) de ancho y altura iguales, para alojar un tamaño máximo nominal de
38 mm (1 ½”). Para ensayar agregados de gran tamaño, la cesta será
mayor. La cesta será construida de tal forma que se evite atrapar aire
cuando sea sumergida.
 Reservorio de agua: un tanque con agua, en el cual la cesta es colocada
suspendida debajo de la balanza y se encuentra sumergida en agua.
 Horno: de tamaño suficiente, capaz de mantener una temperatura de 110
± 5° C (230 ± 9° F).
 Tamiz No. 4 (4.75 mm) u otro tamaño que se necesite.
 Toallas absorbentes para llevar la muestra a la condición de saturado
superficialmente seco.
 Equipos varios

PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR GRAVEDAD ESPECÍFICA Y


PORCENTAJE DE ABOSRCIÓN DE LOS AGREGADOS FINOS (ARENA)

1. Muestreo de agregado: Muestrear el agregado de acuerdo con la Práctica


D 75. Mezclar completamente la muestra, cribarla por el tamiz No.4, lo que
pase reducirla para obtener un espécimen de ensayo de aproximadamente
1.0 Kg. usando el procedimiento aplicable descrito en la Practica C 702.

2. Preparación de muestra:
2.1 Colocar la muestra de ensayo en una bandeja o vasija adecuada y
secarla en un horno hasta peso constante, a una temperatura de 110
± 5° (230 ± 9° F). Dejar enfriar la muestra hasta una temperatura
confortable para su manejo por un período de 1 a 3 horas.

2.2 Cubrir la muestra con agua ya sea por inmersión o por la adición
de por lo menos un 6 % de humedad y permitir que permanezca en
este estado por 24 ± 4 h.

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Nota 1: Cuando los valores de absorción y densidad relativa vayan a ser usados
para el proporcionamiento de mezclas en las que los agregados estarán en su
estado natural de humedad, el requisito de secado inicial es opcional, y si las
superficies de las partículas de la muestra se han mantenido
continuamente humedecidas hasta su ensayo, el requisito de inmersión en agua por
24 ± 4 h es también opcional.

Nota 2: Los valores de absorción y de densidad relativa (gravedad específica)


pueden ser significativamente más altos para el árido no secado en horno antes del
remojo que para el mismo agregado tratado de acuerdo con inciso.

2.3 Después del periodo de inmersión, decantar el exceso de agua con


cuidado para evitar la pérdida de finos, extender la muestra sobre una
superficie plana no absorbente expuesta a una corriente de aire
caliente, mientras se agita continuamente para que el secado sea
homogéneo. Esta operación continuará hasta que el árido fluya
libremente sin adherirse entre sí las partículas.

2.4 Determinar si el agregado fino está en la condición de saturado


superficialmente seco (sss). Para ello, tomar el molde cónico y
sujetarlo firmemente sobre una superficie lisa y no absorbente con el
diámetro mayor hacia abajo.

Colocar una porción de agregado fino parcialmente seco y suelto


dentro del molde llenándolo hasta que se desborde y apilando material
adicional por encima del borde superior del molde sosteniendo con los
dedos de la mano. Ligeramente apisonar el agregado fino dentro del
molde con 25 golpes ligeros del pisón. Iniciar cada caída 5 mm arriba
de la superficie del agregado fino. Permitir al pisón caer libremente
bajo la atracción gravitacional en cada caída. Ajustar la altura inicial a
la elevación de la nueva superficie después de cada golpe y distribuir
los golpes sobre la superficie. Remover la arena suelta de la base y
levante el molde verticalmente. Si la humedad superficial está aún
presente, el agregado fino retendrá la forma del molde. Un desplome
ligero del agregado fino moldeado indica que este ha alcanzado una
condición de SSS.

2.5 Una vez alcanzada la condición saturada superficialmente seca, pesar


500 ± 10 gramos del agregado fino (para el método gravimétrico) y 55
±5(para el método volumétrico).

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3. Ejecución del procedimiento.


3.1 Método Gravimétrico (picnómetro o frasco volumétrico).
3.1.1 Llenar parcialmente el picnómetro o el frasco volumétrico con agua.
Introducir en el picnómetro la arena pesada anteriormente en
condición de saturado superficialmente seca, luego llenar con agua
adicional hasta aproximadamente el 90% de capacidad del
picnómetro o el frasco.

3.1.2 Manualmente rodar y agitar el picnómetro para eliminar las


burbujas de aire atrapado en la muestra.
NOTA 3 – Se requiere normalmente de 15 a 20 minutos para eliminar las
burbujas de aire por métodos manuales. La espuma que a veces se forma,
puede ser disminuida sumergiendo la punta de una toalla de papel en el
picnómetro. Opcionalmente puede usarse una pequeña cantidad de alcohol
isopropílico para dispersar la espuma.

3.1.3 Una vez eliminadas todas las burbujas de aire, ajustar la


temperatura del picnómetro y su contenido a 23±2°C, si es
necesario por inmersión parcial en agua circulando (baño maría),
llevar el nivel del agua en el picnómetro a su capacidad de
calibración.

3.1.4 Determinar el peso total del picnómetro más la muestra y el agua en


gramos.

3.1.5 Remover el agregado fino del picnómetro, depositándolo en una


tara previamente pesada e identificada.

3.1.6 Introducir la tara con la muestra al horno, dejándola a una


temperatura constante de 110±5°C hasta obtener un peso
constante.

3.1.7 Sacar la muestra del horno y dejarla enfriar al aire a temperatura


ambiente por aproximadamente 1±1/2 hora y determinar el peso.

3.1.8 Determinar el peso del picnómetro lleno de agua a su capacidad de


calibración a una temperatura de 23±2°C.

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3.2 Método volumétrico (frasco Le’Chatelier).


3.2.1 Llenar el frasco inicialmente con agua hasta un punto entre las
marcas de 0 y 1 ml.

3.2.2 Registrar la lectura del frasco y su contenido dentro del rango de


temperatura 23 ± 2°C.

3.2.3 Agregar 55 ±5 gr de agregado fino en condición saturada


superficialmente seca (u otra cantidad si fuera necesario).
3.2.4 Posteriormente colocar el tapón al frasco y rodarlo en posición
inclinada o bien girarlo suavemente en un círculo horizontal, de
modo que pueda desalojar el aire atrapado, continuar con el
movimiento hasta que ya no salgan más burbujas a la superficie (ver
nota 4).

3.2.5 Tomar una lectura final con el frasco y su contenido dentro de 1°C
de la temperatura inicial.
NOTA 4 – Se puede agregar una pequeña cantidad medida (no excediendo de
1 mL) de alcohol isopropílico, para eliminar la espuma que aparezca en la
superficie del agua. Este volumen de alcohol debe ser restado de la lectura
final.

3.2.6 Para la determinar la absorción, usar una porción separada de 500


± 10 g de agregado en condición saturada de superficie seca,
secarla a peso constante y determinar su peso seco.

PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR GRAVEDAD ESPECÍFICA Y


PORCENTAJE DE ABOSRCIÓN DE LOS AGREGADOS GRUESOS (GRAVA)

1. Muestreo de agregado: Muestrear el agregado de acuerdo con la Práctica


D 75. Mezclar completamente la muestra de agregado grueso y reducirla a
la cantidad aproximada necesaria usando los procedimientos aplicables de
la práctica C702. Rechazar todo el material que pasa el tamiz No.4 por
tamizado en seco y lavado completamente para remover el polvo y otros
recubrimientos de la superficie. Si el agregado grueso contiene una cantidad
sustancial de material más fino que el tamiz No. 4, usar el tamiz No.8 en
lugar del tamiz No.4. Alternativamente, separar el material más fino que el
tamiz No.4 y ensayar el material fino de acuerdo con el método de ensaye C
128.

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Nota1: Si los agregados menores de 4.75 mm, son usados en la muestra, verifique para
asegurar que el tamaño de las aberturas en la cesta sean menor que el tamaño mínimo del
agregado.

Después de eliminar el material que pasa el tamiza no.4, el peso mínimo de


la muestra a ser ensayada es dado en la tabla N°1:

Tabla N°1: Cantidad de material requerido para ensayo de gravedad


específica de los agregados según el tamaño de sus partículas
Tamaño máximo nominal Peso mínimo de la muestra de ensayo

Milímetros Pulgadas Kilogramos Libras


12.5 ½ ò menos 2 4.4
19.0 ¾ 3 6.6
25.0 1 4 8.8
37.5 1½ 5 11
50 2 8 18
63 2 1/2 12 26
75 3 18 40
90 3 1/2 25 55
100 4 40 88
125 5 75 165

2. Preparación de la muestra:
2.1 Secar la muestra de ensayo al horno a una temperatura de 110 ± 5° C
hasta obtener un peso constante, luego dejar la muestra enfriar al aire
a temperatura ambiente de 1 a 3 horas para agregados menores o
iguales a 1 ½” y más tiempo para agregados de tamaños mayores.

2.2 Sumergir el agregado en agua a la temperatura ambiente por un


período de 24±4 horas.
Nota 2: Cuando los valores de absorción y densidad relativa vayan a ser usados
para el proporcionamiento de mezclas en las que los agregados estarán en su
estado natural de humedad, el requisito de secado inicial es opcional, y si las
superficies de las partículas de la muestra se han mantenido
continuamente humedecidas hasta su ensayo, el requisito de inmersión en agua por
24 ± 4 h es también opcional.

2.3 Después de concluido el período de inmersión, remover la muestra y


colocarla en un paño absorbente, rodándola hasta que toda la película
visible de agua se absorbida.

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Secar individualmente cada partícula para asegurarse que la muestra


llegó a la condición de saturado superficialmente seco.

3. Ejecución del procedimiento


3.1 Método de la balanza hidrostática
3.1.1 Determinar el peso de la muestra en condición saturada
superficialmente seca.

3.1.2 Pesar la cesta vacía y sumergida en agua a temperatura de


23 ± 2° C.

3.1.3 Colocar la muestra en condición sss en la cesta y sumergirla en


agua a temperatura 23 ± 2° C y determinar su peso.

3.1.4 Retirar la muestra de la cesta y depositarla en el horno a una


temperatura de 110 ± 5° C hasta obtener un peso constante, luego
dejar enfriar la muestra a temperatura ambiente de 1 a 3 horas y
determinar el peso de la muestra.

PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
Método gravimétrico
1. Cálculo de la gravedad específica o densidad relativa
Ecuación N°1:

=
+ −
Donde:
: Gravedad específica
A: Peso de la muestra secada al horno (gr)
B: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr)
C: Peso del picnómetro con la muestra y lleno de agua hasta la marca de
calibración (gr)
D: Peso del picnómetro lleno de agua hasta la marca de calibración (gr).

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2. Cálculo de la gravedad específica en condición satura superficialmente


seca

Ecuación N°2:

=
+ −
Donde:
: Gravedad específica saturada superficialmente seca
B: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr)
C: Peso del picnómetro con la muestra y lleno de agua hasta la marca de
calibración (gr)
D: Peso del picnómetro lleno de agua hasta la marca de calibración (gr).

3. Cálculo de la gravedad específica aparente

Ecuación N°3:

=
+ −
Donde:
: Gravedad específica aparente
A: Peso de la muestra secada al horno (gr)
C: Peso del picnómetro con la muestra y lleno de agua hasta la marca de
calibración (gr)
D: Peso del picnómetro lleno de agua hasta la marca de calibración (gr).

4. Cálculo del porcentaje de absorción


Ecuación N°4:

% = × 100

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Donde:
%Abs: Porcentaje de absorción
A: Peso de la muestra secada al horno (gr)
B: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr)
Método volumétrico
1. Cálculo de la gravedad específica o densidad relativa
Ecuación N°5:

=

Donde:
: Gravedad específica
A: Peso de la muestra secada al horno (gr)
B: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr),
usado en el procedimiento gravimétrico
: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr),
usado en el procedimiento volumétrico
: Lectura inicial del nivel del agua del frasco de Le’Chatelier (ml).
: Lectura final del nivel del agua del frasco de Le’Chatelier (ml).

2. Cálculo de la gravedad específica en condición satura superficialmente


seca
Ecuación N°6:

=

Donde:
: Gravedad específica saturada superficialmente seca
: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr),
usado en el procedimiento volumétrico

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: Lectura inicial del nivel del agua del frasco de Le’Chatelier (ml)
: Lectura final del nivel del agua del frasco de Le’Chatelier (ml)

3. Cálculo de la gravedad específica aparente

Ecuación N°7:

=
( − )− ( − )
Donde:
: Gravedad específica aparente
A: Peso de la muestra secada al horno
B: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr),
usado en el procedimiento gravimétrico.

: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr),


usada en el procedimiento volumétrico.

: Lectura inicial del nivel del agua del frasco de Le’Chatelier (ml)
: Lectura final del nivel del agua del frasco de Le’Chatelier (ml)

4. Cálculo del porcentaje de absorción

Emplear la ecuación N°4

Método balanza hidrostática


1. Cálculo de la gravedad específica o densidad relativa
Ecuación N°8:

=

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Donde:
: Gravedad específica
A: Peso de la muestra secada al horno (gr)
B: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr)
C: Peso de la muestra sumergida (gr).

2. Cálculo del peso de la muestra sumergida

Ecuación N°9:
= −
Donde:
C: Peso de la muestra sumergida (gr)
D: Peso de la muestra más la cesta sumergida (gr)
E: Peso de la cesta sumergida (gr).

3. Cálculo de la gravedad específica en condición saturada superficialmente


seca

Ecuación N°10:

=

Donde:
: Gravedad específica saturada superficialmente seca
B: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr)
C: Peso del picnómetro con la muestra y lleno de agua hasta la marca de
calibración (gr).

4. Cálculo de la gravedad específica aparente

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Ecuación N°11:

=

Donde:
: Gravedad específica aparente
A: Peso de la muestra secada al horno (gr)
C: Peso del picnómetro con la muestra y lleno de agua hasta la marca de
calibración (gr).

5. Cálculo del porcentaje de absorción

Emplear la ecuación N°4

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PRACTICA N° 3:
 DETERMINACIÓN DE LOS PESOS UNITARIOS SECO SUELTOS Y SECO
COMPACTO DE LOS AGREGADOS GRUESOS Y FINOS ASTM C 29

 DETERMINACION DE LOS VACIOS EN LOS AGREGADOS GRUESOS Y


FINOS.

OBJETIVOS:
 Determinar la cantidad de agregado en kilogramos que se puede lograr por
metro cúbico, al vaciar material en un recipiente de volumen conocido, sin
darle acomodo a las partículas.

 Establecer la cantidad de agregado en kilogramos que se puede lograr por


metro cúbico, al vaciar material en un recipiente de volumen conocido,
acomodando las partículas por medio de golpes de una varilla punta de bala.

 Identificar la diferencia entre peso unitario seco suelto y el peso unitario seco
compacto de los agregados finos y gruesos.

 Calcular el porcentaje de vacíos existentes entre las partículas de agregados


finos y agregados gruesos.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA:
Estándares ASTM.

 C 125: Terminología Relativa a Concreto y Agregados para Concreto


 C 127: Método de Ensayo para Gravedad Específica y Absorción del Agregado
Grueso.

 C 128: Método de Ensayo para Gravedad Específica y Absorción del Agregado Fino

 C 138: Método de Ensayo para Peso Unitario y Contenido de Aire (Gravimétrico) del
Concreto.

 C 670: Práctica para Preparar las Declaraciones de Precisión y Tendencia para


Métodos de Ensayo en Materiales de Construcción.

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 C 702: Práctica para Reducción de Muestras de Agregado a Tamaños de Ensayo.


 D 75: Práctica para Muestreo de Agregados.
 D 123: Terminología Relativa a Textiles.
 E 11: Especificación para Tejidos de Alambre y Mallas para Propósitos de Ensayo.

Estándar AASHTO:
 T 19 / T 19M: Método de Ensayo para Peso Unitario y Vacíos en los Agregados.

INTRODUCCIÓN
El peso volumétrico (también llamado peso unitario, densidad en masa o densidad
bruta) de un agregado, es el peso del agregado que se requiere para llenar un
recipiente con un volumen unitario especificado. El volumen al que se hace
referencia, es ocupado por los agregados y los vacíos entre las partículas del
agregado.

En dependencia del sistema de acomodamiento de las partículas de los agregados


durante el procedimiento de ensayo, se puede determinar el Peso Unitario Seco
Suelto, que refiere al acomodamiento libre de las partículas de agregados, y el
Peso Unitario Seco Compacto que implica que un agente externo (varilla punta de
bala) a través de golpes acomoda las partículas de los agregados, reduciendo así
los espacios vacíos encontrado entre partícula y partícula.

Los métodos establecidos en la norma ASTM C 29 permiten cuantificar los pesos


volumétricos anteriormente mencionados, además se puede determinar el
porcentaje de vacíos existentes entre las partículas de agregados que conforman
una muestra. Este dato es importante para medir la demanda de lechada en el
diseño de mezclas de mortero y/o concreto.

DESARROLLO TEÓRICO
Este método de ensayo cubre la determinación de la densidad bulk (“peso unitario”)
del agregado en una condición compactada o suelta, y calcula los vacíos entre las
partículas en el agregado fino, grueso o una mezcla de ellos, basado en la misma
determinación. Este método de ensayo es aplicable a agregados que no excedan
las 5 pulg. (125 mm) de tamaño nominal máximo.

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La densidad bulk también puede ser usada para determinar la relación


peso/volumen para conversiones en mezclas de mortero y concreto. Sin embargo,
las relaciones entre el grado de compactación de agregados en una unidad de
estirado o apilado y ejecutado en este método de ensayo es desconocido. Además
los agregados en unidades de transporte o apilado usualmente contienen humedad
superficial o absorbida (la última de las cuales afecta el valor bruto) en tanto este
método de ensayo determina la densidad bruta sobre una base seca.

Se incluye un procedimiento de cálculo para determinar el porcentaje de vacíos


entre las partículas de agregado basado en la densidad bruta determinada por este
método de ensayo.
Nota 1 – Peso Unitario es la terminología tradicional usada para describir la propiedad determinada
por este método de ensayo, el cual es peso por unidad de volumen (más correctamente masa por
unidad de volumen o densidad).

Se describen tres métodos para consolidar el agregado en el recipiente,


dependiendo del tamaño máximo del agregado pueden ser: varillado (PVSC para
agregados menores o iguales a 1 ½” de tamaño nominal máximo), sacudido
(PVSC para agregados mayores al tamaño no minal de 1 ½”) y vaciado con pala
(PVSS).

El peso unitario suelto se usara para la conversión de peso a volumen y de


volumen a peso en las dosificaciones de mezclas de mortero o concreto.

El peso unitario compacto se empleara para el conocimiento de la cantidad de


materiales apilados y que están sujetos a acomodamientos o asentamiento
provocados por el tránsito o por la acción del tiempo. También el peso unitario
compacto se utiliza en la determinación del porcentaje de huecos o vacíos del
agregado.

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

MATERIALES Y EQUIPO

Material:

 Agregado grueso y/o fino en cantidad suficiente que exceda la capacidad del
molde (de 125 a 200% del volumen del molde).
 Agua potable.

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 Toallas absorbentes.

Equipos:

 Balanza: con una precisión de 0.1 % de la carga de ensayo y para cualquier


punto dentro del rango de uso, con una graduación de al menos 0.1 lb (0.05
Kg).
El rango de uso deberá ser considerado para extenderlo de la masa del
medidor vaciarlo a la masa del medidor adicional a su contenido en 120
lb/pie3 (1920 Kg /m3).

 Varilla Compactadora redonda: varilla de acero de 5/8 pulgadas (16 mm)


de diámetro y de aproximadamente de 24 pulgadas (600 mm) de longitud
teniendo un extremo o ambos redondeados a una punta hemisférica, el
diámetro del cual es 5/8 pulgadas (16 mm).

 Recipiente Volumétrico: recipiente cilíndrico metálico, preferiblemente


provisto con asas. Deberá ser impermeable con la parte superior y la inferior
planos y nivelados, y suficientemente rígido para mantener su forma bajo
uso pesado. El recipiente deberá tener una altura igual al diámetro, pero en
ningún caso la altura será menor del 80 % ni mayor del 150% del diámetro.
La capacidad del recipiente estará conforme a los límites de la Tabla No.1
para el tamaño del agregado a ser ensayado. El espesor del metal en el
recipiente será como se describe en la Tabla No.2. El borde superior será
liso y plano con 0.01 pulgadas (0.25 mm) y será paralelo al fondo dentro de
0.5º (Nota 2). La pared interior del depósito será una superficie continua y
lisa.
Nota 2 – El borde superior es completamente plano, si un “gage” de 0.01 pulg. (0.25 mm) no
puede ser insertado entre el borde y una pieza de vidrio con ¼ pulg. (6 mm) de espesor
puesta sobre el depósito. El fondo y el borde superior están satisfactoriamente paralelos si
las inclinaciones entre las piezas de la placa de vidrio en contacto con el borde superior y
fondo no exceden el 0.87 % en ninguna dirección.

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Tabla No. 1 Capacidad del recipiente volumétrico.


Tamaño máximo nominal del agregado Capacidad del recipiente
Pulgadas mm Pie³ Litros M³
½ 12.5 1/10 2.8 0.0028
1 25.0 1/3 9.3 0.0093
1 1/2 37.5 1/2 14 0.014
3 75.0 1 28 0.028
4 100 2 1/2 70 0.070
5 125 3 1/2 100 0.100

Tabla No. 2 Requisitos para recipientes volumétricos.


Capacidad del recipiente Espesor mínimo del metal
Arriba
Fondo Pared restante
Pie³ Litros 1 ½” (38mm)
Pulgada mm pulgada mm Pulgada mm
<0.4 <11 0.20 5.08 0.10 2.54 0.10 2.54
0.4 a 1.5 11 a 42 0.20 5.08 0.20 5.08 0.12 3.05
1.5 a 2.8 >42 a 80 0.40 10.2 0.25 6.35 0.15 3.81
>2.8 a 4.0 >80 a 133 0.50 12.7 0.30 7.62 0.20 5.08

 Pala o cucharón: de tamaño conveniente para llenar el depósito con


agregado.

 Equipo de calibración: Una pieza o placa de vidrio, preferiblemente con


espesor de al menos ¼ pulgadas (6 mm) y de al menos 1 pulgada. (25 mm)
más largo que el diámetro del depósito a ser calibrado.

PROCEDIMIENTO PARA CALIBRAR EL RECIPIENTE VOLUMÉTRICO


1. Llenar el recipiente volumétrico con agua a temperatura ambiente y cubrirlo
con una pieza o placa de vidrio de tal manera que se eliminen las burbujas y
exceso de agua.

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2. Determinar el peso del agua en el depósito usando una balanza.

3. Medir la temperatura del agua y determinar su densidad usando la Tabla


No.3, interpolar si es necesario.

Tabla No.3 Densidad del agua

Temperatura Densidad del agua


o
F o
C Lb/pie³ Kg/m³

60 15.6 62.366 999.01

65 18.3 62.336 998.54

70 21.1 62.301 997.97

73.4 23.0 62.274 997.54

75 23.9 62.261 997.32

80 26.7 62.216 996.59

85 29.4 62.166 995.83

4. Calcular el volumen del recipiente volumétrico dividiendo el peso de agua


requerida para llenar el recipiente por su densidad a la temperatura de
ensaye. Alternativamente calcular el factor para el depósito medidor (1/V)
dividiendo la densidad del agua por la masa requerida para llenar el
recipiente.

Nota 3 – Para el cálculo de la densidad bruta, el volumen del depósito medidor en unidades
SI deberán ser expresados en m 3, o el factor como 1/m 3. Sin embargo, por conveniencia el
tamaño del depósito medidor puede ser expresado en litros.

Los recipientes volumétricos deberán ser recalibrados al menos una vez al


año o cuando haya una razón para cuestionar la precisión de la calibración.

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PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL PESO UNITARIO O PESO


VOLUMÉTRICO.

1. Muestreo de agregado: Muestrear el agregado de acuerdo con la Práctica


D 75 y reducir a tamaño de ensayo usando el procedimiento descrito en la
Practica C 702.

2. Peso volumétrico seco suelto (PVSS)


2.1 Garantizar que la muestra obtenida mediante el proceso de muestreo
(ASTM D 702) haya sido secada al horno.

2.2 Seleccionar el recipiente volumétrico adecuado y determinar su peso.

2.3 Depositar el material en el recipiente, procurando efectuar esta


operación con ayuda de un cucharón utilizando una altura constante
sobre la parte superior del molde que no exceda de cinco
centímetros (el puño de la mano). Una vez llenado el recipiente
enrasarlo, para realizar esta operación si el material es grava utilice
los dedos de la mano, si es arena con ayuda de un enrasador.

2.4 Pesar el recipiente con el material contenido.

2.5 Repetir el procedimiento tres veces como mínimo.

3. Peso volumétrico seco compacto (PVSC)


Se presentan dos posibilidades dependiendo del tamaño del agregado que
use.

3.1 Peso Volumétrico seco varillado


Este método es aplicable para agregados con tamaño máximo nominal
de 1 ½”
3.1.1 Garantizar que la muestra obtenida mediante el proceso de muestreo
(ASTM D 702) haya sido secada al horno.

3.1.2 Seleccionar el recipiente volumétrico adecuado y determinar su peso.

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3.1.3 Depositar material en el recipiente, en tres capas procurando


efectuar esta operación con ayuda de un cucharón utilizando una
altura constante sobre la parte superior del molde, que no exceda
de cinco centímetros (el puño de la mano).

3.1.4 La primera capa de material hasta un tercio de capacidad del


recipiente, aplicándole veinticinco golpes con ayuda de la varilla
punta de bala, distribuir los golpes en toda el área, procurando que
la varilla no golpee el fondo del recipiente.

3.1.5 Posteriormente se llena con material hasta el segundo tercio de la


capacidad del recipiente y aplicar nuevamente 25 golpes con la varilla
punta de bala, procurando que la varilla penetre hasta la parte
superior de la capa anterior.

3.1.6 Llenar completamente el recipiente hasta rebalsarlo y varillar de


nuevo igual que en las capas anteriores.

3.1.7 Nivelar la superficie del agregado; para realizar esta operación si el


material es grava utilizar los dedos de la mano, si es arena con ayuda
del enrasador.

3.1.8 Pesar el recipiente con el material contenido.

3.1.9 Repetir el procedimiento tres veces como mínimo.

3.2 Peso Volumétrico seco compactado

Este método es aplicable para agregados con tamaño comprendido entre


2” – 4”
3.2.1 Garantizar que la muestra obtenida mediante el proceso de muestreo
(ASTM D 702) haya sido secada al horno.

3.2.2 Seleccionar el recipiente volumétrico adecuado y determinar su peso

3.2.3 Llenar el recipiente en tres capas, cada capa corresponderá a un


tercio de la altura del recipiente

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3.2.4 Compactar cada capa mediante golpeo del recipiente en diferentes


posiciones, desde una altura de 5 cm, dejar caer el recipiente por su
propio peso golpeando el piso, alternar las caídas en dos de sus
bordes diametralmente opuestos, de tal manera que se generen 25
caídas de cada lado hasta completar 50 golpes en total por capa.

3.2.5 Una vez finalizado el compactado en la tercera capa, enrasar el


recipiente con el fin de equilibrar los huecos con los salientes que
tenga el agregado.

3.2.6 Determinar el peso del material más el recipiente.

3.2.7 Repetir este procedimiento mínimo tres veces.

PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
1. Cálculo del Peso Volumétrico Seco Suelto

Ecuación N°1:

Donde:
PVSS: Peso volumétrico seco suelto, en Kg/m3
: Peso del material seco suelto contenido en el recipiente
: Volumen del recipiente (m3)

2. Cálculo del material seco contenido en el recipiente

Ecuación N°2:
=( + )−

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Donde:
: Peso del material seco contenido en el recipiente
+ : Peso del molde más material seco
: Peso del molde
3. Cálculo del Peso Volumétrico Seco Compacto

Ecuación N°3:

Donde:
PVSC: Peso volumétrico seco suelto, en Kg/m3
: Peso del material seco compacto contenido en el recipiente
: Volumen del recipiente (m3)

4. Cálculo del contenido de aire

Ecuación N°1:
× −
% í = × 100
×
Donde:
%vacíos: porcentaje de vacíos
: Gravedad específica del agregado (retomar dato de la práctica N°2)
: Densidad del agua en kg/m3, a una temperatura de 23 ± 4 ºC
PVSC: Peso volumétrico seco compacto, en Kg/m 3

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PRESENTACIÓN DE DATOS Y RESULTADOS

Nombre del proyecto: _______________________________________________


Agregado:_________________________________________________________
Procedencia:______________________________________________________
Tabla N°4: Formato de para procedimiento PVSS

Ensaye N° 1 2 3

Molde N°

Volumen del molde (m3)

Peso del molde (Kg)

Peso del molde más material suelto (Kg)

Peso del agregado suelto en el molde (Kg)

Peso volumétrico seco suelto (kg/m3)

Peso volumétrico seco suelto promedio (Kg/m 3)

Nombre del proyecto: _______________________________________________


Agregado:_________________________________________________________
Procedencia:______________________________________________________
Tabla N°4: Formato de para procedimiento PVSC

Ensaye N° 1 2 3

Molde N°

Volumen del molde (m3)

Peso del molde (Kg)

Peso del molde más material compacto (Kg)

Peso del agregado compacto en el molde (Kg)

Peso volumétrico seco compacto (kg/m3)

Peso volumétrico seco compacto promedio (Kg/m 3)

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PRACTICA N° 4:
 DETERMINACIÓN DEL ANÁLISIS GRANULOMETRICO DE LOS
AGREGADOS GRUESOS Y FINOS ASTM C – 136

 DETERMINACION DEL ANALISIS GRANULOMETRICO DEL MATERIAL


MAS FINO QUE EL TAMIZ No. 200 ASTM C – 117

OBJETIVOS:

 Determinar la distribución del tamaño de los granos y su comportamiento en


requerimientos como agregados finos o gruesos por medio del procedimiento
de tamizado.

 Conocer la cantidad de partículas menores que el tamiz No. 200 en agregados


gruesos y finos.

 Identificar la aplicación e importancia del análisis granulométrico dentro del


estudio de los agregados y su inferencia en las mezclas de mortero y/o
concreto.

 Realizar el método del lavado para cuantificar el material más fino que 0.075
mm (malla N°200)

DOCUMENTOS DE REFERENCIA:
Estándares ASTM

 C 117: Método de Ensayo para Material más Fino que la Malla No. 200 (75 µm)
en Agregado Mineral por lavado.

 C 125: Terminología Relativa a Concreto y Agregados para Concreto


 C 637: Especificaciones para Agregados de Concreto contra Radiación
 C 670: Práctica para Preparación de las Declaraciones Precisión y Tendencia
de los Métodos de Ensayo en Materiales de Construcción.

 C 702: Práctica para Reducir Muestras de Agregado a Tamaños de Ensayo


 D 75: Práctica para Muestreo de Agregados

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 E 11: Especificación para Tejidos de Alambre y Mallas para Propósitos de


Ensayo.

 C 136: Método de Ensayo para Análisis por Malla del Agregado Grueso y
Fino

Estándar AASHTO

 T 27: Análisis por Malla de Agregados Grueso y Fino


 T 11: Método de Ensayo para Cantidad de Material más Fino que la Malla
0.075 mm en Agregados.

INTRODUCCIÓN
La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado
tal como se determina por análisis de tamices según la norma ASTM C 136. El
tamaño de partícula del agregado se determina por medio de tamices de malla de
alambre aberturas cuadradas.

Este método de ensaye es usado para determinar la graduación de materiales


propuestos para usarse como agregados o siendo usados como agregados. Los
resultados son usados para determinar el cumplimiento de la distribución del
tamaño de las partículas con los requerimientos especificados aplicables, para
proporcionar información necesaria en el control de la producción de varios
productos agregados y mezclas conteniendo agregados.

El material más fino que el tamiz No. 200 puede ser separado de las partículas
gruesas mucho más eficiente y completamente por tamizado húmedo que a través
de tamizado seco. Cuando se desean determinaciones precisas de material más
fino que el tamiz No. 200 (0.075 mm) en agregados finos o gruesos, este método
de ensayo es usado en la muestra previa al tamizado en seco, de acuerdo con el
método de ensayo C 136, y la cantidad total de material más fino que el tamiz
No.200 por lavado, es obtenido por tamizado seco de la misma muestra y
reportado con los resultados del método de ensayo C 136.

DESARROLLO TEÓRICO

Es la medición y gradación que se lleva a cabo de los granos de agregados, con


fines de análisis, tanto de su origen como de sus propiedades mecánicas, y el

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cálculo de la abundancia de los correspondientes a cada uno de los tamaños


previstos por una escala granulométrica.

El método de determinación granulométrico más sencillo es hacer pasar las


partículas por una serie de mallas de distintos anchos de entramado (a modo de
coladores) que actúan como filtros de los granos que se llama comúnmente
columna de tamices. En la parte superior, donde se encuentra el tamiz de mayor
diámetro, se agrega el material original y la columna de tamices se somete a
vibración y movimientos rotatorios intensos en una máquina especial.

Luego de algunos minutos, se retiran los tamices y se desensamblan, tomando por


separado los pesos de material retenido en cada uno de ellos y que, en su suma,
deben corresponder al peso total del material que inicialmente se colocó en la
columna de tamices (conservación de la masa). Cabe mencionar que el tamizado
también puede efectuarse de forma manual de tal manera que se mueve el tamiz o
los tamices de un lado a otro y recorriendo en circunferencias de forma que la
muestra se mantenga en movimiento sobre la superficie del tamiz.

La importancia de la granulometría de los agregados radica en que de estos


dependerán las propiedades de los diferentes tipos de concretos, mayor estabilidad
volumétrica, resistencia, y por esto conviene que los agregados ocupen la mayor
masa del concreto.

El tener una distribución por tamaños adecuada hace que los huecos dejados por
las piedras más grandes sean ocupados por las del tamaño siguiente y así
sucesivamente hasta llegar a la arena, donde sus diferentes tamaños de granos
harán lo propio.
A través del análisis granulométrico se puede determinar el módulo de finura que
es un índice del tamaño medio de las partículas que componen una muestra de
árido fino
En el caso del agregado grueso se requiere identificar el Tamaño máximo y el
tamaño máximo nominal.
Tanto la granulometría como el tamaño máximo de agregado afectan las
proporciones relativas de los agregados así como los requisitos de agua y
cemento, la trabajabilidad, capacidad de bombeo, economía, porosidad,
contracción y durabilidad del concreto.

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DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

MATERIALES Y EQUIPO

 Agregado finos (arena)


 Agregados gruesos (grava)
 Balanzas: deben ser legibles y exactas como sigue:

a. Para el agregado fino, legible a 0.1 g y precisión de 0.1 g o 0.1 % de la


carga de prueba, la que sea mayor, en cualquier punto dentro del rango
de uso.
b. Para agregado grueso, o mezclas de agregado grueso y fino, será
legible y precisa en 0.5 g o 0.1 % de la carga de prueba, la que sea
mayor, en cualquier punto dentro del rango de uso.

 Mallas o tamices: El tejido de la malla deberá estar montado en marcos


sólidos construidos de tal manera que prevengan la pérdida de material
durante el tamizado.
El tejido de la malla y el marco de la malla estándar estarán conforme a los
requerimientos de la Especificación E 11. Marcos de mallas no estándar
estará conforme a los requerimientos de la Especificación E 11 como sean
aplicables.

Tabla N°1: Tamaño de la abertura de tamices para graduación fina

Abertura libre del tamiz


Tamices
Pulgadas Milímetros

3/8 0.3748 9.52

N°4 0.1870 4.75

N°8 0.0937 2.38

N°16 0.0468 1.19

N°30 0.0232 0.59

N°50 0.0116 0.297

N°100 0.0058 0.149

N°200 0.00295 0.075

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Tabla N°2: Tamaño de la abertura de tamices para graduación gruesa

Abertura libre del tamiz


Tamices
Pulgadas Milímetros

3” 3 76.2

2 ½” 2.5 63.5

2” 2 50.8

1 ½” 1.5 38.1

1” 1 25.4

¾” 0.7677 19.1

½” 0.50 12.7

3/8” 0.3748 9.52

¼” 0.25 6.35

N°4 0.1870 4.75

N°8 0.0937 2.38

Nota 1 - Es recomendable que las mallas montadas en marcos más grandes que los estándar de
203.2 mm (8 pulg.) de diámetro, sean usados para ensayar agregado grueso para reducir la
posibilidad de sobrecargar las mallas.

 Agitador de tamices Mecánico: Si se usa un dispositivo tamizador mecánico,


deberá crear un movimiento de las mallas para causar que las partículas
salten, voltee, o de otra manera giren, como para presentar diferentes
orientaciones a la superficie de la malla.

Nota 2 - El uso de un agitador mecánico de mallas es recomendado cuando el tamaño de la


muestra es de 20 Kg o mayor, y puede ser usado para muestras menores, incluyendo agregado
fino. Un tiempo excesivo (más de 10 minutos aproximadamente) para conseguir un tamizado
adecuado puede resultar en una degradación de la muestra. El mismo agitador mecánico de mallas
puede no ser práctico para todos los tamaños de muestras, desde un área de tamizado grande
necesaria para un tamizado práctico de un agregado grueso con tamaño nominal grande muy
probablemente puede resultar en pérdida de una porción de la muestra si es usada para una
muestra pequeña de agregado grueso o fino.

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 Horno: de tamaño apropiado capaz de mantener una temperatura uniforme


de 110 ± 5 °C (230 ± 9°F).

PROCEDIMIENTO DE ANALISIS GRANULOMÉTRICO PARA EL AGREGADO


FINO (ARENA).

1. Muestreo: Muestrear el agregado de acuerdo con la Práctica D 75 y reducir


a tamaño de ensayo usando el procedimiento descrito en la Práctica C 702.
Nota 3 - Cuando el análisis por malla, incluyendo la determinación del material más fino
que la malla No. 200, es solo con el propósito de ensayo, el tamaño de la muestra puede
ser reducida en el campo para evitar el transporte de cantidades excesivas de material
extra al laboratorio.

La muestra para ensayo deberá ser aproximadamente la cantidad deseada


cuando seque y debe ser el resultado final de la reducción. La reducción a
una cantidad predeterminada exacta no será permitida. El tamaño de la
muestra de ensayo, después del secado, será de 300 g como mínimo para
agregado fino.

2. Preparación de la muestra
2.1Tomar una muestra representativa de la arena a ensayar (aproximadamente
1000 gramos).

2.2 Secar la muestra a peso constante a una temperatura de 110 ±5°C.

2.3De la muestra seca, tomar 300 gramos como mínimo, depositarlas en una
tara y cubrir la muestra con agua y dejarla reposar por 24 horas.

2.4Lavar la muestra saturada, por el tamiz 16 y No. 200, hasta que el agua
pase limpia o trasparente a través del tamiz.

2.5El material retenido en el tamiz No. 200, regresarlo a la tara y depositarlo


en el horno a la temperatura de 110 ± 5 °C, hasta determinar peso seco
constante.

3. Proceso de tamizado
3.1Colocar los tamices de mayor a menor diámetro (en orden descendente) de
la siguiente manera: 3/8”,No.4,No.8.No.16,No.30,No.50,No.100 No.200, y
un fondo.

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3.2 Depositar el material seco y lavado sobre el juego de tamices numerados


anteriormente.

3.3 Cribar el material por medio de movimiento de vaivén por un período de


aproximadamente cinco minutos. Estos movimientos facilitan que las
partículas del árido queden distribuidas en los diferentes tamices de
acuerdo con su tamaño. Cabe mencionar que el cribado puede realizarse
de forma manual o bien utilizando un vibrador mecánico

3.4Pesar el material retenido en cada tamiz con aproximación de 0.1 gramos.

PROCEDIMIENTO DE ANALISIS GRANULOMÉTRICO PARA EL AGREGADO


GRUESO (GRAVA).

1. Muestreo: Muestrear el agregado de acuerdo con la Práctica D 75 y reducir


a tamaño de ensayo usando el procedimiento descrito en la Práctica C 702.
Nota 3 - Cuando el análisis por malla, incluyendo la determinación del material más fino que
la malla No. 200, es solo con el propósito de ensayo, el tamaño de la muestra puede ser
reducida en el campo para evitar el transporte de cantidades excesivas de material extra al
laboratorio.

La muestra para ensayo deberá ser aproximadamente la cantidad deseada


cuando seque y debe ser el resultado final de la reducción. La reducción a
una cantidad predeterminada exacta no será permitida.

El tamaño de la muestra de ensayo de agregado grueso será conforme a la


tabla siguiente:

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Tabla No. 3: Tamaño de la muestra a ensayar en dependencia del tamaño


máximo nominal

Tamaño de la muestra de ensayo


Tamaño máximo nominal
(mínimo)
mm Pulgadas Kilogramos Libra
9.5 3/8 1 2.0
12.5 1/2 2 4.0
19.0 3/4 5 11.0
25.0 1 10 22.0
37.5 1 1/2 15 33.0
50 2.0 20 44.0
62 2 1/2 35 77.0
75 3.0 60 130.0
90 3 1/2 100 220.0
100 4.0 150 330.0
125 5.0 300 660.0

2. Preparación de la muestra
2.1Tomar una muestra representativa de la grava a ensayar tomando en
cuenta los datos establecidos en la tabla N°3.
2.2Secar la muestra a peso constante a una temperatura de 110 ±5°C.

Nota 4 - Para propósitos de control, particularmente donde resultados rápidos son


deseados, generalmente no es necesario secar el agregado grueso para el ensayo de
análisis por malla. El resultado está ligeramente afectado por el contenido de humedad a
menos que (1) el tamaño máximo nominal sea menor que 12.5 mm (1/2 pulg.); (2) el
agregado grueso contenga apreciable material más fino que la malla de 4.75 mm (No. 4); o
(3) el agregado grueso es altamente absorbente (agregado de peso ligero, por ejemplo).
También, las muestras pueden ser secadas a altas temperaturas asociadas con el uso de
hornillas sin afectar los resultados, produciendo escapes de vapor sin generar presión
suficiente para fracturar las partículas, y temperaturas no tan grandes como para causar
fracturas químicas del agregado.

2.3Del material seco, tomar una cantidad según el tamaño máximo nominal
como lo especifica la tabla No.3.

Nota 5 – Es recomendable lavar por el tamiz No. 200, los agregados cuyo tamaño máximo
nominal son iguales o menores de ½”. El procedimiento a usar es el mismo que el del
agregado fino.

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3. Proceso de tamizado
3.1Colocar los tamices de mayor a menor diámetro (en orden descendente) en
dependencia del tamaño máximo nominal, 4”, 31/2”, 3”,21/2”, 2”,11/2”, 1”,
3/4”, 1/2”, 3/8”, No.4, No.8. No.16, No.30, No.50.

3.2 Depositar el material seco sobre el juego de tamices antes numerados

3.3 Cribar el material por medio de movimiento de vaivén por un período de


aproximadamente cinco minutos. Estos movimientos facilitan que las
partículas del árido queden distribuidas en los diferentes tamices de
acuerdo con su tamaño. Cabe mencionar que el cribado puede realizarse
de forma manual o bien utilizando un vibrador mecánico

3.4 Pesar los materiales retenidos en cada tamiz con aproximación de 0.1
gramos.

PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA LOS AGREGADOS FINOS


1. Cálculo de los pesos retenidos parciales
Ecuación N°1:

% = × 100

Donde:
%RP: Porcentaje retenido en cada tamiz

2. Cálculo de los pesos retenidos acumulados


Ecuación N°2:
% =% +%
Donde:
%Ra: Porcentaje retenido acumulado
% : Porcentaje retenido acumulado inicial
% :Porcentaje retenido parcial siguiente al acumulado que se está calculando

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3. Cálculo de los porcentajes que pasan


Ecuación N°3:
% = 100 − %
Donde:
%Ra: Porcentaje retenido acumulado

4. Cálculo del módulo de finura


Ecuación N°4:

∑% " #
=

Donde:
MF: Modulo de finura
%Ra: Porcentaje retenido acumulado

5. Cálculo del material más fino que la malla N°200


Ecuación N°5:

á °200 = × 100

6. Graficar los resultados obtenidos en la tabla granulométrica y


compararlos con la norma ASTM C 33

PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA LOS AGREGADOS GRUESOS


1. Cálculo de los pesos retenidos parciales: utilizar la ecuación n°1
2. Cálculo de los pesos retenidos acumulados: emplear ecuación N°2
3. Cálculo de los porcentajes que pasan: emplear ecuación N°3
4. Determinar el Tamaño máximo
5. Determinar el Tamaño máximo nominal

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6. Cálculo del material más fino que la malla N°200: utilizar ecuación N°5
7. Graficar los resultados obtenidos en la tabla granulométrica y
compararlos con la norma ASTM C 33

PRESENTACIÓN DE DATOS Y RESULTADOS


TABLA N°4: FORMATO PARA DETERMINAR LA GRANULOMETRIA DEL
AGREGADO FINO.

Proyecto:
Material: Procedencia:
Porcentaje
Peso retenido Porcentaje Porcentaje que
retenido
parcial retenido parcial pasa
acumulado
Tamiz (gramos) (%) (%)
(%)
Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye
No.1 No.2 No.1 No.2 No.1 No.2 No.1 No.2
3/8 (9.5 mm)
No. 4 (4.75 mm)
No. 8 (2.36 mm)
No. 16 (1.18 mm)
No. 30 (0.60 mm)
No. 50 (030 mm)
No. 100 (0.15 mm)
No. 200 (0.075mm)
Pasa No. 200
Suma
MF

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TABLA N°5: FORMATO PARA DETERMINAR LA GRANULOMETRIA DEL


AGREGADO GRUESO

Proyecto:
Material: Procedencia:
Porcentaje
Peso retenido Porcentaje Porcentaje que
retenido
parcial retenido parcial pasa
acumulado
Tamiz (gramos) (%) (%)
(%)
Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye
No.1 No.2 No.1 No.2 No.1 No.2 No.1 No.2
2” (50 mm)
1 ½” (37.5 mm)
1” (25 mm)
¾” (19 mm)
½” (12.5 mm)
3/8” (9.5mm)
No. 4 (4.75 mm)
No. 8 (2.36mm)
No. 16 (1.18 mm)
No. 30 (0.60 mm)
No. 50 (0.30 mm)
Suma

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GRÁFICA PARA CURVA GRANULOMPETRICA

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PRACTICA N° 5:
5.1 DETERMINACIÓN A LA RESISTENCIA AL DESGASTE POR CARGAS
ABRASIVAS, METODO DE LA MAQUINA DE LOS ANGELES DEL
AGREGADO GRUESO ASTM C - 131.

5.2 DETERMINACION DE LAS IMPUREZAS ORGANICAS EN EL


AGREGADO FINO PARA MEZCLAS DE CONCRETO ASTM C - 40

5.1 DETERMINACIÓN A LA RESISTENCIA AL DESGASTE POR CARGAS


ABRASIVAS, METODO DE LA MAQUINA DE LOS ANGELES DEL
AGREGADO GRUESO

OBJETIVOS:

 Conocer el uso y manejo de la Maquina de los Ángeles.

 Establecer el método de ensayo para determinar la resistencia al desgaste de


agregados gruesos, mayores de 19 mm, mediante la máquina de los Ángeles.

 Determinar el porcentaje de desgaste por cargas abrasivas que se produce en


el agregado grueso.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA (ESTÁNDARES ASTM)


 C125: Terminología relacionada con el hormigón y los agregados de hormigón.

 C136: Método de prueba para el análisis de tamices de agregados fino y


grueso.

 C 535: Método de prueba para la resistencia a la degradación del agregado


grueso de gran tamaño por abrasión e impacto en la máquina de Los Ángeles.

 C 670: Práctica para preparar declaraciones de precisión y sesgo para métodos


de prueba para materiales de construcción.

 C 702: Práctica para reducir muestras de agregado para ensayes.

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 D:75 Práctica para muestreos de agregados.


 Especificación E11: para el paño y la prueba del tamiz de prueba del tejido
de alambre

INTRODUCCIÓN

En este ensayo se mide la resistencia que ofrecen los áridos a la abrasión o


golpes, para lo cual se introducirá una determinada cantidad de este material junto
con esferas de acero, dentro de un cilindro metálico que se pondrá a rotar hasta un
determinado número de revoluciones. Las esferas constituyen la carga abrasiva
que tiende a destruir el material.

En el ensayo de resistencia a la abrasión o al desgaste se utiliza la Máquina de los


Ángeles. Este es un aparato constituido por un tambor cilíndrico hueco de acero de
500 mm de longitud y 700 mm de diámetro aproximadamente, con su eje horizontal
fijado a un dispositivo exterior que puede transmitirle un movimiento de rotación
alrededor del eje. El tambor tiene una abertura para la introducción del material de
ensayo y de la carga abrasiva; dicha abertura está provista de una tapa que impida
la pérdida del material y del polvo.

En este ensaye se cuantifica como perdida de abrasión, la cantidad de finos que se


originan como resultado de someter un conjunto de partículas de grava a los
efectos combinados del impacto y la abrasión.

DESARROLLO TEÓRICO

La resistencia que los agregados gruesos opones a sufrir desgastes, roturas o


desintegración de partículas por efecto de la abrasión, es una característica que
puede considerarse como un índice de calidad. La resistencia al desgaste es
esencial cuando el agregado se emplea para producir concretos sujetos a abrasión,
como ocurre en el caso de puentes, carreteras, pistas de aterrizaje, pisos para
servicio pesado u otras estructuras similares.

El método para determinar dicha resistencia se describa en ASTM C 131 para


agregados gruesos de tamaños menores de 38 mm y la ASTM C 535 para los
tamaños entre 38 mm y 76 mm.

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La resistencia a la abrasión de un agregado grueso se determina mediante una


prueba con la máquina “Los Ángeles”, cuyos resultados son indicadores
particulares de la calidad física del agregado y deben relacionarse con la
posibilidad que éste tiene para utilizarse en la fabricación de pisos y pavimentos de
concreto, donde los agregados estarán expuestos en la superficie. Los agregados
con altas pérdidas en esta prueba se degradan fácilmente y resulta difícil mantener
su curva granulométrica intacta durante los procesos de manejo del material
(producción, transporte, almacenamiento, mezclado, etc.). Incluso en el caso de
que la pérdida sea extrema, se pueden crear problemas por cambio de
granulometría y formación de finos durante el mezclado del concreto o bien
durante la colocación y compactación del producto en su condición de exposición
final. Los agregados de este tipo también pueden desintegrarse rápidamente
cuando se exponen al tránsito y al ambiente, por lo que esta prueba es un
indicador del comportamiento real del agregado.

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

MATERIALES Y EQUIPO

MATERIALES

 Agregado grueso

EQUIPO

 Máquina de los Ángeles: Tambor de acero de 710 ± 6 mm de diámetro


interior y de 510 ± 6 mm de longitud interior. Debe rotar a una velocidad
entre 30 y 33 revoluciones por minuto. La máquina tendrá incorporado un
dispositivo, contador de revoluciones con detención automática (ver ASTM C
131).

 Balanza: con exactitud dentro de 0.1% de la carga de ensayo dentro del


rango requerido para este ensayo. Sera legible que permita el peso con una
aproximación de 1.0 gramo.

 Carga abrasiva. consistirá en esferas de acero de un diámetro entre 46.38


mm (1 13/16”) y 47.63 mm (1 7/8”) y un peso comprendido entre 390 y 445
gramos. La carga abrasiva dependerá de la granulometría ensayo, según se
indica en tabla No.1, siguiente:

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Tabla No. 1: Especificaciones de la carga abrasiva

Peso de la carga
Graduación Numero de esferas
(gramos)
A 12 5000 ± 25
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 20
D 6 2500 ± 15

 Tamices: En dependencia de la ASTM E 11


 Horno: de tamaño apropiado capaz de mantener una temperatura uniforme
de 110 ± 5 °C (230 ± 9°F).

PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA AL DESGASTE


POR CARGAS ABRASIVAS DEL AGREGADO GRUESO

1. Muestreo: Muestrear el agregado de acuerdo con la Práctica D 75 y se


reducir a una muestra de ensayo adecuado conforme a la práctica ASTM C
702. El peso de la muestra debe ser dos veces la cantidad de material
según la graduación a utilizar (ver tabla No.2).

Tabla No. 2 Graduaciones de la mezcla de ensayo.


Graduación
Pasa Tamiz Retiene tamiz Pesos y granulometrías de la muestra de ensayo
(gramos
mm Pulg. mm Pulg. A B C D
37.5 1 1/2 25.0 1.0 1250 ± 25
25.0 1.0 19.0 3/4 1250 ± 25
19.0 3/4 12.5 1/2 1250 ± 25 2500 ± 10
12.5 1/2 9.5 3/8 1250 ± 25 2500 ± 10
9.5 3/8 6.3 ¼ 2500 ± 10
6.3 1/4 4.75 No. 4 2500 ± 10
4.75 No.4 2.36 N.8 5000 ± 10
Totales 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10

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2. Preparación de la muestra
2.1 Lavar la muestra por el tamiz No.12 y lo que se retenga, secarlo al
horno a temperatura de 110 ± 5 °C, hasta obtener peso constante.

2.2 Separar la muestra en fracciones de tamaños individuales y


recombinadas con una de las granulometrías indicadas en la tabla No.2.
La granulometría o granulometrías elegidas serán representativas del
agregado tal y como va a ser utilizado en la obra.

2.3 Antes del ensayo, pesar la muestra con aproximación de 1.0 gramos.

3. Procedimiento de ensayo
3.1 Comprobar que el tambor este limpio

3.2 Colocar la muestra y la carga abrasiva correspondiente en la máquina


de los Ángeles según tabla N°1.

3.3 Girar el cilindro a una velocidad comprendida entre 30 y 33 revoluciones


por minutos (rpm), hasta completar 500 revoluciones. La máquina
deberá girar de manera uniforme para mantener una velocidad periférica
prácticamente constante.

3.4 Una vez cumplido el número de vueltas, descargar el material del cilindro
y proceder con una separación preliminar de la muestra ensayada,
empleando un tamiz de abertura de 1.70 mm (No.12).

3.5 Lavar el material retenido por el tamiz No. 12, para dicho lavado utilizar
el mismo tamiz (N°12) y secar al horno a una temperatura comprendida
entre 110 ± 5 °C, hasta peso constante y determinar el peso con una
precisión de 1.0 gramos.

PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
1. Porcentaje de desgaste

% = ×

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Donde:
: Peso de la muestra seca antes del ensaye
: Peso de la muestra seca después del ensaye y su correspondiente
lavado.

5.2 DETERMINACION DE LAS IMPUREZAS ORGANICAS EN EL AGREGADO


FINO PARA MEZCLAS DE CONCRETO

OBJETIVOS:

 Conocer el procedimiento experimental que determina la presencia y el


contenido de materia orgánica en el agregado fino usado en las mezclas de
mortero y concreto.

 Ejecutar el ensaye de impurezas orgánicas e identificar el grado de impurezas


orgánicas contenidas en la muestra de agregado fino

 Interpretar los resultados obtenidos en el ensayo y analizar las consecuencias


del uso del agregado en estudio para la elaboración de mezclas de mortero y/o
concreto.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA (ESTÁNDARES ASTM)


 C 33: Especificación para agregados del concreto.
 C 87: Método de ensayes para efecto de impurezas orgánicas en el agregado
fino sobre la resistencia del mortero.

 C 125: Terminología relativa al concreto y agregados para mezclas de


concreto.

 C 702: Práctica para reducir muestras de agregado al tamaño de prueba

 D 75: Práctica para muestreos de agregados.

 D 1544: Método de prueba para el color de líquidos transparentes (Escala de


colores Gardner).

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INTRODUCCIÓN
Debido a que ciertos tipos de materia orgánica afectan el proceso de fraguado del
cemento, interfiriendo con el desarrollo normal de la resistencia y endurecimiento
del concreto, es sumamente importante determinar el grado de concentración en
que se encuentra presente en los agregados.

Para determinar el contenido de orgánicas se utiliza normalmente la prueba


conocida como colorimetría o prueba de color, designada en la ASTM C 40.

La forma en que se lleva a cabo este ensaye consiste en colocar una muestra de
la arena que se investiga en una solución de hidróxido de sodio al tres por ciento.
Transcurrida veinte y cuatro horas se compara el color resultante en la solución
con un color estándar de referencia. Si el color es más claro que el de la solución
patrón se considera que la cantidad de materia orgánica que se encuentra
presente en el agregado no tendrá efectos perjudícales en el concreto. Por el
contrario, el color de la solución resulta más oscura que el estándar, se interpreta
como síntoma de contaminación excesiva y como posible causa de rechazo por
este motivo. Esto nos indica la existencia o no de materia orgánica en cantidades
tales que pueden afectar la resistencia del concreto.

DESARROLLO TEÓRICO
Existen diversos materiales que con frecuencia acompañan a los agregados y cuya
presencia es inconveniente por los efectos adversos que producen en el concreto.
Las sustancias perjudiciales que pueden estar presentes en los agregados incluyen
impurezas orgánicas, limo, arcilla, esquisto, óxido de hierro, carbón mineral, lignito
y ciertas partículas ligeras y suaves.

Si bien lo deseable es disponer de agregados completamente libres de estas


materias perjudiciales, en la práctica esto no siempre se lleva a cabo, por lo cual se
hace necesario tolerarlas en proporciones suficientemente reducidas para que sus
efectos nocivos resulten poco significativos. La historia del comportamiento de un
agregado debe ser un factor determinante para la elección de los límites para las
sustancias perjudiciales.

En los agregados finos naturales a veces se presentan impurezas orgánicas, las


cuales disminuyen la hidratación del cemento, retrasan el fraguado y el
endurecimiento del concreto, reducen el desarrollo de la resistencia y, en algunos
casos poco usuales, causar la deterioración.

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De aquí proviene la importancia de detectar éste tipo de materia, saber cómo


actúan y hasta que cantidad se pueden tolerar.

Normalmente, esas impurezas se evitan por medio del despeje adecuado del
depósito, para eliminar por completo la tierra vegetal, y un enérgico lavado de la
arena. La detección del contenido orgánico en la arena se lleva a cabo con facilidad
por medio de la prueba colorimétrica con hidróxido de sodio, A.S.T.M. C - 40.

Este ensayo consiste en lo siguiente: dentro de un frasco de vidrio de unos 360 cc


de capacidad, se coloca una cantidad de arena que ocupe el 40% del volumen,
luego se le agrega una solución de hidróxido de sodio al 3% de tal manera que esta
cubra la arena con una capa de unos 3 cm de espesor, se agita el conjunto y se
deja reposar durante 24 hrs. Después de este tiempo de reposo, se determina el
color de la solución que queda sobre el agregado y se compara dicha coloración
con la tarjeta de colores normalizada A.S.T.M. D – 154 que contiene cinco
intensidades que van desde un ligero color amarillo hasta una coloración oscura.

El resultado del ensayo se indica con el número que corresponda a uno de los
cinco colores, o el más parecido. La coloración que indica el límite para aceptar la
arena es la tercera de la serie, la cual corresponde a una tonalidad ámbar. Sin
embargo, si el resultado es mayor de tres, no implica que definitivamente la arena
deba ser desechada. Pues en algunos casos la coloración se debe a sustancias
que no perjudican al concreto.

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

MATERIALES Y EQUIPO

MATERIALES

 Agregado fino

EQUIPO

 Botella de vidrio graduada: con una capacidad nominal de 240 a 470


ml (8 a 16 onzas fluidas), de sección transversal aproximadamente
ovalada, equipadas con tapón de hule o tapa hermética, no soluble con
el reactivo especificado. Las graduaciones en las botellas serán en
mililitros u onzas fluidas, excepto que las botellas sin marcar pueden ser

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calibradas y marcadas con graduación por el usuario.

En tal caso, las marcas de graduación son requeridas en tres puntos


únicamente como sigue:

a) Nivel de solución del color de referencia 75 ml (2 1/2 onzas fluidas).

b) Nivel del agregado fino 130 ml (4 ½ onzas fluidas).

c) Nivel de solución NaOH 200 ml (7 onzas fluidas).

 Tarjeta de color de referencia: Los colores de referencia de vidrio


serán usados como se describe en tabla No. 1 del método de ensaye D
1544.

Nota 1. Un instrumento disponible consiste en cinco colores estándar de vidrio


montados en un sujetador plástico. Solamente el vidrio identificado como color Gardner
estándar No. 11 será usado como el vidrio de color estándar.

 Reactivos y referencia del color solución:


Reactivo, Solución de hidróxido de sodio (3%): Disolver tres partes
por peso de hidróxido de sodio grado reactivo (NaOH) en 97 partes de
agua.

Referencia estándar del color de la solución: Disolver Dicromato de


potasio grado reactivo en ácido sulfúrico concentrado (peso específico 1.80)
a razón de 0.250 gramos/ 100 ml de ácido. La solución hecha para la
comparación del color debe ser fresca, usando un calor moderado si es
necesario para una solución más efectiva.

DETERMINACION DE LAS IMPUREZAS ORGANICAS EN EL AGREGADO


FINO PARA MEZCLAS DE CONCRETO

1. Muestreo: seleccionar la muestra en completa concordancia con la Práctica D 75.


La muestra de ensayo tendrá un peso de alrededor 450 gramos (1.0 libra) y será
reducida de acuerdo con el procedimiento establecido en la Práctica C 702.

2. Llenar una botella de vidrio hasta el nivel de 4 ½ onzas fluidas (aproximadamente


130 mL) con la muestra de agregado fino a ser ensayado.

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3. Agregar la solución de hidróxido de sodio hasta que el volumen de agregado fino y


líquido, indicado después de agitarse, sea 7 onzas fluidas (aproximadamente 200
mL).

4. Tapar la botella, agitar vigorosamente, y entonces permita reposar por 24 horas.

5.Determinar del Color:


5.1 Con color de solución estándar
5.1.1 Al final del período de reposo de 24 horas, llenar una botella de vidrio
hasta el nivel de 2 ½ onzas fluidas (aproximadamente 75 ml) con la
solución fresca del color de referencia, previamente preparada con
tiempo no mayor de 2 horas, como se describe en referencia estándar.

5.1.2 Sostener la botella con la muestra de ensayo y la botella con el color de


la solución estándar, lada a lado y comparar el color del líquido a través
de la muestra de ensayo con el color de la solución de referencia
estándar.

5.1.3 Registrar si es más clara, más oscura o igual al color de la referencia


estándar de la solución.

5.2 Con tarjeta de colores de referencia


5.2.1 Al final del período de reposo de 24 horas, sostener la botella con la
muestra de ensayo y la tarjeta de colores de referencia, lada a lado y
comparar el color del líquido a través de la muestra de ensayo con el
color de los cinco vidrios de color estándar, usando la siguiente tabla:

Tabla N°3: colores de referencia


Color Estándar Gardner Placa Orgánica
No. No.
5 1
8 2
11 3 (Estándar)
14 4
16 5

5.2.2 Registrar el número de la placa orgánica que corresponda al color


que presenta el líquido de la muestra de agregado fino.

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PRACTICA N° 6:
 DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA NORMAL DE PASTAS DE
CEMENTO HIDRAULICO ASTM C - 187

OBJETIVOS:

 Identificar la consistencia normal del cemento y sus aplicaciones.

 Determinar la cantidad de agua correspondiente a la denominada pasta de


consistencia normal.

 Calcular la consistencia normal del cemento en el laboratorio

DOCUMENTOS DE REFERENCIA (ESTÁNDARES ASTM)

C 219: Terminología referente al cemento hidráulico.


C 305: Práctica para la mezcla mecánica de pasta de cemento hidráulica y
morteros de consistencia plástica.
C 490: Práctica para el Uso de Aparato para la Determinación de Cambio de
Longitud de Pasta de Cemento Endurecida, morteros, y concreto.
C 1005: Especificación para la Referencia de la Masa y dispositivos para
determinar la Masa y Volumen para el Uso ensayes físicos de los cementos
Hidráulicos.
D 1193: Especificación para el Agua del Reactivo
E 177: Práctica para el Uso de términos de precisión de las Condiciones en los
métodos de ensayes en ASTM.
C 511: Cuartos de mezclados, gabinetes húmedos, cuartos húmedos y tanques de
almacenamiento de agua utilizados en los ensayes de cementos y concretos
hidráulicos.

C 1005: Especificación para masas de referencia y dispositivos para determinar la


masa y el volumen para su uso en la prueba física de los cementos hidráulicos

D 1193: Especificación para agua reactiva

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E 177: Práctica para el uso de los términos de precisión y sesgo en los métodos de
ensayo ASTM.

INTRODUCCIÓN
El Cementos en el sentido general de la palabra puede describirse como un
material con propiedades tanto adhesivas, como cohesivas, las cuales le dan la
capacidad de aglutinar fragmentos minerales para formar un todo compacto.

Se define como el producto artificial resultante de calcinar hasta un principio de


fusión, mezclas rigurosamente homogéneas de caliza y arcilla, obteniéndose un
cuerpo llamado clinker, constituido por silicatos y aluminatos anhídridos el cual hay
que pulverizar junto con yeso en proporción menor del 3% para retardar su
fraguado.

Los cementos se clasifican por su composición química: Cementos Portland


ASTM C 150), Portland con puzolana, cementos portland con escoria de alto
horno), cementos aluminosos y cementos sulfatados (cementos mezclados, ver
ASTM C 595 y ASTM C 1157).

La consistencia se refiere a la modalidad relativa de una pasta de cemento o


mortero recién mezclado o bien su capacidad de fluir.
Durante el ensaye de cemento, se mezclan pastas de consistencia normal, mismas
que se define por una penetración de 10 ± 1 mm de la aguja de Vicat de diámetro
10 mm.

Este método de prueba está destinado a usarse para determinar la cantidad de


agua requerida para preparar pastas de cemento hidráulico con consistencia
normal, como se requiere para ciertas pruebas estándar.

DESARROLLO TEÓRICO
Para determinar el principio y final de fraguado del cemento, es necesario
determinar primeramente el contenido de agua que la pasta necesita para producir
una pasta normal, es decir el contenido de agua que el cemento necesita para
adquirir una `consistencia normal'

La consistencia se mide por medio del aparato de Vica, utilizando un émbolo de 10


mm de diámetro, acondicionado dentro del molde. Enseguida se coloca el émbolo
en contacto con la superficie superior de la pasta y se suelta.

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Por la acción del propio peso del émbolo, éste penetra en la pasta, y la profundidad
de penetración depende de la consistencia de la pasta.

La pasta se considera de consistencia normal cuando la sonda penetra 10


milímetros+- 1 milímetro a los 30 segundos de haber sido soltada, según la Norma
Boliviana y según la Norma del Servicio Nacional de Caminos, sin embargo según
la Norma B.S. 12. 1958 cuando el émbolo o sonda penetra en la pasta hasta un
punto distante a 5 o 7 mm del fondo del molde, adquiere su consistencia normal.

El contenido de agua de la pasta se expresa como porcentaje en peso de cemento


seco, y el valor normal varía entre 26 y 33 %, es decir entre 130 y 165 ml para 500
gramos de cemento, y según la norma del Servicio Nacional de Caminos el
contenido de agua para la consistencia normal varía entre el 25 y 30 %, es decir
125 y 150 ml de agua; sin embargo estos valores establecidos varían de acuerdo a
las condiciones en que se realice el ensayo.

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

MATERIALES Y EQUIPO.

Materiales.

 Cemento Portland (650 g).


Nota 1. Advertencia. Las mezclas frescas de cementos hidráulicos son cáusticas y pueden causar
quemaduras químicas en los tejidos en exposición prolongada. Se recomienda el uso de guantes
de hule, ropa apropiada y equipo de protección en los ojos. En caso de contacto con los ojos lávese
el área afectada con abundante agua por un tiempo mínimo de 15 minutos.

 Agua potable a temperatura de 23 ± 2 °C.

Equipo.
 Balanzas: precisa, legible y sensitiva del 0.1% de la carga de ensayo en
cualquier punto dentro del rango de uso. Conforme los requisitos de la ASTM C
1005, que evaluará la Masa y Dispositivos por precisión de una carga total de
1000 g.

 Probeta Graduada de 200 o 250 ml de capacidad, y conformando a los


requisitos de la Práctica C 490.

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 Aparato de Vicat (ver figura No.1).

Tabla N°1: Caracterización del aparato de Vicat


Parte del aparato Características
Peso del émbolo 300 ± 0.5 g (0.661 lb ± 8 gramos)
Diámetro del émbolo 10 ± 0.05 mm (0.394 ± 0.002")
Diámetro de la aguja 1 ± 0.05 mm (0.039 ± 0.002")
Diámetro interior de la base mayor del molde 70 ± 3 mm (2.75 ± 0.12")
Diámetro interior de la base menor del molde 60 ± 3 mm (2.36 ± 0.12")
Altura del molde 40 ± 1 mm (1.57 ± 0.04")
Comparada con una escala patrón de
exactitud de ± 0.1 mm no debe indicar
Escala Graduada
una desviación mayor de 0.25 mm.

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 Espátula de longitud entre 100 a 150 mm.


 Cucharas de albañilería.
 Placa de vidrio. Para mezclar el cemento.
 Batidora. Si se usa el método mecánico descrito en ASTM C 305.
 Guantes.
 Cronómetros.
 Toallas o paños.
 Termómetro.

DETERMINACION DE LAS CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO

Garantizar la temperatura del aire ambiente en la sala de trabajo, la zona de


mezclado, el cemento seco, los moldes y placas de base, excepto la del agua
debe mantenerse entre 23 ± 4°C.

Además, la temperatura del agua de mezclado debe ser de 23 ± 2°C (ASTM


C511). Y la humedad relativa del laboratorio no debe ser menor del 50%.

Método manual
1. Pesar 650 gramos de cemento y colocarlo sobre la placa de vidrio, formar un
cono cráter central para ello utilizar una espátula.

2. Calcular la cantidad de agua para el ensaye multiplicando los 650


gramos por un porcentaje que oscile entre 20 y 33%. Medir en una probeta
la cantidad de agua en ml.

3. Añadir el agua limpia en el cráter del cono por un periodo de 30


segundos.

4. Dejar reposar la mezcla por 30 segundos, para que el cemento absorba el


agua. En este periodo el operador puede colocarse los guantes de hule
que usará para manipular la mezcla.

5. Humedecer ligeramente los guantes de hule y proceder a amasar la


pasta de cemento a mano durante un periodo de 90 segundos a fin de

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lograr una pasta homogénea.

6. Transcurrido este tiempo, hacer una pelota en forma ovalada y bolear de


una mano a la otra, seis veces, en una distancia aproximada de 15
centímetros.

7. Con la muestra que permanece en una mano, llenar completamente por la


base mayor el molde, sostenido en la otra, quitar el exceso en esta base con
un solo movimiento de la palma de la mano. Colocar la placa de vidrio H sobre
la base mayor, voltear el conjunto y con ayuda de una espátula quitar el
exceso en la base menor. Durante estas operaciones se debe tener cuidado
de no comprimir la muestra.

8. Llevar el conjunto constituido por la placa, la pasta y el molde al aparato y


centrar debajo del vástago B, hacer descender el mismo hasta que el
extremo del émbolo C haga contacto con la superficie de la pasta y fijar en
esta posición por medio del tornillo E. Leer la posición inicial del índice F en
la escala o desplazar el índice hasta que coincida con el cero superior; 30
segundos después de terminada la mezcla, soltar el vástago cuidando que el
aparato no esté sometido a ninguna vibración durante el ensayo.

9. Se considera que la pasta tiene consistencia normal cuando el émbolo


penetra 10 ± 1 mm, 30 segundos después de haber sido soltado. Si no se
obtiene la consistencia normal en el primer ensayo, repetir toda la operación,
variando la cantidad de agua, hasta obtenerla; cada vez hay que emplear
cemento nuevo.

Nota 2: El tiempo máximo del proceso de preparación de la mezcla del cemento y la toma de
lectura de la penetración es de 4 ½ minutos. Cualquier prueba realizada en un tiempo
mayor, no es confiable y deberá repetirse. En cada intento debe utilizarse cemento fresco,
no debe remoldearse la pasta para un nuevo volumen de agua.

Método mecánico
1. Pesar 650 gramos de cemento y colocarlo sobre la placa de vidrio, formar un
cono cráter central para ello utilizar una espátula.

2. Calcular la cantidad de agua para el ensaye multiplicando los 650


gramos por un porcentaje que oscile entre 20 y 33%. Medir en una probeta
la cantidad de agua en ml.

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3. Preparar la pasta de cemento según la norma ASTM C 305, que se describe


en los incisos siguientes.
4. Ajustar el aspa y el tazón adecuadamente a la mezcladora. Luego introducir
los materiales en el tazón mezclador y proceder a mezclarlos de la manera
siguiente:

4.1 Colocar toda el agua que utilizara para la mezcla dentro del tazón.

4.2 Agregar el cemento sobre el agua y dejar transcurrir un tiempo de 30


segundos para que este absorba.

4.3 Iniciar la mezcla a una velocidad baja (140±5 r/minutos) por un periodo de
30 segundos.

4.4 Detener el proceso de mezcla por 15 segundos y durante este tiempo


raspar hacia abajo cualquier residuo de pasta que haya quedado adherido
al tazón.

4.5 Reiniciar nuevamente la mezcla, esta vez a una velocidad media (285 ±
10 r/minuto), por un periodo de un minuto.

5. Transcurrido este tiempo hacer una pelota en forma ovalada y bolear de


una mano a las o t ra s seis veces, en una distancia aproximada de 15
centímetros.

6. Con la muestra que permanece en una mano, llenar completamente por la


base mayor el molde, sostenido en la otra, quitar el exceso en esta base con
un solo movimiento de la palma de la mano. Colocar la placa de vidrio H sobre
la base mayor, voltear el conjunto y con ayuda de una espátula quitar el
exceso en la base menor. Durante estas operaciones se debe tener cuidado
de no comprimir la muestra.

7. Llevar el conjunto constituido por la placa, la pasta y el molde al aparato y


centrar debajo del vástago B, hacer descender el mismo hasta que el
extremo del émbolo C haga contacto con la superficie de la pasta y fijar en
esta posición por medio del tornillo E. Leer la posición inicial del índice F en
la escala o desplazar el índice hasta que coincida con el cero superior; 30
segundos después de terminada la mezcla, soltar el vástago cuidando que el
aparato no esté sometido a ninguna vibración durante el ensayo.

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8. Se considera que la pasta tiene consistencia normal cuando el émbolo


penetra 10 ± 1 mm, 30 segundos después de haber sido soltado.
Si no se obtiene la consistencia normal en el primer ensayo, repetir toda la
operación, variando la cantidad de agua, hasta obtenerla; cada vez hay que
emplear cemento nuevo.

Nota 2: El tiempo máximo del proceso de preparación de la mezcla del cemento y la toma de
lectura de la penetración es de 4 ½ minutos. Cualquier prueba realizada en un tiempo
mayor, no es confiable y deberá repetirse. En cada intento debe utilizarse cemento fresco,
no debe remoldearse la pasta para un nuevo volumen de agua.

PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
1. Cantidad de agua
=% ×
Donde:
: Peso de agua a añadir
: Peso de la muestra de cemento

2. Penetración en la pasta
= −
Donde:
P: penetración
: Lectura inicial
: Lectura final

3. Graficar los resultados de los ensayos empleando papel milimetrado,


colocar los valores de penetración de la aguja de Vicat en las abscisas y los
porcentajes de agua en las ordenadas.

4. De la gráfica tomar el valor del porcentaje de agua que corresponda a los


10 mm, el que será la cantidad de agua de consistencia normal.

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TABLA N°2: FORMATO PARA RECOPILACION DE DATOS DEL


PROCEDIMIENTO DE CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO
Peso de Cantidad de
Ensayo Penetración % de
muestra agua
No. (mm) agua
(gramos) (ml)

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PRACTICA N° 7:
7.1 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO POR EL
METODO DE LA AGUAJ DE VICAT ASTM C 191.

7.2 DETERMINACION DEL PESO ESPECÍFICO RELATIVO DEL CEMENTO


HIDRAULICO ASTM C 188.

7.1 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO POR EL


METODO DE LA AGUAJ DE VICAT ASTM C 191.

OBJETIVOS:

 Conocer y ejecutar el procedimiento experimental que determina el tiempo de


fraguado inicial y final del cemento hidráulico utilizando la aguja de Vicat.

 Identificar y manejar las especificaciones ASTM sobre tiempos de fraguado


para los distintos tipos de cementos.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA (ESTÁNDARES ASTM)


 C 150: especificación para cemento Portland
 C 151: Método de prueba para autoclave Expansión de hidráulica Cemento
 C 183: Práctica para el muestreo y la cantidad de pruebas de Cemento
hidráulico.

 C 187: Método de prueba para la consistencia normal de Cemento hidráulico

 C 219: Terminología relacionada con el cemento hidráulico


 C 266: Método de prueba para determinar el tiempo de fraguado del cemento
hidráulico por medio de las agujas de Gillmore.

 C 305: Práctica para la mezcla mecánica de pastas y morteros de consistencia


plásticas del cemento hidráulico.

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 C 511: Especificación para salas de mezcla, gabinetes húmedos, cuartos


húmedos y tanques de almacenamiento de agua utilizados en la prueba de
cementos y hormigones hidráulicos.
 C 595: Especificación para Cementos Hidráulicos Mezclados.

 C 1005: Especificación para masas de referencia y dispositivos para determinar


la masa y el volumen para su uso en la prueba física de los cementos
hidráulicos.

 C 1157: Especificación de rendimiento para cemento hidráulico.

 D 1193: Especificación para agua reactiva.

INTRODUCCIÓN
Al amasar el cemento con agua, reaccionan sus componentes formándose una
masa plástica que dura un cierto tiempo para poder ser colocada en obra,
perdiendo después, primero su plasticidad (principio de fraguado) volviéndose más
o menos quebradiza, no pudiendo ser moldeada o reamasada con agua y después
se consolidad (fin del fraguado) aumentando su dureza hasta alcanzar aspecto
pétreo. Para determinar si un cemento fragua de acuerdo a los límites
especificados en las normas o especificaciones para cementos hidráulicos, los
ensayes se realizan con el uso del aparato de Vicat (ASTM C 191) o las aguja de
Gillmore (ASTM C 266).

El objetivo del ensayo del tiempo de fraguado es la determinación (1) del tiempo
que pasa desde el momento de la adición del agua hasta cuando la pasta deja de
tener fluidez y de ser plástica (llamado fraguado inicial) y (2) del tiempo requerido
para que la pasta adquiera un cierto grado de endurecimiento (llamado fraguado
final).

DESARROLLO TEÓRICO
Cuando el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química
exotérmica que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla. Dentro del
proceso de endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla pierde
apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado
corresponde al fraguado inicial de la mezcla. A medida que se produce el
endurecimiento normal de la mezcla, se presenta un nuevo estado en el
cual la consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable; este estado se

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denomina fraguado final.

La determinación de estos dos estados, cuyo lapso comprendido entre ambos se


llama tiempo de fraguado de la mezcla, es muy poco precisa y sólo debe
tomarse a título de guía comparativa. En resumen, puede definirse como tiempo
de fraguado de una mezcla determinada, el lapso necesario para que la mezcla
pase del estado fluido al sólido. Así definido, el fraguado no es sino una parte del
proceso de endurecimiento. Es necesario colocar la mezcla en los moldes antes
de que inicie el fraguado y de preferencia dentro de los primeros 30 minutos de
fabricada. Cuando se presentan problemas especiales que demandan un tiempo
adicional para el transporte del concreto de la fábrica a la obra, se recurre al uso
de “aditivos químicos retardantes” del fraguado, de igual manera, puede
acelerarse el fraguado con la adición de sustancias alcalinas o sales como el
cloruro de calcio.

El fraguado inicial de la pasta de cemento no debe ocurrir demasiado pronto, así


como tampoco debe ocurrir demasiado tarde el fraguado final. Los tiempos de
fraguado indican si la pasta está desarrollando sus reacciones de hidratación
de manera normal. El yeso , incluido dentro del cemento, regula el tiempo de
fraguado, pero también influye la finura del cemento, la relación agua/cemento y
los aditivos usados. Los tiempos de fraguado de los concreto no están
relacionados directamente con los tiempos de fraguado de las pastas debido a la
pérdida de agua en el aire (evaporación) o en los lechos debido a las
diferencias de temperatura en la obra en contraste con la temperatura controlada
que existe en el laboratorio.

Para determinar los tiempos de fraguado inicial y final de un determinado tipo


de cemento, se utilizan dos métodos que son:

1. METODO DE VICAT: En la práctica se utiliza el aparato de Vicat que se


utilizó en la determinación de la consistencia normal del cemento, con la
diferencia que en este caso se ocupa una sola aguja de 1.0 mm de
diámetro.

El procedimiento consiste en elaborar una pasta con el contenido de


humedad determinado en la prueba de consistencia normal, que se
introduce en un molde tronco cónico de dimensiones estándar, en cuya
parte superior se coloca la aguja de 1 mm de diámetro, el cual soporta un

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émbolo con una masa de 300 g y se deja que penetre en la pasta de


cemento por su propio peso durante un lapso de 30 segundos.

La primera lectura se realiza 30 minutos luego que se moldea sin ser


alterada en un cuarto de curado y luego se realizan lecturas a
intervalos de 15 minutos hasta que se obtenga una penetración de 25 mm
o menor.

Con esta serie de datos se determina por interpolación el tiempo


correspondiente a una penetración de 25 mm y éste será el tiempo de
fraguado inicial del cemento. Posteriormente se realizan penetraciones
hasta determinar el primer instante en el cual la aguja no deja huella
visible en la pasta endurecida de cemento, y se registra como el tiempo de
fraguado final.

2. Las agujas Gillmore: En este método se elabora una pasta delgada de


diámetro especificado y se coloca en el aparato de Gillmore el cual consta
de dos agujas una fina (liviana) y otra gruesa (pesada). Cuando la aguja fina
no logra penetrar la superficie del cemento se determina el tiempo de
fraguado inicial; cuando la aguja gruesa no logra penetrar la pasta de
cemento, entonces se ha determinado el tiempo de fraguado final.

El ensayo de Vicat gobierna si no se especifica ningún ensayo por parte del


usuario.

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

MATERIALES Y EQUIPO.

Materiales.

 Cemento Portland (650 g).


Nota 1. Advertencia. Las mezclas frescas de cementos hidráulicos son cáusticas y pueden causar
quemaduras químicas en los tejidos en exposición prolongada. Se recomienda el uso de guantes
de hule, ropa apropiada y equipo de protección en los ojos. En caso de contacto con los ojos lávese
el área afectada con abundante agua por un tiempo mínimo de 15 minutos.

 Agua potable a temperatura de 23 ± 2 °C.


Equipos

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 Balanzas: precisa, legible y sensitiva del 0.1% de la carga de ensayo en


cualquier punto dentro del rango de uso. Conforme los requisitos de la ASTM C
1005, que evaluara la Masa y Dispositivos por precisión de una carga total de
1000 g.

 Probeta Graduada: de 200 o 250 ml de capacidad, y conformando a los


requisitos de la Práctica C 490.

 Aparato de Vicat manual: (ver figura No.1). El extremo de la varilla utilizada


para medir la penetración debe tener una aguja recta de acero removible con
un diámetro de 1.00 ± 0.05 mm y longitud no inferior a 50 mm. El extremo de la
aguja que entra en contacto con la muestra debe ser plano, y en ángulo recto
con el eje de la barra.

Figura N°1: Aparato de Vicat

 Espátula. De longitud entre 100 a 150 mm.


 Cucharas de albañilería.
 Placa de vidrio. Para mezclar el cemento.
 Batidora. Si se usa el método mecánico descrito en ASTM C 305.
 Guantes.
 Cronómetros.

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 Toallas o paños.
 Termómetro
 Aparato de Vicat automático: Ver ASTM C 191 métodos “B”.

Nota 1: En esta práctica utilizaremos el método del aparato de Vicat manual.

DETERMINACION DEL TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO


Garantizar la temperatura del aire ambiente en la sala de trabajo, la zona de
mezclado, el cemento seco, los moldes y placas de base, excepto la del agua
debe mantenerse entre 23 ± 4°C.

Además, la temperatura del agua de mezclado debe ser de 23 ± 2°C (ASTM


C511). Y la humedad relativa del laboratorio no debe ser menor del 50%.

Para la realización de este ensayo es necesario partir de una pasta de cemento de


consistencia normal. Por ello el primer paso es la determinación de la cantidad de
agua necesaria para obtener la misma. Una vez, conocida ésta se determina con
dicha pasta el principio y final de fraguado del cemento.

1. Consistencia normal del cemento


1.1 Pesar 650 gramos de cemento y colocarlo sobre la placa de vidrio, formar
un cono cráter central para ello utilizar una espátula.

1.2 Calcular la cantidad de agua para el ensaye multiplicando los 650


gramos por e l porcentaje de agua correspondiente a la consistencia normal
determinada en la práctica N°6. Medir en una probeta la cantidad de agua en
ml.

1.3 Añadir el agua limpia en el cráter del cono por un periodo de 30


segundos.

1.4Dejar reposar la mezcla por 30 segundos, para que el cemento absorba el


agua. En este periodo el operador puede colocarse los guantes de hule
que usará para manipular la mezcla.

1.5Humedecer ligeramente los guantes de hule y proceder a amasar la


pasta de cemento a mano durante un periodo de 90 segundos a fin de
lograr una pasta homogénea.

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Nota 3: En el momento de inicio del mezclado, iniciar el conteo del tiempo transcurrido
(anotar hora de inicio)

1.6 Transcurrido este tiempo, hacer una pelota en forma ovalada y bolear de
una mano a la otra, seis veces, en una distancia aproximada de 15
centímetros.

1.7 Con la muestra que permanece en una mano, llenar completamente por la
base mayor el molde, sostenido en la otra, quitar el exceso en esta base con
un solo movimiento de la palma de la mano. Colocar la placa de vidrio H
sobre la base mayor, voltear el conjunto y con ayuda de una espátula quitar
el exceso en la base menor. Durante estas operaciones se debe tener
cuidado de no comprimir la muestra.

2. Tiempo de fraguado
2.1 Dejar que la pasta de cemento que se encuentra en el molde permanezca
en el gabinete húmedo o cuarto húmedo durante 30 minutos después del
amasado.

2.2 Pasado los 30 minutos, colocar la aguja de diámetro 1 mm en contacto con


la pasta de cemento, ajustar la escala de lectura en cero y aflojar el tornillo
de presión y dejar descender libremente durante treinta segundos, cerrar
nuevamente el tornillo de presión y anotar al final de este período la
penetración de la misma dentro de la pasta (apoyarse de la tabla N°1 para la
recolección de datos). Regresar el conjunto al cuarto de curado.

2.3Después de este tiempo y cada 15 minutos (para cementos de alta


resistencia inicial, se debe repetir cada 10 min), repetir el procedimiento
anterior.

Hacer cada ensayo de penetración al menos 5 mm de distancia de cualquier


penetración anterior y al menos 10 milímetros de separación de la parte
interna del molde y realice pruebas de penetración hasta que la aguja de
Vicat no deja impresión completa circular en la superficie de la pasta de
cemento.

2.4Verificar el fraguado final, haciendo dos mediciones adicionales de


penetración en diferentes áreas de la superficie del espécimen. Se
obtienen mediciones de verificación dentro de los 90 segundos, después
de obtenido el “primer fraguado final”.

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TABLA N°1: FORMATO PARA RECOPILACION DE DATOS DEL


PROCEDIMIENTO DE TIEMPO DE FRAGUADO INICIAL Y FINAL DEL
CEMENTO
Tipo de
Procedencia:
cemento:
Tiempo transcurrido
Lectura Penetración
Observaciones
No. (mm)
Hora minutos
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
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PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
1. Graficar Penetración (mm) versus tiempo (min): De este gráfico obtener
el tiempo de fraguado inicial y final. En el caso del fraguado inicial se
expresa en minutos y el de fraguado final en horas. Apoyarse del siguiente
gráfico
Gráfico N°1: Curva de tiempo de fraguado del cemento

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2. Tiempo de fraguado inicial: El tiempo de fraguado inicial es cuando la


aguja de diámetro 1.0 mm penetra en la pasta de cemento 25 mm

Ecuación N°1:
H−E
Tiempo de fraguado inicial (minutos) = × (C − 25) + E
C−D
Donde:

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E: Tiempo en minutos de la última penetración superior a 25 mm


H: Tiempo en minutos de la primera penetración inferior a 25 mm
C: lectura de penetración en el tiempo E
D: lectura de penetración en el tiempo H

3. Tiempo de fraguado final: es cuando la aguja penetra 0.0 mm en la pasta.

El informe deberá contener lo siguiente:


1. Identificación del cemento
2. Procedencia
3. Tiempo de fraguado inicial en minutos
4. Tiempo de fraguado final en horas

REQUISITOS FISICO DE LOS CEMENTOS

TABLA N°2: ASTM C 150


Tipo de cemento I IA II IIA III IIIA IV V
Inicial
Tiempo de minutos no 45 45 45 45 45 45 45 45
fraguado, menor que
método de la
aguja de Final
vicat minutos no 375 375 375 375 375 375 375 375
mayor que

TABLA N°3: ASTM C 595


I(SM)-A,IS-
I(SM),IS,I( IS(MS) IS(MS)-A
Tipo de cemento A,I(PM)- S SA P PA
PM),IP IP(MS) IP(MS)-A
A,IP-A
Tiempo de Inicial
fraguado, minutos
método de no 45 45 45 45 45 45 45 45
la aguja menor
de vicat que

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Final
minutos
no 420 420 420 420 420 420 420 420
mayor
que

TABLA N°4: ASTM C 1157


Tipo de cemento GU HE MS HS MH LH
Inicial
Tiempo de minutos no 45 45 45 45 45 45
fraguado, menor que
método de la
aguja de Final
vicat minutos no 420 420 420 420 420 420
mayor que

7.2 DETERMINACION DEL PESO ESPECÍFICO RELATIVO DEL CEMENTO


HIDRAULICO ASTM C 188.

OBJETIVOS:

 Especificar la importancia que tiene el peso específico relativo del cemento en


el diseño y control de mezclas de concreto.

 Determinar la densidad del cemento aplicando el procedimiento


correspondiente según normas por medio del frasco de Le Chatelier.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA (ESTÁNDARES ASTM)

 C 114: Métodos de Ensayo para el Análisis Químico del Cemento Hidráulico.


 C 670: Prácticas para la determinación de precisión y sesgo en los métodos de
ensayo de materiales de construcción.

INTRODUCCIÓN
El peso específico relativo o densidad es la relación entre el peso de un
volumen dado de material a cierta temperatura, al peso de un volumen igual de

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líquido (kerosene o gasolina) a esa misma temperatura. En este caso, la


temperatura a la cual se haga la prueba no ocasiona mucha diferencia en los
resultados; pero es importante que la temperatura del frasco, del líquido y del
cemento se mantenga constante durante toda la práctica.

Este método de ensayo contempla la determinación de la densidad de cemento


hidráulico. Su utilidad particular está relacionada con el diseño y control de mezclas
de concreto.

DESARROLLO TEÓRICO

El peso específico del cemento (densidad, peso volumétrico, peso unitario, masa
unitaria) se define como el peso de cemento por unidad de volumen de los sólidos
o partículas, excluyéndose el aire entre las partículas. La masa específica se
presenta en megagramos por metro cúbico o gramos por centímetro cúbico (el
valor numérico es el mismo en las dos unidades).

El peso específico del cemento varía de 3.10 hasta 3.25, con promedio de 3.15
Mg/m3. El cemento portland de alto horno y el portland puzolánico tiene pesos
específicos que varían de 2.90 hasta 3.15, con promedio de 3.05 Mg/m3. El peso
específico de un cemento, determinado con la norma ASTM C188 no es indicador
de la calidad del cemento; su uso principal se tiene en los cálculos de
proporcionamiento de mezclas.

Para el proporcionamiento de la mezcla, puede ser más útil expresar la densidad


como densidad relativa, también llamada gravedad específica o densidad absoluta.
La densidad relativa es un número adimensional determinado por la división de la
densidad del cemento por la densidad del agua a 4°C, la cual es 1.0 Mg/m3 (1.0
g/cm3, 1000 kg/m3 o 62.4 lb/pies3).

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

MATERIALES Y EQUIPO

Materiales:

 Cemento (64 gramos).

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 Gasolina o kerosene deshidratado.

Equipo:

 Balanza con precisión de 0.01 gramos.


 Aparato Baño de María, con temperatura constante.
 Termómetro con 0.2°C de precisión.
 Espátulas.
 Embudos.
 Frasco volumétrico de Le Chatelier. el cual es de sección transversal
circular debe cumplir esencialmente, en cuanto a forma y
dimensiones, con los requisitos detallados en la Figura 1. Los
requisitos en cuanto a tolerancia, inscripción, longitud,
espaciamiento y uniformidad de las graduaciones deben ser
observados estrictamente. Debe haber un espacio de por lo menos
10mm entre la marca de graduación más alta y el punto inferior de la
parte esmerilada del tapón de vidrio.

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FIGURA N°1: ESPECIFICACIONES DE FRASCO LE´CHATELIER

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DETERMINACION DEL PESO ESPECÍFICO RELATIVO DEL CEMENTO


HIDRAULICO

1. Llenar el frasco Le Chatelier entre las marcas de 0 y 1 ml (se recomienda


llenar el frasco hasta la marca de 0 ml), con cualquiera de los dos líquidos
especificados en la parte correspondiente a material y equipo. Secar el
cuello del frasco si es necesario.

2. Sumergir el frasco en Baño María a temperatura ambiente hasta que no


existan diferencias mayores de 0.2 °C entre la temperatura del líquido
dentro del frasco y la temperatura del líquido exterior a éste. Debido a que
cuando se desprendan las burbujas de aire el líquido dentro del frasco
disminuirá, llenar éste con una pipeta entre las marcas de 0 y 1 ml (se
recomienda mantener la medida en cero). Anotar en la hoja de reporte el
volumen de líquido dentro del frasco y la temperatura de ensayo
(temperatura ambiente).

3. Pesar una cantidad de cemento de 64 ± 0.05 g y depositarla en el


frasco. Debe tener cuidado al depositar el cemento de evitar salpicaduras
y observar que el cemento no se adhiera al interior del frasco por
encima del líquido. Se puede utilizar un aparato vibratorio o un
embudo para acelerar la colocación del cemento y para prevenir que
éste se adhiera al cuello del frasco.

4. Colocar el tapón en el frasco y hacer girar éste en una posición n inclinada o


girarlo horizontalmente y suavemente en círculo, de tal manera de
liberar de aire el cemento hasta que ya no exista escape de burbujas hacia
la superficie.

5. Sumergir el frasco en el Baño María y controlar la temperatura de éste tal


como se hizo en el numeral 2) de este apartado. Medir el volumen y
anotarlo.
6. Para desalojar el cemento del frasco que contiene kerosene, colocar
éste boca abajo, sin destaparlo. Mover el frasco, y el cemento se ubicará
en las cercanías de la boca de éste. Si quedan residuos de cemento
adheridos al frasco, utilice ácido clorhídrico para enjuagarlo.

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CALCULOS
1. Gravedad específica del cemento
Ecuación N°2:

=

Donde:
: Gravedad especifica del cemento
: Peso del cemento
: Volumen inicial
: Volumen final

TABLA N°5: FORMATO PARA RECOPILACION DE DATOS DEL


PROCEDIMIENTO DE PESO ESPECÍFICO RELATIVO DEL CEMENTO

Tipo de cemento: Procedencia:

Peso de cemento
Tipo de líquido:
(grs):

Lectura inicial Lectura final Temperatura inicial Temperatura final

Peso específico relativo:

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PRACTICA Nº 8:
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE MORTEROS
DE CEMENTO HIDRAULICO, USANDO ESPECIMENES CUBICOS DE 50 MM
(2.0 PULGADAS) DE LADO ASTM C - 109

OBJETIVOS:

 Verificar el cumplimiento de la consistencia del mortero de cemento hidráulico


(fluidez) tomando como parámetros las especificaciones técnicas.

 Elaborar especímenes cúbicos de 5.00 cm de lado, de morteros de cementos


hidráulicos.

 Determinar la resistencia a la compresión de cubos de morteros de cemento


hidráulico a las edades de 3, 7, 14 y 28 días de ser fabricados.

 Conocer las especificaciones ASTM para diferentes tipos de cemento, en


cuanto a su resistencia a la compresión en diferentes edades.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA (ESTANDARES ASTM)


 ASTM C91: Especificaciones de cemento para mampostería.
 ASTM C114: Determinación del análisis químico del cemento hidráulico.
 ASTM C150: Especificación para cemento Portland.
 ASTM C 595: Especificación para Cementos Hidráulicos Mezclados
 ASTM C 1157: Especificaciones para cementos hidráulicos.
 ASTM C 230/C230 M:Mesa de flujo para uso en los ensayos de
cemento hidráulico.

 ASTM C305: Práctica para el mezclado mecánico de pasta y morteros de


cemento hidráulico de consistencia plástica.

 ASTM C 349: Método de ensayo. Determinación de la resistencia a la


compresión de morteros de cemento hidráulico (usando porciones de
prismas rotos por flexión).

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 ASTM C 511: Cuartos de mezcla, gabinetes de curado, cuartos y tanques de


almacenamiento de agua usados en los ensayos de cementos hidráulicos y
concretos.

 ASTM C 618: Ceniza volante de carbón y puzolana natural o calcinada para


uso en el concreto.

 ASTM C 670: Práctica para la preparación de declaraciones de precisión y de


sesgo para métodos de ensayo de materiales de construcción.

 ASTM C 778: Especificaciones para arena estándar.


 ASTM C 989/ C989M: Cemento de escoria para uso en el concreto y morteros.
 ASTM C1005: Masas de referencia y dispositivos para la determinación de la
masa y el volumen para uso en los ensayos físicos de los cementos
hidráulicos.

 ASTM C1328: Especificación para cemento plástico de recubrimiento (estuco).


 ASTM C1329: Especificación para mortero de cemento de pega o liga.
 ASTM C1437: Método de prueba para flujo de mortero de cemento hidráulico.

INTRODUCCIÓN
La resistencia mecánica del cemento endurecido es la propiedad del material que
resulta más obvia en cuanto a los requisitos para usos estructurales. Por lo tanto,
no es sorprendente que las pruebas de resistencia estén indicadas en todas las
especificaciones del cemento.

La resistencia de un mortero o concreto depende de la cohesión de las pastas de


cementos de su adhesión a las partículas de los agregados y, en cierto grado, de la
resistencia del agregado mismo.

Este último no se considera en esta etapa y se elimina en las pruebas de calidad


del cemento, mediante el uso de un agregado estándar.

No se efectúan pruebas de resistencia en pastas de cemento puro, debido a las


dificultades experimentales de moldeo, que originarían una gran variación en los
resultados.

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Para de determinar la resistencia del cemento se elaboran cubos de mortero. El


mortero usado consiste en 1 parte de cemento y 2.75 partes de arena
dosificados en peso y usando una relación agua-cemento (R a/c) de 0.485. Los
cementos portland o portland incorporador de aire son mezclados con relaciones
especificadas de agua-cemento.

El contenido de agua para otros cementos es el suficiente para obtener una


fluencia de 110 ± 5 en 25 golpes de la mesa de ensayo de flujo (mesa de
fluidez). Los cubos de ensayo 50 mm (2.0 pulg) se compactan por
apisonamiento en dos capas.

Los cubos se curan un día en los moldes y luego se desmoldan y se sumergen


en agua de cal hasta ser ensayados. Se determina la resistencia a la compresión
aplicando carga en las caras del espécimen que estuvieron en contacto con la
superficie del molde.
Este método de ensayo proporciona un medio para determinar la resistencia a la
compresión de morteros de cemento hidráulico y otros morteros. Los resultados se
pueden emplear para determinar la conformidad con las especificaciones y otros
métodos de ensayos. No se deben emplear sus resultados para estimar la
resistencia del concreto.

DESARROLLO TEÓRICO

La resistencia a la compresión es una de las propiedades más importantes del


cemento, según sea el uso que se le vaya a dar a éste, así se buscarán los tipos de
cemento necesarios para suplir las necesidades, como por ejemplo los cementos
de alta resistencia a edades temprana.
La resistencia a la compresión es aquella que se determina mediante la prueba o
ensayo de cubos de mortero de cemento hidráulico, en general esta prueba no se
puede usar para el pronóstico de la resistencia del concreto con un alto grado de
precisión, debido a las muchas variables en las características de los agregados,
mezclado de concretos, etc.
Más bien, la prueba de resistencia a la compresión en morteros de cemento
hidráulico permite determinar la resistencia del cemento cuando se aplican cargas
a compresión en especímenes cúbicos de 50 mm que han sido curados a los 3, 7 y
28 días.

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DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

MATERIALES Y EQUIPO.

Materiales:

 Cemento Portland.
Nota 1. Advertencia. Las mezclas frescas de cementos hidráulicos son cáusticas y pueden causar
quemaduras químicas en los tejidos en exposición prolongada. Se recomienda el uso de guantes
de hule, ropa apropiada y equipo de protección en los ojos. En caso de contacto con los ojos lávese
el área afectada con abundante agua por un tiempo mínimo de 15 minutos.

 Agua potable: a temperatura de 23 ± 2 °C.


 Arena: debe ser natural de sílice; normalizada para ensayo y graduada de
acuerdo con la siguiente tabla.

Tabla No.1: Requerimientos de graduación para arena estandarizada.

Arena 20 - 30 Arena graduada


Tamices Porcentaje de graduación que pasa Porcentaje de graduación que
por tamiz pasa por tamiz
No. mm Inferior Superior Inferior Superior
16 1.180 - 100 -- 100
20 0.850 85 100 -- --
30 0.600 0 5 96 100
40 0.425 65 75
50 0.300 20 30
100 0.150 0 4

Equipo:
 Balanzas: precisa, legible y sensitiva del 0.1% de la carga de ensayo en
cualquier punto dentro del rango de uso. Conforme los requisitos de la ASTM C
1005, que evaluara la Masa y Dispositivos por precisión de una carga total de
2000 g.

 Probeta Graduada: de 200 o 250 ml de capacidad, y conformando a los


requisitos de la Práctica C 490.

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 Moldes de Especímenes: Los moldes para especímenes cúbicos de 50


mm o [2 pulg] deben ser ajustados herméticamente. Los moldes no deben
tener más de tres compartimientos cúbicos y deben ser separables en no
más de dos partes. Las partes de los moldes cuando están ensambladas
deben ser sostenidas juntos en forma segura. Los moldes deben estar
hechos de metal duro no atacado por el mortero de cemento.

Para moldes nuevos el número de dureza Rockwell del metal no debe ser
menor a 55 HRB. Los lados de los moldes deben ser suficientemente
rígidos para evitar ensanchamiento o alabeo.

 Mezcladora, Tazón y Paleta: Una mezcladora mecánica activada


eléctricamente, equipada con una paleta y tazón (recipiente) de mezclado,
especificados en la Práctica ASTM C 305.

 Mesa y Molde de Ensayo de Flujo (mesa de fluidez), conforme a


los requisitos de la Especificación ASTM C 230/C 230M.

 Apisonador (Tamper): Debe ser de un material no absorbente, no


abrasivo, no quebradizo como un compuesto de goma que tenga una dureza
de durómetro Shore de Escala A de 80 ± 10 o de madera de roble
sazonada convertido en no absorbente por inmersión durante 15 min en
parafina a aproximadamente 200 °C (392 °F) y debe tener una sección
transversal de aproximadamente 13 por 25 mm (½ por 1 pulg) y una longitud
conveniente de aproximadamente 120 a 150 mm (5 a 6 pulg). La cara de
apisonamiento debe ser plana y perpendicular a la longitud del apisonador.

 Espátula, con hoja de acero de 100 mm a 150 mm (4 pulg a 6 pulg) de


longitud, con cantos rectos.

 Gabinete o Cuarto Húmedo, conforme a los requisitos de la especificación


ASTM C 511.

 Máquina de ensayo. Podrá ser mecánica o hidráulica, con una


abertura suficiente entre los apoyos, para que permita colocar la
muestra y los aparatos de comprobación. La carga aplicada a la
muestra, se deberá medir con una tolerancia de ± 1.0%. El

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soporte superior, tendrá una esfera metálica firmemente


asegurada al centro del apoyo superior de la máquina (sistema de
rótula). El centro de la esfera estará sobre la perpendicular
levantada el centro de la superficie del bloque en contacto con la
muestra (cubo).

El bloque se colocará asentando sobre la esfera, pero se podrá


inclinar libremente en cualquier dirección.
La diagonal o diámetro de la superficie de apoyo será ligeramente
mayor que la diagonal de la cara de la muestra (cubo), pero no mayor
de 74 mm, para facilitar su centrado. Debajo del cubo se colocará
un bloque metálico para minimizar el desgaste del plato inferior de la
máquina. Este bloque tendrá marcas grabadas, que permitan centrar
exactamente el cubo y su dureza Rockwell no será inferior a 60
HRC. Las superficies que van a hacer contacto con los cubos deben
ser planas y con variación permisible de 0.013 mm (0.0005”)
cuando son nuevos, y se deberá mantener dentro de una variación
permisible de 0.025 mm.
NOTA 1: Lo más cerca que se pueda leer se considera 1/50 in. Ó [0.5 mm] a lo largo del arco
descrito al final del puntero. Además, la mitad del intervalo de escala es aproximadamente lo
más cerca que se puede leer razonablemente cuando el espaciado en el mecanismo indicador
de carga está entre 1/25 pulg. ó [1 mm] y 1/16 pulg. ó [1.6 mm]. Cuando el espaciado es entre
1/16 in. ó [1.6 mm] y 1/8 in. ó [3.2 mm], un tercio del intervalo de la escala se puede leer con
una certeza razonable. Cuando el espaciado es 1/8 in o [3.2 mm] o más, un cuarto del intervalo
de la escala se puede leer con una certeza razonable.

DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE MORTEROS


DE CEMENTO HIDRAULICO, USANDO ESPECIMENES CUBICOS DE 50 MM
(2.0 PULGADAS) DE LADO
Preparación para el ensaye

1. Temperatura y humedad: La temperatura del aire en el ambiente en la


sala de trabajo, la zona de mezclado, el cemento seco, los moldes y placas
de base, excepto la del agua debe mantenerse entre 23 ± 4°C.
La temperatura del agua de mezclado debe ser de 23 ± 2°C (ASTM C511).
La humedad relativa del laboratorio no debe ser menor del 50%.

2. Preparación de los moldes: A los moldes se les aplicará es sus caras


internas una capa delgada de aceite mineral ligero. Las superficies de

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contacto de los elementos separables se revestirán de una capa


de aceite mineral pesado, luego se unen estos elementos y se elimina
el exceso de aceite en cada uno de los compartimientos.

Luego se coloca el molde sobre una placa plana, no absorbente, cubierta


con una delgada capa de aceite.
En la parte exterior de las juntas de las partes que componen el molde, o de
éstos con la placa, se aplicará una mezcla de 3 partes en peso de parafina y
5 partes de resina o cera calentada a 110º - 120ºC para impermeabilizar.

3. Componentes del mortero de cemento hidráulico: Las proporciones en


peso de materiales para el mortero de cemento serán de una (1) parte de
cemento y 2.75 partes de arena graduada, usando una relación agua –
cemento de 0.485 para los cementos Pórtland y 0.460 para los cementos
Pórtland con incorporadores de aire. La cantidad de agua de mezclado para
otros cementos diferentes del Pórtland y Pórtland con incorporadores de
aire será tal que produzca un flujo de 110±5, expresada en porcentaje de la
masa del cemento.

Las cantidades que deben ser mezcladas para formar la bachada para seis
(6) y nueve (9) cubos de ensayo, serán contenidas en la siguiente tabla:

Tabla No.2: Cantidad de materiales en peso seco para elaboración de


cubos de 5.0 x 5.0 cm

Peso de materiales para:


Material
6 cubos 9 cubos
Cemento (gramo) 500 740
Arena (gramo) 1375 2035
R a/c Portland 0.485 0.485
Agua (ml) 242 359
R a/c Portland con incorporadores de aire 0.46 0.46
Agua (ml) 230 340

Ejecución del ensayo

1. Elaboración de la mezcla
1.1Pesar arena y cemento tomando en cuenta los datos de la tabla Nº2, y medir
la cantidad de agua correspondiente

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1.2Colocar la paleta y el recipiente seco en la posición de mezcla en la


mezcladora.

1.3Colocar en la mezcladora toda el agua de mezclado.

1.4Agregar el cemento y empezar a mezclar a una velocidad baja


(140 + 5 rpm) durante 30 segundos.

1.5 Agregar lentamente la arena total de mezclado en un período de 30


segundos, mientras se está mezclando a la velocidad indicada en el inciso
anterior.

1.6Detener la mezcladora y cambiar en el selector a velocidad media (285


+ 10 rpm), luego mezclar por un tiempo de 30 segundos.

1.7Detener la mezcladora y deje reposar el mortero por un tiempo de


90 segundos. Aprovechar los primeros 15 segundos para limpiar las
paredes de la mezcladora con una espátula.

1.8Encender la mezcladora y mezclar a velocidad media durante un tiempo


de 60 segundos.

2. Determinación de la fluidez del mortero

2.1 Limpiar y secar cuidadosamente el plato de la mesa de fluidez, y colocar el


molde al centro del plato.

2.2Colocar en el molde una capa de mortero de cerca de 25 mm (1pulg) de


espesor y aplicar golpes uniformemente 20 veces con el apisonador tamper.
La presión del apisonado debe ser la suficiente para asegurar un llenado
uniforme del molde.

2.3Llenar el molde con mortero y apisonar como se especificó para la primera


capa.

2.4Enrasar el molde hasta obtener una superficie plana con el borde superior
del molde, pasando la regla recta de acero o el canto de la espátula con un
movimiento de aserrado a través del tope del molde.

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2.5Limpiar y secar el plato de la mesa superior del flujo, teniendo el cuidado


especial de remover cualquier humedad alrededor del borde del molde.

2.6Levantar el molde del mortero, un minuto después de haber completado la


operación de mezclado, inmediatamente después, dejar caer la mesa
superior de flujo 25 veces en 15s, a menos que se especifique de otra forma.

2.7Medir el diámetro del mortero a lo largo de las cuatro líneas grabadas en el


plato de la mesa superior del flujo, registrar cada diámetro como el número
de divisiones del calibrador, estimadas hasta un décimo de división. Si se
usa otro tipo de calibrador, medir el diámetro del mortero a lo largo de las
cuatro líneas grabadas en el tope de la mesa superior de flujo, registrar cada
diámetro al más cercano milímetro.

2.8Determinar el promedio del diámetro ensanchado (obteniendo 4


diámetros finales en distintas posiciones, a intervalo de distancia
aproximadamente igual), y calcular el porcentaje de fluidez comparándolo
con el diámetro inferior inicial que es de 4 pulgadas, así como se expresa
en la siguiente fórmula:

Ecuación Nº1:
á − á
% = ×
á

2.9En caso que no se obtenga la fluidez requerida deberá realizarse otra


mezcla a la que se le hará variar la cantidad de lechada que se le
adicionará a la mezcla de mortero (si el mortero quedo muy rígido y la
fluidez está por debajo del mínimo, aumentamos la lechada o viceversa).

2.10 En caso que se cumpla con la fluidez requerida, inmediatamente se


devolver el mortero de la mesa al recipiente de la mezcladora, limpiar
rápidamente el que quedó adherido en las paredes del recipiente y
proceder a mezclar a velocidad media por un tiempo de 15 segundos.

3. Moldeo de especímenes

3.1Colocar el mortero en el molde en dos capas de aproximadamente 1


pulgada de espesor, cada capa.Aplicar a cada capa 16 golpes con el

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pisón tamper distribuidos en dos rondas ortogonales entre sí (ver siguiente


figura).

Figura Nº 1: Moldeo de especímenes

3.2Los golpes de cada etapa se darán siguiendo una dirección


perpendicular a los de la anterior; la presión del compactador será
tal, que asegure el llenado de los compartimentos. Se deben
completar las cuatro (4) etapas de compactación, en cada
compartimiento, antes de continuar con el siguiente. Una vez
terminada la etapa de la primera capa en todos los
compartimentos, se llenan con una segunda capa y se procede
como en la primera.

3.3Durante la compactación de la segunda capa, al completar cada


etapa y antes de iniciar la siguiente, introducir en el compartimiento
el mortero que se ha depositado en los bordes del molde. A lo
largo de estas operaciones, el operario usará guantes de
caucho. Al finalizar la compactación, las caras superiores de los
cubos, deben quedar un poco más altas que el borde superior de los
moldes. La superficie de los cubos debe ser alisada con la parte
plana del pisón, retirando el mortero sobrante, con un movimiento de
vaivén.

4. Almacenamiento de los especímenes


4.1Terminada la operación de llenado, el conjunto de molde y placa se
colocará en la cámara húmeda durante 20 a 72 horas, con la cara
superior expuesta al aire húmedo, pero protegidos contra la caída de
gotas de agua. Si los cubos se retiran del molde antes de las 24

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horas, se dejarán en la cámara húmeda hasta completar este


tiempo. Los cubos que no se van a ensayar a las 24 horas, se
sumergen en agua-cal saturada dentro del tanque de
almacenamiento, construido con material no corrosivo; el agua del
tanque se renovará frecuentemente para que permanezca limpia.

5. Determinación de resistencia a la compresión


5.1Los cubos que van a ser ensayados a las 24 horas, se sacan de la
cámara húmeda y se cubren con un paño húmedo, mientras se
colocan en la máquina.

5.2 Para los otros cubos, deberán sacarse del tanque de almacenamiento
uno a uno y probarse inmediatamente. Todos los cubos se deben
ensayar dentro de las siguientes tolerancias de tiempo: a las 24
horas ± 1/2 hora; a los 3 días ± 1 hora; a los 7 días ± 3 horas, a los
28 días ± 12 horas y a los 56 días ± 24 horas.

5.3 Secar y limpiar la arena suelta o incrustada en las caras de los cubos que
van a estar en contacto con los bloques de la máquina de ensayo.
Comprobar por medio de una regla que las caras están perfectamente
planas, si hay una curvatura apreciable se pueden limar las caras o se
deberá desechar el espécimen.

5.4 Colocar cuidadosamente el espécimen en la máquina de ensayo,


debajo del centro de la parte superior de la máquina,
comprobándose antes de ensayar cada cubo, que la rótula gira
libremente en cualquier dirección.

5.5 No usar amortiguadores entre el cubo y los bloques de carga.

5.6Aplicar una proporción de carga a una proporción relativa de movimiento


entre el plato superior y el inferior que corresponda a una carga aplicada al
cubo en el rango de 900 N/segundo a 1800 N/segundo, la proporción del
movimiento se obtiene durante la primera mitad de la carga máxima, no
se hará ningún ajuste a la proporción de movimiento del plato en la
siguiente mitad del ensayo.

5.7Anotar la carga máxima con la que se genera la rotura del espécimen

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PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
1. Resistencia a la compresión
Ecuación Nº2:

`
=

Donde:
`
: Resistencia a la compresión en Kg/cm2 o PSI
: Carga máxima de rotura, en Kg y lbs
: Área de la superficie cargada, en cm2 y pulg2

TABLA Nº3: FORMATO PARA RESISTENCIA DE MORTEROS DE CEMENTO

Tipo de cemento:
Procedencia:
Dosificación
Peso de los materiales para _____ cubos de 2”
Proporción
X 2” de lado
Cemento Arena Agua
Cemento Arena R a/c
(gramos) (gramos) (ml)

Fluidez (Flujo)
Diámetro Porcentaje de fluidez
Final Final Final Final
Inicial Promedio
No.1 No.2 No.3 No.4
(cm) (cm)
(cm) (cm) (cm) (cm)

Resistencia a la compresión
Esfuerzo a la
Área del cubo Carga de rotura
Cubo No. Edad días compresión
cm² pulg.² Kilogramos Libras Kg/cm² PSI

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REQUISITOS FISICOS NORMALES DE LOS CEMENTOS PORTLAND Y CEMENTOS


MEZCLADOS, EXPANSIVOS DE ALABAÑILERIA SEGÚN DESIGNACION DE LA ASTM
C 150, C 595, C 115M Y C 91.
TABLA Nº 4: Requisitos Físicos normales ASTM C 150 (cemento portland)
Tipo de cemento I IA II IIA IIMH IIMH(A) III IIIA IV V

1 día -- -- -- -- -- 1740 1450 -- --


Esfuerzo a la
compresión 3 días 1740 1450 1450 1160 1450 1160 3480 2760 -- 1160
mínimo PSI,
para las edades 7 días 2760 2320 2470 2030 2470 2030 -- -- 1020 2180
indicadas
28 días 4060 3190 4060 3190 4060 3190 -- -- 2470 3050

TABLA Nº5: Requisitos Físicos normales ASTM C 595 (cementos mezclados)


IS (HS),
IS(MS), IS (≥70) IP (LH)
Tipo de cemento IS, IT, IP IT(MS), IT(HS)
IP(MS) IT(≥70) IT(LH)
IP(MS)

Esfuerzo a la 3 días 1890 1600 1600 -- --


compresión
mínimo PSI, 7 días 2900 2610 2610 720 1600
para las
edades 28 días 3620 3620 3620 1600 3050
indicadas

TABLA Nº6: Requisitos Físicos normales ASTM C 1157 M (cementos mezclados)


Tipo de cemento GU HE MS HS MH LH

1 día -- 1740 -- -- -- --
Esfuerzo a la
compresión 3 días 1890 3480 1600 1600 725 --
mínimo PSI,
para las edades 7 días 2900 -- 2610 2610 1600 1600
indicadas
28 días 4060 -- -- 3620 3050

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TABLA Nº7: Requisitos Físicos normales ASTM C 91 (cementos de albañilería)


Tipo de cemento N S M

Esfuerzo a la
compresión 7 días 500 1300 1800
mínimo PSI,
para las
edades 28 días 900 2100 2900
indicadas

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PRACTICA N° 9:
 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE
MORTEROS USADOS EN OBRAS DE ALABAÑILERIA, USANDO
ESPECIMENES CUBICOS DE 50 MM (2.0 PULGADAS) DE LADO ASTM C -
780

OBJETIVOS:

 Fabricar mezcla de mortero para ser utilizado en obras de albañilería

 Determinar la consistencia de la mezcla de mortero (fluidez) tomando como


parámetros las especificaciones técnicas.

 Elaborar especímenes cúbicos de 5.00 mm de lado, de morteros para obras


de albañilería.

 Determinar la resistencia a la compresión de cubos de morteros de albañilería


a las edades de 7, y 28 días de ser fabricados.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA (ESTANDARES ASTM)


 ASTM C91: Especificaciones de cemento para mampostería.
 ASTM C 270:Especificaciones de Morteros para mampostería.
 ASTM C144: Especificaciones de agregado para morteros de mampostería.
 ASTM C 1157: Especificaciones para cementos hidráulicos.
 ASTM C 230/C230 M: Mesa de flujo para uso en los ensayos de
cemento hidráulico.

 ASTM C305: Práctica para el mezclado mecánico de pasta y morteros de


cemento hidráulico de consistencia plástica.

 ASTM C 511: Cuartos de mezcla, gabinetes de curado, cuartos de


curado y tanques de almacenamiento de agua usados en los ensayos de
cementos hidráulicos y concretos.

 ASTM C 670: Práctica para la preparación de declaraciones de precisión y de


sesgo para métodos de ensayo de materiales de construcción.

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 ASTM C1329: Especificación para mortero de cemento de pega o liga.


 ASTM C1437: Método de prueba para flujo de mortero de cemento hidráulico.
 ASTM C 5: Especificaciones de Cal viva para propósitos estructurales.
 ASTM C109/C109M: Método de ensayo. Determinación de la resistencia a la
compresión de morteros de cemento hidráulico usando cubos de 52mm (2
pulgadas) de lado.

 ASTM C128: Método de ensayo. Determinación de la densidad,


densidad relativa y absorción del agregado fino.

 ASTM C188: Método de ensayo. Determinación de la densidad del


cemento hidráulico.

 ASTM C207: Especificaciones de Cal hidratada para mampostería.

 ASTM C305: Práctica para el mezclado mecánico de pastas y morteros de


Cemento hidráulico, de consistencia plástica.

 ASTM C780: Método de ensayo. Evaluación de morteros de pega


para mampostería reforzada y no reforzada, antes y durante la
construcción.

 ASTM C952: Método de ensayo. Determinación de la resistencia


de adherencia del mortero a las unidades de mampostería.

 ASTM C1072: Método de ensayo. Medición de la resistencia de


adherencia por flexión de la mampostería.

 ASTM C1180: Terminología de los morteros de pega y grout de relleno


para unidades de mampostería.

 ASTM C1232: Terminología de la Mampostería.


 ASTM C1324: Método de ensayo, Examen y análisis del mortero de pega
endurecido.

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INTRODUCCIÓN
Los morteros son materiales de construcción de uso cada vez más extendido y
especializado dentro de la edificación, cuyas características y prestaciones son
diferentes según sea el destino para el que están diseñados; siendo necesario,
para garantizar que su empleo y propiedades respondan a los fines previstos, llevar
a cabo un control de calidad en obra.

Los morteros son mezclas plásticas obtenidas con un aglomerante, arena y agua,
que sirven para unir las piedras o ladrillos que integran las obras de fábrica y para
revestirlos con enlucidos o revocos. Los morteros se denominan según sea el
aglomerante. Así se tienen morteros de yeso, de cal o de cemento.

Los morteros bastardos y mixtos son aquellos en los que intervienen dos
aglomerantes, como por ejemplo, yeso y cal, cemento y cal, etc. Morteros mixtos es
cuando los dos aglomerantes que intervienen están en partes iguales y los
morteros bastardos es cuando existe mayor cantidad de cemento que del otro
aglomerante.

La mezcla de un aglomerante y agua se denomina pasta y se dice de consistencia


normal cuando la cantidad de agua de amasado es igual a los huecos del
aglomerante suelto; si es menor será seca y mayor fluida, llamándose lechada
cuando se amasa con mucha agua.

La resistencia a la compresión del mortero depende en gran medida del contenido


de cemento y de la relación agua-cemento.

El medio de laboratorio aceptado para medir la resistencia a la compresión es


probar cubos de mortero de 2 pulg. de arista (50,8 mm). Debido a que la prueba a
la que se hace referencia en esta especificación es relativamente simple, y dado
que brinda resultados consistentes y reproducibles, la resistencia a la compresión
se considera una base para evaluar la compatibilidad de los ingredientes del
mortero. La resistencia a la compresión del ensayo de campo se logra con el
Método de prueba C 780 utilizando cubos de 2 pulg. (50,8 mm) o muestras
cilíndricas pequeñas de mortero y del laboratorio con la prueba C 270.

La resistencia a la compresión del mortero aumenta con un aumento en el


contenido de cemento y disminuye con un aumento en el contenido de cal, arena,
agua o aire. El reacondicionamiento se asocia con una disminución de la
resistencia a la compresión del mortero. La cantidad de reducción aumenta con la
adición de agua y el tiempo entre la mezcla y el retemplado. Con frecuencia es

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deseable sacrificar algo de la resistencia a la compresión del mortero a favor de


una unión mejorada, por lo tanto, se recomienda el reacondicionamiento dentro de
límites de tiempo razonables para mejorar la unión.

DESARROLLO TEÓRICO

El mortero se ha usado desde tiempos antiguos, y es una mezcla que formada por
un cementante, agregado fino como la arena y agua forman una pasta que luego
endurecerá y brindará propiedades de resistencia y adherencia a la mampostería.

En la actualidad el mortero, es esencial en la construcción, ya que es el material


por excelencia con el que se unen los bloques de concreto, ladrillos o piedras entre
otros. Además es usado para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y
el refuerzo, también para repello de paredes, disminuyendo la infiltración y
brindando una apariencia estética uniforme, estas, entre otras muchas
aplicaciones.

Como material de construcción ofrece beneficios, entre los que se pueden distinguir
dos etapas diferenciadas por su estado físico, que se denominan estado fresco y
estado endurecido.

La primera responde a la fase del mortero una vez mezclado y amasado. En esta
etapa el mortero es plástico y trabajable, lo que permite su puesta en obra e influirá
principalmente en el rendimiento y la calidad de la ejecución. Superada esta fase el
mortero endurece hasta consolidarse.

Cuando los morteros se encuentran en estado manejable, estos presentan ciertas


características que definen su comportamiento e influyen en cómo reaccionará en
estado endurecido. Por esto es importante conocerlas para utilizarlas como criterios
de aceptación o rechazo.

 Trabajabilidad: es la propiedad más importante de los morteros en estado


plástico. Los morteros trabajables pueden ser esparcidos o extendidos
fácilmente con una cuchara, dentro de las separaciones y hendiduras de las
unidades de mampostería. La trabajabilidad ayuda a los morteros a soportar las
unidades de mampostería y rápidamente sobresale de las uniones cuando el
albañil presiona una unidad para ser alineada. También es una combinación de
varias propiedades, incluyendo plasticidad, consistencia, cohesión y
adherencia, las cuales pueden ser medidas mediante pruebas de laboratorio.

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 Fluidez: La fluidez inicial es una propiedad medida en el laboratorio, e indica el


porcentaje de incremento del diámetro de la base de un cono de mortero
truncado, cuando es puesto en una tabla de fluidez y mecánicamente levantado
12.70 mm (0.5 pulg) y soltado 25 veces en 15 segundos. Este ensayo se
detalla en las normas ASTM C230, C-305, Y C-109.

Los morteros utilizados en construcción normalmente requieren un valor de


fluidez mayor que los morteros de laboratorio, y consecuentemente poseen
mayor cantidad de agua. Morteros estándar se hacen con una fluidez de 110 ±
5. La razón por la que las normas establecen una fluidez más baja, para
condiciones de laboratorio, es porque indican con más aproximación su
resistencia a compresión en la mampostería. Esto es debido a que muchas de
las unidades de mampostería absorben el agua de los morteros tan pronto
como surge el contacto.

La clasificación de los morteros en función de la fluidez, se presenta en la


Tabla N°1.

TABLA Nº1: Clasificación del mortero según su fluidez

Condiciones de
Consistencia Fluidez
colocación

Secciones sujetas a
Dura (seca) 80 – 100
vibración

Media (plástica) 100 – 120 Sin vibración

Fluida (húmeda) 120 - 150 Sin vibración

Las propiedades en estado endurecido son estipuladas por las prescripciones de


proyecto y por el cumplimiento de las exigencias normativas y reglamentarias, una
de sus propiedades importantes es la resistencia a la compresión, que el mortero
presenta cuando se ve sometido a una carga. Por lo cual se hace necesaria la
realización de pruebas al mortero que se está utilizando, como una manera de
verificar que cumpla con la resistencia especificada.

La resistencia a la compresión es una medida de la capacidad que tiene el mortero


de soportar una fuerza impuesta. Como la resistencia a la compresión está
influenciada por la hidratación del cemento, y ésta a su vez determina las

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propiedades físicas del mortero endurecido, es posible mediante los resultados de


resistencia inferir otras propiedades.

Un criterio común que existe respecto a la resistencia mecánica del mortero de


junta para unidades de albañilería sometidas a compresión axial, es que tenga una
resistencia semejante a la de las unidades, ya que no se obtendría ninguna ventaja
si la resistencia del mortero es muy elevada con respecto a los elementos, puesto
que la falla se produciría en ellos, aumentando además el costo de la obra.

Hay dos tipos de pruebas para determinar la resistencia a la compresión del


mortero, una es de carácter destructivo y la otra de carácter no destructivo.

 Prueba destructiva (compresión de cilindros y cubos)


En las pruebas de carácter destructivo la resistencia a la compresión, se mide
rompiendo probetas cilíndricas o cúbicas de mortero en una máquina de
ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se calcula a
partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la
carga.
Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros o cubos
moldeados, se pueden utilizar para fines de control de calidad, aceptación
del mortero o para estimar la resistencia de éste ya colocado en la
mampostería

 Prueba no destructiva (velocidad de pulso ultrasónico)


Este es un ensayo no destructivo que tiene como objetivos principales:
- Verificar la homogeneidad, es decir, la uniformidad y calidad relativa del
mortero.

- Detectar las fallas internas, es decir, la presencia de vacíos, introducidas


durante la fabricación, la profundidad de las fisuras, y otras imperfecciones.

- Monitorear las variaciones de las propiedades del mortero a lo largo del


tiempo, debido a la agresividad del medio.

Un pulso de vibraciones longitudinales es producido por un transductor


electroacústico, puesto en contacto con una de las superficies del elemento
de concreto o mortero bajo estudio. Luego de atravesar una longitud
conocida (L) en el mortero, el pulso de las vibraciones es convertido en una

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señal electroacústica por un segundo transductor. Circuitos electrónicos


permiten medir el tiempo de tránsito del pulso (T). La velocidad del pulso (V)
expresada en km/s o en m/s viene dada por:

Ecuación N°1:

Donde:
L: longitud de la trayectoria.
T: tiempo que requiere el pulso para atravesar tal longitud.

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA:

MATERIALES Y EQUIPO.

Materiales:

 Cemento Portland.
Nota 1. Advertencia. Las mezclas frescas de cementos hidráulicos son cáusticas y pueden causar
quemaduras químicas en los tejidos en exposición prolongada. Se recomienda el uso de guantes
de hule, ropa apropiada y equipo de protección en los ojos. En caso de contacto con los ojos lávese
el área afectada con abundante agua por un tiempo mínimo de 15 minutos.

 Agua potable: a temperatura de 23 ± 2 °C.


 Arena: ésta deberá ser graduada de acuerdo con los siguientes tamices:

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Tabla No.2 Requerimientos de graduación para arena estandarizada.

Arena
Arena manufacturada
natural
Tamices
Porcentaje de graduación que pasa Porcentaje de graduación que
por tamiz pasa por tamiz
No. mm Inferior Superior Inferior Superior
4 4.75 - 100 -- 100
8 2.36 95 100 95 100
16 1.18 70 100 70 100
30 0.600 40 75 40 75
50 0.300 10 35 20 40
100 0.150 2 15 10 25
200 0.075 0 5 0 10

Equipos:

 Balanzas: que sea precisa, legible y sensitiva del 0.1% de la carga de ensayo
en cualquier punto dentro del rango de uso. Conforme los requisitos de la
ASTM C 1005, que evaluara la Masa y Dispositivos por precisión de una carga
total de 2000 g.

 Probeta Graduada de 200 o 250 ml de capacidad, y conforme a los


requisitos de la Práctica C 490.

 Moldes de Especímenes. Los moldes para especímenes cúbicos de 50


mm o [2 pulg] deben ser ajustados herméticamente. Los moldes no deben
tener más de tres compartimientos cúbicos y deben ser separables en no
más de dos partes. Las partes de los moldes cuando están ensambladas
deben ser sostenidas juntos en forma segura. Los moldes deben estar
hechos de metal duro no atacado por el mortero de cemento. Para moldes
nuevos el número de dureza Rockwell del metal no debe ser menor a 55
HRB. Los lados de los moldes deben ser suficientemente rígidos para
evitar ensanchamiento o alabeo.

 Mezcladora, Tazón y Paleta. Una mezcladora mecánica activada


eléctricamente, equipada con una paleta y tazón (recipiente) de mezclado,
especificados en la Práctica ASTM C 305.

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 Mesa y Molde de Ensayo de Flujo (mesa de fluidez), conforme a


los requisitos de la Especificación ASTM C 230/C 230M.

 Apisonador (Tamper): Debe ser de un material no absorbente, no


abrasivo, no quebradizo como un compuesto de goma que tenga una dureza
de durómetro Shore de Escala A de 80 ± 10 o de madera de roble
sazonada convertido en no absorbente por inmersión durante 15 min en
parafina a aproximadamente 200 °C (392 °F) y debe tener una sección
transversal de aproximadamente 13 por 25 mm (½ por 1 pulg) y una longitud
conveniente de aproximadamente 120 a 150 mm (5 a 6 pulg). La cara de
apisonamiento debe ser plana y perpendicular a la longitud del apisonador.

 Espátula: con hoja de acero de 100 mm a 150 mm (4 pulg a 6 pulg) de


longitud, con cantos rectos.

 Gabinete o Cuarto Húmedo, conforme a los requisitos de la especificación


ASTM C 511.

 Máquina de ensayo: Podrá ser mecánica o hidráulica, con una


abertura suficiente entre los apoyos, para que permita colocar la
muestra y los aparatos de comprobación. La carga aplicada a la
muestra, se deberá medir con una tolerancia de ± 1.0%. El
soporte superior, tendrá una esfera metálica firmemente
asegurada al centro del apoyo superior de la máquina (sistema de
rótula).

El centro de la esfera estará sobre la perpendicular levantada el


centro de la superficie del bloque en contacto con la muestra
(cubo).

El bloque se colocará asentando sobre la esfera, pero se podrá


inclinar libremente en cualquier dirección. La diagonal o diámetro de la
superficie de apoyo será ligeramente mayor que la diagonal de la cara
de la muestra (cubo), pero no mayor de 74 mm, para facilitar su
centrado. Debajo del cubo se colocará un bloque metálico para
minimizar el desgaste del plato inferior de la máquina. Este bloque
tendrá marcas grabadas, que permitan centrar exactamente el cubo y su
dureza Rockwell no será inferior a 60 HRC. Las superficies que van
a hacer contacto con los cubos deben ser planas y con variación
permisible de 0.013 mm (0.0005”) cuando son nuevos, y se deberá

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mantener dentro de una variación permisible de 0.025 mm.

NOTA 2: Lo más cerca que se pueda leer se considera 1/50 in. Ó [0.5 mm] a lo largo del arco
descrito al final del puntero. Además, la mitad del intervalo de escala es aproximadamente lo
más cerca que se puede leer razonablemente cuando el espaciado en el mecanismo indicador
de carga está entre 1/25 pulg. ó [1 mm] y 1/16 pulg. ó [1.6 mm]. Cuando el espaciado es entre
1/16 in. ó [1.6 mm] y 1/8 in. ó [3.2 mm], un tercio del intervalo de la escala se puede leer con
una certeza razonable. Cuando el espaciado es 1/8 in o [3.2 mm] o más, un cuarto del intervalo
de la escala se puede leer con una certeza razonable.

DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE MORTEROS


USADOS EN ALBAÑILERIA, USANDO ESPECIMENES CUBICOS DE 50 MM
(2.0 PULGADAS) DE LADO
Preparación para el ensaye

1. Temperatura y humedad: La temperatura del aire en el ambiente en la


sala de trabajo, la zona de mezclado, el cemento seco, los moldes y placas
de base, excepto la del agua debe mantenerse entre 23 ± 4°C.
La temperatura del agua de mezclado debe ser de 23 ± 2°C (ASTM C511).
La humedad relativa del laboratorio no debe ser menor del 50%.

2. Preparación de los moldes: A los moldes se les aplicará es sus caras


internas una capa delgada de aceite mineral ligero.

Las superficies de contacto de los elementos separables se


revestirán de una capa de aceite mineral pesado, luego se unen
estos elementos y se elimina el exceso de aceite en cada uno de los
compartimientos.

Luego se coloca el molde sobre una placa plana, no absorbente, cubierta


con una delgada capa de aceite. En la parte exterior de las juntas de las
partes que componen el molde, o de éstos con la placa, se aplicará una
mezcla de 3 partes en peso de parafina y 5 partes de resina o cera
calentada a 110º - 120ºC para impermeabilizar.

3. Componentes del mortero: Las proporciones en peso de materiales para


el mortero serán de acuerdo al diseño elaborado por los estudiantes.

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Ejecución del ensayo

1. Elaboración de la mezcla

1.1 Pesar arena y cemento tomando en cuenta los resultados del diseño, y
medir la cantidad de agua correspondiente

1.2 Colocar la paleta y el recipiente seco en la posición de mezcla en la


mezcladora.

1.3 Colocar en la mezcladora toda el agua de mezclado.

1.4 Agregar el cemento y empezar a mezclar a una velocidad baja


(140 + 5 rpm) durante 30 segundos.

1.5 Agregar lentamente la arena total de mezclado en un período de 30


segundos, mientras se está mezclando a la velocidad indicada en el inciso
anterior.

1.6Detener la mezcladora y cambiar en el selector a velocidad media (285


+ 10 rpm), luego mezclar por un tiempo de 30 segundos.

1.7 Detener la mezcladora y deje reposar el mortero por un tiempo de


90 segundos. Aprovechar los primeros 15 segundos para limpiar las
paredes de la mezcladora con una espátula.

1.8 Encender la mezcladora y mezclar a velocidad media durante un tiempo


de 60 segundos.

2. Determinación de la fluidez del mortero


2.1 Limpiar y secar cuidadosamente el plato de la mesa de fluidez, y colocar el
molde al centro del plato.

2.2 Colocar en el molde una capa de mortero de cerca de 25 mm (1pulg) de


espesor y aplicar golpes uniformemente 20 veces con el apisonador tamper.
La presión del apisonado debe ser la suficiente para asegurar un llenado
uniforme del molde.

2.3 Llenar el molde con mortero y apisonar como se especificó para la primera
capa.

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2.4 Enrasar el molde hasta obtener una superficie plana con el borde superior
del molde, pasando la regla recta de acero o el canto de la espátula con un
movimiento de aserrado a través del tope del molde.

2.5 Limpiar y secar el plato de la mesa superior del flujo, teniendo el cuidado
especial de remover cualquier humedad alrededor del borde del molde.

2.6 Levantar el molde del mortero, un minuto después de haber completado la


operación de mezclado, inmediatamente después, dejar caer la mesa
superior de flujo 25 veces en 15s, a menos que se especifique de otra forma.

2.7Medir el diámetro del mortero a lo largo de las cuatro líneas grabadas en el


plato de la mesa superior del flujo, registrar cada diámetro como el número
de divisiones del calibrador, estimadas hasta un décimo de división. Si se
usa otro tipo de calibrador, medir el diámetro del mortero a lo largo de las
cuatro líneas grabadas en el tope de la mesa superior de flujo, registrar cada
diámetro al más cercano milímetro.

2.8 Determinar el promedio del diámetro ensanchado (obteniendo 4


diámetros finales en distintas posiciones, a intervalo de distancia
aproximadamente igual), y calcular el porcentaje de fluidez comparándolo
con el diámetro inferior inicial que es de 4 pulgadas, así como se expresa en
la siguiente fórmula:

Ecuación Nº2:
á − á
% = ×
á

3. Moldeo de especímenes

3.1Colocar el mortero en el molde en dos capas de aproximadamente 1


pulgada de espesor, cada capa.Aplicar a cada capa 16 golpes con el
pisón tamper distribuidos en dos rondas ortogonales entre sí (ver siguiente
figura).
Figura Nº 1: Moldeo de especímenes

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3.2Los golpes de cada etapa se darán siguiendo una dirección


perpendicular a los de la anterior; la presión del compactador será
tal, que asegure el llenado de los compartimentos. Se deben
completar las cuatro (4) etapas de compactación, en cada
compartimiento, antes de continuar con el siguiente. Una vez
terminada la etapa de la primera capa en todos los
compartimentos, se llenan con una segunda capa y se procede
como en la primera.

3.3Durante la compactación de la segunda capa, al completar cada


etapa y antes de iniciar la siguiente, introducir en el compartimiento
el mortero que se ha depositado en los bordes del molde. A lo
largo de estas operaciones, el operario usará guantes de
caucho. Al finalizar la compactación, las caras superiores de los
cubos, deben quedar un poco más altas que el borde superior de los
moldes. La superficie de los cubos debe ser alisada con la parte
plana del pisón, retirando el mortero sobrante, con un movimiento de
vaivén.

4. Almacenamiento de los especímenes


4.1 Terminada la operación de llenado, el conjunto de molde y placa se
colocará en la cámara húmeda durante 20 a 72 horas, con la cara
superior expuesta al aire húmedo, pero protegidos contra la caída de
gotas de agua. Si los cubos se retiran del molde antes de las 24
horas, se dejarán en la cámara húmeda hasta completar este tiempo.
Los cubos que no se van a ensayar a las 24 horas, se sumergen
en agua-cal saturada dentro del tanque de almacenamiento,
construido con material no corrosivo; el agua del tanque se renovará
frecuentemente para que permanezca limpia.

5. Determinación de resistencia a la compresión

5.1 Los cubos que van a ser ensayados a las 24 horas, se sacan de la
cámara húmeda y se cubren con un paño húmedo, mientras se
colocan en la máquina.

5.2 Para los otros cubos, deberán sacarse del tanque de almacenamiento uno
a uno y probarse inmediatamente. Todos los cubos se deben ensayar
dentro de las siguientes tolerancias de tiempo: a las 24 horas ± 1/2

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hora; a los 3 días ± 1 hora; a los 7 días ± 3 horas, a los 28 días ± 12


horas y a los 56 días ± 24 horas.

5.3Secar y limpiar la arena suelta o incrustada en las caras de los cubos que
van a estar en contacto con los bloques de la máquina de ensayo.
Comprobar por medio de una regla que las caras están perfectamente
planas, si hay una curvatura apreciable se pueden limar las caras o se
deberá desechar el espécimen.

5.4 Colocar cuidadosamente el espécimen en la máquina de ensayo,


debajo del centro de la parte superior de la máquina,
comprobándose antes de ensayar cada cubo, que la rótula gira
libremente en cualquier dirección.

5.5 No usar amortiguadores entre el cubo y los bloques de carga.

5.6Aplicar una proporción de carga a una proporción relativa de movimiento


entre el plato superior y el inferior que corresponda a una carga aplicada al
cubo en el rango de 900 N/segundo a 1800 N/segundo, la proporción del
movimiento se obtiene durante la primera mitad de la carga máxima, no
se hará ningún ajuste a la proporción de movimiento del plato en la
siguiente mitad del ensayo.

5.7Anotar la carga máxima con la que se genera la rotura del espécimen

PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
1. Resistencia a la compresión
Ecuación Nº3:

`
=

Donde:
`
: Resistencia a la compresión en Kg/cm2 o PSI
: Carga máxima de rotura, en Kg y lbs
: Área de la superficie cargada, en cm2 y pulg2

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TABLA Nº3: FORMATO PARA RESISTENCIA DE MORTEROS

Dosificación
Peso de los materiales para _____ cubos de 2”
Proporción
X 2” de lado
Cemento Arena Agua
Cemento Arena R a/c
(gramos) (gramos) (ml)

Fluidez (Flujo)
Diámetro Porcentaje de fluidez
Final Final Final Final
Inicial Promedio
No.1 No.2 No.3 No.4
(cm) (cm)
(cm) (cm) (cm) (cm)

Resistencia a la compresión
Esfuerzo a la
Área del cubo Carga de rotura
Cubo No. Edad días compresión
cm² pulg.² Kilogramos Libras Kg/cm² PSI

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PRACTICA N° 10:
 FABRICACION, MUESTREO Y CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO
FRESCO EN EL LABORATORIO ASTM C - 192

OBJETIVOS:

 Elaborar mezclas de concreto empleando mezcladora o de forma manual en el


laboratorio.

 Comprender los términos trabajabilidad, consistencia y revenimiento del


concreto.

 Conocer el procedimiento adecuado para el muestreo de concreto fresco recién


mezclado.

 Determinar el revenimiento del concreto fresco y analizar su resultado

 Medir la temperatura del concreto fresco recién elaborado.

 Conocer el peso volumétrico, rendimiento y contenido de aire del concreto


recién mezclado.

 Verificar cuantitativamente si el concreto fresco cumple con las


especificaciones.

 Fabricar especímenes de muestra de concreto (cilindros)

 Conocer el proceso de almacenamiento y curado de los especímenes de


concreto

DOCUMENTOS DE REFERENCIA:
Estándares ASTM
 C 70: Método de ensayo de Determinación de la humedad superficial en el
agregado fino.

 C 125: Terminología referente al concreto y los agregados para concreto.

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 C 127: Método de ensayo de Determinación de la densidad, densidad relativa


(gravedad especifica) y absorción del agregado grueso.

 C 128: Método de ensayo de Determinación de la densidad, densidad relativa


(gravedad especifica) y absorción del agregado fino.

 C 138/C 138M: Método de ensayo de Determinación de la densidad aparente


(peso volumétrico o peso unitario), rendimiento (volumen de concreto
producido) y contenido de aire gravimétrico del concreto recién mezclado.

 C 143/C 143M: Método de ensayo de Determinación del asentamiento del


concreto con cemento hidráulico.

 C 172: Práctica para el muestreo del concreto recién mezclado.

 C 173/C 173M: Método de ensayo de Determinación del contenido de aíre del


concreto recién mezclado por el método volumétrico.

 C 330: Especificaciones de agregados livianos para concreto estructural.

 C403/C 403M: Método de ensayo de Determinación del tiempo de fraguado de


mezclas de concreto por la resistencia a la penetración.

 C 470/C 470M: Especificaciones para moldes de colado de cilindros verticales


de concreto para ensayo.

 C 494/C 494M: Especificaciones de aditivos químicos para concreto.

 C 511: Especificaciones de cuartos de mezclado, gabinetes húmedos, cuartos


húmedos y tanques de almacenaje en agua utilizados en el ensayo de cemento
hidráulico y concreto.

 C 566: Método de ensayo de Determinación del contenido de humedad


evaporable total del agregado por secado.

 C 617: Práctica para el encabezado de especímenes cilíndricos de concreto.

 C1064/C 1064M: Método de ensayo de Medición de la temperatura del


concreto recién mezclado.

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 C 1077: Práctica para los laboratorios de ensayo de concreto y agregados para


concreto, para uso en la construcción y criterios para la evaluación de los
laboratorios.
Publicaciones del Instituto Americano del Concreto (ACI):
 211.3: Práctica para seleccionar las proporciones de concretos sin
asentamiento.

 309: Guía para la consolidación del concreto.

INTRODUCCIÓN
El concreto es una mezcla compuesta principalmente de cemento y agua (pasta) y
agregado, algunas veces tiene además aditivos, para lograr objetivos específicos
tales como: acelerar, retardar, mejorar la manejabilidad, reducir la cantidad de
agua, aumentar la resistencia o modificar algunas de sus propiedades.
La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un
concreto elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado está
completamente cubierta con pasta, así como también todos los espacios entre
partículas de agregado.
Todo concreto se debe mezclar completamente hasta que sea uniforme en
apariencia, con todos sus ingredientes distribuidos equitativamente. Los
mezcladores no deben ser cargados por encima de su capacidades evaluadas y
deberán ser operados aproximadamente a la misma velocidad para lo cual fueron
diseñados. La especificación ASTM C 192, describe el método de mezclado y
elaboración de muestras de prueba en el laboratorio.
Esta práctica tiene como finalidad reproducir en el laboratorio la mezcla de
prueba que refleja la información obtenida del diseño teórico, donde se
aplican las propiedades físicas y mecánicas de los materiales a utilizados en las
prácticas anteriores.

De igual manera, se debe subrayar la importancia de obtener muestras de concreto


fresco verdaderamente representativas para los ensayes de control de calidad. Las
muestras se deberán obtener y manejar de acuerdo con la norma ASTM C 172.
La prueba de revenimiento (consistencia) basada en la norma ASTM C143/C143M,
es el método de mayor aceptación que generalmente se utiliza para medir la
consistencia del concreto. Es necesario tener en cuenta que este ensayo de
revenimiento deberá de iniciarse dentro de los siguientes cinco minutos a la

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obtención de la muestra y se deberá completar en dos minutos y medio, pues el


concreto pierde revenimiento con el tiempo.
Debido a la importante influencia que la temperatura de la mezcla tiene sobre las
propiedades del concreto en estado fresco y endurecido, muchas especificaciones
delimitan la temperatura del concreto fresco. Esta medición de la temperatura se
realizará según el método que designa la norma ASTM C1064/C1064M, debe de
realizarse y completarse dentro de los cinco minutos siguientes a la obtención de la
muestra.
El peso volumétrico y el rendimiento del concreto fresco se determinan de acuerdo
con la norma ASTM C 138/C138M.
El peso volumétrico del concreto fresco se expresa en kilogramos por metro cúbico.
El rendimiento es el volumen de concreto fresco producido en una mezcla, y
normalmente esta expresado en metros cúbicos. Los resultados pueden ser
suficientemente exactos para determinar la cantidad de concreto producida por
mezcla. El ensayo también da cierta indicación del contenido de aire si se conocen
los pesos específicos de los componentes.

DESARROLLO TEÓRICO

Se entiende por control de calidad al conjunto de acciones y decisiones que se


toman, bien para cumplir las especificaciones o para comprobar que éstas hayan
sido cumplidas.

El concreto en obra resulta un material sujeto a la influencia de numerosas


variables, como pueden ser: las características y variabilidad de cada uno de sus
componentes (cemento, agregados, agua, adiciones minerales y aditivos
químicos); las tecnologías de dosificación, mezclado, transporte, vertido y curado, y
por último, las variaciones inherentes a la elaboración y manipulación de los
especímenes y los métodos de ensayo.
Se trata de un material de construcción muy singular pues exhibe propiedades
como: ser heterogéneo y anisotrópico; que puede ser elaborado, entregado y
colocado en obra en estado fresco y en condiciones en las que no es posible
siquiera constatar si tendrá un adecuado desempeño. Esta es la razón por la que si
se desean mantener las propiedades del concreto dentro de un rango aceptable, es
preciso establecer un determinado nivel de control de calidad.
Debe primar el principio de que el concreto en la estructura tiene que cumplir con el
desempeño para el cual ha sido diseñado, independientemente de dónde y cómo

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sea producido; si es o no transportado a distancia o en la obra, e


independientemente del medio con que sea colocado y compactado.
Cuando el concreto presenta el estado fresco, la pasta de cemento aún se
encuentra dando inicio a las primeras reacciones químicas que se resumen en la
liberación del calor de hidratación cuando el cemento entra en contacto
permanente con el agua. En el control de la mezcla de concreto fresco se
presentan varios ensayos que son importantes como los de: consistencia, masa
volumétrica, contenido de aire, temperatura y tiempos de fraguado inicial y final.
La consistencia o asentamiento del concreto es definida como el grado de fluidez
y/o plasticidad que presenta una masa de concreto de tal forma que permita una
correcta aplicación entre los encofrados.
El ensayo de consistencia, "llamado también de revenimiento o slump test/ es
utilizado para caracterizar el comportamiento del concreto fresco. A nivel de
laboratorio, la medición se efectúa mediante el equipamiento conocido como Cono
de Abrams, de altura conocida, que luego de verter una masa de concreto y retirar
el molde metálico, se procede a conocer la pérdida de altura de masa de concreto,
ahora sin confinamiento lateral.
La temperatura del concreto depende del aporte calorífico de cada uno de sus
componentes, además del calor liberado por la hidratación del cemento, la energía
de mezclado y el medio ambiente. La temperatura es uno de los factores más
importantes que influyen en la calidad, tiempo de fraguado y resistencia del
concreto, además de afectar el comportamiento de los aditivos químicos, aditivos
inclusores de aire, materiales puzolánicos y otros tipos de aditivos y adicionantes.
La prueba de la masa volumétrica es una herramienta importante utilizada para
controlar la calidad del concreto recién mezclado. Después de que se ha
establecido un proporcionamiento para la mezcla de concreto, un cambio en la
masa volumétrica indicará un cambio en uno o más de los otros requisitos del
desempeño del concreto. Una masa volumétrica más baja puede indicar:
1. Que los materiales han cambiado
2. Un mayor contenido de aire
3. Un mayor contenido de agua
4. Un cambio en las proporciones de los ingredientes
5. Un menor contenido de cemento.
Inversamente, la masa volumétrica más alta indicará lo contrario de las
características del concreto antes mencionadas.

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Una masa volumétrica más baja que las proporciones de la mezcla de concreto
establecidas, en general indicará un “sobre rendimiento”; esto significa que el
contenido de cemento requerido para un metro cúbico disminuye para producir un
mayor volumen de concreto. Por lo tanto, son de esperarse resistencias más bajas
así como una reducción de las otras cualidades deseables del concreto. Si la
reducción de la masa unitaria del concreto se debe a un incremento en el contenido
de aire, posiblemente el concreto será más durable en su resistencia a ciclos de
congelación y deshielo, pero las cualidades de resistencia a la compresión, a la
abrasión, al ataque de químicos, a la contracción y al agrietamiento del concreto,
se verán adversamente afectadas.
En el laboratorio la prueba de la masa unitaria se puede usar también para
determinar el contenido de aire (porcentaje de vacíos) del concreto, puesto que se
conoce el peso teórico del concreto calculado sobre la base de libre de aire (kg/m3)
La densidad teórica es, por costumbre, una determinación de laboratorio, el valor
que se asume que permanece constante para todas las bachadas hechas usando
idénticos ingredientes componentes y proporciones.
El rendimiento relativo es la relación entre el volumen actual de concreto obtenido
respecto del volumen diseñado para la bachada. Un valor de Rendimiento relativo
mayor de 1.00 indica un exceso de concretos que se producen, mientras que un
valor inferior a lo que indica el lote se reduce de su volumen diseñado. En la
práctica, una relación de rendimiento en metros cúbicos por metro cúbico de la
mezcla de diseño concreto se utiliza con frecuencia, por ejemplo, el 27,3 ft 3/yd3.

El constructor a fin de garantizar que el concreto alcance la resistencia especificada


debe mantener estrictos controles de calidad y para la validación de dichos
elementos se hace necesario la elaboración de especímenes de concreto a cargo
de un técnico especializado, el cual debe proceder con los procedimientos
establecidos bajo la normativa ASTM correspondiente.

Para desarrollar las propiedades de resistencia, estabilidad dimensional y


durabilidad para las que ha sido diseñado se hace necesario que los especímenes
de concreto se curen de manera adecuada y esto se consigue brindando
adecuadas condiciones de humedad y temperatura.

Curar significa cubrir el concreto de modo que permanezca húmedo. Al mantener


húmedo el concreto se hace más fuerte la adherencia entre la pasta y los
agregados. El concreto no se endurece apropiadamente si se le deja secar.

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Siempre se debe enfatizar la necesidad de curado pues tiene una fuerte influencia
sobre las propiedades del concreto endurecido. Es decir, el curado adecuado hace
que el concreto tenga mayor durabilidad, resistencia, impermeabilidad, resistencia
a abrasión, estabilidad dimensional, resistencia a congelación –deshielo y a
descongelantes.

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA:

MATERIALES Y EQUIPO

Materiales:

 Cemento hidráulico
Nota 1. Advertencia. Las mezclas frescas de cementos hidráulicos son cáusticas y pueden causar
quemaduras químicas en los tejidos en exposición prolongada. Se recomienda el uso de guantes
de hule, ropa apropiada y equipo de protección en los ojos. En caso de contacto con los ojos lávese
el área afectada con abundante agua por un tiempo mínimo de 15 minutos.

 Agua potable
 Arena
 Grava (piedra triturada)
 Aditivo (opcional)

Equipos:

Fabricación de mezclas (elaboración del concreto) ASTM C 192:

 Mezcladora mecánica de una bolsa o de ½ bolsa de capacidad.

 Charolas o baldes.

 Probetas graduadas de 100 y 1000 ml.

 Palas, cucharones, cuchara de albañilería.

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 Básculas o balanzas: las básculas para determinar el peso de materiales y


concreto deben ser precisas dentro del 0.3% de la carga de prueba en
cualquier punto dentro del rango de uso.

 Cronómetros

Muestreo del concreto fresco ASTM C 172.

 Receptáculo: recipiente de tamaño adecuado que tiene una superficie no


absorbente como una carretilla.
 Cucharones y palas.
 Cronómetros

Temperatura del concreto fresco ASTM C 1064.


 Recipiente: debe ser lo suficientemente grande que por lo menos 75 mm (3”)
de concreto fresco cubran en todas las direcciones el sensor del dispositivo
medidor de temperatura.

 Dispositivo medidor de temperatura: El aparato medidor de temperatura debe


ser capaz de medir con exactitud, la temperatura de la mezcla de concreto
recién mezclado con una aproximación de ±0.5°C (± 1°F), el diseño del
dispositivo sensor de temperatura debe ser tal que permita una inmersión de 75
mm (3”) o más durante la operación.

Asentamiento del concreto fresco ASTM C 143.

 Molde con forma de cono truncado de metal, con base de diámetro igual a 200
mm (8”) en la base, 100 mm (4”) de diámetro en la parte superior y una altura
de 300 mm (12”). Este molde debe de estar previsto de abrazaderas y su base
debe ser de metal

 Varilla de acero lisa, con un diámetro de 16 mm (5/8”). La longitud de la varilla


deberá ser no mayor de 600 mm (24”). La varilla tendrá el extremo uno de ellos
o ambos redondeados con una punta semiesférica del mismo diámetro que la
varilla.

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 Dispositivo de medición: una regla, una cinta métrica enrollable de metal o un


instrumento de medición de longitud rígido o semirrígido similar marcado en
incrementos de 5 mm (1/4”) o menores.

 Un cucharon de un tamaño lo suficientemente grande para que cada cantidad


de concreto obtenida del receptáculo de muestreo sea representativa y lo
suficientemente pequeña para que no se derrame durante la colocación en el
molde.

Peso volumétrico, Rendimiento y contenido de aire del concreto fresco.


ASTM C 138.

 Balanza: Con una exactitud de 0.1 lb. (45g) o dentro del 0.3% de la carga de
prueba.

 Varilla de acero: Tiene que ser recta, de acero, 5/8 pulgada (16 mm) de
diámetro y aproximadamente 24 pulgadas (600 mm) de longitud, el final de la
barra termina en una punta redondeada hemisférica cuyo diámetro es de
5/8 pulgada.

 Recipiente: debe ser cilíndrico, de acero u otro metal. La capacidad


mínima del recipiente se determina de acuerdo al tamaño nominal máximo.

 Placa para enrasado: Una placa rectangular llana de metal, de por lo menos
¼ pulgada (6mm) de espesor o una placa de acrílico de espesor de por lo
menos ½ pulgada (12 mm), con una longitud y anchura de por lo menos 2
pulgadas (50mm) más que el diámetro del recipiente.

 Mazo de goma: Con una masa de 1.25 ± 0.50 lb. (600 ± 200 g) para el uso
con los moldes de 0.5 ft³ (14 L) o más pequeños, y un mazo con una masa
de 2.25 ± 0.50 lb. (1000 ± 200 g) para usar con los moldes más grandes que
0.5 ft³. (Párr. 4.6).

Elaboración y curado del concreto fresco. ASTM C 192.

 Moldes cilíndricos: Los moldes utilizados para la elaboración de las probetas


deben ser de acero, hierro forjado u otro material no absorbente y que no se

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mezcle con el cemento. Deben ser muy resistentes como para soportar las
condiciones del trabajo de moldeado y tener la forma de un cilindro recto de 15
cm. De diámetro y 30 cm. De alto.

 Varilla de acero: Para la compactación y moldeado se requiere de una barra de


acero liso y circular, de 5/8” de diámetro y 60 cm. De longitud; uno de sus
extremos debe ser redondeado.

 Cucharon metálico: Para colocar el concreto dentro del molde.

 Mazo de goma: Debe usarse un martillo con cabeza de goma con un peso
aproximado de 600 gramos, para golpear el molde suavemente y liberar las
burbujas de aire.

 Pilas o recipientes para curados.

PROCEDIMIENTO

Después de haber realizado el diseño de la mezcla de concreto y haber calculado


la cantidad de los ingredientes en peso. Realice los siguientes pasos:
1. Preparar los materiales a utilizarse en la elaboración de la mezcla.

1.1 Determinar el volumen en metros cúbicos de mezcla de concreto fresco a


elaborar.

1.2 Determinar las cantidades de cada uno de los materiales a utilizar (grava,
arena, cemento) y depositarlos individualmente en balde o charolas, hasta
el momento de utilizarlos. La grava y la arena, previamente deberán ser
secadas al horno.

1.3 Determinar el volumen total de agua a utilizar (agua de mezcla y agua


absorbida).

2. Mezclado de concreto.

La mezcla de los materiales constituyentes del concreto debe realizarse con


todo cuidado para a asegurar la obtención de un producto uniforme
(homogéneo). El mezclado de los materiales, se puede efectuar a mano o a
máquina, dependiendo de la importancia de la obra.

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2.1 Manual: mezclar los materiales en una bandeja (batea) o tazón de metal
hermético y limpio, utilizando el siguiente procedimiento cuando los
agregados se hayan preparado adecuadamente:

2.1.1 Humedecer la batea o superficie donde se realizará la mezcla de los


materiales (para evitar pérdida de agua)

2.1.2 Verter el agregado fino, extenderlo sobre la superficie y agregar el


cemento sobre él.

2.1.3 Revolver de un lado a otra con las palas, hasta que adquiera un color
uniforme (mezcla homogénea).

2.1.4 Añadir el agregado grueso y revolver nuevamente hasta que quede


una mezcla homogénea.

2.1.5 Disponer la mezcla en forma de volcán con una oquedad en el centro


(cono cráter), y proceder a verter el agua.

2.1.6 Mezclar con las palas, durante dos minutos, procurando que el agua
añadida en el cono cráter no se escape.

2.1.7 Continuar mezclando hasta lograr que la mezcla de concreto tenga


una apariencia homogénea presente la consistencia deseada.

2.2 Mezclado empleando mezcladora:

2.2.1 Antes de iniciar la rotación del tambor mezclador, añadir el agregado


grueso y algo de agua (30% aproximadamente), la solución de
mezcla (aditivo), cuando sea necesario.

2.2.2 Iniciar el mezclado (encender la mezcladora) y añadir el agregado


fino, el cemento y resto del agua con la mezcladora en
funcionamiento.

2.2.3 Con todos los componentes en la mezcladora, con el cronometro


contabilizar tres (3) minutos de mezclado.

2.2.4 Dejar de mezclar y permitir que el concreto fresco este en reposo por
un periodo de tres (3) minutos, en ese periodo cubrir el extremo

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abierto de la mezcladora con un paño húmedo, para prevenir la


evaporación.

2.2.5 Continuar el mezclado con un tiempo final de dos (2) minutos


3. Revenimiento (asentamiento) del concreto fresco
3.1 Después de transcurrido el tiempo de mezclado, verter el concreto fresco
en una bandeja ò carretilla, previamente humedecida.

3.2 Con ayuda de un cucharon, mezclar bien el concreto fresco. La cantidad de


concreto fresco necesaria para efectuar este ensayo, no será inferior a 30
litros.

3.3 Humedecer con agua el molde troncónico y colocarlo sobre una superficie
plana, húmeda no absorbente y rígida. La sección de diámetro inferior del
molde debe estar en la parte superior.

3.4 Sujetar bien el molde, presionar con los pies las abrazaderas o pedales
fijados en la base del molde para evitar el movimiento del molde durante el
llenado.

3.5 Verter con el cucharon la mezcla de concreto fresco hasta llenar


aproximadamente un 1/3 de volumen o una altura de 70 mm (2 5/8”) del
molde.

3.6 Varillar esta primera capa con 25 golpes utilizando la varilla punta de bala.
Para los primeros golpes inclinar levemente la varilla, aplicando unos trece
(13) golpes ceca del perímetro. El resto unos doce golpes en forma de
espiral hacia el centro del molde. La capa se debe apisonar en toda su
profundidad sin golpear la placa.

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Nota1: Si por falta de precisión, se golpea el cono al introducir la varilla, el ensayo se debe
repetir.

3.7 Verter concreto fresco nuevamente hasta llenar aproximadamente 2/3 del
volumen el cono, 6 1/8” (160 mm) y varillar de nuevo con 25 golpes a través
de esta capa, de tal forma que la varilla penetre una pulgada (25 mm) en la
capa anterior. El apisonado se distribuye uniformemente.

3.8 Llenar el cono con la mezcla de concreto y varillar la capa superior con 25
golpes; para esta última capa, amontone el concreto antes de empezar a
varillar. Si la operación de varillado provoca que el concreto fresco de los
bordes superiores se caiga, agregue concreto adicional a fin de mantener
todo el tiempo un exceso de concreto sobre la superficie del molde.

3.9 Después de que la capa superior ha sido varillada, enrasar la superficie del
molde por medio de un movimiento simultaneo de enrazado con la varilla
compactadora. Limpiar el área de la base de cualquier escurrimiento de

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concreto fresco que haya caído durante el enrazado. Mantener siempre


sujetado con los pies las pisaderas del molde.

3.10 Sujetar el molde por las asas y dejar las pisaderas libres.

3.11 Retirar el molde del concreto fresco, levantándolo cuidadosamente en


dirección vertical. Elevar el molde una distancia vertical de 30 cm en un
tiempo de 5 ± 2 segundos, firmemente y evitando cualquier movimiento
lateral o de torsión.

3.12 Inmediatamente medir el revenimiento, determinando la diferencia vertical


entre la altura de la parte superior del molde y el centro del desplazamiento
en la superficie del concreto revenido. Utilizar una cinta métrica para medir
el asentamiento.

Nota 2: El tiempo transcurrido desde que se llena el molde hasta su levantamiento no


deberá ser mayor de 2 ½ minutos.

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4. Método de ensayo para temperatura del concreto hidráulico recién


mezclado

4.1 Después de transcurrido el tiempo de mezclado, verter el concreto fresco


en una bandeja ò carretilla, previamente humedecida.

4.2 Homogenizar la muestra usando pala o el cucharón. Asegurarse que el


espesor de la capa de concreto es por lo menos 3 veces el tamaño
máximo nominal del agregado grueso ó sea mayor o igual de 75 mm (3”).

4.3 Colocar el termómetro bimetálico de tal forma que el v ástago esté


sumergido un mínimo de 7 5 m m ( 3 pulgadas) en la muestra de
concreto frescos, se debe asegurar que el v ástago se cubra con 3
pulgadas de concreto alrededor de él en cualquier dirección.

4.4 Dejar el termómetro dentro de la mezcla de concreto fresco por un


período de 2 minutos o hasta que la lectura se estabilice.

4.5 Registrar la temperatura con una aproximación de 0.5°C


Nota 3: Determine la temperatura d entro de los 5 minutos posteriores al m u e s t r e o .

5. Método de prueba estándar para densidad (peso unitario), rendimiento


y contenido de aire (gravimétrico) de concreto.

5.1 Verificar el tamaño máximo nominal del agregado grueso y seleccionar la


capacidad del recipiente a utilizar en la prueba mediante la Tabla N° 1:

Tabla N°1: Capacidad del recipiente para determinar densidad del concreto
Tamaño máximo nominal del agregado grueso. Capacidad del recipiente graduado
mm Pulgadas Litros Pie cúbicos
25.0 1 6 0.2
37.5 1½ 11 0.4
50 2 14 0.5
75 3 28 1.0
112 4½ 70 2.5
150 6 100 3.5

5.2 Seleccionar el método de consolidación mediante el revenimiento


utilizando la tabla N° 2, a menos que el método sea establecido en la
especificación bajo el cual está siendo desarrollado.

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Tabla N°2: Método de Consolidación del concreto fresco

Método de consolidación Revenimiento


Varillado > 3 pulgadas (75 mm)
Varillado o vibrado 1 a 3 pulgadas (25 a 75 mm)
Vibrado < 1 pulgada (25 mm)

5.3 Seleccionar el número de golpes de varilla según el volumen del


recipiente utilizando la tabla N° 3:

Tabla N°3: número de golpes varillado por capas

Volumen del recipiente Numero de golpes de varilla por capa


≤ 14 litros 25
28 litros 50
1 golpe por cada 20 cm² de superficie
>28 litros
para recipientes graduados mayores

5.4 Determinar el peso del recipiente.

5.5 Colocar el concreto en el recipiente graduado en tres capas de


aproximadamente igual volumen.

5.6 Varillar cada capa de manera uniforme sobre la sección transversal


con el extremo redondeado de la varilla, aplicando el número de golpes
requeridos, según tabla N°3. Varillar la capa inferior en toda su
profundidad. En el varillado de esta capa, tenga cuidado de no dañar la
parte inferior del recipiente graduado. Para cada capa superior, permita
que la varilla penetre a través de la capa varillada y dentro de la capa
inferior aproximadamente 25 mm.

5.7 Después que cada capa es varillada, golpear suavemente los lados
del recipiente graduado de 10 a 15 veces con el mazo apropiado usando la
fuerza para cerrar cualquier vacío dejado por la varilla de apisonamiento y
liberar algunas burbujas grandes de aire que puedan haber sido atrapadas.

5.8 Revisar al completar la consolidación del concreto que el recipiente no


contenga un exceso o deficiencia de concreto. En caso de presentar
deficiencia se puede agregar una cantidad pequeña de concreto.

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5.9 Remover el excedente de la capa superior del concreto y aplicar un


acabado liso con la parte plana de la placa de remoción de concreto,
teniendo cuidado de dejar el recipiente graduado adecuadamente lleno y
nivelado. Para ello, colocar la placa en el borde superior del recipiente
graduado, cubriendo los dos tercios originales y avanzar con presión
vertical y movimiento de “zigzag” sobre toda la superficie, y
continuar avanzando hasta que e l e x c e d e n t e se deslice
completamente fuera del recipiente graduado.

5.10 Realizar varias pasadas finales con el borde inclinado de la placa para
producir una superficie con acabado liso. Después de la remoción del
exceso de concreto, limpie todo el exceso de concreto del exterior del
recipiente graduado.

5.11 Determinar el peso del concreto y del recipiente graduado con una
precisión de 0.45 g.

Nota: Leer el procedimiento por vibración del concreto fresco; en la norma ASTM C 138

6. Elaboración y curado de probetas de concreto en el laboratorio.

6.1 Engrasar los moldes y verificar que estén bien armados, y que las
abrazaderas estén enroscadas perfectamente. Para engrasar los moldes
utilice aceite quemado y la brocha.

6.2 Colocar los moldes en una superficie plana y firme, preferiblemente en


el lugar donde quedaran hasta que se desmolden.

6.3 Elaborar los especímenes en capas como lo describe tabla N°4

Tabla N°4: Numero de capas requeridas


Tipo y tamaño de espécimen Numero de capas de
Diámetro Método de consolidación aproximadamente de igual
milímetros pulgadas espesor
75 a 100 3a4 varillado 2
150 6 varillado 3
225 9 varillado 4
Arriba de 225 Arriba de 9 vibración 2

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El diámetro de una muestra cilíndrica o la mínima dimensión de una


sección transversal rectangular deben ser, por lo menos, 3 veces mayor
que el tamaño máximo nominal del agregado grueso utilizados en la
elaboración de la mezcla.

Partículas superiores al tamaño máximo nominal, que presenten de manera


ocasional, deben ser retiradas de la mezcla, durante el moldeo.

6.4 Los métodos de compactación son varillados y vibrados. Si el revenimiento


del concreto es mayor o igual a 25 mm (1”) varille o vibre y si el
revenimiento es menor de 25 mm, vibre el concreto fresco. Si es varillado,
entonces colocar el concreto en el molde en el número de capas
requerido de aproximadamente de igual volumen. Varillar cada capa
con el extremo redondeado de la varilla usando el número de golpes
y el tamaño de la varilla especificada en tabla N°5:

Tabla N°5 Diámetro de varilla y número de golpes por capa usados en la


elaboración de especímenes de concreto.

Diámetro del cilindro Diámetro de la varilla


Numero de golpes por capa
milímetros pulgadas milímetros pulgada
75 hasta 3 hasta menos
10 3/8 25
menos de 150 de 6
150 6 16 5/8 25
200 8 16 5/8 50
250 10 16 5/8 75

6.5 Varillar cada capa de manera uniforme sobre la sección transversal


con el extremo redondeado de la varilla, aplicando el número de golpes
requeridos, según tabla N°5. Varillar la capa inferior en toda su
profundidad. En el varillado de esta capa, tenga cuidado de no dañar la

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parte inferior del recipiente graduado. Una vez culminada la compactación


de esta capa golpear suavemente alrededor del molde unas 10 a 15 veces
con el mazo de caucho, para liberar las burbujas de aire que hayan podido
quedar atrapadas en el interior de la mezcla.

6.6 Para cada capa superior, permita que la varilla penetre a través de la
capa varillada y dentro de la capa inferior aproximadamente 25 mm.

6.7 En el caso de la tercera capa, una vez finalizada la compactación y


golpes con el mazo, eliminar el exceso de mezcla con la varilla lisa de
compactación.

6.8 Dar un buen acabado con la plancha para obtener una superficie lisa y
plana.

6.9 Etiquetar en la parte externa del molde para identificar las probetas con la
siguiente información:
 Probeta N°
 Nombre del proyecto
 Fecha de fabricación
 Uso del concreto
7. Curado de especímenes
7.1 Retirar los especímenes del molde de preferencia a las 24 horas de haber
sido fabricados, no obstante se permite un margen entre las 20 y 48 horas
de haber si elaborados.

7.2 Colocar los especímenes en una condición húmeda hasta el momento del
ensayo. La condición húmeda se refiere a contar con una humedad
relativa entre el 95 y 100 % o bien disponer los cilindros en una pileta
con agua saturada con cal (2 % del peso del agua) con temperatura de
23 ± 2 ° C en ambos casos.

PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
1. Densidad (Peso unitario)
Ecuación N°1:

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=

Donde:
: Densidad del concreto
: Peso del recipiente graduado lleno de concreto
: Peso del recipiente graduado
: Volumen del recipiente graduado

2. Rendimiento
Ecuación N°2:

Donde:
: Rendimiento del concreto en m3,
: Peso total de todo el material de la bachada
: Densidad del concreto

3. Rendimiento relativo
Ecuación N°3:

Donde:
: Rendimiento relativo
: Rendimiento del concreto
: Volumen del concreto producido para el cual la bachada fue diseñada

4. Contenido de cemento
Ecuación N°4:

Donde:
: Contenido de cemento actual
: Masa de cemento en la bachada

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: Rendimiento del concreto

5. Densidad teórica
Ecuación N°5:

Donde:
: Densidad Teórica
: Masa total de toda la bachada
: Volumen absoluto total de los ingredientes componentes en la bachada
.
6. Contenido de aire
Ecuación N°6:

= × 100

Donde:
: Contenido de aire
: Densidad Teórica
: Densidad del concreto

Ecuación N°7:

= × 100

Donde:
: Contenido de aire
: Volumen de concreto producido por la bachada
: Volumen absoluto total de los componentes en la bachada

Ecuación N°8:

= × 100

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Donde:
: Contenido de aire
: Rendimiento del concreto producido por la bachada
: Volumen absoluto total de los componentes en la bachada
TABLA N°6: FORMATO PARA EL CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO
FRESCO

Proyecto:
Ubicación:
Resistencia del concreto deseada : Tipo decemento:
Elementos a llenar:
Mezcla o bachada N°:
Tamaño máximo del agregado:
Proporcionamiento en peso de los materiales
Cantidad de materiales en peso para un Cantidad de materiales en peso para un
volumen de 1.0 m³ volumen de _____ m³
Peso de cemento (kg): Peso de cemento (g):
Peso de grava (kg): Peso de grava (g):
Peso de arena (kg) Peso de arena (g)
Peso de aditivo (kg) Peso de aditivo (g)
Peso de agua (kg): Peso de agua (g):
Sumatoria de los materiales: Sumatoria de los materiales:
Temperatura del concreto (°C): Temperatura del concreto (°C):
Asentamiento (cm): Asentamiento (cm):
Mezclado
Método de mezclado
Método manual: Método mecánico:
Tiempo de mezclado
Hora de inicio: Hora que finaliza:
Muestreo
Bachada No.: Hora de Muestreo:
Volumen muestreado
Metros cúbicos: Pies cubico: Litros:
Asentamiento
Hora de inicio: Hora final:
Asentamiento (cm): Tiempo transcurrido (minutos):

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Temperatura
Hora de inicio: Hora termina:
Termómetro No.: Temperatura del concreto:
Densidad o peso unitario (D)
Recipiente graduado No.: Volumen del recipiente (Vm) m³:
Pesos
Recipiente graduado (Mm) Kg: Recipiente lleno de concreto (Mc) kg:
Densidad o peso unitario (D) Kg/m³ :
Rendimiento (Y)
Peso total de todo el material de la bachada (M) Kg:
Rendimiento (Y): Rendimiento relativo:
Contenido actual de cemento (C)
CB ( Kg): Y (m³):
Contenido actual de cemento (C) Kg/m³:
Densidad teórica (T)
M (kg): V (m³)
T (Kg/m³):
Contenido de aire (A)
T (kg/m³): Y (kg/m³):
A (%):
Yf (m³): V (m³):
A (%):
Y (kg/m³): V (m³):
A (%):
Elaboración y curado de cilindros de concreto
determinar la resistencia a la compresión a
Edad días 3 7 21 28

Cilindro No.

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PRACTICA N° 11:
 ENSAYES PARA CONTROLAR LA CALIDAD DEL CONCRETO
ENDURECIDO.

OBJETIVOS:

 Conocer los métodos de ensayo destructivos y no destructivos en la


determinación de la resistencia a la compresión de muestras de concreto.

 Determinar la máxima resistencia a la compresión de un cilindro o de un


núcleo, de muestra de concreto frente a una carga aplicada axialmente.

 Determinar la resistencia a la compresión no destructiva de un concreto


endurecido por medio del número de rebote utilizando un martillo de acero
accionado por resorte.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA:
Estándares ASTM
 C 125 Terminología referente al concreto y agregados para concreto.

 C 1176 Práctica estándar para la elaboración de especímenes cilíndricos de


concreto compactado con rodillo utilizando una mesa vibratoria.

 C 1604 Método de ensayo para la obtención y ensayo de núcleos perforados


de concreto lanzado.

 C 873 Método de ensayo. Resistencia a compresión de cilindros de concreto


fundidos en obra.

 C 1435 Práctica estándar para elaborar especímenes cilíndricos de concreto


compactado con rodillo utilizando un martillo vibratorio.

 C 192 Práctica para elaboración y curado de especímenes de ensayo de


concreto en el laboratorio.

 C 31 Practica estándar para la fabricación y curado en el campo de


especímenes de concreto para su ensayo.

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 C 617 Práctica para el cabeceo de especímenes cilíndricos de concreto.

 C 1231 Práctica para el uso de tapas no adheridas en la determinación de la


resistencia a compresión de cilindros de concreto endurecidos.

 C 42/C 42M Método de ensayo. Obtención y ensayo de núcleos perforados


y vigas aserradas de concreto.

 C 39/C 39M Método de ensayo. Determinación de la resistencia a la


compresión de especímenes de cilindros de concreto.

 C 174/C 174M Método de ensayo. Determinación del espesor de elementos de


concreto, utilizando núcleos perforados de concreto.

 C 496 Método de ensayo. Determinación de la tracción indirecta en


especímenes cilíndricos de concreto.

 C 642 Método de ensayo. Determinación de la densidad, absorción y vacios


del concreto endurecido.

 C 805 Método de ensayo. Determinación del número de rebote en concreto


endurecido.

 C 670 Practica estándar para preparar las declaraciones de precisión y


sesgo en los métodos de ensayo de los materiales de construcción.

 E4 Prácticas para verificación de fuerza en las máquinas de ensayo.

 E 18 Método de ensayo para dureza Rockwell de materiales metálicos.

 E 74 Práctica para la calibración de instrumentos de medición de fuerza,


utilizados para la verificación de los indicadores de fuerzas de las máquinas de
ensayo.

INTRODUCCIÓN.

Para que tantos las construcciones en que se emplea concreto como su posterior
comportamiento resulten satisfactorio, se requiere que el concreto posea ciertas
propiedades específicas.

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El control de calidad y las pruebas son parte indispensable del proceso constructivo
porque confirman se están obteniendo las propiedades antes mencionadas (ver
practica No.10). La experiencia y el buen juicio deberán apoyarse en la evaluación
de las pruebas y en la estimación de su importancia con respecto al
comportamiento ultimo del concreto.

Las pruebas para el concreto endurecido se hacen con la finalidad de evaluar el


comportamiento de los materiales disponibles, establecer las proporciones de las
mezclas y controlar la calidad del concreto endurecido en el campo que incluye la
resistencia. La resistencia del concreto endurecido se exige normalmente en las
especificaciones del proyecto para el control de la calidad del concreto endurecido.

Las pruebas de resistencia del concreto endurecido se pueden ejecutar en:

1:- Especímenes curados moldeados de muestras de concreto fresco, como lo


define las normas de la ASTM C 31, ó C192.

2.- Especímenes extraídos o aserrados provenientes de miembros de concreto


endurecido de conformidad con la norma ASTM C42/42M ó C 1604.

3.- Especímenes fabricados con moldes cilíndricos colados en el sitio, ASTM C


873.

La prueba para determinar la resistencia a la compresión de los especímenes


descritos anteriormente, se deberá realizar de acuerdo con la norma ASTM C 39,
conocida como “Ensaye a la compresión de concreto endurecido, método
destructivo“.

Existen también pruebas no destructivas para evaluar la calidad del concreto


endurecido en el sitio de la obra. Se han hecho muchos intentos de crear pruebas
no destructivas, pero muy pocas de ellas han sido realmente exitosas. Un método
para el que se ha encontrado aplicación práctica dentro de un campo limitado es la
prueba del martillo de rebote, desarrollada por Ernst Schmidt. También se conoce
como la prueba de martillo de impacto o Esclerómetro; la norma ASTM C 805 lo
describe como “Método de prueba estándar para el número de rebote de hormigón
endurecido”

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DESARROLLO TEÓRICO

Se entiende por control de calidad al conjunto de acciones y decisiones que se


toman, bien para cumplir las especificaciones o para comprobar que éstas hayan
sido cumplidas.
Métodos de ensaye del concreto endurecido.
a) Métodos destructivos. ASTM C39/39M
Este método de ensayo cubre la determinación de la resistencia a compresión
de especímenes cilíndricos de concreto, tales como cilindros moldeados
y núcleos perforados. Se encuentra limitado al concreto que tiene una masa
unitaria mayor que 800 kg/m³ (50 lb/pie³).

Este método de ensaye consiste en aplicar una carga axial de compresión a


cilindros moldeados o núcleos (corazones) de concreto, a una velocidad que
se encuentra dentro de un rango prescrito hasta que ocurra la falla. La
resistencia a la compresión de un espécimen se calcula dividiendo la carga
máxima alcanzada (carga de rotura) durante el ensayo entre el área de la
sección trasversal del espécimen.

Se debe tener cuidado en la interpretación del significado de las


determinaciones de resistencia a la compresión por este método de ensayo,
dado que la resistencia no es una propiedad fundamental o intrínseca del
concreto hecho de determinados materiales. Los valores obtenidos dependerán
del tamaño y la forma del espécimen, la dosificación, procedimientos de
mezclado, los métodos de muestreo, moldeo, fabricación y de la edad,
temperatura, y las condiciones de humedad durante el curado.

La resistencia a la compresión es conforme si:


1. Cada promedio aritmético de tres ensayos de resistencia consecutivos a la edad
de 28 días será mayor no igual a la resistencia prefijada (f’c).
2. Ningún ensaye individual de resistencia será menor que la f’c en mas de 35
kg/cm² cuando f’c es de 350 kg/cm² o menor.
3. Ningún ensayo individual de resistencia será menor de f’c en mas de 0.10f’c
cuando f’c es mayor a 350 kg/cm²..

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b) Métodos no destructivos. ASTM C805/805M


Esta prueba está basada en el principio de que el rebote de una masa elástica
depende de la dureza de la superficie sobre la que golpea la masa. En el ensayo
del martillo de rebote, una masa impulsada por un resorte tiene una cantidad de fija
de energía que se le imprime al extender el resorte hasta una posición
determinada; esto se logra presionando el embolo contra la superficie del concreto
que se quiere probar. Al liberarlo la masa rebota del embolo que aún está en
contacto con el concreto y la distancia recorrida por la masa, expresada como
porcentaje de la extensión inicial del resorte, es lo que se llama número de rebote
y es señalado por un indicador que corre sobre una escala graduada.
Las relaciones entre el número de rebote y la resistencia del concreto que
provee los fabricantes de los martillos, deben ser usadas solamente para
dar indicaciones de la resistencia relativa del concreto en diferentes regiones
de la estructura. Para usar este método de ensayo para estimar la
resistencia, es necesario establecer la relación entre la resistencia y el número
de rebote para una mezcla de concreto dada y para un determinado martillo.

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA:

MATERIALES Y EQUIPO

1.- Ensaye destructivo del concreto ASTM C39/C 39M


Máquina de Ensayo – La máquina de ensayo debe ser de un tipo tal, que
tenga suficiente capacidad de carga y que reúna las condiciones de
velocidad.
Se hará una verificación de la calibración de la máquina de ensayo de
acuerdo con la norma ASTM E- 4. "Práctica para la verificación de la
carga de las máquinas de Ensayo"; en las siguientes situaciones:

a) Al menos anualmente y nunca excedido de trece (13) meses.

b) En la instalación original o en la relocalización de la máquina.

c) Inmediatamente después de hacer reparaciones o ajustes que puedan


afectar de cualquier modo la operación del sistema de pesas o los
valores mostrados, excepto para el ajuste a cero que compensa el peso
propio del equipo o del espécimen, o ambos.

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Especímenes. Los especímenes no deben ser ensayados si cualquier diámetro


individual de un cilindro difiere de cualquier otro diámetro del mismo cilindro en más
del 2 %.
Nota 1. Esto puede ocurrir cuando los moldes de un solo uso son dañados o deformados durante
el envío, cuando los moldes de un solo uso flexibles son deformados durante el moldeo, o cuando
la perforadora de núcleos se desplaza o desvía durante la perforación.

Previo al ensayo, ningún extremo de los especímenes de ensayo debe


apartarse de la perpendicularidad a los ejes en más de 0.5 grados
(aproximadamente equivalente a 1 mm en 100 mm (0.12 pulg en 12
pulg). Los extremos de los especímenes de ensayo a compresión que no
sean planos dentro de 0.050 mm (0.002 pulg) deben ser aserrados o
esmerilados para cumplir con la tolerancia, o nivelados de acuerdo con
norma ASTM C617/C617M) cuando se permita, con la norma ASTM C
1231/C1231M. El diámetro usado para calcular la sección transversal del
espécimen de ensayo debe ser determinado al 0.25 mm (0.01 pulg)
más cercano, promediando dos diámetros medidos en ángulos rectos uno
del otro a la altura media del espécimen.

No se prohíbe que el número de los cilindros individuales medidos para


determinación del diámetro promedio se reduzca a uno por cada diez
especímenes, o tres especímenes, por día, el que sea mayor, si se conoce que
todos los cilindros han sido hechos de un solo lote de moldes reusables o
moldes de un solo uso que consistentemente producen especímenes de
diámetros promedio dentro de un rango de 0.5 mm (0.02 pulg). Cuando los
diámetros promedio no caen.
2.- Ensaye no destructivo del concreto ASTM C805/C 805M
Martillo de rebote. Consiste de un martillo de acero cargado con un resorte,
que cuando es liberado golpea un émbolo de acero en contacto con la superficie
del concreto. El matillo cargado por el resorte debe desplazarse a una
velocidad consistente y reproducible. La distancia de rebote desde el émbolo
de acero, se mide en una escala lineal unida al marco del instrumento.

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Nota 2 - Existen varios tipos y tamaños de martillos de rebote disponibles comercialmente,


para acomodarse a los varios tamaños y tipos de construcciones de concreto.

Piedra abrasiva – Consiste de carburo de silicio de textura de grano medio o un


material equivalente.

Yunque de verificación de los martillos de rebote, de aproximadamente150


mm (6 pulg) de diámetro y 150 mm (6 pulg) de altura fabricado de acero de
herramientas con un área de impacto endurecida de un valor de dureza Rockwell
de 66 ± 2 HRC, como se mide con el método de ensayo ASTM E18.

Debe estar provisto de una guía para central el martillo de rebote perpendicular
a la superficie.

PROCEDIMIENTO.
1.- Ensaye destructivo del concreto ASTM C39/C 39M
a) Medición de probetas (debe efectuarse antes del cabeceo). Medir dos
diámetros perpendiculares entre sí (d1, d2) aproximadamente a
media altura; y la altura de la probeta en dos generatrices opuestas (h1
y h2), aproximando a 1mm.

Los ensayos de compresión de especímenes curados en aire


húmedo deben ser hechos tan pronto como sea práctico después de
sacarlos del almacenamiento húmedo. Las probetas se retiran del
curado inmediatamente antes del ensayo y se mantienen mojadas
hasta el ensayo. Los especímenes para ensayo, deben de secos en su
superficie pero en su seno deben de estar llenos de agua (en la
condición de saturada superficialmente seco).
b) Determinar el peso del e s p é c im e n , aproximando a 50 grs,
para lu e go obtener el peso volumétrico del concreto.

c) Cabecear los especímenes. El cabeceo es para proveer superficies


planas en los extremos de los cilindros de concreto recién elaborado,
cilindros endurecido o núcleos de concreto perforados. Norma ASTM C
617 proporciona el procedimiento usando mortero de azufre para el
cabeceos y la Norma C 1231 describe los procedimientos para el uso
de tapas no adheridas.

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Todos los especímenes de ensayo para una edad de ensayo


dada deben romperse dentro de las tolerancias de tiempo admisibles,
prescritas en el cuadro siguiente:
Tabla No. 1 Edades de ensaye y tolerancia admisible

Edad de ensayo Tolerancia admisible


24 horas ± 0.5 horas
3 dias ± 2 horas
7 dias ±6
28 dias ± 20
90 dias ± 2 dias

d) Limpiar las superficies de contacto de las placas de carga y de la


probeta y colocar la probeta en la máquina de ensayo alineada y
centrada.

e) Acercar la placa superior de la máquina de ensayo y asentarla sobre


la probeta de modo de obtener un apoyo lo más uniforme posible.

Alcanzar la rotura en un tiempo igual o superior a 100 seg. Velocidad de


aplicación de carga no superior a 3.5 kg/cm²/seg.

f) Aplicar la carga de compresión hasta que el indicador de carga


muestre que la carga está decreciendo progresivamente y el
espécimen muestre un patrón de fractura bien definido (Tipos 1 a 4 en
Figura 1 ). Para una máquina de ensayo equipada con un detector de
rotura de espécimen, está prohibido el apagado automático de la
máquina de ensayo hasta que la carga haya caído a un valor que sea
menor que el 95 % de la carga pico. Cuando se ensaya con
encabezados no adheridos, una fractura en la esquina, similar a los
modelos Tipo 5 o 6 mostrados en la Figura 1 puede ocurrir antes que
haya sido alcanzada la capacidad última del espécimen. Continuar
comprimiendo el espécimen hasta que el usuario esté seguro de que
se ha alcanzado la capacidad última.

g) Registrar la carga máxima soportada por el espécimen durante el


ensayo, y anotar el tipo de modelo de fractura de acuerdo a la Figura
1. Si el modelo de fractura no es uno de los modelos típicos
mostrados en la Figura 1 , bosqueje y describa brevemente el
modelo de fractura.

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Si la resistencia medida es menor de lo esperado, examinar el


concreto fracturado y anote la presencia de vacíos de aire grandes,
evidencia de segregación, si las fracturas pasan predominantemente
alrededor o a través de las partículas de agregado grueso, y
verifique si las preparaciones de los extremos fueron de acuerdo
con la norma ASTM C617C/617M o con la norma ASTM
C1231/C1231M

Figura 1 . Esquema de los Modelos de Fractura Típicos

2.- Ensaye no destructivo del concreto ASTM C805/C 805M


a) Preparación de la superficie de ensayo.
Un área de ensayo debe ser de por lo menos 150 mm (6 pulg) de
diámetro. Las superficies de textura gruesa, suave o con mortero suelto
deben ser pulidas planas, con la piedra abrasiva.

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Las superficies conformadas lisas por la formaleta o por llana, no necesitan


ser pulidas antes de su ensayo (ver Nota 4). No debe compararse
valores entre superficies pulidas y no pulidas. Remover agua libre
superficial presente antes de hacer el ensayo.

No deben compararse resultados de concreto que no fueran conformados


con formaletas similares (Ver nota 3 ).Las superficies alisadas con llana
generalmente exhiben números de rebote mayores que las superficies
de acabados formaleteados. Si es posible las losas estructurales deben
ser ensayadas desde la parte inferior para evitar superficies terminadas.

Nota 3 - Cuando se usan superficies de formaleteado de madera, se han notado


incrementos de los números de rebote de hasta 2.1 para madera contrachapeada, y de
hasta 0.4 para las formaleteadas de madera de alta densidad. Las superficies secas de
concreto dan números de rebote mayores que las superficies húmedas. La
presencia de carbonatación superficial también puede resultar en números de rebote
3
mayores. En el caso de una capa gruesa de concreto carbonatado, puede ser
necesario remover dicha capa carbonatada, usando una lijadora motorizada, para
obtener números de rebote representativos del interior del concreto. No hay disponibles
datos sobre la relación entre números de rebote y espesor del concreto carbonatado.
El usuario debe ejercer su criterio profesional cuando se ensaya el concreto
carbonatado.

Para lecturas a ser comparadas, la dirección del impacto. Horizontal,


hacia abajo o hacia arriba o a cualquier otro ángulo, debe ser la misma, o
bien, se deben aplicar factores de corrección a las lecturas.

No deben realizarse ensayos directamente sobre barras de refuerzo con


un recubrimiento menor de 20 mm (0.75 pulg).

Nota 4 – La localización del refuerzo puede ser establecida usando localizadores de


refuerzo o detectores de metales. Seguir las instrucciones del fabricante, para la correcta
operación de tales dispositivos.

b) Sostener firmemente el instrumento en una posición que permita que el


émbolo golpee perpendicularmente la superficie ensayada. Incrementar
gradualmente la presión sobre el émbolo hasta que el martillo
golpee.

Después del impacto mantener la presión sobre el instrumento, y si fuera


necesario, oprimir el botón al lado del instrumento para bloquear el
émbolo en su posición retraída.

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c) Leer el número de rebote en la escala, al más cercano número entero y


registrar la lectura.

d) Tomar diez lecturas de cada área de ensayo. No se deben hacer dos


impactos en menos de 25 mm (1 pulg). Examinar la impresión hecha
sobre la superficie después del impacto, y descartar la lectura si el
impacto agrieta o rompe una superficie cercana con vacíos.

PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
1.- Ensaye destructivo del concreto ASTM C39/C 39M

a) Calcular la resistencia a la compresión del espécimen de la siguiente


manera:

fcm =

Donde:

fcm = resistencia a la compresión kg/cm² (lb/pulg²).


Pmax = Carga máxima kg (lb fuerza).
A = área del especimen cilíndrico cm² (pulg²).

b) Si la relación de longitud / diámetro del espécimen es de 1.75 o menor


corregir el resultado obtenido en la resistencia a la compresión del espécimen
multiplicando por el factor de corrección (Fc) apropiado mostrado en el cuadro
siguiente:

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Relación de longitud a diámetro del espécimen

Resistencia
Relación entre la longitud y el diámetro Factor de corrección
(L/D) (Fc)

2.0 1.0
1.75 0.98
1.50 0.96
1.25 0.93
1.00 0.87

Usar la interpolación para determinar los factores de corrección para los valores de L/D
intermedios entre los valores dados en esta tabla.

c) Cuando sea requerido, calcule la densidad del espécimen a 10 kg/m³


(1 l b/pie³) más cercanos como sigue:

= W/Vc
Donde:

ps = Densidad del espécimen o peso unitario kg/m³ (lb/pie³).


W = Masa del espécimen al aire kg (lb).
Vc = volumen del espécimen cilíndrico,

2.- Ensaye no destructivo del concreto ASTM C805/C 805M


a) Descartar las lecturas que difieran del promedio de diez lecturas, en más de 6
unidades y determinar el promedio de las lecturas remanentes. Si más de dos
(2) lecturas difieren del promedio en 6 unidades, descartar el conjunto
completo de lecturas, del área de ensayo.

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FORMATO PARA EL CONTROL DE RESISTENCIA LA COMPRESION DEL


CONCRETO ENDURECIDO ASTM C 39/C39M

Proyecto:
Ubicación:
Miembro estructural:
Tipo de muestra:
Ensaye No. 1 2 3
Espécimen No.
D1
Diámetro del
D2
espécimen (cm)
Promedio
Altura del espécimen (cm)
Area (cm²)
Peso del espécimen (w) Kg
Fecha de fabricación
Fecha ruptura
Edad días
Factor de corrección (Fc)
Tipo de cabeceo
Carga máxima Kg
Esfuerzo a la compresión (fcm) Kg/cm²
Peso unitario del concreto (Kg/m³)

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FORMATO PARA EL CONTROL DE RESISTENCIA LA COMPRESION DEL


CONCRETO ENDURECIDO ASTM C 805/C805M

Proyecto:
Ubicación:
Tipo de martillo: Fecha ultima de calibración:
Miembro estructural:
Fecha del ensayo: edad (dias)

Esfuerzo a la
Posición del Numero de rebote Lectura
compresion
martillo promedio
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Kg/cm² PSI

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