Hinchamiento de Arcilla Pet205

BOMBEO DE CAVIDAD PROGRESIVA (BCP).
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
DE LOS LLANOS OCCIDENTALES
“EZEQUIEL ZAMORA”
VICERRECTORADO DE PLANIFICACIÓN Y DESARROLLO SOCIAL
PROGRAMA: INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y TECNOLOGIA
CARRERA: INGENIERIA DE PETRÓLEO
METODO DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL:
BOMBEO DE CAVIDAD PROGRESIVA
(BCP)
PROF: ING. JORGE MOLINA.
BARINAS, JUNIO DE 2013.

1 Completación y Reacondicionamiento de Pozos.
(BCP).
AUTORES:
NOMBRE Y APELLIDO C.I.V. CORREO
ASUAJE LISETH 21.255.750 lise_th_1312@hotmail.com
CASTILLO OSWALDO 20.867.762 vancaros@hotmail.com
FONSECA MARIA I. 17.983.393 maisabelfonseca@gmail.com
MONAGAS ANA 20.963.873 yaryz1991_@hoymail.com
PRADA JUAN C. 19.637.749 prada_cool_30@hotmail.com
ROSALES DANIEL 20.767.804 daniel.rosalesv@gmail.com
SALAZAR VERONICA 19.613.039 vsalazar_91@hotmail.com
TERAN MARIA C. 21.167.608 maria_ceci_123@hotmail.com
BARINAS, JUNIO DE 2013.

CONTENIDO
Pág.
RESUMEN 8
INTRODUCCION. 9
DESARROLLO
PARTE I: RESEÑA HISTÓRICA. 10
PARTE II: DEFINICIÓN Y FUNCIONAMIENTO. 11
PARTE III: APLICACIONES, VENTAJAS Y DESVENTAJAS 16
PARTE IV: CARACTERÍSTICAS. 20
Presión en la bomba- Distribución y efectos: 20
Requerimientos de Torque y Potencia 22
PARTE V:COMPONENTES. 23
5.1.- Equipos de Subsuelo o Fondo: 24
5.1.1.- Elastómeros: 24
5.1.1.2.- Propiedades mecánicas mínimas requeridas. 25
5.1.1.3.- Condiciones de elastómeros para PCP: 25
5.1.1.4.- Tipos de Elastómeros: 26
5.1.1.5.- Elastómeros para petróleo: 28
5.1.2.- Estator PCP: 31
5.1.3.- Elementos de la sarta de varillas de bombeo. 32
5.1.3.1.- Rotor: 32
5.1.3.2.-Trozo de Maniobra: 33
5.1.3.3.- Varillas de bombeo API: 33
5.1.3.4.- Varillas de Bombeo no Convencionales: 33
5.1.3.5.- Vástago: 34
5.1.4.- Niple de Paro: 34
5.1.5.- Niple Intermedio: 35
5.1.6.- Anclas de Gas: 36
5.1.7.-Caño filtro: 38
5.1.8.- Ancla de Torque: 38

5.1.9.- Zapato Probador de Hermeticidad: 39

5.1.10.- Centralizadores de Cabillas: 40
5.1.11.-Niples de Drenaje: 40
5.1.12.- Niples “X”: 41
5.2.- Instalación de Superficie: 41
5.2.1.- Cabezal de Rotación: 43
5.2.2.- Motovariadores Mecánicos: 49
5.2.3.- Motorreductores: 50
5.2.4.- Variadores de Frecuencia: 52
5.2.5.- Sistema de transmisión: 54
5.2.5.1.- Sistema de Correas y Poleas: 55
5.2.5.2.-Sistema de transmisión a engranajes. 55
5.2.6.- Sistema de Frenado: 59
5.3.- Dimensionamiento de los Equipos: 62
5.4.- Instalación de Equipos: 62
5.4.1.- Instalación de Equipos de Subsuelo. 64
5.4.1.1.-Conexión del niple de paro. 64
5.4.1.2.-Conexión del niple de maniobra al estator. 64
5.4.1.4.- Conexión del rotor a la sarta de cabillas. 64
5.4.1.5. Bajada de la sarta de cabillas. 65
5.4.1.6.- Espaciamiento del Rotor: 66
5.4.2.- Instalación Equipos de Superficie: 67
5.4.2.1.- Instalación del cabezal de rotación y
motorreductor. 67
5.4.2.2.- Instalación de equipos de polea y correas. 68
PARTE VI: CLASIFICACIÓN DE LAS BCP. 72
6.1.- Bombas Tubulares: 72
6.2.- Bombas tipo Insertable: 73
6.3.- Bombas de geometría simple; 73
6.4.- Bombas Multilobulares: 73

6.5.- Bombas de Alto Caudal: 74

6.6.- Bombas de gran altura (head): 74
PARTE VII: PRINCIPIOS BÁSICOS DE PRODUCCIÓN. 75
PARTE VIII: TÍPICOS PROBLEMAS DE OPERACIÓN EN 82
SISTEMAS
PARTE IX: MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS. 90
PARTE X: DIAGNÓSTICO DE FALLAS (POST MORTEM). 91
10.1.- Fallas en los rotores. 92
10.2.- Falla en los elastómeros. 93
PARTE XI: ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE EQUIPOS. 94
11.1.- Equipos nuevos: 94
11.1.1.- Cuidados para preservar rotores nuevos. 94
11.1.2.- Cuidados para preservar estatores nuevos. 94
11.2.- Equipos usados 95
11.2.1.- Recuperación y cuidados de rotores usados. 95
11.2.2.- Recuperación y cuidados de estatores usados. 95
11.3.- Reutilización de equipos. 95
PARTE XII APLICACIONES ESPECIALES. 96
12.1.- Bombas tipo Insertables. 97
12.2.- Bombas Multilobulares. 97
12.3.- Bombas con motor eléctrico de fondo. 97
12.4.- Bombas Metálicas. 101
12.5.- Bombas con Elastómeros de espesor constante 102
CONCLUSIÓN 104
BIBLIGRAFÍA 105

ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura Nº1: Bomba de desplazamiento positivo 13
Figura Nº2: Geometría Interna de la BCP. 14
Figura Nº3: Disposición Rotor/Estator en una BCP. 16
Figura Nº 4: Combinaciones que afectan a la distribución de la presión dentro
de la bomba. 21
Figura Nº5: Componentes de subsuelo de una BCP. 23
Figura Nº6: Elastómeros. 24
Figuras N°8 (A y B) Cortes Transversales de un rotor 30
Figura N°7: Cortes longitudinales de un estator. 31
Figura N° 9.Niples de Paro. 35
Figura Nº10: Ancla de Gas. 36
Figura Nº11: Torque de Ancla 39
Figura Nº12: Centralizadores de Cabillas 40
Figura Nº13: Equipo de Superficie poleas y Correas 43
Figura Nº14: Descripción de las partes del cabezal para BCP 46
Figura Nº15: Cabezal de Rotación. 48
Figura N°16. Cabezal de Rotación utilizado en Occidente. 49
Figura Nº17: Evolución de los equipos de Superficie. 51
Figura Nº18: Variadores de Frecuencia. 53
Figura Nº19: Diagrama del Sistema de Transmisión 54
Figura Nº20: Sistema de Poleas y Correas. 56
Figura Nº21: Cabezal VH – 100 HP, detalles de los rodamientos y
componentes externos. 57
Figura Nº22.A: Velocidades de rotación del proceso de Back-Spin. 60
Figura Nº22.B: Daños severos al equipo de superficie. 60
Figura Nº23: Frenos de accionamiento Hidráulicos. 62
Figura Nº24:Completaciones en bombas de cavidades progresivas. 71

Figura Nº 25: Esquema de un pozo en condiciones estáticas. 75

Figura Nº 26: Esquema de un pozo en condiciones fluyentes. 76
Figura Nº27: Índice de productividad constante. 78
Figura Nº28: Índice de productividad Variable. 79
Figura Nº29: IPR compuesta para yacimientos sub-saturados. 81
Figura Nº30: Esquema de una BCP con motor de Fondo. 100
Figura Nº31: BCP Metálica. 101
Figura Nº32: Sección de una BCP tipo CTR. 104
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla Nº1: Resultados obtenidos del Método BCP. 19
Tabla Nº2: Características de algunos elastómeros 27
Tabla N° 3: Características de otros materiales usados en los Estatores BCP 30
Tabla N°4: Equipos Integrados, especificaciones 56
Tabla Nº5: Dimensionamiento de los Equipos. 62
Tabla Nº6: Torques óptimos recomendados para diferentes tubulares. 66
Tabla Nº7: Torques recomendados para las cabillas en función del diámetro. 67
Tabla Nº8: Bajo caudal y Baja eficiencia volumétrica. 83
Tabla Nº9: Caudal intermedio. Baja eficiencia volumétrica. 84
Tabla Nº10: Caudal intermitente. Pobre volumétrica eficiencia. 85
Tabla Nº11: Sin producción. Perdida de velocidad gradual 86
Tabla Nº12:Sin producción 87
Tabla Nº13:Perdida a través del sistema de sello. 87
Tabla Nº14:Correas cortadas frecuentemente. 88
Tabla Nº15:Nivel de aceite 88
Tabla Nº16:. Perdida a través del sistema del sellado del vástago 89
Tabla Nº17:Temperatura del aceite del cabezal. 89
Tabla Nº18: Identificación de fallas en Rotores. 92
Tabla Nº19: Identificación de fallas en elastómeros 93

(BCP).
RESUMEN
Cuando el yacimiento no tiene la suficiente energía para levantar los fluidos, es

necesaria la instalación de un sistema de levantamiento artificial que adicione presión y lleve
los fluidos hasta la superficie. El propósito la bomba PCP es minimizar los requerimientos de
energía en la cara de la formación productora, y maximizar el diferencial de presión a través
del yacimiento provocando así, mayor afluencia de fluidos. El sistema de levantamiento
artificial por bombeo de cavidad progresiva es una bomba de desplazamiento rotativo positivo.
Esa bomba es accionada desde la superficie por medio de cabillas que transmiten la energía a
través de un motor eléctrico ubicado en la superficie. Este sistema se adapta en particular a
fluidos viscosos, pesados aún si estos transportan partículas sólidas, y/o flujos bifásicos de gas
y petróleoEstas bombas de desplazamiento positivo consisten en un rotor de acero helicoidal y
un estator de elastómero sintético pegado internamente a un tubo de acero.Los métodos de
levantamiento artificial más comunes al comienzo de la industria petrolera eran: bombeo
mecánico convencional (BMC) para crudos pesados y levantamiento por gas (GL) para crudos
medianos y livianos. Posteriormente comienza la aplicación en campo, de métodos no
convencionales, tales como el bombeo electro sumergible (BES) y el bombeo por cavidades
progresivas (BCP). El desarrollo de este trabajo se enfatizará totalmente sobre este último, el
cual es muy utilizado en la industria petrolera por los beneficios que genera su aplicación.
AUTORES: ASUAJE L,CASTILLO O,FONSECA M. MONAGAS A, PRADA J,

ROSALES D, SALAZAR V, TERAN M.

INTRODUCCION.
Los métodos de levantamiento artificial más comunes al comienzo de la

industria petrolera eran: bombeo mecánico convencional (BMC) para crudos pesados
y levantamiento por gas (GL) para crudos medianos y livianos. Posteriormente
comienza la aplicación en campo, de métodos no convencionales, tales como el
bombeo electro sumergible (BES) y el bombeo por cavidades progresivas (BCP).
Una Bomba de cavidad progresiva consiste en una bomba de desplazamiento

positivo, engranada en forma espiral, cuyos componentes principales son un rotor
metálico y un estator cuyo material es elastómero. El crudo es desplazado en forma
continua entre los filamentos de tornillo del rotor y desplazado axialmente mientras que
el tornillo rota. Este tipo de bombas se caracteriza por operar a baja velocidades y
permitir manejar altos volúmenes de gas, sólidos en suspensión y cortes de agua, así
como también es ideal para manejar crudos de mediano y bajo Grado API.
Es de interés mencionar que cuando el yacimiento tiene la suficiente energía,

llámese presión, para levantar estos fluidos hasta la superficie, se dice que el pozo
produce en forma natural. Cuando esto no es posible, es decir, el yacimiento solo tiene
la presión necesaria para levantar los fluidos hasta cierto nivel dentro del pozo, es
necesaria la instalación de un sistema de levantamiento artificial, que adicione presión
para poder llevar los fluidos hasta la superficie.
El propósito de los métodos de levantamiento artificial es minimizar los

requerimientos de energía en la cara de la formación productora, con el objetivo de
minimizar el diferencial de presión a través del yacimiento y provocar, de esta manera,
la mayor afluencia de fluidos. El sistema de levantamiento artificial por bombeo de
cavidad progresiva es una bomba de desplazamiento rotativo positivo. Es una bomba
que accionada desde la superficie por medio de cabillas que transmiten la energía a
través de un motor eléctrico ubicado en la superficie. Este sistema se adapta en
particular a fluidos viscosos, pesados aun si estos transportan partículas sólidas y
fluidos bifásicos de gas y petróleo.

PARTE I:
RESEÑA HISTÓRICA.
Historia del Bombeo de Cavidad Progresiva y aplicaciones.

La Bomba de Cavidades Progresivas (B.C.P.) fue inventada en 1932 por un
Ingeniero Aeronáutico Francés llamado René Moineau, quién estableció la empresa
llamada PCM POMPES S.A. para la fabricación de la misma.
A fines de los años `20, Rene Moineau desarrolló el concepto inspirado en el

funcionamiento del tornillo de Arquímedes para una serie de bombas helicoidales. Una
de ellas tomó el nombre con el cual hoy es conocido, ProgressingCavityPump (PCP).
En sus inicios, estas bombas fueron ampliamente utilizadas como bombas de

superficie especialmente para el bombeo de mezclas viscosas. Actualmente, el mayor
número de bombas de cavidades progresivas instaladas para la extracción de petróleo
se encuentran en Canadá.
Las primeras Bombas de Cavidades Progresivas (B.C.P. de subsuelo) utilizadas

en Canadá fueron instaladas en 1979 en pozos de petróleo con alto contenido de
arena y bajas gravedades API (crudos pesados). En la actualidad, se utilizan también
en pozos productores de crudos medianos y livianos, especialmente con alto
contenido de agua.
En Venezuela, las Bombas de Cavidades Progresivas de subsuelo comenzaron

a evaluarse a mediados de los años 80. Los resultados no fueron del todo
satisfactorios y esto se debió en gran parte a lo relativamente incipiente de la

tecnología en el país y al desconocimiento del alcance y limitaciones del sistema. Hoy

en día, se cuenta con instalaciones exitosas en pozos de crudos viscosos; bajos y
medianos; y aplicaciones a moderadas profundidades.
El sistema de Bombeo por Cavidades Progresivas debe ser la primera opción a
considerar en la explotación de pozos productores de petróleo por su relativa baja
inversión inicial; bajos costos de transporte, instalación, operación y mantenimiento;
bajo impacto visual, muy bajos niveles de ruido y mínimos requerimientos de espacio
físico tanto en el pozo como en almacén.
PARTE II:
DEFINICIÓN Y FUNCIONAMIENTO.
La Bomba de Cavidades Progresivas (BCP o PCP por sus siglas en inglés) está
constituida por dos piezas longitudinales enforma de hélice, una que gira en contacto
permanente dentro de laotra que está fija, formando un engranaje helicoidal.
Las BCP representan un método de Levantamiento Artificial de crudos pesados,
medianos y livianos que ofrece una amplia versatilidad, alta eficiencia y bajo costo. La
geometría simple de este tipo de bombas constituidas principalmente por un rotor
metálico y un estator elastomérico le confieren al sistema tales ventajas.
1. El rotor metálico, es la pieza interna conformada por una solahélice

2. El estator, la parte externa está constituida por una camisa deacero revestida
internamente por un elastómero(goma),moldeado en forma de hélice enfrentadas entre
sí, cuyos pasosson el doble del paso de la hélice del rotor.
El Rotor es accionado desde la superficie por un sistema impulsor que

transmite el movimiento rotativo a la sarta de Cabillas la cual, a su vez, se encuentra
conectada al Rotor. El Estator es el componente estático de la bomba y contiene un
polímero de alto peso molecular con la capacidad de deformación y recuperación
elástica llamado Elastómero.

El funcionamiento de las BCP utiliza un Rotor de forma helicoidal de n lóbulos

dentro de un Estator en forma de helicoide de n+1 lóbulos. Las dimensiones del Rotor
y el Estator están diseñadas de manera que producen una interferencia, la cual crea
líneas de sello que definen las cavidades. Al girar el rotor, estas cavidades se
desplazan (o progresan), en un movimiento combinado de traslación y rotación, que se
manifiesta en un desplazamiento helicoidal de las cavidades desde la succión de la
bomba, hasta su descarga.
Se cuenta con diversos arreglos de materiales y geometría, sin embargo la

utilizada en la Industria Petrolera Nacional es la de un Rotor metálico de un lóbulo en
un Estator con un material elástico (Elastómero) de dos lóbulos.El estator y el rotor no
son concéntricos y el movimiento del rotor es combinado, uno rotacional sobre su
propio eje y otro rotacional (en dirección opuesta a su propio eje) alrededor el eje del
estator. La geometría del conjunto es tal, que forma una serie de cavidades idénticas y
separadas entre sí. Cuando el rotor gira en el interior del estator estas cavidades se
desplazan axialmente desde el fondo del estator (succión) hasta la descarga,
generando de esta manera el bombeo por cavidades progresivas. Debido a que las
cavidades están hidráulicamente selladas entre sí, el tipo de bombeo, es de
desplazamiento positivo.
Estas bombas de desplazamiento positivo consisten en un rotor de acero

helicoidal y un estator de elastómero sintético pegado internamente a un tubo de
acero.
El estator se instala en el pozo conectado al fondo de la tubería de producción,
a la vez que el rotor está conectado al final de la sarta de cabillas.

Figura Nº1:B omba de desplazamiento positivo, toma do de

Principios Fundamentales para diseños de bombas PCP .

Figura Nº2:Geometría Interna de la BCP. Tomado de “PcpumpHandbook”
La geometría del sello helicoidal formado por el rotor y el estator están definidos
por los siguientesparámetros:
D: Diámetro mayor delrotor(diámetro nominal).
dr: Diámetro de la sección transversal del rotor.
E:Excentricidad del rotor.
Ps: Paso del estator (long de la cavidad = long de la etapa).
Pr: Paso del rotor.
Cada ciclo de rotación del rotor produce dos cavidades de fluido. La sección de
esta cavidad es:
A = 4 .d. E.

El área es constante, y a velocidad de rotación constante, el caudal es

uniforme. Esta es una importantecaracterística del sistema que lo diferencia del
bombeo alternativo con descarga pulsante. Esta acción debombeo puede asemejarse
a la de un pistón moviéndose a través de un cilindro de longitud infinita.
La mínima longitud requerida por la bomba para crear un efecto de acción de
bombeo es un paso, ésta esentonces una bomba de una etapa. Cada longitud
adicional de paso da por resultado una etapa más.El desplazamiento de la bomba, es
el volumen producido por cada vuelta del rotor (es función del área y dela longitud de
la cavidad).
V = A.P = 4 .dr. E. Ps
En tanto, el caudal es directamente proporcional al desplazamiento y a la

velocidad de rotación N:
Q = V. N = 4 .dr. E. Ps. N
La capacidad de la bomba PCP para vencer una determinada presiónestá dada

por las líneas de sello hidráulico formados entre rotor- estator.Para obtener esas líneas
de sello se requiere unainterferenciaentre rotor/estator, es decir una compresión entre
rotor yestator.
La Figura N° 3muestra un dibujo tridimensional donde se aprecian la forma y

posición de las cavidades formadas entre el Rotor y el Estator. Nótese que en un
mismo plano transversal siempre pueden definirse dos cavidades, y que el área de
estas dos cavidades se complementan, es decir, cuando una es máxima la otra es
mínima, de modo que el área transversal total es siempre constante.

Figura Nº3: Disposición Rotor/Estator en una BCP. Tomada de “Bombeo de Cavidad

Progresiva ESP Oil”.
La distribución de efectos es dada por la cantidad de veces que la línea de

sellos se repite, define el número de etapas de la bomba. Cada etapa está diseñada
para soportar una determinada presión diferencial, por lo tanto a mayor número de
etapas, mayor es la capacidad para vencer una diferencial de presión. Se pueden
presentar distintas combinaciones que afectan a la distribución de la presión dentro de
la bomba.
PARTE III:
APLICACIONES, VENTAJAS Y DESVENTAJAS
En 1979, algunos operadores de Canadá, de yacimientos con petróleos

viscosos y alto contenido de arena, comenzaron a experimentar con bombas de
cavidades progresivas. Muy pronto, las fábricas comenzaron con importantes avances
en términos de capacidad, presión de trabajo y tipos de elastómeros.

Algunos de los avances logrados y que en la actualidad juegan un papel importante,

han extendido su rango de aplicación que incluyen:
• Producción de petróleos pesados y bitúmenes (< 18ºAPI) con cortes de

arena hasta un 50 %.
• Producción de crudos medios (18-30 º API) con limitaciones en el % de SH2.
• Petróleos livianos (>30º API) con limitaciones en aromáticos.
• Producción de pozos con altos % de agua y altas producciones brutas,
asociadas a proyectos avanzados de recuperaciónSecundaria (por inyección
de agua)
En los últimos años las PCP han experimentado un incremento gradual como
un método de extracción artificial común. Sin embargo las bombas de cavidades
progresivas están recién en su infancia si las comparamos con los otros métodos de
extracción artificial como las bombas electrosumergibles o el bombeo mecánico. Los
sistemas PCP tienen algunas características únicas qua los hacen ventajosos con
respecto a otros métodos de levantamiento artificial, una de sus cualidades más
importantes es su alta eficiencia total.
Típicamente se obtienen eficiencias entre 50 y 60%. Otras ventajas adicionales

de los sistemas PCP son:
• Habilidad para producir fluidos altamente viscosos.

• Habilidad para producir con altas concentraciones de arena.
• Habilidad para tolerar altos porcentajes de gas libre (no se bloquea).
• Ausencia de válvulas o partes reciprocantes evitando bloqueo o desgaste de las
partes móviles.
• Muy buena resistencia a la abrasión.
• Bajos costos de inversión inicial.

• Bajos costos de energía.

• Demanda constante de energía (no hay fluctuaciones en el consumo).
• Simple instalación y operación.
• Bajo mantenimiento.
• Equipos de superficie de pequeñas dimensiones.
• Bajo nivel de ruido.
Los sistemas PCP también tienen algunas desventajas en comparación con los
otros métodos. La más significativa de estas limitaciones se refiere a las capacidades
de desplazamiento y levantamiento de la bomba, así como la compatibilidad de los
elastómeros con ciertos fluidos producidos, especialmente con el contenido de
componentes aromáticos.
A continuación se presentan varias de las desventajas de los sistemas PCP:
• Capacidad de desplazamiento real de hasta 2000 Bls/dia o 320 m3/dia (máximo

de 4000 Bls/día o 640 m3/día).
• Capacidad de elevación real de hasta 6000 pies o 1850 metros (máximo de
1050 pies o 3500 metros).
• Resistencia a la temperatura de hasta 280 'F o 138 °C (máxima de 350 °F o 178
°C).
• Alta sensibilidad a los fluidos producidos (los elastómeros pueden hincharse o
deteriorarse con el contacto de ciertos fluidos por periodos prolongados de
tiempo).
• Opera con bajas capacidades volumétricas cuando se producen cantidades de
gas libre considerables (evitando una buena lubricación).
• Tendencia del estator a daño considerable cuando la bomba trabaja en seco por
periodos de tiempo relativamente cortos.
• Desgaste por contacto entre las varillas de bombeo y la tubería de producción
puede tornarse un problema grave en pozos direccionales y horizontales.

• La mayoría de los sistemas requieren la remoción de la tubería de producción

para sustituir la bomba.
• Los sistemas están propensos a altas vibraciones en el caso de operar a altas
velocidades requiriendo el uso de anclas de tubería y estabilizadores o
centralizadores de varillas de bombeo.
• Poca experiencia en el diseño, instalación y operación del sistema.
Sin embargo, estas limitaciones están siendo superadas cada día con el desarrollo
de nuevos productos y el mejoramiento de los materiales y diseño de los equipos.
En su aplicación correcta, los sistemas con bombas de cavidad progresiva proveen

el más económico método de levantamiento artificial si se configura y opera
apropiadamente.
A continuación se muestran las estadísticas de las aplicaciones del bombeo por

cavidades progresivas para Venezuela e internacionalmente. Nótese que se han
alcanzado periodos de operación superiores a los 8 años, aplicaciones en pozos
horizontales en las cuales la bomba se instaló en una sección a noventa grados con
respecto a la vertical, gravedades API de hasta 45°, profundidades superiores a los
9000 pies y viscosidades de hasta 100.000 cps.
PAÍS VARIABLE RESULTADOS EQUIPO / OBSERVACIONES
OBTENIDOS MATERIAL
Venezuela Producción 525 MBls Bombas Asociada a 150
Total serie 5” bombas instaladas
Canadá Mayor 5270 b/d Bomba Pozos productores
Tasa/pozo Multilóbulo de agua.
California, Mayor Posición Bomba DogLeg de hasta
USA desviación Horizontal 300TP1300 15 ° / 100 pies.
Texas, Crudo mas Gravedad API Elastómero Temperatura 140°
USA liviano de 45° usado: 199 F
Canadá Mayor 70 % en Elastómero Duración
contenido Volumen usado: 194 promedio de 6 a 9

de arena meses.
Canadá Mayor Hasta un 7 % Elastómero Temperatura 46
contenido de H2S usado: 159 °C
de H2S
Canadá Mayor vida 99 meses (mas Bomba Elastómero 159
útil de 8 años) 240TP600
Ecuador Profundida Mayor de 9800 Bomba
d de la pies 180TP3000
bomba
Canadá Crudo mas Gravedad API Bomba Viscosidad
pesado de 8° 660TP2000 100.000 cps.
Argentina Mayor 260 °F / 127 °C Elastómero Bomba 300TP1800
Temperatu 159
ra
Texas Mayor 15% de Elastómero Bomba 200TP1800
contenido aromáticos 204
de solventes
aromáticos
Wyoming Mayor 30% de Elastómero Bomba 200TP1800
contenido contenido de 159
de CO2 CO2
Tabla Nº1: Resultados obtenidos del Metodo BCP. Tomado de “Bombeo de
Cavidad Progresiva ESP Oil”.
PARTE IV:
CARACTERÍSTICAS.
Presión en la bomba- Distribución y efectos:
La presión desarrollada dentro de la bomba depende básicamente de dos

factores:
- Número de líneas de sello (etapas).
- Interferencia o compresión entre rotor y estator.
La mayor o menor interferencia, o compresión entre rotor y estator se puede

lograr en principio variando eldiámetro nominal del rotor. A su vez, la expansión del
elastómero durante el proceso de producción haceque la interferencia aumente, lo cual

se deberá tener en cuenta para elegir la mejor combinación entre rotor yestator.La
expansión del elastómero se puede dar por:
- Expansión térmica(por la temperatura del fondo de pozo o debido a la energía

térmicagenerada por deformación cíclica-Histéresis).
- Expansión química.
La cantidad de veces que la línea de sellos se repite, define el número de

etapas de la bomba. Cada etapaestá diseñada para soportar una determinada presión
diferencial, por lo tanto a mayor Nº de etapas, mayores la capacidad para vencer una
diferencial de presión. Se pueden presentar distintas combinaciones queafectan a la
distribución de la presión dentro de la bomba:
Figura Nº 4: Combinaciones que afectan a la distribución de la presión dentro

de la bomba. Tomado de “Bombeo de Cavidad Progresiva ESP Oil”.

Requerimientos de Torque y Potencia

Al transmitir la rotación al rotor desde superficie a través de las varillas de
bombeo, la potencia necesariapara elevar el fluido me genera un torque el cual tiene la
siguiente expresión:
Torque = K * Potencia / N
K= Constante de pasaje de unidades.

Potencia= Potencia Suministrada.
N= velocidad de operación.
El torque requerido tiene la siguiente composición:
Torque total: Torque Hidráulico + Torque fricción + Torque resistivo
- Torque hidráulico, función de (presión de boca de pozo, presión por pérdida

de carga, presión por presión diferencial).
- Torque por fricción en bomba, fricción entre rotor y estator. Este parámetro se
puede obtener de las mediciones realizadas en un test de banco.
- Torque resistivo, fricción entre varillas y tubing. El máximo torque resistivo
estáenboca de pozo.

PARTE V:
COMPONENTES.
Las bombas de cavidades progresivas (PCP) son bombas de desplazamiento

positivo la cual consiste, como se explicó anteriormente, en un rotor de acero de forma
helicoidal y un estator de elastómero sintético moldeado dentro de un tubo de acero. El
estator es bajado al fondo del pozo formando parte del extremo inferior de la columna
de tubos de producción (tubings), mientras que el rotor es conectado y bajado junto a
las varillas de bombeo. La rotación del rotor dentro del estator es transmitida por las
varillas de bombeo, cuyo movimiento es generado en superficie por un cabezal.
Figura Nº5: Componentes de subsuelo de una BCP. Tomado de “PcpumpHandbook”.

5.1.-Equipos de Subsuelo o Fondo:
5.1.1.- Elastómeros:
Son la base del sistema PCP en el que está moldeado el perfil de doble hélice
del estator. De su correctadeterminación y su interferencia con el rotor depende en
gran medida la vida útil de la PCP. Consiste en un elemento que puede ser estirado un
mínimo de 2(dos) veces su longitud y recuperar inmediatamente sudimensión original.
El Elastómero constituye el elemento más “delicado” de la Bomba de Cavidades

Progresivas y de su adecuada selección depende en una gran medida el éxito o
fracaso de esta aplicación.
El Elastómero reviste internamente al Estator y en si es un Polímero de alto

peso molecular con la propiedad de deformarse y recuperarse elásticamente, esta
propiedad se conoce como resiliencia o memoria, y es la que hace posible que se
produzca la interferencia entre el Rotor y el Estator la cual determina la hermeticidad
entre cavidades contiguas y en consecuencia la eficiencia de la bomba (bombeo).
Figura Nº6: Elastómeros. Tomado de Principios Fundamentales para diseños

de bombas PCP.

Los Elastómeros deben presentar resistencia química para manejar los fluidos
producidos y excelentes propiedades mecánicas para resistir los esfuerzos y la
abrasión.
5.1.1.2.- Propiedades mecánicas mínimas requeridas.
• Hinchamiento: del 3 al 7% (máximo).
• Dureza Shore A: 55 a 78 puntos.
• Resistencia Tensíl: Mayor a 55 Mpascal.
• Elongación a la ruptura: Mayor al 500%
• Resistencia a la fatiga: Mayor a 55.000 ciclos
• Resistencia al corte: Mayor a 4 Kgrs/mm.
5.1.1.3.- Condiciones de elastómeros para PCP:
• Resistencia a la fatiga: (hasta 500.000.000 de ciclos acumulados de

deformación cíclica).
• Elasticidad:Fuerza necesaria por unidad de superficie para estirar una
unidad de longitud.
• Dureza Shore “A”:Fuerza requerida para deformar la superficie del
elastómero.
• Resistencia al corte: Fuerza necesaria para cortar la muestra en condiciones
ASTM.
• Resistencia al desgarramiento.
• Resistencia a la abrasión.
• Resiliencia:Velocidad para volver a la forma original, para poder volver a
sellar las cavidades.
• Permeabilidad:Para evitar la descompresión explosiva, en paros de
producción de pozos con gas libre en la succión de la bomba.

5.1.1.4.-Tipos de Elastómeros:
• Elastómero 198:
Un butadieno-acrilonitrilo hidrogenado (no es un caucho). Este Elastómero

fue desarrollado para obtener una mayor resistencia al H2S y a mayor
temperatura que la del caucho. La resistencia a la abrasión es buena. El módulo
de corte es excelente. La resistencia a los aromáticos no es tan buena como la
de los Elastómeros tipo caucho. La temperatura máxima de servicio
recomendada es de 160 °C (320 °F), sin embargo, sigue siendo probado al
respecto.
Es un co-polimero butadieno-acrilonitrilo con 50% de nitrílo. Su resistencia a

los aromáticos es buena, se ha utilizado con éxito en fluidos con 13% de
aromáticos a 40 °C (104 °F). Su resistencia a la abrasión es baja. El módulo de
corte es excelente y su resistencia a la temperatura es levemente mejor a la del
159.
Es un co-polimerofurocarbono butadieno. Este Elastómero fue desarrollado

para obtener mayor resistencia a los aromáticos y a los gases ácidos (CO2 y
H2S). Algunas bombas fabricadas con este Elastómero han operado por 3 años
en pozos con 28% de CO2, 3% de H2S en el gas y 3% de aromáticos en el
crudo. Los ensayos de campo continúan.
El módulo de corte es muy bajo, el módulo de desgarramiento es bueno. Se

debe utilizar una baja interferencia entre el Rotor y el Elastómero

Es un butadieno-acrilonitrilo con alto contenido de nitrilo. Este Elastómero

fue desarrollado para crudos pesados con alto contenido de arena. La
resistencia a la abrasión es buena (dureza Shore A = 58).
Es un co-polimero butadieno-acrilonitrilo con 45% de Nitrilo. Su distribuidor

(y fabricante) lo utiliza como estándar para comparación de la solidez y
resistencia química de los Elastómeros.
En la siguiente tabla se resume el desempeño de los Elastómeros presentados

anteriormente, se debe destacar que la nomenclatura es propia del fabricante y que la
misma, la formulación (y por ende las propiedades) varían de un fabricante a otro.
159 194 198 199 204
Abrasión B A A C B
Ampollas de A B B A A
gas
Crudos A A B C B
Pesados
Crudos A B B A B
Medianos
Crudos C C C A A
Livianos
Aromáticos B C C A A
CO2 B C B B A

H2S B B A B A
Pozos de agua B C C C C
Temp. Max (ºC) 120 100 160 110 80
Temp. Max (ºF) 248 212 320 230 176
Escala: A: Excelente B: AceptableC: Insatisfactorio.

Tabla Nº2: Características de algunos elastómeros. Tomado de “Bombeo de
5.1.1.5.- Elastómeros para petróleo:
Los Elastómeros más utilizados en la aplicación BCP, poseen base Nitrílica

(convencionales), Hidrogenación Catalítica (Elastómeros Hidrogenados) o
Fluoelastómeros.
• Caucho NBR o base nitrílica (nitrilebutadienerubber):
Cadenas copolímeras de butadieno y acrilonitrilo (acn).El butadieno posee un

doble enlace tenso de carbono que favorece las reacciones químicas que
permitenagregar aditivos que mejoran sus propiedades. Este proceso se da en la
vulcanización. Los aditivos se mezclan mecánicamente y luego se moldea y
vulcaniza la mezcla para acelerar el proceso de formación de los enlaces.
Se utilizan más de una docena de aditivos en cada compuesto específico de

caucho, tales como azufre que provee enlaces, reducidores de fricción, catalizadores
de vulcanizado, etc.
- a > % de ACN > resistencia a los Aromáticos y al CO2.
- a > % de carbono > resistencia mecánica.
- baja resistencia al SH2 (continua con el proceso de vulcanizado).

- oleófilos: tienden a absorber petróleo.

- baja resistencia al agua caliente.
• HNBR Nitrílico hidrogenado (hydrogenatednitrilebutadienerubber).
- Buena resistencia al SH2: el hidrógeno satura el triple enlace del ACN.

- Muy buena resistencia a la temperatura.
- Propiedades mecánicas medias.
- Descompresión explosiva: pobre.
- Baja resistencia a los Aromáticos y al CO2.
- Muy baja resistencia al agua caliente.
-
• Fluorocarbono – fkm (viton):
- Excelente resistencia a los Aromáticos y al CO2.

- Excelente resistencia a la temperatura.
- Buena resistencia al SH2.
- Resistencia a la abrasión pobre.
- Propiedades mecánicas medias.
- Descompresión explosiva pobre.
- Muy baja resistencia al agua caliente.
- Difícil de moldear para PCP.
- Hoy solo moldeable en bombas de paso largo.
Los cambios más comunes en las propiedades mecánicas de los Elastómeros son:
el Hinchamiento, el Endurecimiento y el Reblandecimiento.
Estos elastómeros son clasificados como “bajo contenido de acrilo-nitrilo (NBRA)”,

contenido medio de acrilo-nitrilo (NBRM), nitrílos hidrogenados (HNBR) y Vitón.
La siguiente tabla muestra el desempeño de estos materiales.

NBRA NBRM HNBR VITON
Resistencia Mecánica ++ + + -
Resistencia a la + ++ ++ -
abrasión
Tolerancia al CO2 - - - +
Tolerancia al H2S -- - + -
Tolerancia a ++ - + +++
aromáticos
Alta temperatura - - + ++
Escala: (+++Excelente)(++ Muy Bueno)(+ Bueno)(- Pobre)(-- Muy Pobre).

TABLA N° 3: Características de otros materiales usados en los Estatores
BCP.“Bombeo de Cavidad Progresiva ESP Oil”.
Los elastómeros se construyen de materiales vivos, sus propiedades pueden verse

afectados de manera adversa por:
a) Los parámetros que caracterizan el fluido del pozo tales como:

- Gravedad del crudo
- Temperatura de profundidad de la bomba
- Corte de agua
- Relación gas liquido
b) La presencia de agentes físicos o químicos, tales como:

- Partículas abrasivas
- Agentes agresivos
- Solventes aromáticos
- CO2 y H2S
5.1.2.- Estator PCP:

Es la parte externa está constituida por una camisa de acero revestida
internamente por unelastómero(goma), moldeado en forma de hélice enfrentadas entre
si, cuyos pasos son el doble del paso dela hélice del rotor.
Figura N°7: Cortes longitudinales de un estator. Tomados de “Bombeo de Cavidad

Progresiva ESP Oil” y Principios Fundamentales para diseños de bombas PCP.

5.1.3.- Elementos de la sarta de varillas de bombeo.
5.1.3.1.- Rotor:
El rotor está fabrica do con acero de alta
resistencia mecanizado con precisión y
recubierto con una capa de material
altamente resistente a la abrasión. Se
conecta a la sarta de cabillas (bombas
tipo Tubular) las cu ales le transmiten el
Figura N°8.A: Cortes tra nsversales de movimiento de r otación desde la
un Rotor. Tomado de “Bom beo de
superficie (accionam iento o impulsor). Un
Cavidad Progresiva ES P Oil”
Rotor se fabrica a partir de una barra cilíndrica de acero en un t orno especial. Luego
de ser mecanizado se recubre con una capa de un material duro. Generalmente se
trata de un recubrimiento con un proceso
electro químico de cromado. Mientras que
los Estatores de un m ismo modelo de
bomba, fabricados con el mismo
Elastómero, son todos idénticos, los
rotores se mecaniz an con varios
diámetros y se recu bren de varios
espesores de cromado. Las variaciones de
estos dos parám tros diámetro y espesor,
son los que permiten un ajuste fino de la
interferencia.
Estando el estator y el rotor al mismo
nivel sus extremos inf riores, el pin del
rotor sobresale delestator
aproximadamente unos 460mm a 520mm. Este dato permite verificar en muchos
casos si elespaciamient o fue bien realizado. En caso de presenc ia de arena, aunque
sea escasa, esta deja muchasveces marcada la hélice del roto r. De este modo, al

retirar el rotor por cualquier motivo, se puede observar en que punto estuvo trabajando
dentro del estator, partiendo del extremo superior del rotor.
5.1.3.2.-Trozo de Maniobra:
Es muy importante instalar un trozo de esta medida inmediatamente por
encima delrotor, en lugar de una varilla, cuando gira a velocidades superiores a las
250rpm. Cuando se instala unavarilla, debido a su largo y al movimiento excéntrico del
rotor que se transmite directamente a ella, tiende adoblarse y rozar contra las paredes
del último tubing. El trozo de maniobra, al ser de menos de la mitad dellargo de la
varilla, se dobla menos o no se dobla, dependiendo de su diámetro.
5.1.3.3.- Varillas de bombeo API:

Son varillas de acero, enroscadas unas con otras por medio de
cuplas,formando la mencionada sarta, que va desde la bomba hasta la superficie. Los
diámetros máximos utilizadosestán limitados por el diámetro interior de los tubings,
utilizándose por ejemplo diámetros de 7/8” o 1” (cuplasslimhole) en tubings 27/8”. Su
longitud puede ser de 25´o 30´.
5.1.3.4.- Varillas de Bombeo no Convencionales:

Podemos mencionar las barras huecas (hollowrods) lascuales sumadas a una
conexión Premium ofrece entre otras ventajas, una mayor capacidad de transmisiónde
torque que una varilla API. También podemos mencionar las varillas continuas las
cuales ofrecen entreotras ventajas, su maniobrabilidad, posibilidad de usar mayor
diámetro de varillas en tubingsslim-hole (notienen cuplas) y por este mismo motivo, un
menor desgaste entre varillas y tubings.

5.1.3.5.- Vástago:
El extremo superior de la sarta se completa con un vástago cromado enroscado
a las varillas, elcual va empaquetado en superficie, por medio de un
dispositivo”prensa”. Todo esto se conecta al puentede producción. El vástago puede
ser de diferentes medidas. Algunas de las que se utilizan son 1.1/4”; 1.1/2” en
macizos, obien 48 mm en vástagos huecos; dependiendo de la sarta que se tenga en
el pozo y del cabezal que seutilice en superficie.
5.1.4.- Niple de Paro:

Es un tubo de pequeña longitud (corto) el cual se instala bajo el Estator (bombas
tubulares). Es parte componente de la bomba y va roscado al extremo inferior del
estator. Sus funciones:
• Hacer de Tope al rotor en el momento del espaciamiento.
• Servir de pulmón al estiramiento de las varillas, con la unidad funcionando.
• Como succión de la bomba.
• Servir de punto de conexión para accesorios tales como Anclas de Gas o
Anti-torque, Filtros de Arena, etc.
• Impedir que el rotor y/o las cabillas lleguen al fondo del pozo en caso de
producirse rotura o desconexión de estas últimas.
Los más usuales son de rosca doble, con una rosca hembra en su extremo
superior, que va roscada alestator y una rosca macho de la misma medida en su
extremo inferior, para permitir instalar debajo el anclade torque o cualquier otro
elemento. A la vez el centro de la misma hace de tope con el rotor, durante
elespaciamiento.

La siguiente figura muestra los de Niples de Paro distribuidos por dos diferentes
conocidas empresas.
Figura N° 9.Niples de Paro. Tomado de “Bombeo de Cavidad Progresiva ESP Oil”.
5.1.5.- Niple Intermedio:

Su función es la de permitir el movimiento excéntrico de lacabeza del rotor con
su cupla o reducción de conexión al trozo largo de maniobra o a la última varilla,
cuandoel diámetro del tubing no lo permite. En estos casos es imprescindible su
instalación.
Otra ventaja de este niple intermedio o niple de maniobra es que durante las
operaciones (bajada de la completación al pozo) las cuñas, mordazas, llaves de
apriete, etc.; se colocaran en él, en lugar del cuerpo del estator, evitando así cualquier
daño a este último.

35
36 Figura Nº10:
37 Ancla deTomado
Gas. de “Bombeo
de Cavidad
38 Progresiv
a ESP Oil”.
5.1.6.- Anclas de Gas:

La eficiencia volumétrica de las BCP, al igual que la de otros tipos de bombas, es
afectada de manera significativa por la presencia de gas libre en su interior.
Anclas de gas es el nombre que comúnmente

se emplea para referirse a los separadores
estáticos gas-líquido de fondo de pozo,
generalmente la separación gas – líquido
ocurre fuera del ancla desviándose el gas al
espacio anular entre el revestidor y la tubería
de producción y el líquido es enviado a la
bomba, sin embargo, las anclas de gas no son
100% eficientes por lo que una porción del
mismo es arrastrado a su interior y de allí
a la bomba, adicionalmente dentro del ancla del
ancla, por los diferenciales de presión que allí
se originan, ocurren separaciones
adicionales de gas el cual también es conducido a la bomba; algunos diseños
consideran el desalojo de este gas al espacio anular revestidor-eductor.
Aunque existen separadores dinámicos de gas, estos son generalmente aplicados

a bombas electrosumergibles, aprovechando la rotación a alta velocidad de la bomba
para accionar el separador centrífugo. Los separadores estáticos o anclas de gas más
populares en Venezuela son el poorman (o poorboy) y el de copas (Gilbert-cup). En
ambos casos la separación se realiza por efecto de la gravedad, aprovechando la
diferencia de densidades entre las dos fases (líquido y gas). Existen también
separadores estáticos con elementos internos de forma helicoidal (anclas Dinamix), de
modo que inducen una rotación, con el fin de crear un efecto centrífugo que contribuye
con la gravedad en la separación. Sin embargo, este último tipo de separadores es
muy poco usado, ya que son mucho más difíciles de construir y

hasta ahora su ventaja frente a los separadores más sencillos no ha sido comprobada.
En 1995, Podio y McCoy presentaron un nuevo diseño basado en un principio

diferente a los planteados hasta entonces. Estos investigadores observaron el hecho
de que en espacios anulares excéntricos el gas tiende a fluir preferencialmente por la
zona más amplia de este espacio anular. Aprovechando éstefenómeno, diseñaron un
separador excéntrico. La entrada al separador fue colocada en la región más cercana
al revestidor, la cual coincide con la zona de alta concentración de líquido. De esta
manera, se consigue que la mayor separación ocurra fuera del separador y no dentro
de él.
En todos los casos debe tenerse en cuenta que el separador actúa como un
sistema que tiene dos efectos: 1) Separa gas libre, 2) Crea una caída de presión
adicional. El segundo efecto es perjudicial, pues induce una liberación adicional de gas
y aumenta el volumen ocupado por la masa de gas libre. La caída de presión impuesta
por el separador se debe a la fricción y al hecho de que, en algunos casos, la sola
presencia del separador obliga a colocar la bomba más arriba de lo que se haría si no
se colocara este equipo. Estos factores deben analizarse al momento de decidir si es
recomendable el uso de un ancla de gas a la entrada de la bomba.
Se han presentado métodos para estimar la eficiencia de separación y el límite

para el uso de anclas de gas (Schmidth en 1986 y Campbell en 1989) sin embargo sus
conclusiones no pueden ser generalizadas para el caso de crudos muy viscosos,
debido a que algunos de los factores son experimentales y fueron obtenidos con
fluidos de muy baja viscosidad.
Existen casos especiales, como el de los crudo espumantes en la FBO, donde la

separación puramente mecánica es prácticamente imposible, lo cual obliga a la
búsqueda de nuevas maneras de incrementar la eficiencia volumétrica de los
equipos de bombeo, ya que hasta ahora el uso de separadores convencionales ha

constituido una restricción a la entrada de la bomba.
5.1.7.-Caño filtro:
Se utiliza para evitar, en el caso de rotura de estator con desprendimiento de
elastómero,trozos de tamaño regular del mismo queden dentro del espacio anular. Una
vez cambiada la instalación defondo, estos pedazos de elastómero podrán ser
recuperados con un equipo de pulling y no permaneceráenel pozo donde se corre el
peligro que sean succionados nuevamente por la bomba. La condición para
suinstalación es que la suma de las áreas de sus orificios sea igual o mayor a seis
(6) veces el área de succiónde la bomba, es decir seis veces el área del niple de paro.
5.1.8.- Ancla de Torque:

Al girar la sarta en el sentido de las agujas del reloj, o hacia la derecha (vista
desdearriba) se realiza la acción de girar la columna también hacia la derecha, es
decir hacia el sentido dedesenrosque de los caños. A esto se suman las vibraciones
producidas en la columna por las ondasarmónicas ocasionadas por el giro de la hélice
del rotor dentro del estator, vibraciones que son tanto mayorescuanto más profunda es
la instalación de la bomba. La combinación de ambos efectos puede producir
eldesprendimiento del tubing. El ancla de torque evita este problema. Cuanto más la
columna tiende aldesenrosque, más se ajusta el ancla. Debe ir siempre instalada
debajo del estator, elemento de la columnadonde el esfuerzo de torque es mayor. No
siempre es necesaria su instalación, ya que en bombas de menorcaudal a bajas
velocidades o bajas profundidades, no se tienen torques importantes y o se producen
grandes vibraciones. No obstante, es recomendable en todos los casos.

Figura Nº11: Torque de Ancla. Tomado de “Bombeo de Cavidad Progresiva ESP Oil”.
5.1.9.- Zapato Probador de Hermeticidad:

En caso de ser instalado (altamente recomendado), se debecolocar siempre arriba
del niple intermedio, para poder probar toda la cañería y además como su
diámetrointerno es menor que el del tubing no permite el paso de centralizadores a
través de él. Para algunas medidasde bomba, no se puede utilizar, porque el pasaje
interior del mismo es inferior al diámetro del rotor,impidiendo su paso en la bajada.
La interferencia entre el rotor y el estator es suficiente sello para probar la
hermeticidad, aunque siempreexiste escurrimiento, tanto mayor cuanto mayor sea la
presión total resultante sobre la bomba.La suma de la presión de prueba más la altura
de la columna debe ser tal que no supere la alturamanométrica de la bomba, para
evitar dañarla.

5.1.10.- Centralizadores de Cabillas:

Los centralizadores de cabillas se suelen colocar sólo en aquellos pozos con
desviaciones o inclinaciones muy pronunciadas. Hasta ahora no existe un acuerdo
validado respecto a los criterios para la ubicación de estos dispositivos, sin embargo el
programa del C-FER ofrece una rutina para estimar la colocación mas adecuada de
los mismos en la sarta de cabillas. La Figura N° 12 ilustra algunos centralizadores de
cabillas.
Figura Nº12: Centralizadores de Cabillas. Tomado de “Bombeo de Cavidad Progresiva

ESP Oil”.
5.1.11.-Niples de Drenaje:
Generalmente se utiliza un niple de drenaje para desalojar el crudo de la tubería
de producción en aquellos casos cuando no es posible sacar el rotor de la bomba, por
ejemplo cuando falla la sarta de cabillas y no se puede “pescar” la misma. Es
importante no tener crudo en la tubería al momento de sacar la sarta, ya que de otra
manera se corre el riesgo de originar derrames de crudo indeseados en la superficie
contaminando asi el medio ambiente. La mayoría de los niples de drenaje se activan
aplicando presión interna a la tubería de producción. En el caso de crudos
extrapesados, se ha subestimado, en algunos casos, la presión de descarga de la
bomba, originando que el sistema de drenaje se active durante la operación, con lo
cual es necesario recuperar la tubería.

Es importante mencionar que cuando se cuenta con un cabezal de eje hueco,

se acostumbra colocar una barra pulida mas larga que la longitud del rotor, con lo cual
se puede sacar el rotor del estator con una operación muy sencilla cuando se desea
circular el pozo.
5.1.12.- Niples “X”:

Con el fin de detectar agujeros o uniones defectuosas en la sarta de tubería, se
acostumbra realizar una prueba de presión durante la operación de bajada de la
misma. Para realizar esta prueba se puede instalar un niple de asiento X, sobre el
estator de la bomba, en el cual se asienta una válvula fija con pescante, la cual es fácil
de recuperar luego de la prueba.
Si el pozo presenta problemas de corrosión y la tubería es re-utilizada, es
recomendable asentar la válvula en el niple X e ir probando a medida que se bajan los
tubulares, por ejemplo, cada 10 tubos; de esa manera es más fácil detectar y corregir
la existencia de algún tubo defectuoso.
5.2.-Instalación de Superficie:
Una vez obtenidos los parámetros de operación mínimos necesarios para accionar
el equipo de subsuelo, esnecesario dimensionar correctamente los equipos de
superficie que sean capaces de proveer la energíarequerida por el sistema. Esto
significa que deben ser capaces de:
• Suspender la sarta de varillas y soportar la carga axial del equipo de fondo.
• Entregar el torque requerido en el vástago.
• Rotar el vástago a la velocidad requerida.
• Prevenir la fuga de fluidos en la superficie.
• Existen diferentes configuraciones de cabezales y a su vez un amplio rango de
accesorios y tecnologíaspara cada una de estas configuraciones.

Los accionamientos de superficie para los sistemas de bombeo por cavidades

progresivas han evolucionado desde pequeñas unidades de velocidad fija hasta
sofisticados sistemas protegidos mecánica y eléctricamente y con capacidades de
supervisión y control a distancia.
Las unidades de velocidad fija se caracterizan por ser necesario el cambio de

poleas y correas para variar la velocidad obteniendo cambios discretos en esta
variable con los inconvenientes de contar con un número limitado de combinaciones,
no obtener las “revoluciones exactas” requeridas según el diseño y además requerir de
inventarios de poleas, correas y demás accesorios.
En este tipo de sistemas, la relación de transmisión total viene dada por la relación
de transmisión de la caja reductora en sí, multiplicada por la relación de transmisión
del conjunto correa poleas que acopla el motor a la caja. En este caso la velocidad se
varía cambiando la polea del motor, y de este modo la relación de transmisión.
En el pasado, muchos de estos equipos no contaban con mecanismos de freno ni

de liberación de torque y sus capacidades para soportar cargas axiales y brindar los
torques y potencias exigidos por el sistema eran muy limitados
La ventaja de este equipo consiste en que al utilizar poleas / correas dentadas se

elimina el deslizamiento y son equipos integrados. Las desventajas radican
básicamente en que la operación de cambio de velocidad del sistema es más lenta y
requiere un trabajo previo de preparación de la pieza (polea); también es necesario
parar la marcha del equipo para realizar la operación y no se obtienen las velocidades
exactas de diseño (a menos que se instalen en conjunto con un variador de
frecuencia). El hecho de que la operación de cambio de velocidad requiera el cambio
de piezas impidió en el pasado la automatización de este equipo.

En la Figura N° 13 se muestra uno de los más sencillos sistemas de este tipo.
GUARDA BARRA PULIDA

POLEAS
GUARDA
POLEAS
MOTOR
CABEZAL
MOTOR
Figura Nº13: Equipo de Superficie poleas y Correas
5.2.1.- Cabezal de Rotación:

Este es un equipo de accionamiento mecánico instalado en la superficie
directamente sobre la cabeza depozo. Consiste en un sistema de rodamientos o
cojinetes que soportan la carga axial del sistema, un sistemade freno (mecánico o
hidráulico) que puede estar integrado a la estructura del cabezal o ser un

dispositivoexterno, y un ensamblaje de instalación que incluye el sistema de empaque

(“stuffing box”) para evitar lafiltración de fluidos a través de las conexiones de
superficie.Además, algunos cabezales incluyen un sistema de caja reductora
accionado por engranajes mecánicos opoleas y correas.
El cabezal de rotación, cumple con 4 funciones básicas:
• Soporte para las cargas axiales. Las cargas axiales originadas por el peso de la
sarta de cabillas sumergida en el fluido del eductor y la producida por el diferencial de
presión que levanta la bomba es soportada a través de rodamientos cónicos ubicados
en el cabezal de rotación. Dependiendo del fabricante, pueden encontrase uno o dos
rodamientos actuando en paralelo y distribuyéndose las cargas.
• Evitar o retardar el giro inverso de la sarta de cabillas. El giro inverso puede

causar múltiples inconvenientes tales como daños en la caja reductora del motor-
reductor o motovariador (ya que la misma actúa como multiplicadora cuando son la
cabillas las que la hacen girar), daños en el motor eléctrico al actuar como generador y
por último puede causar el desenrosque de las cabillas, ya que son estas las que
deben detener el sistema motriz una vez que se ha liberado el torque de las mismas y
la columna de fluido. Este fenómeno junto con los efectos dinámicos que se presentan
a grandes velocidades (por ejemplo vibraciones) generan un torque que tiende a
desenroscar las cabillas.
Algunos cabezales ofrecen un sistema retardador del giro inverso, el cual puede
ser hidráulico o mecánico (Tambor y Zapata); este mecanismo permite que la sarta
gire en sentido inverso (anti-horario visto desde arriba) al detener el sistema motriz, a
baja velocidad de rotación, esta característica garantiza que la sarta no girará a la hora
de levantar el cabezal durante una reparación. Este sistema permite que las columnas
dentro y fuera del eductor se equilibren, con lo cual el torque de arranque es menor, no
obstante se requerirá más tiempo para obtener la producción del pozo en superficie
una vez que se arranca el sistema.

Otros fabricantes suministran equipos con sistemas anti-retorno, formados

generalmente por una banda (o zapata) con un alto coeficiente de fricción la cual
sujeta un disco pulido y este a su vez el eje del cabezal. La desventaja de este sistema
consiste en que las cabillas quedansometidas a un torque que se liberará al levantar el
cabezal al momento de una reparación. Como punto a favor, con este sistema el
eductor permanece lleno durante la parada del sistema motriz permitiendo llevar la
producción del pozo hasta la superficie al arrancar nuevamente el sistema.
• Aislar los fluidos del pozo del medio ambiente. Se evita el derrame delos fluidos
de producción al medio ambiente mediante un conjunto de sellos que aíslan el eje de
rotación del cabezal de producción (prensa - estopas). En los casos donde el eje del
cabezal es hueco, el sello se realiza sobre la barra pulida.
• Soportar el accionamiento electro-mecánico. Sobre el cabezal de rotación se

instala o bien el motovariador o el motorreductor, según el caso.
Existen el mercado cabezales de eje macizo y cabezales de eje hueco, estos

últimos poseen la ventaja de permitir el levantar la sarta de cabillas sin desmontar el
sistema motriz con la finalidad de re-espaciar la bomba o circular el pozo. También
existen cabezales dónde el rodamiento de carga es lubricado por aceite y en otros
casos lubricado con grasa; el seleccionar el tipo de lubricación depende del operador,
ya que una lubricación con grasa requiere menos chequeos y protege más los equipos
contra la intemperie, sin embargo la lubricación con aceite protege más el rodamiento
mejorando la vida útil del mismo, no obstante estos sistemas requieren una revisión
más periódica para garantizar los niveles de aceite y corregir la presencia de fugas.
En el Occidente del país, prevalecen los cabezales de eje sólido con rodamientos
lubricados por aceite.

Figura Nº14: Descripción de las partes del cabezal para BCP.

LEYENDA:
1. base porta empaque
2. tuerca porta empaque
3. buje centralizador de tuerca empaque
4. buje centralizador inferior
5. deflector ecológico
6. bulones 10/32 anclaje buje de tuerca
7. cuerpo principal
8. tapa superior
9. eje motriz pasaje hasta 1 1/2"
10. rodamiento 29420
11. rodamiento nj 221
12. rodamiento nj 214
13. caño guía
14. visor
15. reten inferior
16. mesa porta polea
17. bulones alem 3/4 x 2 1/4"
18. caliper de freno
19. disco de freno
20. bulonalem 12 x 175 x 35
21. caja comando hidráulico
22. motor hidráulico
23. correa sincrónica 90 x 190
24. engranaje 22 dientes
25. engranaje 42 dientes

Figura Nº15: Cabezal de Rotación. Tomado de “PcpumpHandbook”

Figura N°16. Cabezal de Rotación utilizado en Occidente.Tomado de “Bombeo

de Cavidad Progresiva ESP Oil”.
5.2.2.- Motovariadores Mecánicos:

En este sistema el acople entre motor y caja reductora no es directo; en este caso
se realiza a través de un conjunto “variador de velocidad” formado por correas y
poleas de diámetro variable, el cual cumple con la función de permitir el cambio de
velocidad de rotación sin requerir la parada del equipo ni el cambio de componentes.
Esta operación se realiza girando el volante que gobierna la polea motriz, al mover el
volante se varía el diámetro de la polea separando los discos cónicos que la
componen cambiando de esta forma la relación de transmisión.
Los equipos donde se instalan los motovariadores tienen la posibilidad de ser
ajustados en un rango de velocidades desde 50 R.P.M. hasta 400 R.P.M.
Hay algunas desventajas de este sistema, entre ellas se pueden destacar las
siguientes:
• La velocidad no se puede ajustar con el equipo apagado, ya que es en
movimiento que la correa se ajusta al cambio de diámetro de la polea motriz, esto

impide que al realizar una parada el equipo se pueda arrancar a velocidad mínima
para evitar daños a los componentes del sistema. Una solución la ofrecen los acoples
que se instalan entre la salida de sistema motriz y el eje del cabezal de rotación de
manera que estos puedan ser desacoplados para así variar la relación de transmisión
(velocidad) con el sistema girando en vacío.
• En sistemas de considerable potencia la asimetría del equipo tienden a flectar el
cabezal, por lo cual es necesario fijar el equipo al piso con algún tipo de soporte, esta
excentricidad también produce vibraciones que en algunos casos puede limitar la
velocidad del equipo.
5.2.3.- Motorreductores:
Generalmente en la práctica el rango de operación de las BCP es de 40 a 350
R.P.M. Al girar los motores eléctricos a una velocidad nominal y fija de
aproximadamente 1800 R.P.M. (motores de 4 polos), es necesario contar con una caja
reductora de una relación de transmisión adecuada para llevar la velocidad angular del
motor avelocidades más cercanas a la requerida por la bomba, además de ser el
elemento que suministrará el torque exigido por el sistema.En cuanto al cambio de
velocidad de operación de la bomba (R.P.M.), la optimización de la producción y la
declinación en la vida productiva de un pozo, hacen que se requiera de ajustes de esta
variable; por lo tanto, y al ofrecer el motorreductor una velocidad constante, es
necesario contar con un sistema que permita variar las R.P.M. de la bomba, para
realizar esta tarea se utilizan los variadores de frecuencia.
Para realizar una correcta selección del motorreductor, es necesario determinar
con la mayor precisión posible el torque requerido en superficie a la máxima velocidad
de rotación esperada. Este torque depende del tipo de bomba, el diferencial de presión
de la misma y el roce de las cabillas con el fluido en el eductor. Una vez conocido el
torque, se selecciona la caja reductora cuya relación de transmisión permita obtener la
máxima velocidad de rotación de diseño. Seguidamente se verifica que el torque
máximo de la caja reductora sea mayor a requerido (en 10-20%, o un factor de servicio
mayor a 1,2).Una cálculo erróneo del

torque máximo puede traer como consecuencia daños irreparables para el equipo al
trabajar con torques mayores a los de diseño, por otra parte es importante mencionar
que en los sistemas de bombeo por cavidades progresivas, a mayor velocidad de
bombeo mayor es el torque requerido (si se mantiene la misma bomba y se logra una
mayor tasa de producción), ya que el diferencial de presión a vencer por la bomba es
mayor; mientras que el torque que resiste la caja reductora es constante.
A continuación se presenta a modelo comparativo aplicaciones con
motovariadores (izquierda) y motorreductor (derecha). Estos diseños prevalecen en
los pozos instalados con BCP en el occidente del país.
MOTOVARIADORES MOTO
EJE SOLIDO EJE HUECO REDUCTOR
CABEZAL D CABEZAL D CABEZAL DE

EJE SOLIDO. EJE HUECO. EJE SOLIDO.
Figura Nº17: Evolución de los equipos de Superficie. Tomado de “Bombeo de Cavidad


5.2.4.- Variadores de Frecuencia:

Estos equipos son utilizados en conjunto con los motorreductores y con los
equipos de polea-correa en los cuales la velocidad es constante (a menos que se
cambie la caja reductora o la relación de poleas) para brindar la flexibilidad del cambio
de velocidad en muy breve tiempo y sin recurrir a modificaciones mecánicas en los
equipos.
El Variador de frecuencia rectifica la corriente alterna requerida por el motor y la
modula electrónicamente produciendo una señal de salida con frecuencia y voltaje
diferente. Al variar la frecuencia, varia la velocidad de rotación ya que ambas son
proporcionales, finalmente al varia la velocidad de operación, varía la producción.
La gran ventaja de estos equipos está representada por las funciones que brinda
entre ellas se destacan:
• Ajuste de velocidad: Este equipos permite variar la velocidad en un rango
más amplio que los demás sistemas y en un tiempo relativamente muy corto.
• Sobrecarga (sobrecorriente), subcarga, sobrevoltaje y bajo voltaje.

Cortocircuito entre fase y fase, fase a neutro, las fases y tierra, en las salidas
del variador y de las fuentes internas y en las salidas/entradas analógicas y
digitales.
• Falla o pérdida de fase, falla interna.
• Sobretemperatura del motor y/o del variador.
• Sobretorque por rotor del motor bloqueado o atascamiento de los equipos de
subsuelo. Límites programables de velocidad (mínimo y máximo), limites de
torque y rearmes automáticos.
Poseen pantallas de cristal líquido (LCD) con iluminación nocturna con panel (o
consola) desmontable. En estas pantallas se pueden leer las siguientes variables de
operación:

Frecuencia de salida (Hz), velocidad de la bomba en R.P.M o SPM (para

aplicaciones de bombeo mecánico), referencia de velocidad en RPM o SPM. Corriente
de salida (Amp), tensión en el bus de corriente continua en Voltios, potencia activa en
HP o Kw, torque en Nw-mts o lbs-pie, tensión a la entrada y a la salida del variador
(Voltios). Registro y presentación de las últimas fallas; (indicando en algunos equipos)
fecha y hora de ocurrencia de las mismas, tiempo de servicio desde la puesta en
operación del variador, temperatura del variador y del motor y energía total consumida
(Kw acumulados).
Debido a su incapacidad para manejar agentes externos agresivos (como los
comentados anteriormente), los variadores de frecuencia se instalan en gabinetes
resistentes y robustos de uso intemperie (Nema 3R) con lámina calibre 12 M.S.G. (2,5
mm), protegidos con pintura epóxica. Por lo general, el gabinete posee doble puerta
donde la externa esta dotada de cierre en tres puntos (mínimo); goma de neopreno en
todo el perímetro, bisagras firmemente soldadas y no visibles, manilla robusta de uso
exterior con previsión para candado y protección antivandálica, candado del tipo
anticizalla, sistemas de ventilación natural y en algunos casos forzada, algunos están
dotados de sistemas de calefacción, etc.
En síntesis, como equipo electrónico el variador de frecuencia debe de protegerse
de manera de garantizar su integridad. Algunos variadores poseen cerramiento IP55
pero esto eleva significativamente el costo.

Figura Nº18:Variadores de Frecuencia. Tomado de “Bombeo de Cavidad Progresiva

ESP Oil”.
5.2.5.- Sistema de transmisión:
Figura Nº19: Diagrama del Sistema de Transmisión Tomado de “Bombeo de Cavidad

Progresiva ESP Oil”
Como sistema de transmisión se conoce como el dispositivo utilizado para

transferir la energía desde lafuente de energía primaria (motor eléctrico o de
combustión interna) hasta el cabezal de rotación.
Existentres tipos de sistema de transmisión tradicionalmente utilizados:
5.2.5.1.- Sistema con poleas y correas.

5.2.5.2.- Sistema de transmisión a engranajes.
5.2.5.3.- Sistema de transmisión hidráulica.

En la mayoría de las aplicaciones donde es necesario operar sistemas a

velocidades menores a 150 RPM, es usual utilizar cabezales con caja reductora
interna (de engranaje) con un sistema alternativo detransmisión, como correas y
poleas. Esto se hace con el fin de no forzar al motor a trabajar a muy bajasRPM, lo
que traería como resultado la falla del mismo a corto plazo debido a la insuficiente
disipación decalor.
5.2.5.1.- Sistema de Correas y Poleas:

La relación de transmisión con poleas y correas debe ser determinada
dependiendo del tipo de cabezalseleccionado y de la potencia/torque que se deba
transmitir a las varillas de bombeo (a la PCP).
Estos equipos son utilizados principalmente en el Oriente del país el fabricante
ofrece principalmente cuatro modelos, de equipos de impulsión de poleas y correas
para los pozos instalados con BCP, estos son accionados por motores eléctricos, a
gas, o por sistemas hidráulicos
Estos cabezales tienen capacidades desde 5,6 hasta 18 Toneladas de carga

axial y desde 40 hasta 300 Hp de potencia. La Tabla siguiente resume las
características principales de estos equipos.
VH-40HP 5,6T VH-100HP VH-200HP RH-100 18T

18T 18T
Máxima Carga 5,6 11,6 y 18 18 11 y 18

Axial
(Toneladas)
Máxima 750 750 750 500

Velocidad
(r.p.m.)
Tipo Aceite y Grasa Aceite Aceite Aceite

Lubricación

Capacidad de No di sponible 2500 3500 3500

frenado (lb-pie) en c atalogo
Potencia 20 H p Motor 100 Hp con 200 Hp co n Hasta 300 Hp

Máxima (Hp) Eléctrico motores motores combustión y
40 H p Motor eléctricos o eléctricos o eléctrico.
Hidráulico. hidráulicos. hidráulico s.
TABLA N°4: Equipos Integrados, especificaciones. Tomado de“ Bombeo de Cavidad

Figura Nº20:Sistema de Poleas y Correas. Tomado del Manu al de Bombeo de

Cavidades Progresivas.
En Venezuela l os más utilizados son los cabezales VH-100HP, cuyas

características principale s son las siguientes:

El sistema reductor de velocidad es un conjunto de poleas y correas, el eje

impulsor es de tipo hueco para permitir el paso de una barra pulida de 1-1/4” o 1-1/2”
(ver Figura N° 21).
El soporte del motor se atornilla a la brida del pozo de manera de transmitir el

peso de a la misma, se elimina el esfuerzo de tensión en la “T” de producción y se
evita el riesgo de que se desenrosque el cabezal.
El eje impulsor hueco está soportado por tres rodamientos de rodillos esféricos
de gran capacidad (un rodamiento axial de empuje y dos rodamientos radiales). Todos
son de autoalineados y lubricados con aceite (ver Figura N° 21).
Figura Nº21:Cabezal VH – 100 HP, detalles de los rodamientos y componentes

externos. Tomado de “Bombeo de Cavidad Progresiva ESP Oil”
Rodamientos del cabezal. Los dos rodamientos inferiores, el axial y el radial, están
ubicados en el cárter del cabezal en un baño de aceite lubricante.
La vida útil (L10) de los rodamientos es el tiempo esperado para que exista un 10% de
probabilidad de falla del rodamiento. Por lo tanto, se trata de una noción estadística.
La vida útil se expresa en horas con la fórmula siguiente:

L10 = C/P x 1000000/60n
Donde:
C = Carga axial máxima del rodamiento, indicado por el fabricante.
P = Carga axial del rodamiento para el trabajo considerado.
n = velocidad de rotación para este trabajo.
5.2.5.2.-Sistema de transmisión a engranajes.

En el caso de los cabezales sin cajas reductoras (Directos) la relación es directa
y viene determinada por lavelocidad del motor y la velocidad requerida por el
sistema.En el caso de cabezales con caja reductora interna, debe considerarse la
relación de la caja de engranajespara establecer la relación de transmisión total. La
relación total de transmisión (R total) puede calcularse como:
R total = R gearbox X R poleas
R gearbox: Relación de la caja reductora interna del cabezal

R poleas: Relación de diámetros de poleas
En el caso de cabezales sin cajas reductoras (Directos), se asume una relación
1:1, por lo que la relación totalserá igual a la relación de poleas.La relación de poleas
se define como:
R poleas= D /d
La relación de velocidades de rotación entre el eje del motor y el vástago pulido, es

inversamenteproporcional a la relación total de transmisión:
R total= R gearbox X D / d = N motor / N vástago

Para un cabezal directo (R gearbox = 1)
R total= D / d = N motor / N vástago
N motor: Velocidad del motor (RPM)

N Vástago: Velocidad de operación del sistema (RPM)
Por el contrario, el torque mantiene una relación directamente proporcional con

respecto a la relación detransmisión total. En vista de esto, es necesario seleccionar
un motor que tenga la capacidad de entregar eltorque tal que, al multiplicarlo por la
relación de transmisión, se obtenga al menos el torque requerido por elsistema.
R total= R gearbox X D / d = T vástago / T motor
T motor: Torque entregado por el motor (lb x ft o N x m)

T Vástago: Torque requerido por el sistema (lb x ft o N x m)
5.2.6.- Sistema de Frenado:

La segunda función importante del cabezal es la de frenado que requiere el
sistema una vez y rota enmarcha inversa, llamado “Back-Spin”. Cuando un sistema
PCP esta en operación, una cantidad significativade energía se acumula en forma de
torsión sobre las varillas.Si el sistema se para repentinamente, la sarta de varillas de
bombeo libera esa energía girando en formainversa para liberar torsión.
Adicionalmente, a esta rotación inversa se le suma la producida debido a laigualación
de niveles de fluido en la tubería de producción (Tubing) y el espacio anular, en el
momento de laparada. Durante ese proceso de Back-Spin, se puede alcanzar
velocidades de rotación muy alta (Figura Nº22.A). Alperder el control del Back-Spin,
las altas velocidades pueden causar severos daños al equipo de superficie,

desenrosque de la sarta de varillas y hasta la rotura violenta de la polea el cabezal,

pudiendo ocasionar esta situación daños severos al operador(Figura Nº22.B).
Figura Nº22.A:Velocidades de rotación del proceso de Back-Spin. Tomado de

“PcpumpHandbook”.
Figura Nº22.B: Daños severos al equipo de superficie.Tomado de


De los frenos utilizados se pueden destacar los siguientes:
- Freno de accionamiento por fricción:

Compuesto tradicionalmente de un sistema de disco y pastillas de fricción,
accionadas hidráulicamente o mecánicamente cuando se ejecuta el giro a la inversa.
La mayoría de estos sistemas son instalados externamente al cuerpo del cabezal, con
el disco acoplado al eje rotatorio que se ajusta al eje del cabezal. Este tipo de freno es
utilizado generalmente para potencias transmitidas menores a 75 HP.
- Freno de accionamiento Hidráulico:

Es muy utilizado debido a su mayor eficiencia de acción. Es un sistema
integrado al cuerpo del cabezal que consiste en un plato rotatorio adaptado al eje del
cabezal que gira libremente en el sentido de las agujas del reloj (operación de la PCP).
Al ocurrir el Back-Spin, el plato acciona un mecanismo hidráulico que genera
resistencia al movimiento inverso, lo que permite que se reduzca considerablemente la
velocidad inversa y se disipe la energía acumulada. Dependiendo del diseño del
cabezal, este mecanismo hidráulico puede accionarse con juegos de válvula de
drenaje, embragues mecánicos, etc.

Figura Nº23: Frenos de accionamiento Hidráulicos. Tomado de “Bombeo de Cavidad

5.3.- Dimensionamiento de los Equipos:
5.3.1.- Equipos de superficie y equipos de subsuelo:

El sistema de bombeo por cavidades progresivas está integrada por dos
secciones de equipos: Equipos de Superficie y Equipos de Subsuelo.
Fabricante Tipo de bomba Ejemplo Significado
Francés Geometría 60TP1300 3

60=tasa de 60 m /d a 500 rpm
simple y 0 head.
TP= TubingPump
(bomba tipo tubular)
1300= altura máxima (head) en
metros de agua.
Multilobulares 840ML1500 Igual al anterior, la diferencia

esta en el tipo de geometría.
ML significa
“Multi Lobular”

Brasileño Tubulares 18.40-1500 18= bomba de 18 etapas o

1800 lpc de diferencial máximo
de presión.
35= diámetro del rotor el
milímetros.
1500= tasa máxima expresada
en barriles, a 500 rpm y 0 head.
Insertables 18.35- Igual a la anterior excepto que

400IM esta es una bomba tipo
insertable con zapata de
anclaje modificada (IM).
Fabricante Tipo de Ejemplo Significado

bomba
Brasileño CTR Tubular 8-CTR-32 32=tasa de 32 m3 /d a 100 rpm

(1) y 0 head.
CTR= bomba de espesor de
elastómero constante.
8= presión máxima en Mpa.
CTR insertable 8-CTR-32IM Igual al anterior excepto que

modelo es una bomba CTR
tipo insertable con zapata de
anclaje modificada (IM).
Norte Geometría 60N095 60= 60x102 head máximo en

Americano simple pies de agua (6000 pies)
(USA) 095= tasa en b/d a 100 rpm y
0 head.
Canadá Geometría 40-200 40= 40x102 head máximo en

simple pies de agua (4000 pies)

200= tasa en b/d a 100 rpm y

0 head.
Tabla Nº5:Dimensionamiento de los Equipos.
5.4.- Instalación de Equipos:
5.4.1.-Instalación de Equipos de Subsuelo.
5.4.1.1.-Conexión del niple de paro.

Tal y como se comentó en párrafos anteriores, la función del niple de paro
(“stop pin”), es servir como referencia o tope para el espaciamiento del rotor, además
impide que a la hora de desconectarse o partirse una cabilla, estas y el rotor lleguen al
fondo del pozo, facilitando las labores de pesca.
Algunos estatores para bombas de cavidades progresivas incorporan el niple de
paro, en estos casos el procedimiento siguiente se omite; sin embargo, los estatores y
niples e paro de algunos fabricantes constituyen equipos independientes, en este caso
el operador determina de manera arbitraria cual será el extremo inferior del estator y
allí conecta el niple de paro.
Este niple se conecta directamente al estator y bajo él se pueden roscar
equipos adicionales, tales como: ancla de gas, anclas de tubería, filtros de arena, etc.
Hay niples de paro que constituyen una pieza integral, mientras otros constan de dos
partes, un niple corto de tubería y una combinación (o “botella”) la cual se caracteriza
por incluir una placa perforada o un pasador transversal donde llegará el extremo
inferior del rotor en las maniobras de Espaciamiento.
5.4.1.2.-Conexión del niple de maniobra al estator.

Es necesario colocar un niple de tubería de unos 4, 6 u 8 pies de largo sobre el
estator para permitir el manejo del mismo en superficie. Es recomendable instalar un
niple de diámetro mayor al del estator, ya que esto impedirá que el cuello de

conexión del rotor roce con la pared interna del tubo debido al movimiento excéntrico
de aquel.
El niple de maniobra deberá apretarse fuertemente, inicialmente se puede

apretar en el suelo con llaves manuales y una vez en la planchada se terminará de
apretar con llave hidráulica.
Se deberá medir la distancia existente desde el pasador del niple de paro hasta
el niple de maniobra (ambos inclusive). Esta medida más la longitud de la tubería de
producción se establecerá como la profundidad de la bomba y con este valor se
pueden estimar el número de cabillas que será necesario bajar al pozo.
5.4.1.3.- Bajada de la tubería de producción.

Toda la tubería de producción deberá bajarse al pozo apretando las juntas
fuertemente, incluyendo las juntas que se encuentran paradas en parejas.
En la siguiente, se muestran los torques óptimos recomendados para diferentes

tubulares. En este método de producción, el apretar adecuadamente la tubería se
producción y la sarta de cabillas es muy importante, ya que el movimiento giratorio del
rotor genera una reacción en el estator que tiende a desconectar la tubería.
DIÁMETRO GRADO PESO TORQUE TORQUE

(Lls/Pie) OPTIMO MAXIMO
(Lbs/Pie) (Lbs/Pie)
2-3/8” J-55 4,70 1290 1610

C-75 4,70 1700 2130
C-75 5,95 2120 2650
N-80 4,70 1800 2250
N-80 5,95 2240 2800

2-7/8” J-55 6,50 1650 2060

C-75 6,50 2170 2710
C-75 8,70 2850 3560
N-80 6,50 2300 2880
N-80 8,70 3020 3780
3-1/2” J-55 9,30 2280 2850

C-75 9,30 3010 3760
C-75 12,95 4040 5050
N-80 9,30 3200 4000
N-80 12,70 4290 5360
4” J-55 11,0 2560 3200

C-75 11,0 3390 4240
4-1/2” J-55 12,75 2860 3180

Tabla Nº6: Torques óptimos recomendados para diferentes tubulares.
Se debe recordar adicionalmente que en pozos instalados con bombas de alto

caudal o alto head, y en aplicaciones donde se considere la generación de torques
importantes, la utilización de las anclas de torque comentadas en los primeros
capítulos de este documento.
5.4.1.4.- Conexión del rotor a la sarta de cabillas.

Se deberá roscar un niple de cabilla (ponnyrod), completamente recto, de 2 o 4
pies al rotor apretándolo fuertemente. Este cumple con una doble función, por un lado
permite colocar el elevador de cabillas para bajar el rotor al pozo, por otra parte facilita
izar el rotor sobre el pozo para comenzar a bajarlo. Si se coloca una cabilla completa,
al izar el conjunto se puede someter el rotor a flexión excesiva y se puede doblar de
forma permanente. Algunos fabricantes sugieren engrasar el rotor antes de bajarlo, de
manera de facilitar su inserción en el estator.

5.4.1.5. Bajada de la sarta de cabillas.
Las cabillas deben bajarse al pozo fuertemente apretadas. En la siguiente tabla,

se muestran los torques recomendados para las cabillas en función del diámetro y
grado de las mismas y de la profundidad de la bomba.
DIAMETRO 3/4” 7/8” 1”

GRADO API CDK CDK CDK
PROF.BOMBA TORQUE (Lbs- TORQUE (Lbs- TORQUE (Lbs-
(Pies) Pie) Pie) Pie)
1000 330 430 310 530 690 500 800 1030 750
2000 300 400 285 495 650 465 750 980 705
3000 275 375 255 460 620 425 710 940 660
4000 250 350 255 420 580 385 650 890 605
Tabla Nº7: Torques recomendados para las cabillas en función del diámetro.
5.4.1.6.- Espaciamiento del Rotor:

La longitud del rotor es ligeramente superior a la longitud del estator, esto tiene
la finalidad de proporcionar un factor de seguridad para garantizar que se aproveche
toda la longitud del estator para formar todas las cavidades de la bomba ya que por
cada cavidad que se deje de formar se actuará en detrimento de la eficiencia de la
bomba en cuanto a la altura o Head.
El espaciamiento del rotor es la distancia necesaria entre el pasador del niple
de paro y el extremo inferior del rotor, para garantizar la formación de todas las etapas
posibles y evitar el contacto del rotor con el niple de paro en condiciones de operación.
Para calcular esta separación (S) se debe considerar la elongación que ha de

experimentar la sarta de cabillas en condiciones dinámicas, esta elongación se debe al
esfuerzo axial que actúa sobre la sarta generado por la carga debida al diferencial de
presión que levanta la bomba; además se suma la elongación térmica, producto de la
temperatura a lo largo del pozo. Este estiramiento depende también del

diámetro de las cabillas y el modelo de la bomba. Un cálculo preciso de este

estiramiento es prácticamente imposible de realizar y la estimación de una forma
manual es muy engorrosa. Sin embargo existen reglas prácticas, nomogramas y tablas
que suministran los fabricantes de bombas para estimar este valor.
Adicionalmente se cuenta con programas comerciales disponibles en la actualidad,
que permiten calcular es espaciamiento de una manera rápida y sencilla, siempre y
cuando los datos que se ingresen sean correctos; no obstante se debe comentar, que
muchos de estos programas no consideran algunos factores tales como: el roce de las
cabillas con el eductor y el pandeo de la sarta, que son difíciles de cuantificar.
5.4.2.- Instalación Equipos de Superficie:
5.4.2.1.- Instalación del cabezal de rotación y motorreductor.
Instalación del cabezal de rotación:

Para instalar los cabezales de rotación, es necesarios observar todas las
normas de seguridad, ya que la operación es delicada debido la manipulación de
cargas elevadas y altas presiones en el cabezal del pozo.
Según la marca y modelo de cabezal, este procedimiento tendrá algunas variaciones
debido a la forma en que deben levantar y conectar a la sarta de cabillas.
De manera general para cabezales de eje sólido (como los utilizados en los pozos
de la Costa Oriental del lago de Maracaibo) el procedimiento que se debe seguir es:
A. Levantar el eje del cabezal por los anillos de sujeción con guayas.
B. El eje del cabezal se conecta directamente al encabillado, para ajustar las cabillas
al eje del cabezal, se deben utilizar llaves manuales y extensiones (policías).
C. Se levanta el cabezal de rotación, y se retira el elevador de cabillas.

D. Se fija el cabezal de rotación a la brida sobre la “Te” de producción, apretando los

pernos fuertemente.
Instalación del motovariador o motorreductor:

La instalación de estos equipos se realiza una vez que la prueba de presión ha
culminado. Los pasos a seguir para la correcta instalación de los mismos es la
siguiente:
A. Se desahoga la presión contenida en la tubería de producción.

B. Se coloca el medio acople, correspondiente al eje de salida de la caja reductora
(Macho). Ver foto de los acoples en la Figura N° 38.
C. Se coloca el aro espaciador sobre el cabezal de rotación (si este lo requiere), es
necesario verificar que los orificios del aro espaciador coincidan con los orificios de
la ventana del cabezal.
D. Se levanta el moto reductor (o motovariador) utilizando guayas, dispuestas de tal
forma que pueda mantenerse el eje de salida perpendicular a la horizontal.
E. Instalar los pernos o espárragos que unen el cabezal al sistema motriz. El motor
eléctrico, en el caso de los motovariadores, se debe quedar perpendicular a las
líneas de superficie y del lado opuesto al sitio donde se ubica la máquina de
servicios a pozos.
5.4.2.2.- Instalación de equipos de polea y correas.
Instalación del cabezal de rotación:

Para estos equipos el procedimiento es el siguiente:
A. Conectar el lado hebra de la unión de golpe a las rosca inferior del cabezal y el lado
macho a la “Te” de producción.
B. Levantar la barra pulida 5 pies y colocar grapa.

C. Levantar el cabezal de modo que se mantenga vertical y bajarlo hacia la cabeza del
pozo haciendo pasar la barra pulida a través del prensaestopas y del eje impulsor
hueco. La barra pulida sobresale ahora del eje hueco.
D. Fijar la grapa al extremos superior del eje hexagonal, conectar el mismo a la barra
pulida y enroscar un ponnyrod (cabilla corta) de 2 pies a su extremo superior.
E. Levantar levemente la sarta y retirar la grapa colocada en la barra pulida en el paso
“B”.
F. Conectar el cabezal a la “Te” de producción por medio de la unión de golpe.
G. Bajar la sarta introduciendo el eje hexagonal en el eje impulsor hueco hasta que se
asiente la grapa en el eje impulsor. El rotor está correctamente espaciado y el
cabezal está listo para conectar el sistema motriz.
Instalación del sistema motriz.
A. Armar el soporte del motor en la brida del pozo y atornillarlo al cabezal.

B. Colocar la plancha de fijación del motor y fijar este en la misma.
C. Conectar el cable de alimentación eléctrica del motor de modo que la rotación sea a
la derecha.
D. Colocar las poleas.
E. Ajuste la altura del motor de manera de que ambas poleas se encuentren al mismo
nivel.
F. Instalar las correas y ajustarlas mediante los tornillos del gato en la placa de fijación
del motor con el fin de darles la tensión requerida.
G. Colocar el guardacorreas.

Figura Nº24:Completaciones en bombas de cavidades progresivas. Tomado de

“Operación y Control de Equipos de Superficie en Levantamiento Artificial”.

PARTE VI:
CLASIFICACIÓN DE LAS BCP.
Existen diversos criterios con base a los cuales se pueden clasificar las bombas
de cavidades progresivas.
Una primera clasificación las divide en bombas industriales (son bombas

horizontales) las cuales abarcan un gran rango de aplicaciones, como por ejemplo son
utilizadas en el agro, en procesamiento de alimentos, en plantas de tratamiento de
agua, etc. La descripción de estas bombas se encuentran fuera del alcance de este
trabajo.
Bombas para aplicaciones petroleras desde extracción de hidrocarburos hasta

recuperación de lodos de perforación y transferencia de fluidos ácidos.
Las bombas de cavidades progresivas se pueden clasificar como:
6.1.- Bombas Tubulares.
6.2.- Bombas Tipo Insertables.
6.3.- Bombas de geometría simple.
6.4.- Bombas Multilobulares.
6.5.- Bombas de para “alto caudal”.
6.6.- Bombas de “gran altura”.
6.1.-Bombas Tubulares:
Este tipo de bombas el estator y el rotor son elementos totalmente

independientes el uno del otro. El estator se baja en el pozo conectado a la tubería de
producción, debajo de el se conecta el niple de paro, anclas de torque, anclas de gas,
etc; y sobre el se instala el niple de maniobra, niples “X”, y finalmente la tubería de
producción. En cuanto al rotor, este se conecta y se baja al pozo con la sarta de

cabillas. En general esta bomba ofrece mayor capacidad volumétrica, no obstante,

para el reemplazo del estator se debe recuperar toda la completación de producción.
6.2.- Bombas tipo Insertable:

Poco utilizadas en Venezuela, su uso se prevaleció en los pozos de Occidente
(Costa Oriental del Lago de Maracaibo). En este tipo de bombas, a pesar de que el
estator y el rotor son elementos independientes, ambos son ensamblados de manera
de ofrecer un conjunto único el cual se baja en el pozo con la sarta de cabillas hasta
conectarse en una zapata o niple de asentamiento instalada previamente en la tubería
de producción. Esta bomba tiene el inconveniente de ofrecer bajas tasas de
producción (ya que su diámetro está limitado al diámetro interno de la tubería de
producción) pero ofrece la versatilidad de que para su remplazo no es necesario
recuperar la tubería de producción con el consiguiente ahorro en tiempo, costos y
producción diferida.
6.3.- Bombas de geometría simple;

Son aquellas en las cuales el número de lóbulos del rotor es de uno, mientras
que el estator es de dos lóbulos (relación 1x2). Son las presentadas en este trabajo
6.4.- Bombas Multilobulares:

A diferencia del las bombas de geometría simple, las multilobulares ofrecen
rotores de 2 o mas lóbulos en Estatores de 3 o mas (relación 2x3, 3x4, etc.). Estas
bombas ofrecen mayores caudales que sus similares de geometría simple.
Teóricamente estas bombas ofrecen menor torque que las bombas de
geometría simple, adicionalmente, considerando el mismo diámetro, las bombas
multilobulares ofrecen mayores desplazamientos volumétricos lo cual sería una
oportunidad para obtener bombas insertables de mayor tasa.
Diversos fabricantes como Kudu, Weatherford, Robbins Myers, Netzsch,
ofrecen bombas tipo multilobulares, no obstante para el momento de elaborar este

documento, no se cuenta en Venezuela con experiencias exitosas de esta tecnología.
6.5.-Bombas de Alto Caudal:

Cada fabricante ofrece bombas de alto desplazamiento o alto caudal, el
desplazamiento viene dado principalmente por el diámetro de la bomba y la geometría
de las cavidades. Hay disponibles comercialmente bombas de 5” modelo
3
1000TP1700; estas son bombas tipo tubular (“TP”) de 1000 m /dia (6300 b/d) @ 500
r.p.m. y 0 head; bombas 22.40-2500 con desplazamientos de hasta 2500 b/d a 500
r.p.m. y 0 head y de 3200 b/d en los modelos CTR, los cuales se detallaran mas
adelante en este manual (bomba modelo 10.CTR-127). Se debe recordar que al hablar
de desplazamiento se debe considerar el volumen que ocupa el gas en la bomba, así,
los 3200 b/d de la última bomba comentada, contemplan petróleo, agua y gas.
6.6.- Bombas de gran altura (head):

Como se mencionó en el punto N° 7, la altura de la bomba es su capacidad
para transportar los fluidos desde el fondo del pozo hasta la superficie, lo que se
traduce en profundidades de asentamiento de bombas o en diferenciales de presión a
vencer.

PARTE VII:
PRINCIPIOS BÁSICOS DE PRODUCCIÓN.
Nivel estático, Nivel dinámico, Presión Estática, Presión Fluyente, Sumergencia,

Índice de Productividad y Comportamiento de Afluencia.
Los parámetros que se tratarán a continuación intervienen de una manera muy

importante en la selección de las bombas, por tanto es primordial que se entiendan
perfectamente tanto en sus definiciones como en sus influencias en la operación de la
misma de manera de poder seleccionar e instalar el conjunto adecuado.
Las siguientes figuras muestran esquemáticamente un pozo y su completación

mecánica y de producción.
Figura Nº 25:Esquema de un pozo en condiciones estáticas.

Figura Nº 26:Esquema de un pozo en condiciones fluyentes.
Antes de arrancar la bomba en un pozo que no fluye (figura 25), el fluido se

estabiliza en un nivel tal que la presión ejercida por la columna de fluido a la
profundidad del yacimiento más la presión en Tubería de Revestimiento (CHP) es igual
a la presión del yacimiento (suponiendo que el pozo no esté instalado con una
empacadura).
El nivel de fluido que equilibra exactamente la presión de yacimiento cuando

está abierto el espacio anular (CHP = 0) se llama Nivel Estático (NE) y se mide desde
superficie.
Este es el nivel más alto (más cercano a la superficie) alcanzado por el fluido en
el pozo. La presión ejercida por esta columna de fluido al nivel del yacimiento se le
llama Presión Estática (Ps).
Al arrancar la bomba (Figura N° 26), sube el nivel en la tubería de producción

hasta la superficie y baja el nivel en el espacio anular (principios de vasos

comunicantes). Al disminuir el nivel en el espacio anular, disminuye la presión de

fondo, lo que genera una afluencia de fluido desde el yacimiento, el pozo comienza
entonces a producir. Cuanto más baja el nivel de fluido en el espacio anular, mas
aumenta la afluencia del fluido. El nivel se estabiliza cuando la producción del
yacimiento es igual al caudal de la bomba. En este caso la presión hidrostática más la
presión en el revestidor (CHP) equilibran la Presión Fluyente de fondo (Pwf). El nivel
de fluido que equilibra la presión fluyente de fondo, cuando está abierto el espacio
anular, se llama nivel dinámico (ND). 1
Un nivel dinámico (o presión fluyente) está asociado a una tasa de producción

determinada; si aumenta la producción (al acelerar la bomba, por ejemplo) baja el nivel
y viceversa.
La distancia vertical entre la succión de la bomba (PB) y el nivel dinámico se

conoce como Sumergencia de la bomba (H = PB – ND).
Queda claro que para el diseño apropiado de un sistema de Bombeo por

Cavidades Progresivas (y cualquier otro método de levantamiento artificial e incluso si
el pozo produce en forma natural), se debe conocer la capacidad del yacimiento en el
área del pozo (oferta), solo el conocimiento de las presiones en el fondo del pozo
(Pwf) y sus correspondientes tasas de producción (Q) permitirán construir una relación
que refleje lo que el yacimiento es capaz de ofrecer en este punto de drenaje. De allí la
importancia de establecer la relación entre la afluencia de los fluidos desde el
yacimiento al pozo, las cuales son producto de fuerzas que a su vez tienen lugar al
variar las presión en el yacimiento desde una presión promedio del yacimiento (Ps) a
las presiones de fondo fluyente (Pwf). Esta relación se conoce como Índice de
Comportamiento de Afluencia (IPR).
El primer intento para construir una curva que refleje el comportamiento de

afluencia de un pozo (primera aproximación) fue el de una línea recta. Bajo este
supuesto, la tasa de producción (Q) del pozo, sería directamente proporcional a la
diferencia entre la presión del yacimiento y la presión de fondo fluyente (Ps - Pwf),

esta constante de proporcionalidad es conocida como Índice de Productividad (IP) y

matemáticamente se expresa de la siguiente manera.
Dónde: IP = Índice de Productividad (B/D/Psi)
Q = Tasa de producción líquida (B/D)
Ps = Presión promedio del yacimiento (Psi)
Pwf = Presión de Fondo Fluyente (Psi).
El diferencial de presión (PS – Pwf) se le conoce como draw-down
La siguiente Figura ilustra de una manera gráfica, esta relación.
Figura Nº27:Índice de productividad constante.

Nótese en esta figura que para Pwf = 0, se obtendría la tasa máxima de

producción del pozo, de igual manera, para una tasa de cero producción, la presión de
fondo sería igual a la presión estática del yacimiento.
Esta relación de proporcionalidad es válida siempre y cuando la Pwf sea mayor

a la Presión de Burbujeo (esta es la presión en la cual el gas disuelto comienza a
liberarse pasando a gas libre). Para este caso, el índice de productividad será igual al
inverso de la pendiente de la línea recta.
IP = 1/pendiente = Tang o = Q / draw-down
En muchos pozos que producen por algún método de levantamiento artificial,

por lo general la presión de fondo fluyente ha disminuido por debajo de la magnitud de
la Presión de Burbujeo, de manera que el fluido es multifario con una fase gaseosa la
cual afecta la producción y la relación matemática expuesta anteriormente.
Gilbert fue el primero en observar el efecto, el desarrolló un método de análisis

de pozos utilizando un Índice de Productividad variable y llamó la relación entre la
caída en la presión de fondo y la tasa de flujo como Inflow Performance
Relationship(Índice de comportamiento de Afluencia) conocida en forma abreviada
como IPR. Muskatpresentó modelos teóricos mostrando que para dos fases (líquido y
gas), la IPR es curva y no una línea recta, tal y como se observa en la figura siguiente.

Figura Nº28: Índice de productividad Variable.
La curva de IPR varía con el recobro acumulado de fluidos del yacimiento y con
el mecanismo de producción. Vogeldesarrolló en un computador un estudio del
comportamiento de afluencia utilizando las aproximaciones de Weller. Wellerderivó
ecuaciones para describir los perfiles de presión y saturación en las cercanías de un
pozo perteneciente a un yacimiento sub-saturado de hidrocarburos.
Con estas ecuaciones, Vogelconsideró diferentes draw-down, fluidos y

propiedades de rocas y obtuvo una curva para las relaciones Pwf/Ps y Q/Qmax cuya
expresión matemática general es la siguiente:
2
Q / Qmáx = 1 – 0.2 x (Pwf / Ps) – 0.8 x (Pwf / Ps)
Esta expresión es conocida como la “ecuación de Vogel” y se utiliza para

yacimientos produciendo por debajo de la Presión de Burbujeo.
La figura abajo mostrada representa la IPR para un yacimiento subsaturado.
Figura Nº29:IPR compuesta para yacimientos sub-saturados.
Conocida la Presión de Burbuja y una prueba de producción (Q) y la presión

fluyente correspondiente (Pwf), se pueden calcular el IP y la Q b mediante las
siguientes expresiones:
IP = Q / (Ps – Pwf)
Qb = IP x (Ps – Pb)
El Qmax se calcularía así:
Con estos datos se puede predecir cuál será la producción dada cualquier Pwf
o (nivel dinámico convertido a presión) sobre o debajo de la presión de burbujeo.

Para Pwf mayor o igual a PB:
Q = IP x (Ps – Pwf)
Para Pwf menor a PB:
Q = Qb + (Qmax – Qb) x (1 - 0.2x(Pwf/Pb) – 0.8x(Pwf/Pb)2
PARTE VIII:
TÍPICOS PROBLEMAS DE OPERACIÓN EN SISTEMAS
PROBLEMA 1:
Bajo caudal y Baja eficiencia volumétrica.
(La velocidad es la prefijada el rango de corriente esta normal).
CAUSA PROBABLE ACCIÓN RECOMENDADA
Rotor no esta totalmente Verifique el espaciado y corrija si es necesario

insertado.
Presión de descarga de • Verifique la altura de elevación necesaria por

bomba inferior a la necesaria cálculo.
• Cambie el rotor si es necesario.
Rotor bajo medida para la • Cheque la temperatura y el tipo de rotor

temperatura del pozo usado.
• Cambie el rotor si es necesario
Perdida en la tubería Busque el tubing roto y cambie la unión

• Provea medios para anclas de gas natural,
instalando la bomba por debajo del punzado
y/o usando un filtro de cola en el fondo de
Alto GOR bomba.

• Use algún tipo de ancla de gas.

• Reemplace la bomba por una de mayor
desplazamiento.
• Corra la bomba a velocidades más bajas para
evitar desgastes prematuros y acortamiento
de la vida de la bomba.
• Verifique el nivel de fluido, reduzca la

La productividad del pozo es velocidad de bomba.
inferior a la esperada. • Monitoree los cambios en la eficiencia
volumétrica.
• Compare con las de curvas recomportamiento
de la bomba.
• Replantee la necesidad de centralizadores. Si

Altas perdidas por fricción hay disponibles use otro tipo de centralizador.
por el uso de centralizadores • Reemplace la bomba por otra que permita
girar más lento sin centralizadores.
• Cambie la tubería si es posible
Estator esta desgastado • Saque la bomba.

• Llévela a un banco de ensayo y si es
necesario reemplácela.
Levante el rotor fuera del estator, desplace fluido por

Admisión de bomba tapada el tubing para limpiar el estator, re-espacie, ponga en
producción y cheque la producción.
Tabla Nº8:Problemas de operación en sistemas:Bajo caudal y Baja eficiencia volumétrica.
Tomado de “PcpumpHandbook”.

PROBLEMA 2:
Caudal intermedio. Baja eficiencia volumétrica.
(Velocidad normal. Consumo dentro del límite esperado).
• Verifique el nivel.
• Baje la velocidad de bomba.
Condición de falta de nivel • Asegure que la velocidad no pase de 200
RPM.
Si es necesario cambie la bomba para cumplir los
requisitos de producción.
• Provea medios para anclas de gas natural.

Instalando la bomba por debajo de punzado
y/o usando un filtro de cola en el fondo de
bomba.
• Use algún tipo de ancla de gas.
Alto GOR • Reemplace la bomba por una de mayor
desplazamiento.
• Corra la bomba a velocidades más bajas para
evitar desgastes prematuros y acortamiento
de la vida de la bomba.
• Saque la bomba.
• Cheque en el banco para poder usarla en otra
aplicación.
Bomba dañada o • Verifique los requerimientos hidráulicos de la
sub.-dañada instalación. Reemplace la bomba por otra de
mayor capacidad de presión y caudal para
poder bajar las RPM.
Tabla Nº9: Problemas de operación en sistemas: Caudal intermedio.

Baja eficiencia volumétrica. Tomado de “PcpumpHandbook”.

PROBLEMA 3:
Caudal intermitente. Pobre volumétrica eficiencia.
(Velocidad más baja que la normal. Consumo más alto que el esperado).
Mal espaciado. Rotor • Levante el rotor. Re-espacie.

tocando en el niple de paro. • Re-arranque.
• Cheque todos los parámetros.
• Saque la bomba.
Rotor aprisionado por • Cheque la temperatura de fondo.
exceso de temperatura o • Verifique el análisis químico del fluido.
ataque químico. Si es necesario cambie la formulación del
elastómero.
Rotor aprisionado por Levante el rotor y lave el estator.

sólidos.
Tabla Nº10: Problemas de operación en sistemas: Caudal

intermitente. Pobre volumétrica eficiencia. Tomado de
PROBLEMA 4:
Sin producción. Perdida de velocidad gradual.
(Consumo más alto que el esperado).
Mal espaciado. Rotor en • Levante el rotor.

contacto con el niple de • Re-espacie.
paro. • Re-arranque.
• Cheque todos los parámetros.
• Cambie la bomba si es necesario.

• Saque la bomba.
Elastómero hinchado • Verifique la temperatura de fondo.
aumenta la fricción con el • Seleccione un nuevo rotor.
rotor. • Analice el fluido.
• Cambie la composición del elastómero para
cumplir con las condiciones de fondo.
• Reemplace la bomba par otra capacidad de

Alta interferencia entre rotor presión y caudal con distinto ajuste de
y estator. compresión.
• Seleccione rotor.
• Monitoreo de consumo.
Tabla Nº11: Problemas de operación en sistemas: Sin producción.

Perdida de velocidad gradual.Tomado de “PcpumpHandbook”.
Problema 5:
Sin producción. Velocidad normal.
(Consumo bajado).
• Verifique el giro.
Rotación contraria. • Verifique si no hay pesca.
• Re-arranque.
• Verifique las medidas de instalación.

Rotor no esta insertado en el • Re-espacie. Re-arranque.
estator. • Monitoreo del caudal.
• Cheque la profundidad de bomba y compare

86
87 CAUSA
PROBABLE
88 Las
empaquetaduras están
89
gastadas.
90 Camisa de
revestimiento
91 est
a gastada.
Estator y rotor dañado. con la longitud de barras.

• Cheque la presión.
• Cambie partes si es necesario.
• Profundice la instalación.
• Re-espacie.
Rotor o barras de pesca. • Saque y repare.
• Cambie la bomba.
• Verifique nivel de presión.

Tubing sin hermeticidad. • Saque la columna de producción repare la
pesca.
• Verifique el espaciado.
Tubing desenroscado o • Saque la sarta de barras y tubing.
cortado. • Repare.
Tabla Nº12: Problemas de operación en sistemas. Sin producción.

Tomado de “PcpumpHandbook”.
PROBLEMA 6:
Perdida a través del sistema de sello.
Permanecen altas a pesar de haber ajustado el sello.
ACCIÓN RECOMENDADA
• Verifique el estado de las empaquetaduras.
• Reemplace si es necesario.
• Verifique la camisa y reemplace si esta
dañada.
• Cambie también las empaquetaduras.
Tabla Nº13: Problemas de operación en sistemas.Perdida a través del
sistema de sello. Tomado de “PcpumpHandbook”.

87
88 CAUSA
PROBABLE
89 Mal
alineamiento entre
90 correa
s y poleas.
91 Poleas
gastadas y/o rotas.
92 Las
correas no son
adecuadas para la
aplicación.
PROBLEMA 7:
Correas cortadas frecuentemente.
(Velocidad buena. Corriente dentro de lo esperado).
ACCIÓN RECOMENDADA
Verifique y corrija si es necesario.
Verifique y cambie si es necesario.

• Verifique si el perfil es el correcto para la
polea.
• Reemplace por el adecuado juego de correas
o poleas.
• Solicite soporte técnico desde algún
representante.
Tabla Nº14: Problemas de operación en sistemas. Correas cortadas
frecuentemente.Tomado de “PcpumpHandbook”.
PROBLEMA 8:
Nivel de aceite, baja en un periodo de tiempo corto.

Sistema de sello esta • Verifique el sello reemplácelo si es necesario.
dañado, gastado o mal • Complétele nivel de aceite.
ajustado. • Arranque y verifique perdidas.
Tapón de drenaje esta suelto Reapreté el tapón.

Tabla Nº15: Problemas de operación en sistemas.Nivel de aceite.Tomado de

88
89 Pro
blema 10:
90 Temperatura del aceite del
cabezal es alta.
91 CAUSA
PROBABLE
PROBLEMA 9:
Perdida a través del sistema del sellado del vástago.
Sistema de sello esta • Cheque los elementos de empaque.

dañado, gastado o mal • Reemplácelos si es necesario.
armado.
Sistema de empaque suelto. Verifique el ajuste. Reajuste.

El vástago usado tiene la • Cheque el vástago en la zona de sello.
zona de empaque gastada • Cámbielo si no fuera posible cambiar su
dañada. posición sin variar el espaciado.
Tabla Nº16: Problemas de operación en sistemas.Perdida a través del sistema del

sellado del vástago.Tomado de “PcpumpHandbook”.
ACCIÓN RECOMENDADA
Cabezal girando a mayor • Verifique la velocidad.
velocidad que la • Cambie la relación de poleas para alcanzar la
recomendada, para ese velocidad deseada de acuerdo al
modelo. desplazamiento de bomba.
• Cambié el tipo de cabezal por una elección,
mas adecuada a la aplicación.
La especificación del aceite • Verifique el aceite.

no es la recomendada. • Reemplace si fuera necesario.
Nivel de aceite más alto que Verifique el final de aceite y corríjalo si es

el recomendado. necesario.
Tabla Nº17: Problemas de operación en sistemas.Temperatura del aceite del

cabezal.Tomado de “PcpumpHandbook”.

PARTE IX:
MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS.
Una de las características del sistema de bombeo por cavidades progresivas es

la de requerir muy poco mantenimiento.
Los equipos de subsuelo (estator y rotor), obviamente no requieren ningún tipo

de mantenimiento, después de un tiempo de operación y cuando su eficiencia no sea
satisfactoria, se debe proceder a reemplazarlos.
No obstante, la bomba recuperada podría ser re-utilizada, total o parcialmente, con

base a lo siguiente:
• Realizar inspección visual y las mediciones pertinentes de los elementos de la

bomba (rotor y estator) y se recomienda altamente probarlos en taller en un
banco de pruebas.
• El rotor podría se utilizado (con o sin un nuevo cromado) con otro estator.
• El estator se podría re-utilizar con otro rotor (quizás de diferente diámetro).
• Al perder la bomba eficiencia, la curva de catalogo deja de ser correspondiente

y se debe utilizar la curva de taller, bajo estas condiciones, la bomba (con el
mismo o con otro rotor) se puede utilizar en otro pozo, quizás de menores
requerimientos de caudal, de head, o de ambos.
En cuanto a los sistema de superficie, el único mantenimiento que se debe brindar

tiene que ver con la grasa o aceite de lubricación de los rodamientos del cabezal y la
caja reductora y los ajustes / reemplazo del prensaestopas y las empaquetaduras del
mismo. Los cabezales (y algunos motores) con base de grasa, deben ser lubricados
periódicamente según los procedimientos de cada fabricante sobre todo considerando
que no se cuenta con la flexibilidad de un indicador de nivel.

Para los sistemas con rodamientos bañados en aceite, se debe cumplir en general
con lo siguiente:
• Reemplazar el aceite el primer mes de operación.
• Continuar los reemplazos cada tres o seis meses (o el periodo recomendado

por el fabricante).
• Entre reemplazos, el nivel debe ser medido por el operador y completado en

caso de ser necesario.
Es importante asegurarse que se esté utilizando la grasa o el aceite con las

propiedades necesarias según en ambiente donde estará instalado el equipo.
De igual forma, a pesar de que el primer cambio de aceite es después de un

mes de operación, se debe verificar que las propiedades del lubricante con el cual el
fabricante despachó los equipos se adapten a nuestro ambiente ya que pudieran ser
muy diferentes a las requeridas en nuestro país, y en este caso, el reemplazo debería
ser al arrancar el equipo o en un tiempo menor de un mes. Una alternativa, es exigir al
fabricante que despache los equipos con los lubricantes adecuados a nuestro
ambiente y condiciones de operación.
PARTE X:
DIAGNÓSTICO DE FALLAS (POST MORTEM).
En algunas ocasiones, es posible que la bomba falle dejando el pozo sin o con menor
producción. Una buena práctica es la de invertir en el esfuerzo de identificar el tipo de
falla de manera de tomar los correctivos en lugar de limitarse a simplemente
reemplazar la bomba. A veces identificar la causa de la falla no es sencillo, no
obstante, una vez recuperados los equipos (rotor y estator) una adecuada inspección,
aún en sitio, puede ayudar en gran medida a dilucidar que ocurrió y a tomar los
correctivos pertinentes.
10.1.-Fallas en los rotores.

Apariencia Identificación Causa Corrección
ABRASION Desgaste en la Desgaste normal Utilizar bomba de

superficie cromada por girar a alta mayor capacidad.
del rotor. velocidad o Cromar el rotor
manejo de fluidos para reutilizarlo.
abrasivos.
DESGASTE BASE
Fluido altamente Al bajar la
Desgaste extremo abrasivo, roce con eficiencia cambiar
del cromado hasta la tubería, bombeo el rotor antes de
la base metálica. de arena o rocas. que la falla sea
extrema
METALICA
ATAQUE ACIDO Superficie El ácido ataca al Circular el pozo y
grisácea, la base cromo, el daño desalojar cualquier
metálica puede depende de la ácido antes de
tener hoyos. velocidad, la instalar la bomba.
presión y la
temperatura.
CROMO La capa de cromo Alta temperatura No afecta el
se quiebra, la base por fricción desempeño de la
metálica no (elevado ajuste, bomba. Debe
presenta daño. presión o considerarse el
velocidad. rediseño.
QUEBRADO
Tabla Nº18: Identificación de fallas en Rotores. Tomado de “Bombeo de Cavidad
10.2.- Falla en los elastómeros.
Apariencia Identificación Causa Corrección
ABRASION Desgaste normal. Reducir la

Superficies La falla se acelera velocidad.
desgastadas y por operar a alta Utilizar bombas de
arañadas en los velocidad o mayor
valles. manejar sólidos desplazamiento.

ATAQUE Ataque por Utilizar otros

QUIMICO Elastómero mas aromáticos o por elastómeros.
suave de los crudos livianos
normal y con suavizando la
ampollas. goma.
PRESION
EXCESIVA Superficie dura y Altas presiones Revisar diseño de
brillante con hidrostática la bomba, eliminar
ulceraciones y (fricción o taponamientos
goma desprendida taponamiento)
ARRASTRE POR Partículas sólidas,

ALTA PRESION Rasgaduras en deforman y Considerar la
sentido contrario perforan la goma, utilización de
al flujo los fluidos la filtros o
arrastran. sobrediseño.
INFLUENCIA El elastómero se Bombeo de rocas Uso de filtros a la

MECANICA rasga o muestra u otras partículas entrada de la
pequeños hoyos. extrañas. bomba o
sobrediseño.
ALTA Superficie con Operación en vacío Controlar el nivel

TEMPERATURA muchas grietas o (sin fluido o de fluido. Utilizar
quebradiza. mucho gas) o en otros elastómeros
ambientes de alta
temperatura.
Tabla Nº19: Identificación de fallas en elastómeros. Tomado de “Bombeo de Cavidad

PARTE XI:
ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE EQUIPOS.
11.1.-Equipos nuevos:
11.1.1.-Cuidados para preservar rotores nuevos.

• Almacenar los rotores en forma horizontal evitando cualquier flexión, que pueda
deformar permanentemente el cuerpo o los extremos del mismo.
• Se deben almacenar en la funda protectora con los guardaroscas de fábrica, así

mismo el lugar de almacenamiento debe ser fresco y a la sombra.
• Al trasladar los rotores a los pozos, se deberán llevar en forma horizontal

evitando que sobresalgan del vehículo de transporte.
• No golpear la superficie cromada durante la manipulación y el traslado.
11.1.2.-Cuidados para preservar estatores nuevos.
• Los estatores deben ser almacenados a la sombra, en un lugar fresco y

ventilado.
• Se deben almacenar en posición horizontal, evitando cualquier esfuerzo
transversal posible que pueda flexarlo y deformarlo permanentemente.
• Sus extremos se deben mantener cubiertos con el guardaroscas original.
• Se debe utilizar el equipo apropiado para su transporte, de tal forma que no
sobresalgan los extremos.
• Evitar el contacto de los estatores con solventes o sustancias que puedan
atacar químicamente el elastómero.
• Utilizar el sistema F.I.F.O. (First In FirstOut) en el almacén de bombas, y de esta
forma evitar tiempos muy prolongados de permanencia de estos equipos en
almacén, ya que el elastómero de envejece aún a temperatura ambiente.
11.2.- Equipos usados
Los equipos usados se deben manejar con los mismos cuidados que un equipo nuevo
y adicionalmente se recomiendan las siguientes prácticas.
11.2.1.-Recuperación y cuidados de rotores usados.

• Una vez recuperado del pozo, el rotor debe ser lavado con gasoil u otro
solvente sin rayarlo.
• La rosca se debe cepillar y proteger con un guardarosca.
• Una vez limpios y secos se deben proteger con tela o lona en toda su
extensión, colocando etiquetas que indiquen medida, modelo, marca y origen.
• Solo aquellos rotores que no presenten dobleces y como recubrimiento este en
buen estado, podrán almacenarse para ser reutilizados. En caso contrario se
evaluará la reparación de los mismos.
11.2.2.- Recuperación y cuidados de estatores usados.

• Al sacarlo del pozo debe ser lavado en la parte exterior con solvente, evitando
que evitando que el mismo tenga contacto con el elastómero.
• Las roscas de deben ser cuidadosamente lavadas y cepilladas; una vez limpios,
se procede a cubrir los extremos con guardaroscas o con tela obscura.
• Se debe identificar el estator, con etiquetas o pintura, especificando modelo,

marcas y origen.
• Los estatores que no presentan señales de daño alguno en el elastómero se
llevarán a banco de prueba para verificar su estado.
11.3.- Reutilización de equipos.

El componente que con mayor frecuencia sufre daños en las BCP, es el estator
y específicamente en el elastómero, por ello la estandarización de equipos permite una
mayor reutilización de componentes que se deterioran con menos frecuencia (Rotor y
niple de paro), teniendo como beneficio directo, una disminución en los costos de
operación. Una simple inspección para el rotor y un mantenimiento preventivo para los
equipos de superficie son suficientes para su reutilización.
No obstante la única forma de verificar que el estator se encuentra en

condiciones de ser reutilizado aún cuando no presente daños aparentes, es someterlo
a una prueba en un banco apropiado para este sistema. Algunos
proveedores de estos equipos poseen bancos de prueba en el país, y una prueba en

banco es relativamente muy económica ante una posible entrada de máquina al pozo
para reemplazar un estator reutilizado si falla.
PARTE XII
APLICACIONES ESPECIALES.
La aplicación de la tecnología del bombeo por cavidades progresivas es

relativamente reciente si se compara con los métodos de producción convencionales
(bombas mecánicas) y solo la evaluación continua de las mismas en escenarios con
diversidad de exigencias permitirá madurarla técnica y tecnológicamente.
En cuanto a las limitaciones del método, se ha mencionado la imposibilidad de los

elastómeros para bombear fluidos con altos volúmenes de gas libre, ambientes de alta
temperatura, crudos aromáticos, profundidades importantes donde la resistencia de las
cabillas constituyan una limitación, cambios de bomba sin recuperar la completación,
manejo de altos caudales, etc.
En aras de extender el alcance del método BCP, se han ideado diversos

desarrollos, muchos de las cuales se han evaluado en Venezuela sin obtener, no
obstante, resultados exitosos.
Algunos de estos desarrollos son los siguientes:
12.1.- Bombas tipo Insertables.
Buscan reducir el tiempo empleado en los cambios de bombas y por ende,

disminuir costos y contar con la producción en el menor tiempo posible. Al dañarse la
B.C.P. (generalmente se daña el estator, mas específicamente, el elastómero) es

necesario recuperar toda la completación de producción; para el reemplazo de una

bomba tipo insertable basta con recuperar la sarta de cabillas.
En Venezuela (en los pozos de la C.O.L.) se evaluó está tecnología detectando

problemas con el sistema de anclaje de la bomba (tanto en el diseño como en los
sellos); estas bombas están consideradas para pozos bajo productores ya que su
capacidad está limitada por el diámetro interno de la tubería de producción
12.2.- Bombas Multilobulares.
Ofrecen en teoría mayor capacidad volumétrica que las bombas de geometría

simple; con base a esto, podría incrementarse la capacidad de las bombas tipo
insertables.
Las bombas multilobulares, según los fabricantes, exigen menos torque que las de
geometría simple, sobre este punto se debe aclarar que al ser aquellas de mayor
capacidad, para obtener una determinada tasa, su velocidad de operación sería menor
y por ende el torque. Sin embargo, a altas velocidades se han encontrado en campo
altas exigencias de torque y vibración.
En Venezuela no se han obtenido resultados favorables con esta tecnología.
12.3.- Bombas con motor eléctrico de fondo.
Conocida también como “Electro BCP”, “BCP eléctrica sumergible”, etc.
Estos equipos están concebidos principalmente para:
• Pozos muy profundos o altamente desviados donde mecánicamente la sarta de

cabillas imponga limitaciones.
• En pozos de crudos excesivamente viscosos, se disminuye la presión

asociadas a la fricción de los fluidos con los acoples de las cabillas, los
centralizadores y las cabillas propiamente dichas, reduciendo de esta manera,
el head requerido por el sistema.

• En pozos con excesiva cantidad de arena o sólidos donde la abrasión

constituya un problema para los componentes mecánicos de las bombas
electrosumergibles (BES).
• En pozos con sistemas BES donde ocurran problemas de cavitación por los
volúmenes de gas manejados.
• Comparativamente con el sistema BES, el consumo de corriente es

sensiblemente menor.
En Venezuela se realizaron algunas instalaciones, no obstante, los resultados

fueron de éxito relativo ya que se detectaron problemas de fatiga en las cajas
reductoras, esto como consecuencia de no contar con aceites que proporcionen
optimo desempeño desde el punto de vista dieléctrico y como lubricante.
Adicionalmente, el lubricante en la caja reductora terminaba contaminándose ya que el
protector se instala antes de la caja reductora con la finalidad de obtener el mejor
rendimiento de los sellos (ya que a baja velocidad, la eficiencia de los sellos disminuye
significativamente).
Los componentes de la BCP con motor eléctrico de fondo son los siguientes:
• Un motor eléctrico sumergible.
Puede ser estándar o bipolar, y gira a 3500 r.p.m. bajo 60Hz o a 2900 r.p.m. bajo
50 Hz. Los motores pueden concebirse con 4 o 6 polos, de manera de dividir la
velocidad nominal de un motor bipolar por 2 por 3. Pero al contrario, un aumento del
número de polos, conduce a aumentar la longitud del rotor/estator del motor para
conservar la misma potencia: Por 2 para 4 polos, por 3 para 6 polos.
• Un reductor de velocidad de engranajes.
Para permitir reducir la velocidad del motor a una velocidad aceptable para la BCP.
• Un protector.

Para evitar toda entrada de fluido en la parte motriz e igualar la presión interna
del motor con la del pozo, incluye un tope para absorber la carga en la bomba.
Un conjunto comprendiendo los orificios de admisión y una barra flexible (o biela y

articulaciones) para absorber la excentricidad del rotor de la bomba.
• Una Bomba de Cavidades Progresivas.
La BCP propiamente dicha considerando todas las variables necesarias para su

adecuada diseño/selección (desplazamiento, head, tipo de elastómero, etc).
• Un cable de potencia de tres conductores.
Cable armado y aislado para resistir las duras condiciones ambientales del pozo.
Este cable puede ser plano o redondo. La sección de los conductores es función de la
intensidad de la corriente eléctrica.
• Una variador de frecuencia.
Colocado en superficie con la finalidad de variar la velocidad de rotación del motor,

proporcionalmente a la frecuencia.
• Accesorios.
Cabezal del pozo, conectores para el cableado de superficie, cajas de venteo,

gabinetes para el variador de frecuencia, etc.
Detalle en la Figura N°30, un esquema de la BCP con motor eléctrico de fondo.

Figura Nº30: Esquema de una BCP con motor de Fondo.Tomado de “Bombeo de

12.4.- Bombas Metálicas.

La incapacidad de los elastómeros para manejar fluidos con altos volúmenes de gas
(el material podría quemarse si la bomba opera en vacío o ampollarse si el elastómero
es muy permeable), altos contenidos de aromáticos y elevadas temperaturas imponen
un restricciones al método, las cuales serían subsanadas si se utilizara un material
insensible a estos efectos. Se han considerado diversas aleaciones mecánicas,
cerámicas, fluoelastómeros, etc.
En Venezuela se evaluaron desde los comienzos de los años noventa diversos

materiales elastómericos en pozos sometidos a inyección alternada de vapor, sin
ningún éxito ya que los mismos no resisten tan elevadas temperaturas.
En Venezuela se instaló a finales de 1998 una bomba de cavidades progresivas

totalmente metálicas (sin elastómero) en un pozo sometido a recuperación térmica,
para aquel entonces fue la primera aplicación a nivel mundial, sin embargo, la
eficiencia de la bomba fue muy baja y no hubo éxito al tratar de compensarla
incrementando la velocidad de rotación.
Figura Nº31: BCP Metálica.Tomado de “Bombeo de Cavidad Progresiva ESP

Oil”.

12.5.- Bombas con Elastómeros de espesor constante

Las bombas con estator metálico tienen la propiedad de no presentar
hinchamiento ante la presencia de crudos (aromáticos) livianos ya que carecen de
elastómeros; no obstante, los crudos livianos son poco viscosos por lo cual el
escurrimiento (el cual es función de la interferencia de la bomba) solo puede ser
controlado con velocidad, lo cual no es suficiente.
Por otra parte, el hinchamiento del elastómero (suponiendo que este no sea de
una magnitud que afecte las propiedades mecánicas del material) podría ser
compensado con rotores de menor diámetro (subdimensionados), sin embargo,
ensayos de laboratorio demostraron que el hinchamiento es proporcional al espesor
del elastómero y en las BCP este no es constante por lo cual, el hinchamiento
tampoco lo es.
La bombas con elastómero de espesor constante, conocidas como bombas
CTR (“ConstantThicknessRubber”) son bombas con cavidades metálicas con la
diferencia que estas se recubren de una delgada, y constante, capa de elastómero,
garantizando de esta manera la interferencia necesaria entre el estator y el rotor para
sellar las cavidades y generar la acción de bombeo, por otra parte, al ser la capa del
material constante, el hinchamiento también lo sería por lo cual la utilización de rotores
subdimensionados sería optima garantizándose la misma interferencia a los largo de
todas las cavidades; finalmente ya que un considerable volumen del elastómero es
sustituido por metal se pueden utilizar materiales costosos como fluoelastómeros
(Viton).
La siguiente figura muestra la carcasa, los lóbulos metálicos y el recubrimiento
de estos con un fluoelastómero.

Figura Nº31: Sección de una BCP tipo CTR. Tomado de “Bombeo de Cavidad

CONCLUSIÓN.
Una de las etapas más importantes de la rama petrolera es la producción la

cual permite estudiar y aplicar las distintas herramientas adecuadas para extraer el
hidrocarburo que se encuentra en el subsuelo. Por tal motivo, se requiere de muchos
estudios que permitan conducir las mejores formas en cómo va a venir ese fluido a la
superficie, y con qué capacidades se cuentan para explotar de una forma factible el
pozo perforado.
Uno de los inventos más importantes para la industria petrolera es la BCP
inventada por Moineau en 1932, que consta de un rotor dentro de un estator.
Se cuenta con diversos de materiales y geometría, la mas común es un rotor

metálico dentro de un estator elástico. La geometría del conjunto forma una serie de
cavidades idénticas separadas entre si, de ahí su nombre.
En su aplicación correcta este sistema provee el método de levantamiento

artificial más económico. En Venezuela, los resultados obtenidos aplicando BCP como
método de levantamiento artificial son aproximadamente 525 millones de barriles.
Un componente clave en el correcto desempeño en las bombas BCP son los

elastómeros, es el elemento mas delicado del equipo y de su adecuada selección
depende en gran medida el éxito de la operación, este reviste internamente el estator.
Existen distintos tipos de elastómeros de acuerdo al material que están compuestos en
su mayoría polímeros derivados del petróleo.
La sarta de varillas de bombeo esta compuesta de: el rotor, niple de paro, niple
intermedio, ancla de gas, caño filtro, ancla de torque, zapato probado de hermeticidad
y centralizadores de cabillas; la escogencia y el mantenimiento de cada uno de estos
factores es determinante en el aprovechamiento de los fluidos que aporta el pozo.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
American Petroleum Institute, NORMA API, “Progressive cavity pumps systems

for artificial lift—Part 1: Pumps —Part 2: Surface drive systems”, | 1220 L Street,
NW | Washington, DC 20005-4070 | USA Petroleum and natural gas industries.
Hirschfeldt Marcelo, “Manual de Bombeo de Cavidades Progresivas”, Versión

2008V1, Argentina, Junio de 2008.
Chacín Nelvy, Bombeo de Cavidad Progresiva, ESP OIL INTERNATIONAL

TRAINING GROUP, Venezuela, 2003.
Veil J.A., Langhus, B.G. and Belieu, S.: “Feasibility Evaluation of Downhole
Oil/Water Separation (DOWS) Technology, ”Technical Report for U.S.
Department of Energy, Jan. 1999.
Matos Gutierrez Jaime Aquiles, Optimización de la producción por sistema PCP,

Tesis de Grado, Lima- Perú, 2009.
Farías Laura, Hirschfeldt Marcelo, Explotación de pozos con PCP en yacimiento

Diadema, Tesis de Grado, 2006.
Ciulla Francesco, Principios fundamentales para diseños de bombas con

cavidad progresiva, 2003.
Haworth, C.G., 1997. Updated field case studies on application and

performance of bottom drive progressing Cavity pumps, SPE 39043, Rio de
Janeiro, Brazil, Septiembre 1997.

Hinchamiento de Arcilla Pet205

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BOMBEO DE CAVIDAD PROGRESIVA (BCP).

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

DE LOS LLANOS OCCIDENTALES

VICERRECTORADO DE PLANIFICACIÓN Y DESARROLLO SOCIAL

PROGRAMA: INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y TECNOLOGIA

CARRERA: INGENIERIA DE PETRÓLEO

METODO DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL:

BOMBEO DE CAVIDAD PROGRESIVA

PROF: ING. JORGE MOLINA.

BARINAS, JUNIO DE 2013.

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

DE LOS LLANOS OCCIDENTALES

VICERRECTORADO DE PLANIFICACIÓN Y DESARROLLO SOCIAL

PROGRAMA: INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y TECNOLOGIA

CARRERA: INGENIERIA DE PETRÓLEO

METODO DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL:

BOMBEO DE CAVIDAD PROGRESIVA

CASTILLO OSWALDO 20.867.762 vancaros@hotmail.com

FONSECA MARIA I. 17.983.393 maisabelfonseca@gmail.com

MONAGAS ANA 20.963.873 yaryz1991_@hoymail.com

PRADA JUAN C. 19.637.749 prada_cool_30@hotmail.com

ROSALES DANIEL 20.767.804 daniel.rosalesv@gmail.com

SALAZAR VERONICA 19.613.039 vsalazar_91@hotmail.com

TERAN MARIA C. 21.167.608 maria_ceci_123@hotmail.com

BARINAS, JUNIO DE 2013.

3 Completación y Reacondicionamiento de Pozos.

5.1.9.- Zapato Probador de Hermeticidad: 39

4 Completación y Reacondicionamiento de Pozos.

6.5.- Bombas de Alto Caudal: 74

5 Completación y Reacondicionamiento de Pozos.

6 Completación y Reacondicionamiento de Pozos.

Figura Nº 25: Esquema de un pozo en condiciones estáticas. 75

7 Completación y Reacondicionamiento de Pozos.

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

DE LOS LLANOS OCCIDENTALES

VICERRECTORADO DE PLANIFICACIÓN Y DESARROLLO SOCIAL

PROGRAMA: INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y TECNOLOGIA

CARRERA: INGENIERIA DE PETRÓLEO

METODO DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL:

BOMBEO DE CAVIDAD PROGRESIVA

Cuando el yacimiento no tiene la suficiente energía para levantar los fluidos, es

AUTORES: ASUAJE L,CASTILLO O,FONSECA M. MONAGAS A, PRADA J,

8 Completación y Reacondicionamiento de Pozos.

Los métodos de levantamiento artificial más comunes al comienzo de la

Una Bomba de cavidad progresiva consiste en una bomba de desplazamiento

Es de interés mencionar que cuando el yacimiento tiene la suficiente energía,

El propósito de los métodos de levantamiento artificial es minimizar los

9 Completación y Reacondicionamiento de Pozos.

Historia del Bombeo de Cavidad Progresiva y aplicaciones.

A fines de los años `20, Rene Moineau desarrolló el concepto inspirado en el

En sus inicios, estas bombas fueron ampliamente utilizadas como bombas de

Las primeras Bombas de Cavidades Progresivas (B.C.P. de subsuelo) utilizadas

En Venezuela, las Bombas de Cavidades Progresivas de subsuelo comenzaron

10 Completación y Reacondicionamiento de Pozos.

tecnología en el país y al desconocimiento del alcance y limitaciones del sistema. Hoy

1. El rotor metálico, es la pieza interna conformada por una solahélice

El Rotor es accionado desde la superficie por un sistema impulsor que

11 Completación y Reacondicionamiento de Pozos.

El funcionamiento de las BCP utiliza un Rotor de forma helicoidal de n lóbulos

Se cuenta con diversos arreglos de materiales y geometría, sin embargo la

Estas bombas de desplazamiento positivo consisten en un rotor de acero

12 Completación y Reacondicionamiento de Pozos.

Figura Nº1:B omba de desplazamiento positivo, toma do de