METODOLOGÍA DE CAPACITACIÓN

la metodología de formación propuesta por EUROSIERRAS se basa en el

conocimiento profundo del equipo para tomar decisiones en el uso de este
primando el cuidado por el operador y el activo así aumentando la disponibilidad
del equipo y gestionando los riegos.

A continuación, se litan los logros propuestos para el conocimiento profundo de

cualquier equipo de los centros de corte

1. Requerimientos de instalación:
Por medio del documento de requerimientos de instalación, se explican las
necesidades eléctricas, neumáticas, de extracción y de bases para que la máquina
pueda operar. Esto con el fin de entender posibles defectos y fallos provenientes
de los suministros que afectan el equipo. Se entrega hoja con los requisitos de
instalación de la máquina.

2. Funcionamiento general del equipo:

De manera general se hace un recorrido por a la máquina, reconociendo los
movimientos y dimensiones de trabajo en el equipo. Esto se hace para establecer
más adelante las funciones de cada grupo operativo y garantizar su
entendimiento.

3. Datos técnicos:
Basados en manual del equipo se listan los datos técnicos del equipo, como
potencia, tamaño de pieza de trabajo máxima, velocidad de operación, entre otros.
Esto se hace para garantizar que el técnico operador conozca los limites de
operación a nivel de pieza, más adelante se hace énfasis en el aspecto técnico de
estos límites de operación y su importancia en la productividad y la calidad. Se
entrega hoja con los datos técnicos de la máquina

4. Grupos funcionales:
Con ayuda de los planos eléctricos, mecánicos y neumáticos, se identifican las
funciones del equipo identificando todos sus componentes y su efecto sobre el
equipo.
Esto se hace con el fin de entregar al técnico operador las herramientas para
conocer profundamente el equipo, entendiendo todo el potencial de éste y sus
limitantes, garantizando así un máximo aprovechamiento de la máquina y el
entendimiento de la naturaleza de los defectos, mejorando la productividad y
calidad de los productos. Se entrega hojas con el listado de los grupos funcionales

5. Herramientas y sistemas periféricos:

Se hace un reconocimiento de la importancia de los sistemas de apoyo de la
máquina, como los sistemas neumáticos y de extracción, se hace énfasis en su
inspección diaria y como reconocer en el equipo deficiencias en estos sistemas.
6. Riesgos y seguridad.
A través del conocimiento técnico adquirido en el equipo, se reconocen los riesgos
asociados a la operación de la máquina y se dan las recomendaciones de
seguridad para mitigar estos riesgos. Se entrega hoja con el listado de riesgos y
las recomendaciones de seguridad.

7. Dispositivos de seguridad y circuito:

Con ayuda del plano eléctrico del circuito de seguridad, se explica como para que
el equipo funcione se deben cumplir todos los requerimientos de seguridad del
equipo, representados en sensores y hongos de emergencia, se hace un
reconocimiento de todos los componentes asociados a este circuito y se explica su
funcionamiento físico. Esto se hace con el fin de que el técnico operador sea
capaz de reconocer fallos de tipo seguridad en el equipo y abordarlos para poner
en funcionamiento la máquina en el menor tiempo posible sin afectar su seguridad
ni la integridad del equipo. Se entrega hoja con el circuito de seguridad y la
ubicación física de los componentes asociados en el equipo.

8. Reset de alarmas:
Una vez entendido el circuito de seguridad se entrena en el procedimiento de reset
de alarmas, permitiendo que el técnico operador, con un conocimiento profundo
del equipo, se sienta seguro cuando se tenga la necesidad de rearmar el circuito
de seguridad, conociendo la causa y el efecto de estas alarmas en el sistema,
reduciendo el tiempo de intervención y minimizando los riesgos de daño en el
equipo.

9. Introducción a las herramientas de corte:

Con ayuda de gráficos de relación entre velocidad de giro y avance de la sierra
con respecto al material, se explica a escoger los parámetros ideales según sea la
circunstancia. Se identifica la geometría de los dientes de ambos discos y se
explica el funcionamiento del incisor respecto a la sierra. Esto se hace debido a
que el mayor consumible en el equipo son las herramientas de corte, y entender
su funcionamiento se puede conocer su potencial máximo de corte y sus
limitaciones, aumentando la vida útil y por ende las utilidades en la producción. Se
entregan hojas con los gráficos de selección de velocidades de avance y giro de
los discos.

10. Inicialización de la máquina:

Basados en el conocimiento técnico adquirido, se explica cómo iniciar la máquina
de forma segura y como parametrizar el equipo de acuerdo a las condiciones
reales de operación y las necesidades de corte.

11. Introducción al mando y control del equipo:

Se realiza la introducción a los sistemas de control del equipo, como estos deben
ser operados para sacar el mayor provecho sin esforzar el equipo
12. Verificación y calibración:
Se explica la relación entre el programa y las medidas reales que debe tener el
equipo, así como los sensores que informan a la máquina los puntos de referencia
sobre los que se da una medida real, se explica la importancia de la calibración del
equipo y como se debe hacer esta calibración. Se entregan instructivos de
calibración y sus frecuencias

13. operación y métodos de trabajo seguro del equipo:

Se realiza un acompañamiento en cortes con cada operario, evaluando su
conocimiento y reforzando conceptos, para generar confianza y pericia en la
operación.

14. Actividades de manutención:

Entendiendo las funciones del equipo se introducen los modos de falla comunes y
se entregan las actividades de mantenimiento recomendadas por proveedor. Se
entrega la hoja con las actividades de mantenimiento y frecuencias

15. Problemas frecuentes y soluciones:

Se simulan fallas en el equipo y se hace acompañamiento en la solución de estas
por parte del personal técnico operador. Se entrega hoja con problemas
frecuentes y soluciones posibles