Efecto Del Ajuste Dilatométrico Esmalte Bizcocho en La Planitud de Baldosas Esmaltadas

1
REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR
COORDINACION DE INGENIERIA DE MATERIALES
DEPARTAMENTO DE MATERIALES
EFECTO DEL AJUSTE DILATOMÉTRICO ESMALTE –BIZCOCHO EN
LA PLANITUD DE BALDOSAS ESMALTADAS
Realizado por:
María Virginia Alayón Sauma
Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar como requisito

para optar por el título de Ingeniero en Materiales opción Cerámica.
Sartenejas, Octubre del 2004

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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR
COORDINACION DE INGENIERIA DE MATERIALES
DEPARTAMENTO DE MATERIALES
EFECTO DEL AJUSTE DILATOMÉTRICO ESMALTE –BIZCOCHO EN

LA PLANITUD DE BALDOSAS ESMALTADAS
CERAMICAS CARIBE C.A.
Tutor académico: Prof. Thierry Poirier
Tutor industrial: Ing. Mary Carolina González
Jurado evaluador: Prof. Cristina Grigorescu
Sartenejas, Octubre del 2004

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INDICE GENERAL
Pág.
RESUMEN…………………………………………………………………………..…………… i
DEDICATORIA………………………………………………………………………..…..…..…ii
AGRADECIMIENTOS………………………………………………………………..……...….iii
Índice de Tablas……………………………………………………………………….……....….iv
Índice de Figuras………………………………………………………………………...…...……v
I.- INTRODUCCION……………………………………………………..………………………1
II.- OBJETIVOS………….…………………………………………………………………….…3
III.- MARCO TEORICO……………………………………………...………………………......4
3.1.- Soporte cerámico (sustrato)........…...…………………………………………..…....4
3.2.- Esmaltes………………………………………………………..……………..….......5
3.3.- Engobes…………….………………………………………………………...........…5
3.4.- Materias primas para el soporte……..……………………..…………………...….…5
3.4.1.- Materias primas plásticas………………………………….…………….........…....6
3.4.1.1.- Arcillas………………….…………………………………….......6
3.4.1.1.1.- Clasificación de las arcillas …………...…….…..……6
3.4.2.- Materias Primas no Plásticas………………………………………….........8
3.4.2.1.- Cuarzo……………………………………………………….……8
3.4.2.2.- Feldespatos………………………………………..………………8
3.4.2.3.- Carbonato cálcico y dolomita…………………………………….8
3.4.2.4.- Chamotas…………………………………………………….……9
3.5.- Materias primas disponibles para los esmaltes y engobes ….………………...….......9
3.5.1.- Materias primas que introducen formadores de vidrio……………………10
3.5.2.- Materias primas que introducen estabilizadores de red…….……………..12

3.5.3.- Materias primas que introducen modificadores de red…………………....14
3.5.4.- Opacificantes………………………………………………………...……18
3.6.- Función del esmalte y el engobe……………………………………………………19
3.7.- Fritas………………………………………………………………………………...20
3.8.- Curvas VTF, Fórmula de Appen y Fórmula de Lakatos……………………………21
3.8.1.- Viscosidad y temperatura durante el conformado del vidrio………….….21
4
3.8.2.- Fórmula de Appen…………………………………………………….….23

3.8.3.- Fórmula de Lakatos……………………………………………………....24
3.9.- Interacción Soporte – Esmalte……………………………………………………...25
3.10.- Relación entre curvaturas, tensiones y características de vidriado y soporte……..27
3.11.- Coeficientes de dilatación………………………………………….………..…….36
3.12.- Formación de grietas (agrietado o cuarteado)…………………………….…..…...37
IV.- PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL………………………………………………...…39

4.1.- Materiales y equipos…………………………………………………….…….…….40
4.2.- Desarrollo experimental…………………………………………………….………41
4.2.1.- Formulación y preparación de los esmaltes……………….………………41
4.2.2.- Esmaltado de bizcochos…………………………………………………...43
4.2.3.- Preparación de pastillas para análisis dilatométrico y análisis químico…..43
4.2.4.- Análisis dilatométrico, cálculo de la amplitud del punto cuarzo y porcentaje
de contracción de la pasta………………………………………………………………………...45
4.2.5.- Análisis químico…………………………………………………………..48
4.2.6.- Estudio del cuarteado de acuerdo a la composición (prueba de resistencia al
agrietamiento)…………………………………………………………………………………….50
4.2.7.- Correlación entre αreal vs. αteórico y acuerdo dilatométrico bizcocho-engobe-
esmalte……………………………………………………………………………………………51
4.2.8.- Estudio de la sensibilidad del porcentaje de óxido sobre el coeficiente de
dilatación lineal (α)……………………………………………………………………………….51
4.2.9.- Comportamiento planimétrico de las baldosas (cóncava-convexa) de
acuerdo a la composición…………………………………………………………………………51
4.3.- Flujograma Experimental.…………………………………………………………..53
V.- RESULTADOS Y DISCUSION DE RESULTADOS………...……………………....……..55

5.1.- Análisis dilatométrico, cálculo de la amplitud del punto cuarzo, porcentaje de cuarzo
libre y porcentaje de contracción de la pasta……………………………………………………..55
5.2.- Estudio de la sensibilidad del porcentaje de óxido sobre el coeficiente de dilatación
lineal (α)………………………………………………………………………………………….57
5
5.3.- Correlación entre αreal vs. αteórico……………………………………………………58

5.4.- Acuerdo dilatométrico bizcocho-engobe-esmalte…………………………………..60
5.5.- Comportamiento planimétrico de las baldosas (cóncava-convexa), estudio del
cuarteado de acuerdo a la composición (prueba de resistencia al agrietamiento) y papel del
espesor en dichos defectos……………………………………………………………………….65
VI.- CONCLUSIONES…………………………………………………………………..…........68
VII.- RECOMENDACIONES………………………………………………………….……..…69
VIII.- BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………........….70
IX.- ANEXOS……………………………………………..……………………………………..72
6
EFECTO DEL AJUSTE DILATOMÉTRICO ESMALTE –BIZCOCHO EN LA

PLANITUD DE BALDOSAS ESMALTADAS
Realizado por:
María Virginia Alayón
RESUMEN
El propósito de este proyecto de pasantía es desarrollar e implementar herramientas

predictivas en plantas de baldosas, en cuanto a defectos de planitud, con el fin de reducir el
número de ensayos de control y su tiempo de realización, cuantificando e implementando
correlaciones entre los coeficientes de dilatación lineal obtenidos por dilatometría y los
coeficientes calculados a partir de su composición química.
Para llevar esto a cabo, primero se realizó la formulación de los esmaltes bajo estudio,
luego se procedió a la preparación de muestras tanto para realizar dilatometría como para la
determinación del porcentaje de cada óxido presente en los esmaltes mediante análisis químico
por fluorescencia de rayos X. Posteriormente, a partir de los resultados obtenidos de los análisis
químicos, se determinó el coeficiente de dilatación térmica teórico y la temperatura de enganche
para cada esmalte haciendo uso de una hoja de cálculo basada en las fórmulas de Appen y
Lakatos, resultados a partir de los cuales se construyeron las gráficas de acople dilatométrico
donde se compara el comportamiento dilatométrico del sustrato, del engobe y del esmalte, a partir
de su temperatura de enganchamiento.
Las correlaciones entre los coeficientes de dilatación lineal obtenidos por dilatometría (α
real) y los coeficientes calculados a partir de su composición química (α teórico), arrojaron
buenos resultados (coeficiente de regresión mayor a 0.91), lo cual permite predecir los valores de
α mediante un ensayo por espectrómetro de fluorescencia de rayos X, mucho más rápido y
sencillo que el ensayo de dilatometría.
Por otra parte, se estudio el comportamiento en planta de diversos esmaltes en cuanto a
defectos de planitud y cuarteo, para diversos valores de contracción diferencial entre esmalte y
sustrato, y para diversos espesores de esmalte. Se pudo determinar la ubicación de las zonas de
casos conformes y casos defectuosos en planta, según los dos parámetros estudiados. De esta
manera, se puede identificar el riesgo de aparición de defectos de planitud en planta, antes
siquiera que el esmalte sea depositado sobre las baldosas.
7
A mi madre, razón de mi ser, motivo de mi

vida.
A mi padre, a quien le debo mi existencia.
A mi hermano, mi gran cómplice, amigo y
confidente.
A todas aquellas personas que siempre han

estado a mi lado y a esas que no lo están
ahora pero que de igual forma me han
ofrecido su ayuda.
8
AGRADECIMIENTOS
A Dios, por caminar siempre a mi lado y nunca abandonarme.

A mi madre, por su eterno amor incondicional que siempre me acompaña.
A mi padre, por su protección, quien siempre dio lo mejor de él para mi seguridad y bienestar.
A mi hermano, por ser tantas cosas en mi vida, mi hermano, amigo, confidente, por ser mi apoyo
y fortaleza y parte de mis motivos.
Gracias a Leo, por formar parte de mi nueva vida y con deseos de que siempre lo sea.
Gracias a mi Profesor, Tutor y Guía Thierry Poirier por su gran disposición y a quien le debo
gran parte en mi formación como profesional y persona.
Gracias al personal de Cerámicas Caribe, quienes colaboraron para mi buen desenvolvimiento
durante mis pasantías.
Gracias a todos mis amigos y compañeros de estudio, por brindarme su apoyo y amistad en todo
momento.
Siempre los mantendré en mi corazón.
9
INDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 3.1: Puntos normalizados temperatura – viscosidad de los vidrios……………………….21
Tabla 3.2: Coeficientes para la fórmula de Appen………………………………………………23
Tabla 4.1: Formulación del esmalte KSM-161/15 utilizando Caolín Lara……………………...42
Tabla 4.2: Formulación del esmalte KSM-161/15 utilizando Caolín D’Arvor………….………43
Tabla 4.3: Formulación del esmalte KSM-223/5 y KSM-223/6………………………………...43
Tabla 4.4: Formulación del esmalte KSM-224. Serie Colonial…………………………………43
Tabla 4.5: Especificaciones de las baldosas de acuerdo al esmalte empleado…………………..44
Tabla 4.6: Condiciones de análisis dilatométrico………………………………………………..46
Tabla 5.1: Coeficientes de dilatación térmica reales de las pastas estudiadas a 400ºC………….56
Tabla 5.2: Resultados obtenidos a partir de las curvas dilatométricas de las pastas…………….57
Tabla 5.3: Escala de sensibilidad de los óxidos sobre el coeficiente de dilatación de los
esmaltes…………………………………………………………………………………………..58
Tabla 5.4: Coeficientes de regresión para cada tipo de esmalte…………………………………61

10
INDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 3.2: Puntos fijos de un vidrio………………………………………………….…………22

Figura 3.3: Comportamiento del esmalte durante el proceso de cocción en el horno industrial...27
Figura 3.4: Relación dilatación-tensión entre el soporte y el esmalte. Esmalte a compresión….29
Figura 3.5: Relación dilatación-tensión entre el soporte y el esmalte. Esmalte a tracción……...30
Figura 3.6: Flecha de curvatura de las piezas……………………………………………………31
Figura 3.7: Aspecto dilatométrico de la interacción sustrato – esmalte. Se toma en cuenta lo que
ocurre por debajo de Tenganche (Tenganche < punto cuarzo)……………………...………………..…33
ocurre por debajo de Tenganche (Tenganche > Punto cuarzo)………………………………………...34
ocurre por debajo de Tenganche (Tenganche > Punto cuarzo), con menor amplitud de punto cuarzo
(menor cantidad de cuarzo residual)……………………………………………………………...35
Figura 4.1: Cabina de aplicación de esmaltes…………………………………………………...44
Figura 4.2: Esquema de baldosa con surco para colocar el esmalte o engobe………..………...45
Figura 4.3: Prensa Mecánica Uniaxial…………………………………………………………..46
Figura 4.4: Dilatómetro ORTON………………………………………………………………..47
Figura 4.5: Curva Dilatométrica de la Pasta F.P.P-025….………………………………………47
Figura 4.6: Determinación del punto cuarzo…………….………………………………………48
Figura 4.7: Dilatograma de la pasta F.P.P-025 a partir del cual se determinó el porcentaje de
cuarzo libre……………………………………………………………………………………….49
Figura 4.8: Mecanismo de análisis del Espectrómetro por Fluorescencia de Rayos X………….50
Figura 4.9: Espectrómetro por Fluorescencia de Rayos X………………………………………50
Figura 4.10: Autoclave…………………………………………………………………………..51

11
Figura 4.11: Panel de control del Autoclave…………………………………………………….51
Figura 4.12: Distribución de las diferentes zonas de casos conformes y defectuosos en planta
según la diferencia de contracción entre pasta y esmalte, y según el espesor……………………53
Figura 5.1: Curva dilatométrica de la pasta F.P.P-025. Determinación del punto cuarzo............56
Figura 5.2: Curva dilatométrica de la pasta F.P.P-056. Determinación del punto cuarzo………57
Figura 5.3: Efecto de la variación en el % de óxidos sobre el coeficiente de dilatación del

esmalte D-814/2…………………………………………………………………………………..58
Figura 5.4: Coeficiente de Dilatación Real vs. Coeficiente de Dilatación teórico en el esmalte
D-811 (Vista global)……………………………………………………………………………...60
Figura 5.5: Coeficiente de Dilatación Real vs. Coeficiente de Dilatación teórico en el esmalte
D-811 (Detalle)…………………………………………………………………………………...60
Figura 5.6: Comportamiento dilatométrico entre el sustrato (F.P.P-025), engobe y para el
esmalte D-814/7…………………………………………………………………………………..62
esmalte D-814/10…………………………………………………………………………………62
esmalte D-825/3…………………………………………………………………………………..63
esmalte D-825/3…………………………………………………………………………………..63
esmalteD-831/6…………………………………………………………………………………...64
esmalte D-831/11…………………………………………………………………………………64
esmalte D-831/11…………………………………………………………………………………65
Figura 5.13: Distribución de las diferentes zonas de casos conformes y defectuosos en la Pasta
F.P.P-025, según la diferencia de contracción entre pasta y esmalte, y según el espesor………..67
12
I.- INTRODUCCIÓN
En la década de los 70 se siembran en Venezuela las bases de un desarrollo industrial

sostenido, lo que motiva a un grupo de inversionistas a crear Cerámicas Caribe, ya que las
fábricas que existían en el país no podían satisfacer las demandas de la construcción que cada día
exigía mayor volumen y calidad.
Es el 22 de Noviembre de 1.984 cuando Cerámicas Caribe inicia sus actividades,
procesando sus materiales mediante el sistema de monococción, desde ese momento se ha
preocupado por la fabricación y comercialización de baldosas de buena calidad y rentabilidad.
Para 1.985 se comienza con la idea de que el laboratorio sea apropiado para realizar los
análisis de materias primas, procesos y productos terminados, lo que asegura poder controlar las
variables del proceso y así asegurar la calidad del producto.
El 22 de Noviembre a un año de su inauguración, recibe por parte de la comisión
Venezolana de Normas Industriales del Ministerio de Fomento (COVENIN), la aprobación de
control de calidad en su primera clase.
Actualmente el proceso productivo de baldosas se establece en las normas nacionales
COVENIN 1466 “Baldosas cerámicas esmaltadas para la pared”. Especificaciones y COVENIN
1666 “Baldosas cerámicas esmaltadas para pisos”.
A finales del año 1.999 la gerencia estableció como meta primordial para el año 2.000 la
implementación y mantenimiento del sistema de calidad mediante la obtención de la certificación
ISO 9000, con la que se facilitara su presencia en los competitivos mercados globalizados.
Es por ello que en Abril del 2001 Cerámicas Caribe por medio del Fondo para la
Normalización y Certificación de la Calidad (FORDONORMA) obtienen la Certificación ISO
9002:1995. A partir de este momento la empresa Cerámicas Caribe incrementa su competitividad
además de tener el privilegio de exportar sus productos de primera calidad.
En la fase de control final de una planta productora de baldosas, las fallas de planitud
suelen relegar una baldosa a la categoría de segunda o tercera calidad, según la severidad del
defecto (concavidad o convexidad), siendo este uno de los problemas que preocupa a Cerámicas
Caribe. Este defecto se debe a una diferencia de contracción de quema entre el sustrato
(bizcocho) y el recubrimiento (esmalte). La misma causa puede, en ciertos casos generar otros
defectos como el cuarteado y el desconchado.
13
Aunque se asume corrientemente que el conocimiento de los coeficientes de dilatación de

la baldosa y del esmalte es suficiente para prever y prevenir estos fenómenos indeseables, otros
parámetros como la temperatura de enganche del esmalte y la amplitud del punto cuarzo en el
sustrato han de ser tomados en cuenta.
El en presente proyecto se procederá a desarrollar e implementar herramientas predictivas
en planta, en cuanto a defectos de planitud, con el fin de reducir el número de ensayos de control
y su tiempo de realización.
14
II.- OBJETIVOS
2.1.- Objetivo General
• Comprender y prevenir defectos de planitud en baldosas esmaltadas desde el punto de

vista del comportamiento dilatométrico del esmalte.
2.2.- Objetivos Específicos
• Evaluar a nivel industrial la correlación entre los coeficientes de dilatación lineal

medidos por dilatometría y los coeficientes calculados a partir de su composición
química.
• Estudiar el efecto específico de cada óxido sobre el coeficiente de dilatación térmica,

de forma tal de poder determinar cuales óxidos afectan de manera significativa este
parámetro en planta.
• Determinar el alcance de los problemas planimétricos (concavidad y convexidad)

generados por desajustes dilatométricos entre el esmalte y el sustrato.
• Desarrollar e implementar herramientas predictivas en la planta, en cuanto a defectos

de planitud, con el fin de reducir el número de ensayos de control y su tiempo de
realización.
15
III.- MARCO TEÓRICO
Uno de los defectos más preocupantes en la fabricación de baldosas cerámicas esmaltadas

son aquellos concernientes a problemas de planitud, los cuales incurren en la generación de otros
defectos tales como cuarteado y desconchado. La causa de este fenómeno, es la generación de
tensiones de tracción o compresión sobre el esmalte, pero el origen de estas tensiones puede ser
diverso.
Previo al planteamiento del problema de planitud, resulta conveniente tratar aquellos

aspectos que influyen sobre las características y comportamiento de los vidriados y soportes
cerámicos, desde el punto de vista individual y conjunto.
La baldosa esmaltada esta formada por tres elementos:
SUSTRATO + ENGOBE + ESMALTE
Figura 3.1: Esquema de una baldosa.
3.1.- Soporte Cerámico (sustrato)
Una pasta cerámica es la mezcla equilibrada de materias primas plásticas y no plásticas

que cumple una serie de exigencias que la hacen útil y rentable para la fabricación de productos
cerámicos.
La pasta conforma lo que se denomina el soporte del producto, es decir el cuerpo del
producto cerámico. [1]
16
3.2.- Esmaltes
En muchos productos cerámicos el soporte se recubre de una capa vítrea que

genéricamente se denomina "vidriado" y que tiene como función cubrir el material con una capa
uniforme e impermeable, realzar su función estética o decorativa y adaptarlo a sus necesidades de
uso. La capa vítrea que cubre el soporte tiene en realidad la estructura de un líquido subenfriado
que puede tener partículas cristalinas en suspensión. El esmalte, por tanto, se puede considerar
formado por vidrio con cristales y en ocasiones sólo por vidrio. [1]
3.3.- Engobes
Los engobes poseen una naturaleza y composición intermedia entre el cuerpo cerámico y
los esmaltes. Las características principales son: un elevado contenido de materiales plásticos y
un alto poder cubriente. El uso de esmaltes con engobes tiene como objetivos: esconder el color
del cuerpo cerámico y servir de intermediario dilatométrico entre el soporte y el esmalte.
Los engobes se utilizan en el esmaltado de tejas y otros productos alfareros, vajillas,
baldosas, etc. Todos los procesos de monococción y algunos de bicocción usan engobes.
Variables como fusibilidad, opacidad y plasticidad, deben ser equilibradas para lograr
buenos resultados. [1]
3.4.- Materias primas para el soporte
Las materias primas utilizadas en la preparación de pastas cerámicas rara vez son
sustancias puras. Por ello es conveniente conocer principalmente su composición química y
mineralógica, su comportamiento en el proceso de fabricación y las propiedades que confieren al
producto acabado.
Las materias primas plásticas son fundamentalmente mezclas de minerales arcillosos
(arcillas, caolines, etc.) y las no plásticas feldespatos y diferentes minerales desgrasantes. La
adición de un mineral desgrasante provoca una disminución de la plasticidad de la pasta
haciéndola menos untuosa al tacto, menos grasa. [1]
17
3.4.1.- Materias primas plásticas
3.4.1.1.- Arcillas
Se entiende por arcilla, un producto natural, no tratado previamente, formado por una
mezcla de minerales arcillosos (caolinita, ilitas, etc.) con otros que no lo son (cuarzo, carbonatos,
feldespatos, etc.). [1]
3.4.1.1.1.- Clasificación de las arcillas
Resulta difícil dar una clasificación correcta de arcillas ya que éstas, por su propia
naturaleza varían ampliamente en cuanto a composición y propiedades. [1]
A continuación se exponen diferentes criterios: [1]
a) Según su composición química: La clasificación de arcillas según su análisis
químico no da una información completa, aunque proporciona información
sobre la facilidad de quemar y la presencia de posibles impurezas. En el
estudio de arcillas interesa mas que conocer los componentes y sus
proporciones, saber como están dispuestos, es decir, su estructura y sus
propiedades. En otras palabras, interesa más la composición mineralógica que
la propia composición química. Sin embargo, se podrían deducir propiedades
relevantes a partir de la composición química.
b) Según algunas propiedades físicas: Entre estas propiedades se pueden

mencionar, granulometría, superficie específica, aptitud a la dispersión en
agua, aptitud al secado, sinterizabilidad, resistencia mecánica, dilatación,
contracción y color de quema.
c) De acuerdo con su uso: Clasificación basada en el tipo de productos cerámicos

fabricados con cada arcilla. Esta clasificación es desde luego poco rigurosa ya que
en la elaboración de pastas pueden utilizarse diferentes arcillas de características
muy dispares.
18
d) De acuerdo con su composición mineralógica: De acuerdo con este criterio

podemos dividir las arcillas en diferentes grupos según el mineral arcilloso
predominante en cada una de ellas. Así pues en fabricación de pavimentos y
revestimientos cerámicos será útil una clasificación como sigue:
• Arcillas caoliníticas.
• Arcillas illíticas.
• Arcillas montmorilloníticas.
Arcillas caoliníticas
El mineral predominante es la caolinita, más estable en cuanto a sustituciones que la illita, y
por lo tanto son arcillas de temperaturas de cocción más altas.
La caolinita tiene un elevado punto de fusión, requiere elevadas temperaturas para su
sinterización, con formación de mulita y sílice libre. Las arcillas con altos contenidos en caolinita
tienen, por tanto, formación de fase vítrea más lenta y gradual lo que quiere decir que presentan
rangos de cocción más amplios y mayor estabilidad dimensional. No se usan a menudo en la
[1]
industria de baldosas por su refractariedad.
Arcillas illíticas
Son las más utilizadas debido a que son fáciles de sinterizar y a su plasticidad. Estas arcillas
presentan sustituciones de aluminio por cationes alcalinos (fundentes), por lo que presentan
temperaturas de cocción bajas con rápida formación de fase vítrea o fundido con el aumento de
temperatura y por lo tanto rangos de cocción pequeños. [1]
La fórmula teórica de la illíta corresponde con la siguiente expresión química: [2]
(K, Ca, Mg, H)Al6 (Al2Si10O30) (OH)6
Arcillas montmorilloníticas
Dan lugar a mayores sustituciones por lo que son más fundentes. Tienen un tamaño de
partícula muy pequeño por lo que son muy plásticas.
Las arcillas con altos contenidos en montmorillonita son muy difíciles de secar, sus
suspensiones tienen una defloculación dificilísima y requieren ciclos de cocción más largos. Todo
esto las hace desaconsejables en la fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos. [1]
19
3.4.2.- Materias primas no plásticas
3.4.2.1.- Cuarzo
El cuarzo es la forma cristalina predominante de la sílice. Se adiciona como materia prima

para el soporte, en forma de arena cuarcífera finamente dividida.
Su introducción en la fórmula de carga del soporte puede tener como objetivo la

disminución de la plasticidad de la composición o el aumento de su coeficiente de dilatación. [1]
El cuarzo a menudo esta presente en la materia prima arcillosa, en estado natural. El

porcentaje de cuarzo puede cambiar de una veta a otra en el yacimiento. Si este porcentaje varía,
la amplitud del punto cuarzo también tiende a variar.
3.4.2.2.- Feldespatos
Se trata, en efecto, de aluminosilicatos de alcalinos y alcalinotérreos. Son minerales

ígneos, muy comunes en las rocas primarias en las que aparece junto al cuarzo y micas.
El punto de fusión de los feldespatos oscila entre 1110 y 1530ºC. Estas temperaturas,
relativamente bajas se deben a la presencia de alcalinos y alcalinotérreos que actúan de fundentes,
los cuales se agregan artificialmente para aumentar la resistencia mecánica de la baldosa. [1]
3.4.2.3.- Carbonato cálcico y dolomita
La dolomita se puede considerar como en carbonato doble de calcio y magnesio, es decir

los carbonatos de calcio y magnesio se presentan juntos en cantidades moleculares prácticamente
iguales. [1]
Se utilizan en pastas de productos porosos en las que es difícil introducir arcillas calcáreas
como por ejemplo pasta blanca para revestimientos en donde resulta difícil encontrar arcillas de
cocción blanca (bajo contenido de hierro) y alto contenido en carbonato.
20
3.4.2.4.- Chamotas
Pueden ser restos de soporte ya cocido, o de refractario, triturados y molidos hasta la

[1]
granulometría deseada. Son desgrasantes. Se utilizan, por tanto, para facilitar el secado de
pastas y disminuir su plasticidad.
3.5.- Materias primas disponibles para los esmaltes y engobes
Existen una serie de factores determinantes de la composición del vidriado y que hay que
tener en cuenta a la hora de la elección de las materias primas como son: [1]
• Capacidad para formar una mezcla que pueda dar por fusión un vidrio homogéneo
a una temperatura dada.
• Interacción adecuada con la pasta.
• Los coeficientes de dilatación de pasta y vidriado deben ser mutuamente

compatibles a fin de evitar defectos debidos a fuerzas de tensión o de compresión
entre ambos.
• La composición del vidriado debe ajustarse a la consecución de las propiedades

deseadas.
La composición de un esmalte está compuesta en general por fundentes (frita o mezcla de

fritas) modificadores de propiedades (propiedades ópticas, textura, etc.) y aditivos (modificantes
de propiedades reológicas, vehículos serigráficos, etc.)
Los óxidos se pueden dividir de acuerdo a su papel en el vidriado en los siguientes

grupos: [1]
• Formadores de vidrio: SiO2, B2O3.
• Estabilizadores de red: Al2O3.
• Modificadores de red: ZnO, PbO, Alcalinos, alcalinotérreos.
• Opacificantes: TiO2, ZrO2, CeO2, SnO2.
21
Está claro que la mayoría de materias primas introducirán más de un óxido lo que hace
aún más necesario el conocer su composición. [1]
3.5.1.- Materias primas que introducen formadores de vidrio
En este grupo se observan aquellos compuestos que introducen óxido de silicio y de boro
en la composición del vidriado. [1]
i) Materias primas que introducen SiO2
Se pueden utilizar: [1]

• Arenas cuarcíferas
• Cuarzo
• Arcillas
• Silicatos: Feldespatos, caolín, wollastonita, Talco, etc.
Las arenas tienen granulometrías más gruesas y generalmente menor contenido en cuarzo,
y por tanto mayor contenido en impurezas. Es obvio que la calidad de las arenas usadas en la
industria cerámica viene determinada por su composición y granulometría, y esta última tiene una
gran importancia en las utilizadas como aporte de cuarzo en la operación de fritada ya que
condiciona el rendimiento económico de este proceso.
El color de las arenas puede considerarse como indicativo de su pureza: Las arenas
blancas, con una granulometría adecuada, pueden ser aptas para el proceso de fritado.
Algunas arenas, sin embargo, pueden presentar cierta coloración y tras la calcinación ser
blancas o amarillentas, Esto puede deberse a la presencia de materia orgánica que desaparece tras
la cocción. [1]
Funciones del SiO2 en el vidriado: [1,3]
• Es un formador de vidrio.
• Regula la temperatura de maduración.
22
• Aumenta la viscosidad del cuerpo vítreo y por lo tanto incrementa el intervalo de

fusión.
• Mejora la resistencia química (ácidos) y mecánica (compresión).
• Cuando forma parte de la estructura del silicato (vidrio) disminuye el coeficiente
de dilatación mientras que sin integrarse en el silicato fundido, es decir como sílice
cristalina, lo aumenta.
La sílice se encuentra en la naturaleza en dos formas: [1]
• Cristalina: Cuarzo, Tridimita, cristobalita

• Amorfa: diatomita, ópalo, etc.
ii) Materias primas que introducen B2O3
Las materias primas que introducen boro más frecuentemente utilizadas son: [1]
• Ácido Bórico
• Bórax: Anhidro B4O7Na2 69,20 % de B2O3.
Pentahidratado B4O7Na2.5 H2O 47,81 % de B2O3.
Decahidratado B4O7Na2.10 H2O 36,52 % de B2O3.
• Colemanita
Funciones del B2O3 en el vidriado: [1,3]
• Es un elemento formador de vidrio.

• Es fundente. Iniciador de la fusión.
• Aumenta el brillo. En elevada proporción presenta opalescencia.
• Disminuye la tensión superficial lo que facilita la eliminación de burbujas durante
la cocción.
• Ejerce una poderosa acción disolvente sobre la pasta dando lugar a una interacción
íntima (interfase) entre pasta y vidriado.
• Solubiliza fácilmente los óxidos colorantes.
23
• Disminuye el coeficiente de dilatación térmica, reduciendo la tendencia al

agrietamiento (cuarteo) del esmalte.
• Mejora la resistencia a los ácidos.
• Mejora la dureza del esmalte rayado.
• Aumenta el índice de refracción.
• Aumenta la elasticidad del esmalte.
• Limita la cristalización (desvitrificación) del vidriado.
3.5.2.- Materias primas que introducen estabilizadores de red
En este grupo se observan compuestos que introducen alúmina: [1]
i) Materias primas que introducen Al2O3.
Debido a su carácter anfótero la alúmina reacciona igual con óxidos básicos que con
óxidos ácidos por lo que actúa como estabilizador de red.
i-1) Materias primas que introducen solo alúmina
En este grupo se tiene la alúmina calcinada, el corindón y el hidróxido de aluminio (Al

(OH)3).
La alúmina tiene dos variedades cristalinas (α y γ). La a alúmina es la forma de alta

temperatura, denominada corindón, pero no se transforma en la gamma alúmina al enfriar.
Calentando prolongadamente a más de 1000°C la γ-alúmina o cualquiera de los óxidos
hidratados, se obtiene la α-alúmina o corindón.
La γ-alúmina se produce por deshidratación controlada de la alúmina hidratada a

temperaturas próximas a los 450°C. [1]
a) Alúmina
Las alúminas presentes en el mercado presentan gran variedad de distribución de tamaños
(granulometría) por lo que es importante conocer este dato.
24
b) Corindón
Tiene una elevada dureza (9 en la escala de Mohs) por lo que frecuentemente es utilizado
como abrasivo. En esmaltes se emplea generalmente para efectos rústicos usado como aditivo en
molienda. Es resistente a la hidratación.
c) Hidróxido de aluminio
Se trata de alúmina hidratada por lo que tras cocción tendremos:
2 Al (OH)3 Æ Al2O3 + 3 H2O
i-2) Materias primas que introducen alúmina y otros óxidos.
En este grupo se citan como más significativos: [1]
a) Caolín
En general los caolines reúnen una serie de características comunes como son el cocer
blanco, su refractariedad, su poder suspensante, amplio margen de cocción y no tener cantidades
apreciables de óxidos de hierro, titanio, alcalinos y alcalinotérreos.
En la preparación de esmaltes se utiliza como suspensante y en ocasiones como

endurecedor, no siendo aconsejable que su adición supere el 10 % del total de la carga ya que se
aumentaría la plasticidad del esmalte provocando problemas importantes en su aplicación.
En la fabricación de fritas se utiliza como adicionante económico de alúmina y sílice.
b) Feldespatos
Introducen sílice, alúmina y óxidos básicos (sodio, potasio, litio, calcio, magnesio, bario
etc.).
Se trata, como ya se ha indicado, de alumínosilicatos de alcalinos y alcalinotérreos.
Son insolubles en agua por lo que resultan una forma económica de introducir fundentes y
alúmina en la composición del vidriado.
25
Funciones en el vidriado del Al2O3: [1]

• Es un estabilizador de red.
• Disminuye la tendencia a la desvitrificación.
• Disminuye la fundencia.
• Aumenta la viscosidad en fundido.
• Coeficiente de dilatación medio/bajo.
• Aumenta la resistencia mecánica y química.
• Mejora la opacidad y el desarrollo de color.
3.5.3.- Materias primas que introducen modificadores de red
En este apartado se estudiarán las materias primas que introducen: [1]
• Alcalinos: Na2O, K2O, Li2O.
• Alcalinotérreos: CaO, BaO, SrO, MgO.
• Óxido de plomo: PbO.
• Óxido de Zn: ZnO.
i) Funciones de los alcalinos en el vidriado
• Son modificadores de red. Actúan como fundentes.

• Aumentan el brillo del vidriado.
• Disminuyen la resistencia al ataque químico.
• Aumentan el coeficiente de dilatación en el orden siguiente:
K2O > Na2O > Li2O
• Disminuyen la viscosidad en fundido, también en el siguiente orden:

Li2O > Na2O > K2O
• Disminuyen la resistencia química y mecánica.

26
• Aumentan la solubilidad en agua del vidriado.
Los óxidos de metales alcalinos son muy inestables por lo que no se encuentran como
óxidos puros. Para su introducción en una composición de vidriado se deben utilizar materias
primas que contengan otros óxidos, sales o minerales alcalinos. [1]
ii) Funciones de los alcalinotérreos en el vidriado
Generalmente se añaden al vidriado como carbonatos y rara vez en forma de óxido puro.
Sus funciones en el vidriado varían de unos a otros por lo que se estudiarán por separado.
ii-1) Óxido de calcio (CaO)
El CaO es un componente principal de los esmaltes cerámicos, que agregado en

cantidades adecuadas actúa: [1,3]
• A temperaturas mayores de 1100°C aumenta fundencia comportándose a bajas

temperaturas como un óxido refractario.
• Aumenta la viscosidad del vidriado a temperaturas inferiores a 1000°C,
disminuyéndola a altas temperaturas.
• Reduce el coeficiente de dilatación térmica y mejorando la adherencia al bizcocho
(coeficiente de dilatación medio).
• Tendencia a desvitrificar formando cristales de silicato de cal, lo que es la base de
los denominados “mates de cal”.
• Mejora la resistencia mecánica del vidriado.
ii-2) Óxido de magnesio (MgO)
El MgO tiene un comportamiento similar al CaO, no obstante con él se obtienen

productos fundidos más viscosos.
Hasta temperaturas de cocción de 1170°C tiene efecto opacificante, pero a temperaturas
superiores actúa como fundente.
27
El MgO reduce el coeficiente de dilatación térmico, pero aumenta la tensión superficial

del cuerpo vítreo.
Un exceso de MgO en la composición del esmalte incrementa la temperatura de fusión. [3]
ii-3) Óxido de bario (BaO)
El BaO confiere al esmalte una notable propiedad que lo destaca como un fuerte agente
fundente, por lo cual: [3]
• Disminuye la viscosidad del cuerpo vítreo.
• Reduce la temperatura de fusión
• Aumenta el brillo.
• Aumenta fuertemente la tensión superficial del cuerpo vítreo.
También mejora la elasticidad y la resistencia mecánica, a la vez que disminuye el

coeficiente de dilatación térmica.
ii-4) Óxido de estroncio (SrO)
El SrO tiene un importante efecto fundente que se ubica entre el CaO y BaO, por tal
motivo: [1,3]
• Es el fundente más enérgico de todos los alcalinotérreos.

• Rebaja la viscosidad en fundido.
• Aumenta el índice de refracción.
• Da buena resistencia química a los vidriados.
• Es insensible a las atmósferas reductoras.
• Disminuye la viscosidad y aumenta la tensión superficial del cuerpo vítreo.
• Aumenta el coeficiente de dilatación térmico.
• Mejora el brillo y la tersura.
• Mejora la resistencia a los ácidos.
28
• Aumenta la dureza al rayado del esmalte.
iii) Óxido de plomo
El PbO es el fundente tradicional de los esmaltes. Los óxidos de plomo son tóxicos y
deben transformarse en fritas antes de ser usados, para convertirlos en silicatos de plomo
fácilmente incorporables al esmalte. [3]
Función del PbO en el vidriado: [1,3]
• Actúa como fundente, confiriendo al vidriado una alta fusibilidad.

• Aumenta el brillo del vidriado.
• Disminuye la viscosidad en fundido.
• Disminuye la tensión superficial.
• Disuelve fácilmente los óxidos naturales.

• Confiere un extraordinario desarrollo de color.
• En elevados porcentajes dificulta la cristalización del vidriado.
• Empeora la resistencia química.
• Adecuación del coeficiente de dilatación térmico, facilitando la adhesión de1

esmalte a los diferentes soportes (coeficiente de dilatación intermedio).
iv) Óxido de Zinc
Se introduce en el esmalte como óxido. A altas temperaturas y con vidriados de elevado

carácter básico da esmaltes cristalizados formados por cristales de willemita (silicato de Zinc)
que necesitan un enfriamiento especial a fin de poder desarrollarse bien.
En altos porcentajes produce desvitrificación obteniendo vidriados de aspecto mate (mate

de Zinc) de baja resistencia química. [1]
29
Función del ZnO en el vidriado: [1]
• Enérgica acción fundente a temperaturas superiores a 1050°C aunque el efecto

disminuye rápidamente al aumentar la cantidad de óxido.
• En pequeños porcentajes mejora el brillo del vidriado.
• Adicionado junto a la alúmina mejora la opacidad y la blancura.
• Coeficiente de dilatación medio/bajo.
• Aumenta la resistencia al rayado.
• Ejerce un efecto acusado sobre algunos pigmentos mejorándolos por lo que se
puede emplear como soporte de algunos agentes colorantes. Altera pigmentos que
contengan Cr y Fe.
• Reduce la resistencia química.
• En exceso matifica y eleva la tensión superficial.
• Es un regulador de la disolución de elementos tóxicos.
• Puede reforzar el efecto de algunos opacificantes.
3.5.4.- Opacificantes
La opacidad es el resultado de la dispersión de la luz en un medio heterogéneo

uniformemente distribuido.
La opacificación depende de la diferencia entre las velocidades de propagación de la luz

entre los distintos medios que componen el esmalte. Esto se caracteriza mediante el índice de
refracción (n) que se define como la relación entre las velocidades de propagación de la luz en el
vacío (Co) y en dicho medio (c).
n = Co (Ecuación Nº 3.1)
c
Al variar la velocidad de propagación de la luz (por cambiar de medio) varía su dirección.

Se define entonces el índice de refracción según la expresión:
senα
n= (Ecuación Nº 3.2)
senγ
30
Para conseguir la opacidad de un vidriado es necesaria la presencia de numerosas

partículas cristalinas, burbujas o gotitas de fases líquidas inmiscibles, uniformemente distribuidas
en un rango de tamaños correspondiente a la longitud de onda de la luz incidente (entre 0,5 y 1
µ).[1]
Los principales opacificantes son: [1]
• Óxido de estaño (SnO2) Æ disminuye el coeficiente de dilatación

• Óxido de zirconio (ZrO2) Æ reduce el coeficiente de dilatación
• Silicato de zirconio (ZrSiO4) Æ disminuye el coeficiente de dilatación propiciando
una mejor adaptación con el soporte.
• Óxido de titanio (TiO2) Æ coeficiente de dilatación medio/alto
• Óxidos de antimonio (Sb2O3 y Sb2O5)
• Óxido de cerio (CeO2)
3.6.- Función del esmalte y el engobe
Las funciones del esmalte son: [4]
• Máxima resistencia a la abrasión y al rayado.
• Máxima resistencia química.
• Baja porosidad para evitar manchas en el producto.
• Coeficiente de dilatación compatible con el soporte para evitar tensiones o

contracciones que llevan a diferentes defectos.
La función del engobe es diferente a la del vidriado por lo que diferentes serán también
las propiedades exigidas en éstos. En general un engobe deberá: [1]
• Cubrir y homogeneizar la superficie del soporte.

31
• Aislar al soporte de la acción de partículas contaminantes (coloreadas, puntos de

desgasificación, etc.) y proporcionar una superficie blanca sobre la que se aplica el
vidriado.
• Deberá tener la opacidad adecuada.
• En ocasiones el engobe servirá para regular la adaptación entre esmalte y soporte
actuando sobre su coeficiente de dilatación o sobre su refractariedad/fundencia.
En base a esto, los engobes tienen composiciones sencillas formadas por un fundente
(frita plúmbica o blanco de zirconio) elementos de carga (arcillas, feldespatos caolín y cuarzo) y
por un opacificante (silicato de zirconio). [1]
3.7.- Fritas
Las fritas son compuestos vítreos, insolubles en agua, que se obtienen por fusión y
posterior enfriamiento rápido de mezclas controladas de materias primas.
Todos los esmaltes utilizados en la fabricación industrial de pavimentos y revestimientos
cerámicos tienen una parte fritada en mayor o menor proporción en su composición. Puede
tratarse de una sola frita o de mezclas de diferentes tipos de fritas. En ocasiones interesará utilizar
dos clases de fritas diferentes, pero del mismo tipo, a fin de modificar las propiedades de una frita
para obtener un esmalte con las características deseadas, así es posible utilizar una frita fusible
con otra dura o refractaria, o fritas con diferente coeficiente de dilatación o diferente grado de
opacidad.
La utilización de mezclas de fritas, por otra parte, ayuda a neutralizar las posibles
diferencias u oscilaciones en las características de éstas.
La proporción de la parte fritada en el esmalte depende del tipo de producto y ciclo de
cocción. La parte fritada de un esmalte disminuye con la temperatura de cocción, ya que
disminuye la proporción de fundentes necesarios. [1]
32
3.8.- Curvas VTF, Fórmula de Appen y Fórmula de Lakatos
3.8.1.- Viscosidad y temperatura durante el conformado del vidrio
El comportamiento de la viscosidad de un vidrio con respecto a la temperatura es de gran

importancia en el conformado del mismo. Ciertos intervalos de viscosidad son muy importantes y
fueron definidas viscosidades particulares. El par temperatura – viscosidad correspondiente se
llama “punto fijo” del vidrio estudiado, y dichos puntos de gran interés en el estudio del tipo de
tratamiento aplicado a un vidrio dado, se presentan en la tabla 3.1.
Tabla 3.1: Puntos normalizados temperatura – viscosidad de los vidrios

Punto Fijo Viscosidad η (dPa.s)
2
Temperatura de Fusión 10
4
Temperatura de Trabajo 10
4,22
Temperatura de Hundimiento 10
5
Temperatura de Derrame 10
7,6
Temperatura de Littleton 10
11,3
Temperatura de Ablandamiento Dilatométrico 10
13 13,5
Temperatura de Recocido 10 hasta 10
13
Temperatura de Transición Vítrea 10
14,5
Temperatura de Tensión 10
A través de la aplicación de la fórmula de Lakatos se lograron determinar los puntos fijos

del vidrio en estudio, los cuales son presentados en la figura 3.2.
33
16 Punto de Tensión
Punto de recocido
14
Punto de transición vitrea Tg
12
Punto de ablandamiento dilatométrico
10
Punto de Littleton
8
log
Punto de derrame
6
Punto de trabajo
4 Punto de hundimiento
2 Punto de fusión
0
400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900
Temperatura (ºC)
Figura 3.2: Puntos fijos de un vidrio. [5]
Una viscosidad menor que 103 dPa.s corresponde a un líquido perfecto (líquido de
Newton) mientras que una viscosidad mayor a 1014,5 corresponde a un sólido perfecto (de
Hooke). Entre estas dos viscosidades, se tiene un fluido visco-elástico. [5]
El intervalo de viscosidad 103,2 -103,4 corresponde al la temperatura de esmaltado (quema
idónea).
El intervalo de viscosidad 104 – 108 dPa.s corresponde al intervalo de conformado del
vidrio. Si este intervalo esta compuesto de un rango amplio de temperaturas para las cuales se
encuentran en sus límites las viscosidades antes nombradas, se habla de un “vidrio largo”, en caso
contrario se está en presencia de un “vidrio corto”. Los vidrios cortos se utilizan para
conformados rápidos. Los vidrios largos son para procesos de conformado lento, donde no se
controla bien la temperatura y no se puede aceptar una variación de viscosidad brusca con una
pequeña variación de temperatura. [5]
La temperatura de transición vítrea (Tg), ocurre para una viscosidad de 1012,5 – 1013 (Tg ~
Teng).
Los puntos de recocido y de tensión son función del tiempo de relajación que necesita un
vidrio para eliminar las tensiones internas. El punto de tensión es la temperatura a partir de la
cual se puede aumentar la velocidad de enfriamiento de un vidrio sin riesgo de tensiones térmicas
34
suplementarias. El punto de recocido es la temperatura a partir de la cual se utiliza una velocidad

lenta de disminución de la temperatura durante el recocido.[5]
3.8.2.- Fórmula de Appen
Existen varias fórmulas que toman en cuenta los óxidos de la composición y su porcentaje
pI: [5]
E = ∑ p I xE I (Ecuación Nº 3.3)
I
en donde pI es el porcentaje (molar o en masa) del óxido I la composición y EI un coeficiente que

se lee en la Tabla 3.2.
Tabla 3.2: Coeficientes para la fórmula de Appen

Autor Winkelmann y Schott Appen y Al.
Módulo E (kbar) x 108 Μ E (kbar) G (kbar)
P (i) % Peso % Peso % mol % mol
Notas 1 2 3 4 4
Li2O X X X X 8 (10.5) 3 (4)
Na2O 6.1 10 7 0.431 5.95 (4.7) 1.75 (1.59
K 2O 4 7 3 0.3963 4.1 (-1.0) 1.1 (-0.5)
BeO X X X X 10.9 4.6
MgO X 4 3 0.25 9.2 4.6
CaO 7 7 X 0.4163 11.15 4.95
SrO X X X X 9.65 4.5
BaO X 7 3 0.356 6.25 1.75
B2O3 X 6 2.5 0.284 1 hasta 8 0 hasta 7.5
Al2O3 18 15 13 0.175 11.4 4.95
SiO2 7 7 7 0.153 6.5 hasta 7.1 2.7 hasta 3
TiO2 X X X X 17.1 6.95
P2O5 X X 7 0.2147 X X
As2O5 4 4 4 0.25 X X
Sb2O3 X X X 0.2772 X X
ZnO 5.2 10 X 0.346 6 2.9
CdO X X X X 5.7 2.75
PbO 4.6 X 5.5 0.276 4.3 1.45
MnO X X X X 12.88 5
Fe2O3 X X X X 5.21 1.9
CoO X X X X 8.52 3.64
NiO X X X X 6.12 2.6
35
El resultado de la ecuación Nº 3.3 con esta tabla se expresa en kbar (1 kbar = 1000 Mpa).
Se deben tomar en cuenta las siguientes notas con los coeficientes de Wilkelmann y Schott: [5]
1.- Coeficientes válidos para vidrios sin MgO, BaO, B2O3 o P2O5 (para silicatos).
2.- Coeficientes válidos para vidrios sin PbO (vidrios de tipo boratos o silicatos).
3.- Otros vidrios Boro-Silicatos, de boratos o de fosfatos.
4.- Los valores entre paréntesis son para los vidrios de un sistema binario Si2O-R2O.
Si se utilizan los coeficientes de Appen (fórmula más precisa), para los vidrios con B2O3,
se calcula: [5]
ψ = (∑ p R 2O + ∑ p RO − p AlO 3 ) p B 2O 3 (Ecuación Nº 3.4)
si ψ ≥ 2 Æ E(B2O3) = 18 y G(B2O3) = 7.5

si 2 > ψ ≥ 1 Æ E(B2O3) = 12 + 3ψ y G(B2O3) = 4.5 + 1.5 ψ
si ψ < 1 Æ E(B2O3) = 1 + 4ψ y G(B2O3) = 6ψ
para SiO2:
si p(SiO2) ≤ 67% Æ E(SiO2) = 5.3 + 0.018p(SiO2) y G(SiO2) = 2.1+0.009p(SiO2)
si p(SiO2) > 67% Æ E(SiO2) = 6.5 y G(SiO2) = 2.7
3.8.3.- Fórmula de Lakatos
Existen varios modelos que permiten establecer relaciones entre la temperatura y la

viscosidad del vidrio. Todas toman en cuenta el fenómeno de transición vítrea, transición muy
progresiva de las propiedades del vidrio cuando aumenta la temperatura. Mientras más alta la
temperatura, más líquido el vidrio y disminuye por ende su viscosidad. La ley empírica de
Voggel-Fulcher-Tamman (VFT), permite traducir matemáticamente esté comportamiento:
B
log η = A +
T −T o
(Ecuación Nº 3.5)
36
Donde:
η = viscosidad (dPa.s)
A, B y To = tres parámetros típicos del vidrio estudiado. [5]
Lakatos en base a esta ley, propuso una fórmula para los vidrios de la industria que
permite calcular las temperaturas para tener cierta viscosidad (o viceversa), a partir de la
composición química del vidrio, calculando las constantes de la ecuación VFT. A esta fórmula, se
le denomina Fórmula de Lakatos, y las ecuaciones son:
− A = 1,4550 + ∑ ai. p
i
i (Ecuación Nº 3.6)
B = 5736,4 + ∑ bi . p
i
T o
= 198,1 + ∑ t i. p
i
Donde ai, bi y pi son coeficientes propios a un óxido i de la composición. Estos valores se

encuentran tabulados, pi representa el número de moles del óxido i para un mol de SiO2, es decir:
% peso(i )
p i
=
% peso( S i O2)
*100
(Ecuación Nº 3.9)
Esta fórmula puede utilizarse para viscosidades desde 102 hasta 1013 dPa.s. Para que esta
fórmula se pueda aplicar, los óxidos deben cumplir con las limitaciones en cuanto a su
[5]
composición.
3.9.- Interacción Soporte – Esmalte
El esmalte cerámico y el soporte (de pasta cruda o bizcochada) sobre el cual está aplicado,
constituyen un material compuesto, y como el soporte tiene una composición totalmente
diferente, cuando se diseña un esmalte se debe tener en cuenta las propiedades del mismo y las
del soporte.
37
Toda capa de esmalte que esté directamente sobre el soporte, tiene una composición que
difiere de la de la superficie externa (que está en contacto con la atmósfera del horno y puede
absorber o desprender componentes de su superficie) y de la de su capa intermedia (capa que se
forma por la interacción del esmalte y el soporte). Esta heterogeneidad es una característica
común en todos los esmaltes cerámicos.
La reacción entre el esmalte y el soporte debe alcanzar ciertas condiciones de equilibrio,
ya que si por un lado es muy importante el desarrollo de una capa intermedia, por otro habrá que
evitar, que, por una reacción excesiva, se produzca una mayor formación de burbujas, o que el
esmalte ataque parcialmente al engobe aplicado debajo de él.
El resultado de la interacción entre el esmalte y el soporte a lo largo de la curva de
calentamiento, es la formación de una capa intermedia, que tiene la virtud de armonizar las
propiedades de ambos, especialmente aquellas que están vinculadas con las diferencias
dilatométricas.
El desarrollo de esta capa propicia un mejor acople entre el esmalte y el soporte, con lo
cual se logra una mayor resistencia mecánica del cuerpo cerámico. Sin embargo si el espesor del
sustrato y/o el esmalte es muy amplio, esta capa no logra compensar las tensiones si éstas son
muy fuertes.
Después de quemar la baldosa esmaltada, durante la primera etapa de enfriamiento el
esmalte se mantiene en estado viscoplástico, conservando la misma dimensión que el soporte, ya
que a medida que éste va contrayendo, mientras el esmalte mantenga su plasticidad, se va
acoplando correctamente.
A medida que se va enfriando la pieza, el esmalte comienza a perder plasticidad hasta que
se transforma en un cuerpo rígido fuertemente adherido al soporte. La temperatura a la que ocurre
este fenómeno se llama temperatura de enganche (TE). Durante el enfriamiento a temperaturas
menores de TE, el esmalte y el soporte pueden tener contracciones diferentes que darán origen a
tensiones de mecánicas de cizallamiento. [3]
Teóricamente, tales tensiones podrían generar una separación de la capa de esmalte del
sustrato. Sin embargo, el acoplamiento al interfaz es de buena calidad y es difícil observar un
desprendimiento de una capa completa de esmalte en la práctica.
38
En realidad, las tensiones generadas dan lugar a la curvatura del par sustrato – esmalte, o
la curvatura del esmalte, pero no en su plano interfacial. Por ello, es posible asumir el par sustrato
– esmalte como dos monolitos “soldados entre si”, cuyo comportamiento depende de la
contracción de cada uno de los dos.
A continuación se describen las consecuencias de esta interacción.
Figura 3.3: Comportamiento del esmalte durante el proceso de cocción en el horno industrial. [2]
3.10 - Relación entre curvaturas, tensiones y características de vidriado y soporte.
La causa de las curvaturas y tensiones en las baldosas esmaltadas, está en la diferencia de

contracción entre esmalte y soporte. Es posible predecir de forma aproximada la magnitud de
estas curvaturas y tensiones y la influencia que sobre ellas tienen algunas características del
vidriado y del soporte, a partir del estudio del comportamiento térmico de dos materiales
diferentes. [1]
Las tensiones esmalte-soporte y la curvatura de la pieza dependen de:
• Diferencia de contracción entre vidriado y soporte.
• Espesor del vidriado. Si disminuye el espesor del par sustrato – esmalte, aumenta
la tendencia a la curvatura. Sin embargo, no hay curvatura si el sustrato es mucho
más espeso que el esmalte.
39
• Módulo de elasticidad del vidriado. El esfuerzo al que está sometido el vidriado es

mayor, a igualdad de todos los demás parámetros y condiciones, para mayores
módulos de elasticidad (σ = E x ε, siendo ε igual a la diferencia de contracción). A
mayor elasticidad de soporte, es decir, menor módulo de elasticidad (disminución.
por ejemplo de la presión de prensado), mayor curvatura de la pieza.
Las pastas y los esmaltes se dilatan por el calor y se contraen al enfriarse, pero al tener
composición distinta, se comportan dilatométricamente de modo diferente, y esto genera
tensiones entre ambos.
La falta de armonía o ajuste entre la dilatación térmica del esmalte y del soporte, es la
causa de dos defectos muy importantes de los materiales cerámicos: agrietamiento del esmalte
(desconchamiento) y deformación del soporte esmaltado. [3]
Si bien este fenómeno puede ser controlado ajustando los coeficientes dilatométricos del
esmalte y del soporte, la práctica demuestra que, además, se deberían tener en cuenta algunas
consideraciones: [3]
• El esmalte reacciona con el soporte para formar una capa intermedia que puede
modificar de alguna manera las tensiones que se desarrollan entre ambos.
• Debido a la reacción con el soporte o a la volatilización de algunos de sus
elementos (K, B, etc.), el esmalte puede alterar su composición durante el proceso
de cocción.
• Una eventual variación en la microestructura del soporte (tamaño de poros,
disolución del cuarzo, desarrollo de nuevas especies cristalinas, etc.), puede
modificar las propiedades mecánicas y térmicas del mismo, y por lo tanto puede
afectar a las tensiones entre el soporte y el esmalte.
Haciendo un análisis simplificado y considerando solamente las diferencias de

contracción entre el esmalte y el soporte que ocurren durante el enfriamiento, se pueden
establecer tres situaciones: [3]
1) Igual contracción del esmalte y el soporte: No se desarrollan esfuerzos y por lo tanto

no hay deformaciones.
40
2) El esmalte contrae menos que el soporte: Este es el caso cuando el esmalte tiene un
coeficiente dilatométrico menor que el del soporte. Si las dos capas no estuvieran acopladas,
Figura 3.4, contraerían en forma diferente de acuerdo a sus coeficientes dilatométricos (b). Pero
como ambas están fuertemente ligadas, para que tengan las mismas dimensiones durante el
enfriamiento, el esmalte queda sometido a esfuerzos de compresión y el soporte a esfuerzos de
tracción (c). Estos esfuerzos se minimizan por la deformación de la pieza en sentido convexo (d).
Si la dilatación del soporte es mucho mayor a1a del esmalte y el esfuerzo de compresión sobre el
esmalte es superior a su adherencia con el soporte, puede "saltarse", o inclusive romperse el
soporte por fuerzas de tracción. El "saltado" -conocido también como descascarillado- es un
defecto que se visualiza muy bien en las asas y en los bordes de las tazas, porque son lugares
donde por una pronunciada curvatura origina puntos de máximo esfuerzo. Si los esfuerzos de
compresión que se producen debido a la diferencia dilatométrica no superan la resistencia del
esmalte, pueden cumplir un importante efecto si se ejercen fuerzas de carga adicionales. De
hecho, una capa vítrea con esfuerzos residuales de compresión, resulta más resistente a esfuerzos
mecánicos.
Figura 3.4: Relación dilatación-tensión entre el soporte y el esmalte. Esmalte a compresión. [3]
3) El esmalte contrae más que el soporte: En este caso el esmalte tiene un coeficiente
dilatométrico mayor que el soporte, Figura 3.5. Haciendo el mismo análisis que en el caso
41
anterior, se concluye que la pieza presentará una curvatura cóncava y el esmalte estará sometido a
esfuerzos de tracción. Si estas tensiones sobrepasan la resistencia a la tracción de la capa vítrea,
esta se romperá y se producirán grietas muy finas que se conocen con el nombre de "cuarteado".
Figura 3.5: Relación dilatación-tensión entre el soporte y el esmalte. Esmalte a tracción. [3]
Si un esmalte tiende a cuartear, la solución pasa por dos caminos: [3]

a) aumentar el coeficiente dilatométrico de la pasta:
• Reemplazar arcilla por cuarzo.
• Reemplazar caolín por arcilla.
• Cocer el bizcocho a una temperatura mayor.
• Reducir la proporción de feldespato.
b) reducir el coeficiente dilatométrico del esmalte:

• Aumentar el contenido de sílice
• Aumentar el contenido de óxido bórico a expensas de la sílice
42
Contrariamente si el esmalte tiende a saltarse o descascarillarse, la solución también tiene

dos vías: [3]
b) Reducir el coeficiente dilatométrico de la pasta:
• Reemplazar cuarzo por arcilla plástica.
• Reemplazar arcilla por caolín.
• Reducir la temperatura de cocción.
• Aumentar la proporción de feldespato.
b) Aumentar el coeficiente dilatométrico del esmalte:
• Reducir el contenido de sílice.
• Aumentar el contenido de fundentes.
Es destacable el efecto diferente de la sílice, que en estado cristalino tiene un coeficiente

dilatométrico mayor que el del resto de los componentes de la pasta, mientras que en el esmalte,
en estado vítreo tiene un coeficiente dilatométrico muy bajo. El desarrollo de tensiones esmalte-
soporte y la deformación de la pieza que se produce en consecuencia, no sólo dependen de la
diferencia de dilatación entre ambos, sino también de los módulos de elasticidad respectivos, del
espesor de ambas capas y de la temperatura de enganche (TE) del esmalte. Existe un modelo que
permite en forma simplificada prever aproximadamente cómo algunas propiedades del esmalte y
el soporte influyen sobre la curvatura final de la pieza.
A través de cálculos elásticos se llega a una expresión que relaciona la flecha de curvatura
de la pieza (figura 3.6) con las propiedades y dimensiones de la capa vítrea y del soporte. [3]
Figura 3.6: Flecha de curvatura de las piezas. [3]

43
Donde:
Cv = contracción del esmalte para (TE -Tamb) (mm)
Cs = contracción del soporte para (TE -Tamb) (mm)
KR = f (m,n)
m = ev/es, n = Ev/Es
ev, es = espesor del esmalte y del soporte.
Ev, Es = módulo de elasticidad del esmalte y del soporte.
El análisis de esta ecuación permite extraer algunas conclusiones: [3]
• El signo positivo (convexo) o negativo (cóncavo) de la curvatura depende de la

diferencia de contracción entre el esmalte y el soporte, ∆C, durante el
enfriamiento. Si el esmalte contrae más que el soporte (∆C > O), la curvatura será
cóncava (D > O). Por el contrario, si ∆C < O, la curvatura será convexa (D < O).
• Para un mismo esmalte y soporte, la flecha de curvatura (D) de la pieza aumenta

con la disminución del espesor h y con el aumento del largo (L).
• Para piezas de un mismo tamaño, L y h ctes. y con un mismo ∆C, la deformación

depende de KR, o sea, de la relación entre los espesores y módulos elásticos de la
pieza y el esmalte.
Esta última conclusión tiene mucho interés industrial ya que se ha comprobado que al
modificarse la temperatura de cocción y/o las condiciones de prensado, el módulo de elasticidad
del soporte se altera considerablemente.
Con este modelo, es posible analizar el comportamiento aproximado de las tensiones que
se desarrollan entre el esmalte y el soporte: [3]
σ = Ev .KR. ∆C (Ecuación Nº 3.10)
σ = esfuerzo a que está sometido el esmalte por el soporte (kgf/cm2)

Ev = módulo de elasticidad del esmalte
44
Del análisis de la ecuación surgen las siguientes conclusiones: [3]
• El tipo de esfuerzo a que está sometido un esmalte (tracción o compresión) es

función de que ∆C sea positivo o negativo. Si ∆C es positivo (el esmalte contrae
más que el soporte) el esfuerzo a que está sometido el esmalte es de tracción, σ >
O. Por el contrario, si ∆C < O, el esmalte está sometido a compresión y σ < O.
• Para comparar en forma directa las variaciones de tensión, ∆C, con las variaciones
de contracción, ∆C, se requiere que las relaciones ev/es y Ev/Es sean constantes.
• Para valores iguales de ∆C, el esfuerzo a que está sometido un esmalte aumenta a
medida que aumentan KR y/o Ev.
El punto cuarzo juega un papel muy importante en el acuerdo dilatométrico entre el esmalte
y sustrato, por lo que a continuación se presentan los posibles casos que se pueden presentar
teóricamente durante el proceso de cocción de las baldosas.
Primer Caso
Figura 3.7: Aspecto dilatométrico de la interacción sustrato – esmalte. Se toma en cuenta lo que ocurre por debajo
de Tenganche (Tenganche < punto cuarzo). Las pendientes de las curvas tomadas por debajo de Tenganche corresponden a los
coeficientes de dilatación (α) del sustrato y del esmalte. [6]
En este caso se admite que la contracción resultante es: [6]

C = α ⋅ (Tenganche − 40) (Ecuación Nº 3.11)
45
Se compara la contracción del sustrato Cs (a partir de Tenganche, en lugar de la contracción

total CT) con la contracción del esmalte (C1 o C2).
C2 > Cs > C1 y α 2 > α s > α1 Tenganche < 573ºC
En este caso, debido a que la temperatura de enganche esta por debajo del punto cuarzo,
éste último no es tomado en cuenta para el cálculo del coeficiente de dilatación térmica ni la
contracción del sustrato.
Segundo Caso
de Tenganche (Tenganche > Punto cuarzo). [6]
Se tiene entonces: [6]

C S = δ + α ⋅ (Tenganche − 40) (Ecuación Nº 3.12) y
Cesmalte = α ⋅ (Tenganche − 40) (Ecuación Nº 3.13)
Es posible obtener Cs > C2 > C1 aunque α2 > αs > α1, debido a la amplitud del punto cuarzo
Tenganche > 573ºC, se puede observar en este caso la importancia de la cantidad de cuarzo residual.
En este caso, debido a que la temperatura del punto cuarzo se encuentra por debajo de la
temperatura de enganche, se debe considerar para el cálculo de la contracción del sustrato, la
46
amplitud del punto cuarzo (δ). Si el porcentaje de cuarzo varía, la amplitud del punto cuarzo
también varía, por lo que hay que tomar en cuenta las materias primas que se usan en el proceso.
Tercer Caso
de Tenganche (Tenganche > Punto cuarzo), con menor amplitud de punto cuarzo (menor cantidad de cuarzo residual). [6]
3.11.- Coeficientes de dilatación

Todos los materiales por acción del calor experimentan una dilatación, como
consecuencia del aumento de energía interna. Esta variación dimensional se caracteriza mediante
el coeficiente de dilatación, que puede definirse atendiendo a la variación en las tres dimensiones
(coeficiente de dilatación cúbico, γ), con dos dimensiones (coeficiente de dilatación superficial,
β) o con solo una (coeficiente de dilatación lineal, α).
En la práctica sólo se utiliza el coeficiente de dilatación lineal, α, puesto que con mucha
precisión puede afirmarse que β = 2α y γ = 3α. Puesto que α es función de la temperatura, se
define como: [7]
1 dL
α= (K-1) (Ecuación Nº 3.14)
L dT
47
Ahora bien, por lo general se suele utilizar un valor medio, válido para un intervalo de
temperaturas fijado, que se ha de indicar, según el cual se puede calcular el coeficiente como: [7]
1 ∆L
α= (K-1) (Ecuación Nº 3.15)
L ∆T
donde ∆T y ∆L son las variaciones de temperatura y longitud, y α es el coeficiente de dilatación

lineal en el intervalo de temperaturas ∆T.
Sobre la dilatación térmica de un vidriado influyen dos aspectos, su historia térmica, en la

formación del vidriado dependiendo de lo rápido que se haya realizado el enfriamiento tendremos
una estructura vítrea mas o menos tensionada, lo que afecta el comportamiento dilatométrico. Y
su composición, de las características reticulares dependerá la dilatación térmica que tendrá lugar.
La dilatación térmica del soporte depende en gran medida de la composición y porcentaje

de las fases presentes, tanto cristalinas como vítreas, así como de la temperatura de cocción y de
la porosidad. Las arcillas calcáreas dan lugar a mayores α debido a los silicatos y silicoaluminatos
calcáreos y magnésicos. Las arcillas ricas en caolinita dan lugar a coeficientes dilatométricos
bajos. La presencia de cuarzo libre da lugar a saltos bruscos de α a la temperatura de
transformación α-β cuarzo. El aumento de la temperatura de cocción produce una ligera
disminución de los coeficientes de dilatación. [7]
3.12.- Formación de grietas (agrietado o cuarteado)
Uno de los defectos más frecuentes en los esmaltes es la formación de un reticulado de

grietas muy finas después de la cocción. La causa principal de este defecto se debe asimismo a la
tensión entre el soporte cerámico y el esmalte.
La contracción del soporte es más baja que la del esmalte durante el enfriamiento, se
desarrolla una tensión: el esmalte queda sometido a un esfuerzo de tracción. Si la diferencia entre
los dos coeficientes de dilatación térmica es muy grande, la diferencia de contracción se acentúa,
y el esmalte empieza a agrietarse. [3]
48
Existen dos tipos de cuarteado, inmediato y diferido.
El cuarteo inmediato se produce cuando el soporte somete al esmalte, a temperatura

ambiente, a un esfuerzo de tracción. La causa de esta tracción esta en que durante el enfriamiento,
la contracción que experimenta el esmalte es mayor de la que sufre el soporte. Como
consecuencia de esta diferente contracción la pieza cerámica adquiere una curvatura cóncava, que
tracciona el esmalte. La falta de ajuste entre las curvas de dilatación del esmalte y soporte
ocasiona la curvatura de las piezas cerámicas, en forma cóncava o convexa. Estas curvaturas
están causadas por las tensiones que se desarrollan durante el enfriamiento de las piezas en el
horno, una vez el esmalte y el soporte ha superado la temperatura de acoplamiento y se
encuentran rígidos.
El cuarteo diferido es el que experimenta la pieza pasado un tiempo desde su fabricación,

a veces este período es considerablemente largo. Es debido principalmente a dos factores
generadores de tracción sobre el esmalte. Por un lado la expansión por la humedad que
experimenta el soporte como consecuencia de la absorción de la humedad ambiental. Y por otro
lado la contracción que el sustrato experimenta como consecuencia del secado. [7]
Si el esfuerzo no es bastante fuerte para causar el agrietamiento después de la cocción, es
probable que las solicitudes externas causen tal detecto. Otro elemento que influye mucho en la
formación de grietas es la elasticidad del esmalte. Aunque el esmalte y el soporte posean
coeficientes de dilatación idénticos, la falta de elasticidad del esmalte puede resultar en grietas.
En general, los esmaltes demasiado elásticos resisten mejor al cuarteado, igual que cuando
hay cierta diferencia entre los valores de los dos coeficientes de dilatación térmica. La elasticidad
y el coeficiente de dilatación térmica de un esmalte dependen de su composición: la adición de
óxido bórico mejora la elasticidad y los óxidos alcalinos aumentan el coeficiente de dilatación
térmica, mientras que un incremento del contenido de alúmina o sílice lo reduce, previniendo el
cuarteado.
La selección de un esmalte con un coeficiente de dilatación-térmica que se ajuste al del
soporte no siempre significa que se trate del más adecuado. Las pastas porosas, se dilatan por
absorción de humedad, resultando que la dilatación real del soporte difiere de la del esmalte y
produce agrietamiento. Las pastas porosas expuestas a la humedad pueden dilatarse también a
temperatura ambiente, siendo la causa final del cuarteado. De forma diferente a la dilatación
térmica, la alteración de volumen en este caso es debida a la expansión interna. Respecto a la
49
influencia de la dilatación causada por la humedad, las tensiones resultantes de una cocción
donde el esmalte se estira bien, llevan a tensiones de tracción que favorecen el agrietamiento
cuando superan el límite de elasticidad del esmalte.
Mientras la dilatación causada por la humedad se manifiesta normalmente después de la
utilización de las piezas durante un cierto tiempo, también puede ser inducida artificialmente en
unas pocas horas de ensayo en un autoclave que opere entre 130 y 140°C, a una presión entre 4 y
5 bars.
Así pues, la prueba en autoclave constituye un buen método para determinar la resistencia
al cuarteado de un producto cerámico. El agrietamiento en esmaltes aplicados sobre loza puede
evitarse si se prolonga el tiempo de molienda de las pastas y se aumenta la temperatura de
cocción, sin modificar la composición de la pasta o del esmalte.
50
IV.- PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
4.1.- Materiales y equipos
• Materias primas (Fritas RT-1064 y AB-VI, Arcilla Imbel, Caolín D’Arvor, Caolín
Lara, Caolín KBG, Feldespato M-200, Sílice M-200, Carbonato de Calcio,
Wollastonita, Corindone, Óxido de Zinc, Kreutzonit Super, Bentonita, C.M.C y
T.P.F)
• Colorante (PG-59)
• Dispersante MQ 529 (Dispen)
• Esmaltes (KSM-161/15, KSM-223/5, KSM-223/6 y KSM-224)
• Engobes (KSM-3/44 y KSM-4/7)
• Engobe de rodillo
• Dilatómetro (Orton modelo 1200D)
• Espectrómetro de Fluorescencia de Rayos X (Oxford MDX 1080)
• Autoclave (Ceramic Instruments, Sassuolo-Italy modelo AU24P/M)
• Molinos de Jarra y cuerpos de molienda de Alubit (Ceramic Instruments, Industria
Bitossi)
• Prensa Mecánica Uniaxial (Sacmi)
• Balanza Electrónica (Bel Engineering, precisión +/- 0.01 g)
• Horno Industrial (SACMI)
• Estufa (Ceramic Instrument)
• Pistola presurizada con aire
• Tamiz (100 aberturas/cm2)
• Papel de lija
• Exacto
• Vernier (Mitutoyo)
• Picnómetro
• Bandejas de Aluminio
• Envases plásticos
51
• Pizeta con Agua

• Cilindro graduado (250 ml)
• Espátulas
• Baldosas en seco (20*20)
• Baldosas engobadas (20*32, 32*32 y 40*40)
• Esmerilador (Bench Grinder)
• Bolsas plásticas herméticas
• Cortadora de baldosas
• Mortero
52
4.2.-Desarrollo experimental
El propósito del proyecto de pasantía, es el confirmar la correlación entre los coeficientes

de dilatación lineal obtenidos por dilatometría (coeficientes de dilatación reales) y los
coeficientes teóricos obtenidos por medio del empleo de un programa de Excel basado en la
fórmula de Appen, a partir de análisis químicos, que permita un menor empleo del dilatómetro
incurriendo en una mayor optimización del tiempo (haciendo uso del espectrómetro de
fluorescencia de rayos X el tiempo es 5 veces menor al empleado cuando el procedimiento se
lleva a cabo con el dilatómetro), además de darle una mayor aplicabilidad al espectrómetro,
incorporando un método de obtención de coeficientes haciendo uso de un procedimiento sencillo,
en otras palabras, lo que se quiere es desarrollar una forma rápida y confiable de determinar
cuando se pueden presentar problemas planimétricos (concavidad y convexidad) generados por
desajustes dilatométricos entre el esmalte y el sustrato, además de ver el papel que juega el
engobe en el acuerdo dilatométrico.
4.2.1.- Formulación y preparación de los esmaltes
Para la realización de los diferentes ensayos, estudio dilatométrico y análisis químico por
fluorescencia de rayos X de los esmaltes utilizados para el recubrimiento de las baldosas y prueba
de resistencia al agrietamiento de las baldosas esmaltadas, se requirió de la previa preparación de
los esmaltes utilizados por Cerámicas Caribe, así como la formulación y preparación de las
nuevas composiciones bajo estudio.
A continuación se presentan las diferentes composiciones de los esmaltes usados en la
planta Cerámicas Caribe y sus nuevas formulaciones:
Tabla 4.1: Formulación del esmalte KSM-161/15 utilizando Caolín Lara

MATERIA PRIMA D-811/1* D-811/2 D-811/3 D-811/4 D-811/5 D-811/6 D-811/7 D-811/8
RT - 1064 60 - - - - - - -
Feldespato M-200 23 23 25.7 19.7 18 14.7 27 19
Caolín Lara 10 10 10 10 10 10 6 14
Sílice M-200 6.7 6.7 4 10 6.7 10 6.7 6.7
C.M.C 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
T.P.F 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
Frita AB-VI - 60 60 60 65 65 60 60
*Composición estándar
53
Tabla 4.2: Formulación del esmalte KSM-161/15 utilizando Caolín D’Arvor

MATERIA PRIMA D-825/1* D-825/2 D-825/3 D-825/4 D-825/5 D-825/6 D-825/7 D-825/8 D-825/9 D-825/10 D-825/11 D-825/12
RT - 1064 60 - - - - - - - - - - -
Feldespato M-200 23 23 25.7 19.7 18 14.7 27 19 6.7 1.7 28 29.7
Caolín D'Arvor 10 10 10 10 10 10 6 14 10 10 10 10
Sílice M-200 6.7 6.7 4 10 6.7 10 6.7 6.7 23 28 1.7 -
C.M.C 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
T.P.F 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
Frita AB-VI - 60 60 60 65 65 60 60 60 60 60 60
Tabla 4.3: Formulación del esmalte KSM-223/5 y KSM-223/6

MATERIA PRIMA D-814/1** D-814/2 D-814/3 D-814/4 D-814/5* D-814/6* D-814/7* D-814/8* D-814/9 D-814/10
Frita AB - VI 60 56 56 56 60 60 60 60 60 60
Feldespato M-200 26.7 27 23 19 29 29 25 21 9 -
Caolín KBG 8 - - - - - - - - -
Wollastonita 4 4 4 4 4 - - - 4 4
C.M.C 0.3 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
T.P.F 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Bentonita 0.5 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
Sílice M-200 - 4 8 12 - 4 8 12 20 29
Caolín Lara - 8 8 8 - - - - - -
Caolín 'Arvor - - - - 6 6 6 6 6 6
*KSM-223/6
**Composición estándar
Tabla 4.4: Formulación del esmalte KSM-224. Serie Colonial

MATERIA
PRIMA D-831/1* D-831/2 D-831/3 D-831/4 D-831/5 D-831/6 D-831/7 D-831/8 D-831/9 D-831/10 D-831/11 D-831/12 D-831/13 D-831/14
Frita
AB - VI 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16
Feldespato
M-200 35.55 39.55 44.55 29.55 32.55 30.55 40.55 32.55 29.55 38.55 - 19.55 9.55 49.55
Carbonato
de Calcio 15 15 15 15 18 20 10 15 15 15 15 15 15 15
Sílice M-200 14 10 5 20 14 14 14 14 14 14 49.55 30 40 -
Caolín C-50 7 - - - - - - - - - - - - -
Oxido de
Zinc 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Arcilla
Imbel 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Corindone 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
PG-59 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Caolín Lara - 7 7 7 7 7 7 10 13 4 7 7 7 7
C.M.C 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
T.P.F 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15
54
Para la preparación de los esmaltes, se llevó a cabo el pesaje de 500 gramos de las
diversas materias primas que conforman cada composición y posteriormente la molienda en
húmedo en molinos de jarra durante 45 minutos, pasado este tiempo se procedió a la descarga de
los molinos y ajuste del esmalte a una densidad comprendida entre 1.63 - 1.65 gr/cm3.
4.2.2.- Esmaltado de bizcochos

Para llevar a cabo la prueba de resistencia al agrietamiento en el autoclave, fue necesario
el esmaltado a nivel de laboratorio de bizcochos engobados haciendo uso de una pistola
aerográfica aire en una cabina de aplicación diseñada para esta actividad (figura 4.1). Es
necesario resaltar que el formato, el peso de esmalte sobre el bizcocho engobado, la densidad y el
espesor del bizcocho, variaban de acuerdo al tipo de esmalte empleado, como se observa en la
tabla a continuación:
Tabla 4.5: Especificaciones de las baldosas de acuerdo al esmalte empleado

Esmalte Formato Peso esmalte/ superficie Densidad Espesor Bizcocho
(código) (cm.) bizcocho (gr/cm2) (gr/cm3) (mm)
KSM-161/15 20x32 0.0828 1.65 7.8 - 8.2
KSM-223/5 40x40 0.0756 1.65 8.3 – 8.7
KSM-223/6 40x40 0.0756 1.65 8.3 – 8.7
KSM-224 32x32 0.0664 1.63 7.8 - 8.2
Pistola
Aerográfica
Figura 4.1: Cabina de aplicación de esmaltes. [8]

55
4.2.3.- Preparación de pastillas para análisis dilatométrico y análisis químico

Para la preparación de las pastillas a usar en los ensayos dilatométricos, los esmaltes (en
estado líquido) fueron colocados en envases metálicos siendo introducidos en la estufa por un
tiempo aproximado de 1 hora, pasado este tiempo, se procedió a molturar el esmalte ya seco hasta
obtener un polvo fino, el cual se mezcló con agua en envases plásticos hasta obtener una especie
de barbotina espesa la cual se vertió cuidadosamente en bizcochos tomados directamente de la
salida del secadero de las líneas de esmaltado. Sobre estas baldosas en seco, se habían hecho
anteriormente, surcos (con la ayuda de una fina espátula) de una longitud de 5 cm. de largo, 1
cm. de ancho y una profundidad de 0,5 cm. (figura 4.2) aproximadamente.
Bizcocho
Engobe de Rodillo
Pasta de engobe o
esmalte
Figura Nº. 4.2: Esquema de baldosa con surco para colocar el esmalte o engobe. [2]
Luego, estos surcos fueron con la ayuda de una brocha, impregnados de engobe de rodillo
con el propósito de que el esmalte no se adhiriera en el bizcocho durante la quema y poder
despegarlo con facilidad. Ya colocado el esmalte en los surcos sobre el bizcocho, este último se
introdujo en la estufa por un lapso de 1 día, para luego ser llevado al horno industrial para su
quema. Luego de la cocción, se retiró el esmalte del bizcocho y se empleó un esmeril para reducir
la pieza hasta obtener las dimensiones deseadas en cuanto al largo (1pulg. = 2,54 cm.),
procurando que las caras de la pieza resultaran paralelas. Posteriormente se realizó el ensayo en
el dilatómetro ORTON. Este mismo procedimiento se empleó para los engobes. Para realizar
dilatometría a la pasta usada en producción, se tomaron bizcochos de las líneas de esmaltado y
éstos fueron con la ayuda de un exacto cortados a la mitad con la finalidad de obtener la pastilla
del centro de la baldosa, esta pastilla fue llevada a las dimensiones deseadas con la ayuda de una
56
lija y luego se introdujo en el horno industrial para su cocción, tras ésta, se verificó que sus
dimensiones fueran las adecuadas y se llevó a cabo la dilatometría.
Con respecto a las pastillas para el análisis químico, para su realización, se pesaron 20 gr
de cada uno de los esmaltes en estudio (anteriormente molturados hasta ser llevados a un polvo
fino) y se les realizó un ajuste de humedad agregándosele una cantidad de agua correspondiente a
un 5.5% del peso total del esmalte. Posterior a esto la mezcla se homogeneizó y se procedió a la
elaboración de las pastillas por prensado uniaxial en una prensa mecánica (figura 4.3) a una
presión de 100 bars. Luego se introdujeron en la estufa que se encontraba a 100°C por un lapso
de 1 hora antes de realizar el análisis en el espectrómetro de florescencia por rayos X.
Volante
Molde
Manómetro
Palanca
Figura 4.3: Prensa Mecánica Uniaxial. [9]
4.2.4.- Análisis dilatométrico, cálculo de la amplitud del punto cuarzo y porcentaje

de contracción de la pasta
Para realizar el ensayo dilatométrico en el dilatómetro Orton ubicado en el laboratorio, se
programaron las variables temperatura y longitud de las muestras, como se muestra en la tabla
4.6.
Tabla 4.6: Condiciones de análisis dilatométrico

Temp. Temp. Velocidad de calentamiento Longitud de la muestra
Inicial (°C) Final (°C) (°C/min.) (cm.)
40 700 3 2.54
57
Se les realizó dilatometría a dos formulaciones distintas de la pasta (F.P.P-025 y F.P.P-

056), a dos engobes (KSM-3/44 y KSM-4/7) y a una serie de formulaciones de esmaltes (KSM-
161/15, KSM-223/5, KSM-223/6 y KSM-224), muestras que fueron quemadas bajo el ciclo de
cocción industrial usado en Cerámicas Caribe (38-40 min).
Tornillo Horno
Micrométrico
Panel de Control
On/Off
Figura 4.4: Dilatómetro ORTON. [10]
A continuación se presenta un dilatograma correspondiente a la pasta F.P.P-025 utilizada

en producción la cual se encontró bajo estudio.
0.60
Porcentaje de Cambio Lineal
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0 200 400 600 800
Temperatura (°C)
Pasta F.P.P-025
Figura 4.5: Curva Dilatométrica de la Pasta F.P.P-025.

58
A partir de las curvas dilatométricas obtenidas para las pastas F.P.P-025 y F.P.P-056 se
procedió a calcular la amplitud del punto cuarzo (presunto sílice libre) utilizando las siguientes
correlaciones:
∆L
Lo Real
∆L
Lo Teo
590
Figura 4.6: Determinación del punto cuarzo. El valor de δ corresponde a la amplitud del punto cuarzo y α
corresponde al coeficiente de dilatación lineal. [2]
∆L
−0
Lo 400
α= (Ecuación Nº 4.1)
400 − Ti
Ti = temperatura inicial (40ºC)
Dado que la recta que define el principio del comportamiento dilatométrico se expresa
como: [2]
∆L
= αT + b (Ecuación Nº 4.2)
Lo
59
Hacia 573ºC, el efecto del punto cuarzo genera un salto, es decir, existe una cierta
∆L ∆L
diferencia entre el valor real de dilatación y el valor sin “salto” , dicha
Lo REAL590 º c Lo TEO 590 º C
diferencia describe la amplitud δ del punto cuarzo: [2]
∆L ∆L
δ= − (Ecuación Nº 4.3)
Lo REAL590ºC Lo TEO590ºC
0.60
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0 200 400 600 800
Temperatura (°C)
Pasta F.P.P-025
Figura 4.7: Dilatograma de la pasta F.P.P-025 a partir del cual se determinó el porcentaje de cuarzo libre.
Donde la amplitud de δ viene dada por la diferencia en el porcentaje de cambio lineal y el

porcentaje de cuarzo libre corresponde al dado por la siguiente expresión: [2]
δ
% Cuarzo libre = (Ecuación Nº 4.4)
0,8%
Para determinar el porcentaje de contracción de la pasta, se empleó la siguiente ecuación:
%C s = α s (Teng − Tamb ) + δ % (Ecuación Nº 4.5)
donde αs corresponde al coeficiente de dilatación del sustrato, Teng corresponde a la temperatura

de enganche promedio del esmalte y δ es la amplitud del punto cuarzo.
60
4.2.5.- Análisis químico

El objeto de la realización del análisis químico por fluorescencia de rayos X, radica en el
estudio del porcentaje de óxidos presentes en los esmaltes formulados haciendo uso de la fórmula
de Appen, calculando así el coeficiente de dilatación teórico para cada esmalte, además de hacer
un análisis de sensibilidad de cada óxido sobre el coeficiente de dilatación térmica, de forma tal
de poder determinar cuales óxidos afectan de manera significativa este parámetro.
Para llevar a cabo este análisis, las pastillas elaboradas anteriormente fueron retiradas de
la estufa y colocadas en el portamuestra del espectrómetro de fluorescencia de rayos X OXFORD
(figura 4.9), los análisis fueron hechos bajo la curva de calibración de arcillas.
El principio de este equipo se basa en que el tubo de RX emite un rayo X sobre la muestra
y esta a su vez produce fluorescencia por la excitación de sus electrones, orientándola hacia los
monocromadores el cual esta compuesto por el cristal difractor y el detector, siendo cada uno
especifico para cada elemento (figura 4.8). [11]
Elemento excitado 1 - Radiación o emisión de RX

2 - Absorción de RX por la Muestra
Absorción de RX Emite Fluorescencia 3 - Excitación
4 - Relajación
Elemento en estado
Fundamental
Rayos X
Figura 4.8: Mecanismo de análisis del Espectrómetro por Fluorescencia de Rayos X. [11]
61
Cámara de
muestra
Figura 4.9: Espectrómetro por Fluorescencia de Rayos X. [12]
4.2.6.- Estudio del cuarteado de acuerdo a la composición (prueba de resistencia al

agrietamiento)
Además de estudiar las curvas dilatométricas, se recurrió también a realizar pruebas de
resistencia al agrietamiento en el autoclave (figura 4.9 y figura 4.10) a las baldosas esmaltadas
con las diferentes composiciones formuladas a nivel de laboratorio, con la finalidad de observar
si se presentaba o no cuarteado. En esta prueba de resistencia al agrietamiento el equipo debe ser
capaz de soportar la presión de vapor de trabajo (5 bars) con una capacidad de 10 baldosas, por
esto está dotado de una válvula de seguridad, válvula de escape, fuente de calentamiento que
asegure una presión constante en su interior y un medidor de presión provisto además de un
soporte interno para colocar baldosas de manera tal que éstas no queden en contacto con el agua.
[13]
62
Manómetro
Tornillos
Figura 4.10: Autoclave. [14]
Temporizadores
End
Generador
Condiciones de
Start Trabajo
Test
Figura 4.11: Panel de control del Autoclave. [14]
4.2.7.- Correlación entre αreal vs. αteórico y acuerdo dilatométrico bizcocho-engobe-

esmalte
A partir de los datos obtenidos por dilatometría y análisis químico, fueron determinados
los coeficientes de dilatación térmica reales y teóricos para cada esmalte respectivamente, valores
que fueron correlacionados mediante la construcción de gráficos, los cuales fueron estudiados
para verificar cuan efectivas y confiables resultaban ser dichas correlaciones.
63
4.2.8.- Estudio de la sensibilidad del porcentaje de óxido sobre el coeficiente de

dilatación lineal (α)
A partir de los análisis químicos se obtuvieron para cada esmalte variando los porcentajes
de óxido presentes en éstos, los coeficientes de dilatación teóricos, con los cuales se construyeron
gráficos de sensibilidad.
Estos gráficos muestran de manera clara el efecto que tienen los diferentes óxidos sobre el
coeficiente de dilatación lo cual es de gran importancia, ya que si un óxido al modificarse en una
pequeña proporción genera fuertes variaciones de α, entonces es necesario poner cuidado del
mismo (mediante Fluorescencia de Rayos X) para evitar problemas de acuerdo dilatométrico.
Por el contrario, si no se ve reflejado sobre α la variación en el porcentaje de óxido, no será
motivo de preocupación y no ameritará una vigilancia especial.
4.2.9.- Comportamiento planimétrico de las baldosas (cóncava-convexa) de acuerdo

a la composición
Por último, se hizo una comparación entre las diferentes composiciones de esmaltes
variando el peso de los mismos sobre el soporte con el objetivo de conocer por medio de una
gráfica (ver figura 4.12) las distintas zonas existentes (convexidad, concavidad, cuarteado,
desconchado y planaridad correcta) con la finalidad de tener noción de los rangos en los cuales se
puede trabajar y poder evitar caer en zonas no deseadas que generen problemas planimétricos.
64
Peso del Esmalte/Superficie del 0,14

0,12
Bizcocho (gr/cm2)
0,10
Zona de 0,08 Zona sin Zona de
Defectos 1 Defectos Defectos 2
0,06
0,04
0,02
0,00
-0,20 -0,15 -0,10 -0,05 0,00 0,05 0,10 0,15 0,20
Diferencia de Contracción (Pasta-Esmalte)
Figura 4.12: Distribución de las diferentes zonas de casos conformes y defectuosos en planta según la diferencia de
contracción entre pasta y esmalte, y según el espesor.
65
4.3.- Flujograma Experimental
A continuación se resume la metodología adoptada en el presente trabajo. [6]

66
A continuación se presenta la metodología para la obtención del coeficiente de dilatación

térmica previsible.
MATERIA PRIMA PARA LA

PREPACIÓN DEL ESMALTE
PREPARACIÓN DE
MUESTRA
DILATOMETRÍA ANÁLISIS QUÍMICO

(ORTON) POR FRX (OXFORD)
PREPARACIÓN DE PREPARACIÓN DE
ESMALTE (1 HORA) ESMALTE (1 HORA)
PREPARACIÓN DE SECADO EN
BIZCOCHO Y APLICACIÓN ESTUFA (2 HORAS)
DE ESMALTE (30 MIN.)
MOLTURACIÓN Y PREPARCIÓN DE
SECADO EN MUESTRA (1 HORA)
ESTUFA (1 DÍA)
ANÁLISIS QUÍMICO
COCCIÓN EN HORNO (10 MIN.)
INDUSTRIAL (40 MIN.)
α ESTIMADO DEL ESMALTE

α REAL DEL ESMALTE HOJA DE CÁLCULO Æ APPEN
DILATOMETRÍA (4 HORAS) (5 MIN.)
CORRELACIÓN
α PREVISIBLE
67
V.- RESULTADOS Y DISCUSION DE RESULTADOS
5.1.- Análisis dilatométrico, cálculo de la amplitud del punto cuarzo, porcentaje de

cuarzo libre y porcentaje de contracción de la pasta
A partir de las curvas dilatométricas obtenidas para las pastas F.P.P-025 y F.P.P-056 se
procedió a calcular la amplitud del punto cuarzo (δ), como se observa en las figuras 5.1 y 5.2
presentadas a continuación.
0.60
0.45 δ
0.30
0.15
α
0.00
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temperatura (°C)
Figura 5.1: Curva dilatométrica de la pasta F.P.P-025. Determinación del punto cuarzo. El valor de δ corresponde a
la amplitud del punto cuarzo y α corresponde al coeficiente de dilatación lineal.
A continuación se presentan los coeficientes de dilatación a la temperatura de 400ºC para

las dos formulaciones de pasta estudiadas.
Tabla 5.1: Coeficientes de dilatación térmica reales de las pastas estudiadas a 400ºC
Pasta Coeficiente de dilatación (α) 10-7 K-1
F.P.P-025 68.89
F.P.P-056 75.00
68
0.75

0.60
δ
0.45
0.30
0.15
α
0.00
0 200 400 600 800 1000
Temperatura (ºC)
Figura 5.2: Curva dilatométrica de la pasta F.P.P-056. Determinación del punto cuarzo. El valor de δ corresponde a
la amplitud del punto cuarzo y α corresponde al coeficiente de dilatación lineal.
A partir de las ecuaciones 4.4 y 4.5 (vistas en el capítulo anterior) se obtuvieron los
siguientes valores para el porcentaje de cuarzo libre y el porcentaje de contracción de la pasta. El
cálculo de la amplitud del punto cuarzo (δ) se determinó por diferencia en el porcentaje de
cambio lineal.
Tabla 5.2: Resultados obtenidos a partir de las curvas dilatométricas de las pastas
% Contracción de la pasta a
Pasta %δ % Cuarzo Libre partir de Teng del esmalte
F.P.P-025 0.072 9.0 0.51
F.P.P-056 0.075 9.4 0.47
De acuerdo a lo aportado en la referencia 2 de la bibliografía referente al informe de

pasantía que lleva por título “Ajuste Dilatométrico de Composiciones para Baldosas, 2002”, una
modelización del comportamiento dilatométrico del sustrato (bizcocho), no se puede obtener de
manera viable si se dispone sólo de su composición de óxidos. Sin embargo, la literatura arroja
resultados más alentadoras en cuanto a materiales vítreos, por ello el interés de poder anticipar el
comportamiento dilatométrico de los esmaltes a partir de la medición de su porcentaje de óxidos.
69
5.2.- Estudio de la sensibilidad del porcentaje de óxido sobre el coeficiente de

dilatación lineal (α)
A continuación se presenta una de las gráficas elaboradas a partir de la variación del
coeficiente de dilatación teórico obtenido por medio de la fórmula de Appen para cada óxido,
donde se muestra el efecto que tiene sobre dicho coeficiente el incremento en el porcentaje de
cada óxido.
7.1
Na2O
Coeficiente de Dilatación
7.0
y = 0.032x + 6.55
6.9
6.8 CaO
6.7 y = 0.0118x + 6.552
6.6
6.5
6.4 SiO2
6.3 y = -0.0408x + 6.566
6.2
6.1
-15 -10 -5 0 5 10 15
Porcentaje de Óxido
SiO2 Al2O3 Na2O
CaO MgO B2O3
Lineal (Na2O) Lineal (CaO) Lineal (SiO2)
Figura 5.3: Efecto de la variación en el % de óxidos sobre el coeficiente de dilatación del esmalte
D-814/2.
A continuación se presenta una tabla en la cual se representan los óxidos que ejercen una
mayor variación en el coeficiente de dilatación térmica para cada esmalte.
Tabla 5.3: Escala de sensibilidad de los óxidos sobre el coeficiente de dilatación de los esmaltes
Óxido
D-811 D-814 D-825 D-831
/MP
Na2O X X X X
MgO
Al2O3
SiO2 XX XX XX XX
K2O
CaO X X X X
TiO2
Fe2O3
XX = alta sensibilidad, influencia trascendental sobre el α del esmalte.

X = sensibilidad media, influye de igual forma sobre el α del esmalte.
= poco impacto, prácticamente no influye sobre el α del esmalte.
70
Puede evidenciarse que los óxidos que ejercen una mayor variación en el coeficiente de
dilatación térmica son en primer lugar el SiO2, cuyo efecto es el de disminuir α a medida que la
cantidad de óxido aumenta, en segundo lugar el Na2O y en tercer lugar el CaO, cuyos efectos son
contrarios al mencionado anteriormente. Estos óxidos aumentan el coeficiente de dilatación a
medida que el porcentaje presente de cada unos de ellos en el esmalte aumenta. Este efecto se ve
repetido para todas las formulaciones de los distintos esmaltes estudiados en el laboratorio.
Con respecto a los demás óxidos (Al2O3, K2O y B2O3), si varía el porcentaje de cada uno
de ellos, el coeficiente de dilatación térmica no se ve afectado de manera significativa, mientras
que si se varía el porcentaje de SiO2, Na2O y CaO, α varía notoriamente, ante esta situación se
cuenta con el espectrómetro de rayos X y las gráficas de sensibilidad para alertar sobre este
comportamiento.
El comportamiento descrito para los óxidos anteriormente, concuerda totalmente con la
teoría, sin embargo a nivel experimental pudo constatarse que un incremento excesivo en el
porcentaje de sílice en la composición del esmalte genera el efecto contrario, con el aumento de
la sílice se ve incrementado el coeficiente de dilatación térmica lo cual ocasiona curvatura
cóncava y hasta cuarteo de las baldosas.
5.3.- Correlación entre αreal vs. αteórico

En este sentido, se comparan los coeficientes de dilatación lineal de los esmaltes,
obtenidos por dilatometría (coeficientes de dilatación reales) y los coeficientes teóricos obtenidos
por medio del empleo de una hoja de cálculo Excel basada en la fórmula de Appen, a partir de
análisis químicos. En otras palabras, lo que se pretende es desarrollar una forma rápida y
confiable de anticipar el comportamiento dilatométrico del esmalte aún antes de que éste sea
fabricado, así como también prever cuando se pueden presentar problemas planimétricos
(concavidad y convexidad) generados por desajustes dilatométricos entre el esmalte y el sustrato.
A partir de los datos obtenidos por dilatometría y análisis químico, fueron determinados
los coeficientes de dilatación térmica reales y teóricos para cada esmalte respectivamente, valores
que fueron correlacionados mediante la construcción de gráficos, los cuales fueron estudiados
para verificar cuan efectivas y confiables resultaban ser dichas correlaciones (figuras 5.4- 5.5).
71
90,0 y = 1,0876x + 0,6219
Coeficiente de Dilatación Real

R2 = 0,9751
75,0
60,0
45,0
30,0
15,0
0,0
0,0 15,0 30,0 45,0 60,0 75,0
Coeficiente de Dilatación Teórico
Coeficiente Real vs. Appen Lineal (Coeficiente Real vs. Appen)
Figura 5.4: Coeficiente de Dilatación Real vs. Coeficiente de Dilatación teórico en el esmalte D-811 (Vista global).
75.0 y = 1.0876x + 0.6219

Coeficiente de Dilatación Real
R2 = 0.9751
70.0
65.0
60.0
55.0
50.0 55.0 60.0 65.0
Coeficiente de Dilatación Teórico
Coeficiente Real vs. Appen Lineal (Coeficiente Real vs. Appen)
Figura 5.5: Coeficiente de Dilatación Real vs. Coeficiente de Dilatación teórico en el esmalte D-811 (Detalle).
En estas gráficas el valor a resaltar es el coeficiente de regresión, el cual nos indica cuan
satisfactoria es la correlación. Estos valores de R2 son presentados a continuación.
Tabla 5.4: Coeficientes de regresión para cada tipo de esmalte

Esmalte Coeficiente de Regresión R2
D- 811 0.9751
D-814 0.9113
D-825 0.9393
D-831 0.9690
72
Se puede observar en la tabla 5.4 que los diferentes esmaltes presentan un coeficiente de
regresión notablemente alto (R2 mayor a 0.91), siendo las correlaciones bastante buenas como
para decir que los valores de coeficientes de dilatación obtenidos haciendo uso de los análisis
químicos derivados de la espectroscopía por fluorescencia de rayos X se acercan mucho a los
valores reales, gracias a ello se podría prescindir de la dilatometría para la obtención de los
resultados reales.
Esto permite un menor empleo del dilatómetro incurriendo en una mayor optimización del
tiempo, además de aprovechar mejor la información brindada por el espectrómetro de
fluorescencia de rayos X (herramienta importante siendo Cerámicas Caribe la única empresa
venezolana que cuenta con este equipo), incorporando un método de obtención de coeficientes
haciendo uso de un procedimiento sencillo.
Por otra parte es importante resaltar la ganancia de tiempo que implica el uso del
espectrómetro en comparación al dilatómetro. El tiempo empleado para la obtención de
resultados haciendo uso del dilatómetro es alrededor de 5 veces menor al tiempo requerido
usando el dilatómetro (incluyendo preparación de muestras), esto se traduce en una mayor
obtención de datos en un menor tiempo.
5.4.- Acuerdo dilatométrico bizcocho-engobe-esmalte
Para la determinación de las gráficas de Temperatura de Acoplamiento Efectivo TE, la

temperatura de enganche para cada esmalte, se determinó haciendo uso de la hoja de Excel
basada en la fórmula de Appen y Lakatos, donde para cada composición de esmalte arrojaba un
valor de TE de acuerdo al porcentaje de óxidos.
A continuación se presentan las gráficas de acoplamiento a partir de la temperatura de
enganche (TE).
73
0.0
0 100 200 300 400 500 600 700
-0.1

-0.2
-0.3
-0.4
-0.5
-0.6
-0.7
Temperatura (°C)
Esmalte D-814/7 Pasta F.P.P-025 Engobe
Figura 5.6: Comportamiento dilatométrico entre el sustrato (F.P.P-025), engobe y para el esmalte
D-814/7.
0.0
0 100 200 300 400 500 600 700
-0.1
-0.2
-0.3
-0.4
-0.5
-0.6
-0.7
Temperatura (°C)
D-814/10.
74
0.0

0 200 400 600 800
-0.1
-0.2
-0.3
-0.4
-0.5
-0.6
Temperatura (°C)
D-825/3.
0.0
0 200 400 600 800
-0.1
-0.2
-0.3
-0.4
-0.5
-0.6
-0.7
Temperatura (°C)
D-825/3.
75
0.0
0 200 400 600 800

-0.1
-0.2
-0.3
-0.4
-0.5
-0.6
-0.7
Temperatura (°C)
D-831/6.
0.0
0 100 200 300 400 500 600 700
-0.1
-0.2
-0.3
-0.4
-0.5
-0.6
-0.7
-0.8
Temperatura (°C)
D-831/11.
76
0.0
0 100 200 300 400 500 600 700
-0.1

-0.2
-0.3
-0.4
-0.5
-0.6
-0.7
-0.8
Temperatura (°C)
D-831/11.
Tras la observación de las gráficas presentadas, se puede decir para las figuras 5.6, 5.8 y
5.10 que el comportamiento es el mismo, éstas muestran que el engobe no esta haciendo su
función de intermediario dilatométrico entre el esmalte y la pasta. El efecto de la capa de contacto
entre el esmalte y el soporte sobre la formación del agrietamiento es producto de la migración de
óxidos simples de la capa de esmalte al soporte y viceversa. Esta reacción implica la formación
de una capa intermedia, una interfase, con una composición químico-mineralógica y un
coeficiente de dilatación térmica medios, en relación a los del esmalte y del soporte; un fenómeno
que reduce notablemente las tensiones resultantes.
Esto se traduce en que el engobe posee un coeficiente de dilatación mayor al del esmalte y
la pasta, donde el orden correcto para un buen acuerdo dilatométrico viene dado por:
αesmalte < αengobe < αpasta y Cesmalte < Cengobe < Csustrato
En estas figuras, la diferencia dimensional del bizcocho (∆L/Lo sus) resultó ser mayor a la
del sustrato (∆L/Lo esm), obteniéndose una diferencia dimensional de 0.02%, 0.11% y 0.06%
respectivamente entre bizcocho y esmalte, porcentajes relativamente bajos en el primer y tercer
caso, mientras que para el segundo valor obtenido es posible que la generación de esfuerzos
mecánicos de compresión genere curvatura convexa y desconchamiento de las piezas esmaltadas.
El comportamiento que se ejemplifica en la figura 5.9 se asemeja más al idóneo, cabe
acotar que a pesar de que el engobe está entre las curvas del esmalte y la pasta, el mismo no está
sirviendo eficientemente como intermediario en el ajuste dilatométrico ya que la curva
77
prácticamente solapa la curva de la pasta. En este caso, la diferencia dimensional entre la pasta y
el esmalte arrojó como resultado un 0.19%, valor que requiere de una mayor atención en cuanto a
curvatura convexa y desconchado respecta.
Por otra parte en cuanto a la figura 5.7, se observa un comportamiento similar al descrito
anteriormente con la diferencia que a las temperaturas comprendidas entre 0 y 150ºC la curva del
esmalte esta superpuesta a la curva de la pasta generando una diferencia dimensional de 0% entre
la pasta y el esmalte.
Sin embargo para efecto de las especificaciones dadas por la planta el porcentaje de piezas
esmaltadas fuera de especificaciones resulto ser del 0%, ya que la curvatura que las piezas
pudieron presentar fue considerada como dentro de los márgenes establecidos.
Otras anomalías se observan en las figuras 5.11 y 5.12, donde el orden esta totalmente
invertido, lo cual es síntoma de desacuerdo dilatométrico (esmalte en tensión). Es importante
mencionar que las piezas esmaltadas correspondientes al comportamiento señalado, presentaron
curvatura cóncava y presencia de cuarteado, lo cual concuerda con la teoría, ya que es imposible
tener esta conducta en una pieza esmaltada sin la aparición de defectos en cuanto a planaridad y
resistencia al agrietamiento, esto a su vez se sustenta aún más con los valores obtenidos de
diferencia dimensional entre el sustrato y el esmalte, siendo de -0.16% y -0.08% para los
esmaltes de las figuras 5.19 y 5.20 respectivamente.
5.5.- Comportamiento planimétrico de las baldosas (cóncava-convexa), estudio del

cuarteado de acuerdo a la composición (prueba de resistencia al agrietamiento) y papel del
espesor en dichos defectos
En la figura 5.13 se diferencian notoriamente las distintas zonas en las cuales se puede
encontrar la pieza esmaltada. El cual se elaboró con los datos obtenidos a partir de las curvas de
Temperatura de Acople Efectivo de donde se obtuvieron los valores de diferencia de contracción
entre la pasta y el esmalte y los resultados generados por el ensayo de resistencia al
agrietamiento.
El propósito de la elaboración de este mapa, es el de poder anticipar los posibles
problemas de convexidad, concavidad y cuarteado, esperando que la información de la variación
de la contracción permita pode determinar a partir de cual ∆C se presentan dichos problemas, por
78
lo tanto se estudiaron varios pares esmalte – sustrato con su ∆C caracterizado por dilatometría y
una prueba semi industrial en planta seguida de un control de calidad para detectar los eventuales
defectos. Se consideró que ∆C no es información suficiente por lo que se trabajó con diferentes
espesores de esmalte (midiendo la cantidad de masa de esmalte crudo depositado por cm2)
Zona sin
Defectos
Figura 5.13: Distribución de las diferentes zonas de casos conformes y defectuosos en planta en la Pasta F.P.P-025,
según la diferencia de contracción entre pasta y esmalte, y según el espesor.
Los puntos mostrados en la figura 5.13 pertenecientes a las baldosas que exhibieron
concavidad, corresponden a piezas esmaltadas con una composición donde hubo una sustitución
parcial del feldespato por sílice, lo que se traduce en un alto porcentaje de sílice presente en el
esmalte. Por otra parte los puntos concernientes a las piezas esmaltadas que presentaron
concavidad y cuarteado simultáneamente corresponden a bizcochos esmaltados con una
formulación que contenía en su composición un exceso en el porcentaje de sílice.
En cuanto a los puntos relacionados con las piezas que presentaron una curvatura correcta
y ausencia de defectos, se observa que existe un amplio margen de trabajo donde se generen estas
condiciones, lo cual es muy ventajoso ya que hay cierto grado de libertad al momento de
formular los esmaltes sin que se produzcan condiciones inapropiadas.
La finalidad de este gráfico es la de saber cuan cercano se está de una zona u otra, para
evitar así caer en áreas que generen defectos o condiciones no esperadas, con la ayuda de este
79
mapa se puede tener una idea bastante cercana en cuanto a los rangos en los cuales se puede
trabajar sin que exista presencia de curvaturas no deseadas, cuarteado y desconchado.
Por otra parte si el espesor del esmalte se reduce, se produce un aumento de la resistencia
al agrietamiento y también de la resistencia mecánica, puesto que el enfriamiento siempre somete
al esmalte a una pequeña tensión de compresión.
Los esmaltes gruesos casi siempre tienden a agrietarse, mientras que los de espesor medio
no, si se aplican sobre una pasta bien sinterizada.
Este comportamiento se observo a nivel experimental, ya que las piezas que fueron
esmaltadas con bajos espesores de composiciones que en condiciones normales tenderían a la
formación de grietas, se comportaron bajo los parámetros exigidos por planta en cuanto a
planaridad y ausencia de grietas.
80
VI.- CONCLUSIONES
• Si varía el porcentaje de Al2O3, K2O y B2O3 en la composición del esmalte, el coeficiente

de dilatación térmica no se ve afectado de manera significativa, mientras que si se varía el
porcentaje de SiO2, Na2O y CaO, α varía notoriamente, ante esta situación se cuenta con
el espectrómetro de rayos X y las gráficas de sensibilidad para alertar sobre el riesgo de
defectos de planitud vinculados con estos óxidos.
• Los valores de coeficientes de dilatación calculados a partir de la composición química

evaluada por espectroscopía de fluorescencia de rayos X se acercan mucho a los valores
reales. Por lo que es posible prescindir en planta del ensayo de dilatometría para conocer
el comportamiento dilatométrico del esmalte.
• Es importante resaltar la ganancia de tiempo que implica el uso del espectrómetro de

fluorescencia de rayos X, en comparación al dilatómetro. El tiempo requerido es
alrededor de 5 veces menor (incluyendo preparación de muestras), lo cual se traduce en
una obtención de más datos en un menor tiempo.
• El uso del Mapa de defectos permite anticipar los posibles problemas de convexidad,
concavidad y cuarteado; y evitar así caer en áreas que generen defectos o condiciones no
esperadas. Con la ayuda de este mapa se puede anticipar los defectos y aplicar acciones
correctivas antes de que la baldosa sea esmaltada.
• Por otra parte si el espesor del esmalte se reduce, se produce un aumento de la resistencia
al agrietamiento y un menor riesgo de defecto de planitud.
81
VII.- RECOMENDACIONES
• Sistematizar el uso del Espectrómetro de Rayos X y de las gráficas de sensibilidad para

alertar sobre el comportamiento del coeficiente de dilatación térmica, de acuerdo a la
variación en el porcentaje de óxidos presentes en el esmalte.
• Prever la importancia del punto cuarzo en el sustrato, el cual depende mucho de la

regularidad de las materias primas suministradas para la realización del sustrato.
• Se recomienda reformular la composición del engobe usado en Planta, ya que se

determinó experimentalmente que en algunas fórmulas, no está cumpliendo su función de
intermediario dilatométrico entre el esmalte y la pasta.
• Emplear el dilatómetro sólo para determinar los coeficientes de dilatación térmica del
sustrato, ya que resulta todavía muy difícil prever su comportamiento dilatométrico a
partir de su composición química. Realizar ensayos periódicos de dilatometría para el
esmalte para afinar las correlaciones composición-dilatometría.
• Aumentar la precisión de los mapas de defectos, y generalizar su implementación.
• Apuntar a técnicas de aplicación del esmalte sobre el sustrato con poco espesor.
82
VIII.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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cerámicos”. Primera Edición. Faenza Editrice Ibérica, S.L. España. 1994. Pp: 19-32, 41-46, 49-
51, 54-89, 160-171, 181.
[2] GONZÁLEZ Mary Carolina. “Ajuste Dilatométrico de Composiciones para Baldosas”.

Pasantía Larga. 2002. Pp: 21, 28-32, 49.
[3] DURÁN Alicia, “Introducción a los esmaltes Cerámicos”. Faenza Editrice Ibérica, S.L.
España. Pp: 15-28, 30- 43, 71-77, 83-84, 87-88, 133-140, 172-174, 185-188, 207.
[4] GRUPO COLOROBBIA. “Introducción a la Cerámica Industrial”. Volumen nº 1 y 2.

España. Diciembre 1996. Pp: 34.
[5] LAVELLE Cyril. “Materiales Vítreos” MT2221. Universidad Simón Bolívar. 1999. Tema 1,
4 y 5.
[6] POIRIER Thierry. “Dilatometría y Planitud en Baldosas Esmaltadas”. Congreso JIFI”. 2004.
[7] GRUPO COLOROBBIA. “Resistencia al Cuarteo de Baldosas Cerámicas”. España. Febrero

1997. Pp: 4-11.
[8] CERAMICAS CARIBE C.A. “Manual de Instrucciones de Trabajo del Laboratorio de

Diseño y Desarrollo”. Tercera Edición. 1990. Código IDD 01.
[9] CERAMICAS CARIBE C.A. “Manual de Instrucciones de Trabajo de Mejoramiento de los

Procesos”. Tercera Edición. 1990. Código IMP 32.
[10] CERAMICAS CARIBE C.A. “Manual de Instrucciones de Trabajo del Laboratorio de

Diseño y Desarrollo”. Tercera Edición. 1990. Código IDD 01.
83
[11] CERAMICAS CARIBE C.A. “Uso del Espectrómetro por Fluorescencia de Rayos X”.
2001. Pp: 5-6.

[13] CERAMICAS CARIBE C.A. “Manual de Normas y Procedimientos de Laboratorio de

Control de Calidad”. Tercera Edición. 1990.

84
ANEXOS
85
Ejemplos de cálculo del porcentaje de cuarzo libre y porcentaje de contracción de la pasta:
Para determinar el porcentaje de cuarzo libre para la pasta F.P.P-025 se utilizó la siguiente
ecuación:
δ
% Cuarzo libre =
0,8%
El valor obtenido fue de:

7.2
% Cuarzo Libre = = 9.0%
0,8%
Para determinar el porcentaje de contracción de la pasta, se empleó la siguiente ecuación:
%C s = α s (Teng − Tamb ) + δ %
El valor obtenido fue de:
%Cs = 7.48E −4 (625º C − 40º C ) + 0.072 = 0.51

Efecto Del Ajuste Dilatométrico Esmalte Bizcocho en La Planitud de Baldosas Esmaltadas

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1

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

EFECTO DEL AJUSTE DILATOMÉTRICO ESMALTE –BIZCOCHO EN

LA PLANITUD DE BALDOSAS ESMALTADAS

Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar como requisito

Sartenejas, Octubre del 2004

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

EFECTO DEL AJUSTE DILATOMÉTRICO ESMALTE –BIZCOCHO EN

CERAMICAS CARIBE C.A.

Tutor académico: Prof. Thierry Poirier

Tutor industrial: Ing. Mary Carolina González

Jurado evaluador: Prof. Cristina Grigorescu

Sartenejas, Octubre del 2004

3.5.1.- Materias primas que introducen formadores de vidrio……………………10

3.5.2.- Materias primas que introducen estabilizadores de red…….……………..12

3.8.2.- Fórmula de Appen…………………………………………………….….23

IV.- PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL………………………………………………...…39

V.- RESULTADOS Y DISCUSION DE RESULTADOS………...……………………....……..55

5.3.- Correlación entre αreal vs. αteórico……………………………………………………58

EFECTO DEL AJUSTE DILATOMÉTRICO ESMALTE –BIZCOCHO EN LA

María Virginia Alayón

El propósito de este proyecto de pasantía es desarrollar e implementar herramientas

A mi madre, razón de mi ser, motivo de mi

A todas aquellas personas que siempre han

A Dios, por caminar siempre a mi lado y nunca abandonarme.

Tabla 3.1: Puntos normalizados temperatura – viscosidad de los vidrios……………………….21

Tabla 3.2: Coeficientes para la fórmula de Appen………………………………………………23

Tabla 4.1: Formulación del esmalte KSM-161/15 utilizando Caolín Lara……………………...42

Tabla 4.2: Formulación del esmalte KSM-161/15 utilizando Caolín D’Arvor………….………43

Tabla 4.3: Formulación del esmalte KSM-223/5 y KSM-223/6………………………………...43

Tabla 4.4: Formulación del esmalte KSM-224. Serie Colonial…………………………………43

Tabla 4.5: Especificaciones de las baldosas de acuerdo al esmalte empleado…………………..44

Tabla 4.6: Condiciones de análisis dilatométrico………………………………………………..46

Tabla 5.4: Coeficientes de regresión para cada tipo de esmalte…………………………………61

Figura 3.2: Puntos fijos de un vidrio………………………………………………….…………22

Figura 3.4: Relación dilatación-tensión entre el soporte y el esmalte. Esmalte a compresión….29

Figura 3.5: Relación dilatación-tensión entre el soporte y el esmalte. Esmalte a tracción……...30

Figura 3.6: Flecha de curvatura de las piezas……………………………………………………31

Figura 4.1: Cabina de aplicación de esmaltes…………………………………………………...44

Figura 4.3: Prensa Mecánica Uniaxial…………………………………………………………..46

Figura 4.4: Dilatómetro ORTON………………………………………………………………..47

Figura 4.5: Curva Dilatométrica de la Pasta F.P.P-025….………………………………………47

Figura 4.6: Determinación del punto cuarzo…………….………………………………………48

Figura 4.9: Espectrómetro por Fluorescencia de Rayos X………………………………………50

Figura 4.10: Autoclave…………………………………………………………………………..51

Figura 4.11: Panel de control del Autoclave…………………………………………………….51

Figura 5.3: Efecto de la variación en el % de óxidos sobre el coeficiente de dilatación del

En la década de los 70 se siembran en Venezuela las bases de un desarrollo industrial

Aunque se asume corrientemente que el conocimiento de los coeficientes de dilatación de

2.1.- Objetivo General

• Comprender y prevenir defectos de planitud en baldosas esmaltadas desde el punto de

2.2.- Objetivos Específicos

• Evaluar a nivel industrial la correlación entre los coeficientes de dilatación lineal

• Estudiar el efecto específico de cada óxido sobre el coeficiente de dilatación térmica,

• Determinar el alcance de los problemas planimétricos (concavidad y convexidad)

• Desarrollar e implementar herramientas predictivas en la planta, en cuanto a defectos

III.- MARCO TEÓRICO

Uno de los defectos más preocupantes en la fabricación de baldosas cerámicas esmaltadas

Previo al planteamiento del problema de planitud, resulta conveniente tratar aquellos

La baldosa esmaltada esta formada por tres elementos:

SUSTRATO + ENGOBE + ESMALTE

Figura 3.1: Esquema de una baldosa.