MN465 Laboratorio de Ingeniería Mecánica

FLUJO INTERNO

“Año del Diálogo y Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PRIMER INFORME DE LABORATORIO:

“FLUJO INTERNO”

INTEGRANTES:

ESCUDERO MAILEVA Junior Leonardo 20167508B

LIZA VILLANUEVA Giomar Matías 20164019K

PACHECO PÉREZ Edwin Marco Antonio 20160045G

HURTADO ORMEÑO José Danid 20151077G

TINTAYA QUISPE Ramiro Gustavo 20164063J

CURSO: LAB. DE INGENIERÍA MECÁNICA MN-465 – D

PROFESOR: ING. PINTO HERNAN
GRUPO: 1
FECHA DE PRESENTACIÓN: 12 de setiembre del 2018
P.A. 2018-II
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FLUJO INTERNO

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN………………..……………………………………………………………………………….. 3

OBJETIVOS……………………………………………..………………………………………………………….. 3

FUNDAMENTO TEÓRICO…………………………..……………………………………………………….. 4

MATERIALES ……………………………………………………………………………..………………………. 7

PROCEDIMIENTO………………………………………………………………………………..……………… 9

CÁLCULOS Y RESULTADOS……………………………………………………………………..………….. 12

CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES………………………………………………………..…………. 18

BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………………………..……….. 19

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INTRODUCCIÓN:
Las diferentes aplicaciones que tienen los fluidos en las industrias hacen que un
ingeniero se prepare, conozca y resuelva los problemas que a menudo se presentan con
su utilización, pérdidas por fricción y cálculo de caudales.

Aquellos flujos que quedan completamente limitados por superficies sólidas reciben el
nombre de flujos internos. Este tipo de aplicación se ve mucho en la ventilación y en un
banco de tuberías, en la medida que nuestro conocimiento de la teoría aplicado en la
práctica sea más común, será normal entonces nuestro buen desenvolvimiento en la
industria; en general esta afirmación podemos tomarlo como un consejo para nuestra
formación como ingenieros.

En la teoría se ha visto que el agua puede ser considerado como ideal; en la medida de
que no posee viscosidad todo por efectos prácticos, lo cual en cierta medida es
aceptable; pero el presente laboratorio justamente trata de analizar la coherencia con
la teoría a partir de datos que se obtuvieron en el banco de tuberías que existe en
nuestra facultad.

El siguiente informe logrará demostrar experimentalmente la consecuencia de las caídas

de presión en las tuberías usando como fluido al agua, y otro sistema usando para ello
un sistema de ductos de hierro con varias tomas de aire en su longitud, de forma que
las pérdidas puedan ser medibles y cuantificables, con el uso de equipos de medición
sencillos. La corriente de aire será generada por un ventilador dentro del sistema de
ductos. Para obtener el perfil de velocidades generado en el ducto usaremos un tubo de
Pitot que está montado en la descarga del circuito.

OBJETIVOS:
• Análisis de flujos en tuberías, ductos y accesorios en forma experimental.

• Verificación de ecuaciones, tablas, diagramas que rigen flujos.

• Comparar los resultados obtenidos con los valores de tablas para los elementos
estudiados.

• Calcular el factor de fricción y las pérdidas que hay en las tuberías.

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FUNDAMENTO TEÓRICO
Viscosidad
La viscosidad es la oposición de un fluido a las deformaciones tangenciales, es debida a
las fuerzas de cohesión moleculares. Todos los fluidos conocidos presentan algo de
viscosidad, siendo el modelo de viscosidad nula una aproximación bastante buena para
ciertas aplicaciones. Un fluido que no tiene viscosidad se llama fluido ideal. La viscosidad
solo se manifiesta en líquidos en movimiento, se ha definido la viscosidad como la
relación existente entre el esfuerzo cortante y el gradiente de velocidad. Esta viscosidad
recibe el nombre de viscosidad absoluta o viscosidad dinámica. Generalmente se
representa por la letra griega μ. Se conoce también otra viscosidad, denominada
viscosidad cinemática, y se representa por ʋ. Para calcular la viscosidad cinemática basta
con dividir la viscosidad dinámica por la densidad del fluido: ρ.

Número de Reynolds
Las características que condicionan el flujo laminar dependen de las propiedades del
líquido y de las dimensiones del flujo. Conforme aumenta el flujo másico aumenta las
fuerzas del momento o inercia, las cuales son contrarrestadas por la por la fricción o
fuerzas viscosas dentro del líquido que fluye. Cuando estas fuerzas opuestas alcanzan
un cierto equilibrio se producen cambios en las características del flujo. En base a los
experimentos realizados por Reynolds en 1874 se concluyó que las fuerzas del momento
son función de la densidad, del diámetro de la tubería y de la velocidad media. Además,
la fricción o fuerza viscosa depende de la viscosidad del líquido. Según dicho análisis, el
número de Reynolds se definió como la relación existente entre las fuerzas inerciales y
las fuerzas viscosas (o de rozamiento).

Este número es adimensional y puede utilizarse para definir las características del flujo
dentro de una tubería. El número de Reynolds proporciona una indicación de la pérdida
de energía causada por efectos viscosos. Observando la ecuación anterior, cuando las
fuerzas viscosas tienen un efecto dominante en la pérdida de energía, el número de
Reynolds es pequeño y el flujo se encuentra en el régimen laminar. Si el Número de
Reynolds es 2100 o menor, el flujo será laminar. Un número de Reynolds mayor de
10000 indican que las fuerzas viscosas influyen poco en la pérdida de energía y el f lujo
es turbulento.
Las pérdidas primarias son las pérdidas de superficie en el contacto del fluido con la
tubería (capa limite), rozamiento de unas capas de fluido con otras (régimen laminar) o
de las partículas de fluido entre sí (régimen turbulento). Tienen lugar en flujo uniforme,
por lo tanto, principalmente en los tramos de tubería de sección constante.

Las pérdidas secundarias son las pérdidas de forma, que tienen lugar en las transiciones
(estrechamiento o expansiones de la corriente), codos, válvulas, y en toda clase de
accesorios de tuberías.

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Presión.
La presión (como magnitud física tensorial), se define como la fuerza por unidad de
superficie que ejerce un líquido o un gas perpendicularmente a dicha superficie. La
presión suele medirse en atmósferas (atm). En el Sistema Internacional de unidades (SI),
la presión se expresa en newtons por metro cuadrado (N/m 2). Un newton por metro
cuadrado es un pascal (Pa).

Tipos de presión.
a.- Presión Absoluta: Es la presión de un fluido medido con referencia al vacío perfecto
o cero absolutos. La presión absoluta es cero únicamente cuando no existe choque entre
las moléculas lo que indica que la proporción de moléculas en estado gaseoso o la
velocidad molecular es muy pequeña. Ester término se creó debido a que la presión
atmosférica varia con la altitud y muchas veces los diseños se hacen en otros países a
diferentes altitudes sobre el nivel del mar por lo que un término absoluto unifica
criterios.

b.- Presión Atmosférica: El hecho de estar rodeados por una masa gaseosa (aire), y al
tener este aire un peso actuando sobre la tierra, quiere decir que estamos sometidos a
una presión (atmosférica), la presión ejercida por la atmósfera de la tierra, tal como se
mide normalmente por medio del barómetro (presión barométrica). Al nivel del mar o
a las alturas próximas a este, el valor de la presión es cercano a 14.7 lb/plg 2 (101,35 KPa),
disminuyendo estos valores con la altitud.

c.- Presión Manométrica: Son normalmente las presiones superiores a la atmosférica,

que se mide por medio de un elemento que se define la diferencia entre la presión que
es desconocida y la presión atmosférica que existe, si el valor absoluto de la presión es
constante y la presión atmosférica aumenta, la presión manométrica disminuye; esta
diferencia generalmente es pequeña mientras que en las mediciones de presiones
superiores, dicha diferencia es insignificante, es evidente que el valor absoluto de la
presión puede abstenerse adicionando el valor real de la presión atmosférica a la lectura
del manómetro. La presión puede obtenerse adicionando el valor real de la presión
atmosférica a la lectura del manómetro.

Tener en cuenta esta siguiente relación:

Presión Absoluta = Presión Manométrica + Presión Atmosférica.
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Métodos para medir la presión:

a.- Manómetros de columna líquida.

En esta parte vamos a mostrar el tipo de manómetro en forma de U. Es un manómetro
básico y tiene la siguiente relación entre la entrada y la salida para condiciones estáticas:

Donde:
g : La gravedad local.
ρ : La densidad de masa del líquido del manómetro.
Si P2 está a la presión atmosférica, entonces h es la medida directa de P 1 como presión
relativa.

b.- Manómetro de una Rama.

Conocido también como manómetro de cisterna o de depósito. Se usa mucho por la
comodidad que representa hacer la lectura de una sola columna. El área del depósito se
hace muy grande en comparación con la del tubo, de esta manera el nivel de cero varía
muy poco cuando varía la presión.

TUBO DE VENTURI
Definición
El Tubo de Venturi es un dispositivo que origina una pérdida de presión al pasar por él
un fluido. En esencia, éste es una tubería corta recta, o garganta, entre dos tramos
cónicos. La presión varía en la proximidad de la sección estrecha; así, al colocar un
manómetro o instrumento registrador en la garganta se puede medir la caída de presión
y calcular el caudal instantáneo, o bien, uniéndola a un depósito carburante, se puede
introducir este combustible en la corriente principal.

Q = A1v1 = A2v2 2

Estas ecuaciones son válidas solamente para fluidos incomprensibles, en el caso de los
líquidos.

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MATERIALES

MEDICIÓN EN DUCTO DE AIRE:

Equipo de ventilador centrífugo

Un ducto de aire.
Una regla graduada
Un tacómetro
Un manómetro inclinado
Tubo de Pitot

Ventilador centrifugo Ducto de aire

Manómetro inclinado Regla graduada

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MEDICIÓN EN BANCO DE TUBERIAS:

Medidor del caudal

Banco de llaves de tuberías
Manómetro de nivel (agua y mercurio)
Bomba hidráulica
Cronómetro

Medidor de caudal Banco de tubos

Manómetro de nivel (mercurio) Manómetro de nivel (agua)

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PROCEDIMIENTO

PRIMERA PARTE: MEDICIÓN EN DUCTO DE AIRE

Medición en los ductos de succión y de descarga.
1° Se enciende el ventilador centrifugo (mediante un motor eléctrico) para accionar el
flujo de aire en el ducto de succión y descarga.

2° Calibrar el manómetro inclinado para realizar la medición de las alturas de presión.

3° Conectar los ductos del manómetro inclinado a cada una de las boquillas del largo del
ducto de aire (ya sea para la zona de succión y de descarga).

4° Luego de hacer las conexiones, se tomarán los datos de las alturas para cada boquilla
del ducto de aire (son 8 en la succión y 11 en la descarga).

Medición de la altura de la presión de velocidad.

1° Se debe calibrar el micro-manómetro diferencial para realizar la medición de las
alturas de presión de velocidad. Procurar que el menisco superior del agua colorada este
bien posicionada.

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2° Conectar los ductos de presión estática y total (desde las mangueras del
micro-manómetro diferencial).

3° Regular la regleta graduada a los distintos radios del ducto de descarga de aire.
4° Tomar los datos de la posición (o distancia) con la medida de la presión de velocidad.

SEGUNDA PARTE: MEDICIÓN EN BANCO DE TUBERÍAS

1° Primero accionamos la bomba hidráulica para hacer correr al flujo del líqui do
(Agua).

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2° Abrimos la primera llave del banco de tuberías (con sumo cuidado).

3° En el extremo opuesto obtenemos de 1 a 3 medidas del caudal, los cuales

promediaremos. Estos caudales, se obtienen midiendo el intervalo de volumen (que es
de 10 litros), junto a un cronómetro para medir el tiempo que fluye ese intervalo de
volumen, promediando estos valores.
4° Medimos la distancia entre los puntos en los cuales haremos la medición (L=357 cm).
5° Medimos la pérdida de presión en los extremos del codo respectivo (secundarias).
6° Medimos la pérdida de presión en los extremos de la tubería (primarias).
7° Repetimos los procedimientos para el resto de tuberías a los diámetros respectivos
(manteniendo la bomba encendida).
8° Repetimos la experiencia para tres valores de caudal promedio diferentes, para los
diámetros respectivos de las tuberías (que son 3 tipos).

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CÁLCULOS Y RESULTADOS

PRIMERA PARTE: MEDICIÓN EN DUCTO DE AIRE

1. Toma de datos de la experiencia.

Lista de separación entre los puntos de la boquillas
Ducto de Succión Ducto de descarga
Separación ∆X (cm) Separación ∆X (cm)
1–2 35.2 9 – 10 61.7
2–3 30.3 10 – 11 61.6
3–4 30.8 11 – 12 61.6
4–5 30.6 12 – 13 30.9
5–6 30.5 13 – 14 91
6–7 30.7 14 – 15 31
7–8 60.9 15 – 16 30.2
16 – 17 30.8
17 – 18 30.8
18 – 19 60.7
19 – 20 74.9

2. Para unas revoluciones de 2600 RPM y un caudal Q.

Lista de presiones en cada punto de las boquillas
Ducto de Succión Ducto de descarga
Punto Altura (pulg. De H20) Punto Altura (pulg. De H20)
1 1.4 9 0.27
2 0.75 10 0.19
3 0.73 11 0.23
4 0.71 12 0.24
5 0.74 13 0.21
6 0.75 14 0.19
7 0.73 15 0.18
8 0.74 16 0.17
17 0.13
18 0.17
19 0.14

3. En el punto 20, la lista de velocidades.

Puntos Distancia (cm) Velocidad (m/s)
1 0 11.2
2 4 14.2
3 8 15.5
4 12 16.0
5 16 16.7
6 20 16.3

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7 24 15.0
8 28 13.1
9 29.5 12.0

Donde la velocidad máxima es:

Vmáx = 16,7 m/s
Donde la ecuación aproximada es:

V(x) = -0,0226(x)2+0,69(x)+11,4

La velocidad promedio será:

Vprom = 14.86 m/s

Hallamos el factor del accesorio:

Vm = k.Vmax
k = 0,8898

Ahora calculamos el factor de fricción del aire:

ℎ. 𝐷. 2. 𝑔
𝑓=
𝐿. (𝑉𝑚)2
Donde:

D = 30 cm = 0,3m
L9->20=565,2 cm =5.652 m
Hf total 9->20 = 2.12 mmH2O=53.848 kg/m2
f = 0,254

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SEGUNDA PARTE: MEDICIÓN EN BANCO DE TUBERÍAS

A continuación, se realizan los cálculos en la tubería de agua, según la ecuación de Darcy:

𝐿 𝑣2
∆𝐻 = 𝑓. .
𝐷 2. 𝑔
Llenando entonces la siguiente tabla:
Para la tubería de ½” de diámetro y 3.55 m de longitud:

∆𝐻(𝑐𝑚𝐻𝑔) ∆𝐻(𝑚𝐻20) 𝑄(𝐿/𝑠) 𝑄(𝑚3 /𝑠) 𝑚 𝑓

𝑣( )
𝑠
13.5 1.831 3.3063 0.0033063 26.09 1.88*10−4
24.9 3.378 2.339 0.002339 18.47 6.95*10−4
38.3 5.197 1.852 0.001852 14.62 17.018*10−4

Para hallar los resultados teóricos se usa la ecuación de Baar, considerando que la
rugosidad absoluta en una tubería de cobre es 0.0015 mm.
Ecuación de Baar:
1
𝑓=
𝜀̅ 5.1287 2
(−2 ∗ log⁡(3.71 + ))
𝑅𝑒 0.89

Viscosidad cinemática: 𝛾 = 1.01 ∗ 10−6

0.0015 ∗ 10−3
𝜀̅ = = 1.18 ∗ 10−4
0.0127
𝑚 𝑅𝑒 ⁡𝑓
𝑣( )
𝑠
26.09 3.28*105 1.5*10−2
18.47 2.322*105 1.61*10−2
14.62 1.8383*105 1.67*10−2

Cuadros comparativos en tubería de ½ “

Figura 1. Número de Reynolds vs Pérdida de alturas

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Figura 2. Número de Reynolds vs Factor de Fricción

Para la tubería de 1” de diámetro y 3.55 m de longitud

∆𝐻(𝑐𝑚𝐻𝑔) ∆𝐻(𝑚𝐻20) 𝑄 (𝐿/𝑠) 𝑄 (𝑚3 /𝑠) 𝑚 𝑓

𝑣( )
𝑠
0.5 0.067 1.441 0.001441 2.843 1.16*10−3
2.5 0.339 1.032 0.001032 2.036 1.14*10−2
2.9 0.393 1 0.001 1.9735 1.41*10−2

Para hallar el valor teórico

0.0015 ∗ 10−3
𝜀̅ = = 0.59 ∗ 10−4
0.0254
𝑚 𝑅𝑒 ⁡𝑓 Error (%)
𝑣( )
𝑠
2.843 71497.22 1.88*10−2 73.54
2.036 51202.3 2.08*10−2 45.19
1.9735 49630.59 2.1*10−2 32.85

Figura 3. Número de Reynolds vs Pérdida de alturas

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Figura 4. Número de Reynolds vs Pérdida de alturas

Ahora calcularemos las pérdidas para los accesorios de las tuberías (codos):
𝑣2
∆𝐻 = 𝑘.
2. 𝑔
Llenamos la siguiente tabla:
Para el codo de 11/4” de diámetro y 11/4” de radio de curvatura:

∆𝐻(𝑚𝑚𝐻2𝑂) ∆𝐻(𝑚𝐻20) 𝑄(𝐿 𝑄(𝑚3 𝑚 𝑘 Re

𝑣( )
/𝑠) /𝑠) 𝑠
14 0.014 3.30 0.003363 4.1760 1.5751*10−2 1.3167E+05
21 0.021 2.33 0.002339 2.9542 4.7208*10−2 9.3147E+04
31 0.031 1.85 0.001852 2.3391 1.1116*10−1 7.3753E+04

Cuadros comparativos para el codo de 11/4” de diámetro y 11/4” de radio de curvatura

Re vs ΔΗ(mmH2O)
35
30
25
20
15
10
5
0
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000

Figura 5. Número de Reynolds vs Pérdida de alturas

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Re vs k
0.12

0.1

0.08

0.06

0.04

0.02

0
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000

Figura 6. Número de Reynolds vs k

Para el codo de 11/4” de diámetro y 3” de radio de curvatura:

∆𝐻(𝑚𝑚𝐻2𝑂) ∆𝐻(𝑚𝐻20) 𝑄 (𝐿 𝑄(𝑚3 𝑚 𝑘 Re

𝑣( )
/𝑠) /𝑠) 𝑠
22 0.022 1.44 0.00144 1.8200 1.303*10−1 5.7385E+04
37 0.037 1.03 0.00103 1.3034 4.273*10−1 4.1098E+04
44 0.044 1.00 0.001 1.2630 5.411*10−1 3.9823E+04

Cuadros comparativos para el codo de 11/4” de diámetro y 3” de radio de curvatura:

Re vs ΔΗ(mmH2O)
50

40

30

20

10

0
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000 70000

Figura 7. Número de Reynolds vs Pérdida de alturas

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Re vs k
0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000 70000

Figura 8. Número de Reynolds vs k

CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES

• En ambos casos se puede notar que el factor de fricción y la pérdida de alturas

varía de forma inversamente proporcional al número de Reynolds.

• En ambos casos se puede notar que el k y la pérdida de alturas varía de forma

inversamente proporcional al número de Reynolds.

• A mayor rpm dentro de la bomba de motor, más aire será empujado por la
bomba y el caudal dentro del tubo será mayor.

• El error que se origina en los cálculos puede ser originado por el caudal ya que
éste los valores se tomaron de manera aproximada.

• En la tubería de ½“ los resultados experimentales distan bastante de los teóricos,

debido a un error en la medición

• A medida que aumenta la velocidad, el error en el factor de fricción va

disminuyendo.

• En el codo de 3” los valores tiene más error al compararlos con valores de tablas
(Le = 0.7m , calcular previamente la longitud equivalente).

Sugerencias:
• Estar pendiente en caso de que exista alguna fuga en la tubería pues esto haría
varias el caudal del fluido.

• Considerar que antes de realizar la experiencia, el manómetro con mercurio ya

señala un valor, este valor debe de ser restado a la hora de realizar la
experiencia

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BIBLIOGRAFÍA

El laboratorio del ingeniero mecánico. Autor: Jesse Seymour Doolittle.

Claudio Mataix. Ingeniería de Mecánica de Fluidos y Máquinas Hidráulicas.

Manual de Laboratorio de Ingeniería Mecánica I, Profesores de Dpto. de Energía – FIM

http://mecanicadefluidoscod5131587.blogspot.com/2015/11/numero-de
reynolds.html

https://www.academia.edu/7178592/5_3_Perdidas_primarias_y_secundarias_en_tub
erias

https://www.textoscientificos.com/fisica/fluidos/flujo-interno

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