UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN – TACNA

Facultad de Ingeniería

Escuela Profesional de Ingeniería Química

PRODUCCIÓN DEL AZUCAR

Proyecto de diseño de planta

Presentada por:

Erika Vanesa Vargas Conde

Dayana Fiorella Aguilar Mamani

Zayda Caso Ccaso

TACNA-PERÚ

2018
Índice
1. INTRODUCCION..........................................................................................................................4
1.1. Características de la caña de azúcar: ...................................................................................4
2. PROPIEDADES Y USOS ..............................................................................................................5
2.1. Propiedades de los azúcares de caña: ...................................................................................5
2.2. Usos:.........................................................................................................................................6
2.3. La Importancia del Azúcar en la Dieta del Hombre: ..........................................................7
3. METODOS DE PROCESOS COMERCIALES .........................................................................7
3.1. Elección del proceso ...............................................................................................................7
3.2. Descripción del proceso .........................................................................................................7
3.2.1. Extracción de zumo:.......................................................................................................8
3.2.2. Molienda:.........................................................................................................................8
3.2.3. Difusión: ..........................................................................................................................8
3.2.4. Bagazo: ............................................................................................................................9
3.2.5. Aclaración: ......................................................................................................................9
3.2.6. Evaporación: ...................................................................................................................9
3.2.7. Cristalización: .............................................................................................................. 10
3.2.8. Cacerolas de vacío: ...................................................................................................... 10
3.2.9. Centrifugación: ............................................................................................................ 11
3.2.10. Sistemas de ebullición: ................................................................................................ 11
3.2.11. Cristalizadores:............................................................................................................ 11
3.2.12. Refinación: ................................................................................................................... 12
3.2.13. Afiliación: ..................................................................................................................... 12
3.2.14. Derritiendo: .................................................................................................................. 13
3.2.15. Aclaración: ................................................................................................................... 13
3.2.16. Fosfatación: .................................................................................................................. 13
3.2.17. Descolorización: ........................................................................................................... 13
3.2.18. Acondicionamiento: ..................................................................................................... 14
3.2.19. Embalaje, almacenaje y envío: ................................................................................... 15
3.3. Tipos de azúcar: .................................................................................................................. 15
3.4. Alternativas de produccion de azucar ............................................................................... 16
3.4.1. Azúcar de remolacha .................................................................................................. 16
3.4.2. La Estevia ..................................................................................................................... 17
4. BALANCE DE MATERIA ........................................................................................................ 18
4.1. Fabricación de azúcar cruda:............................................................................................. 18
4.2. Refinación del azúcar: ........................................................................................................ 21

2
5. BALANCE DE CALOR ............................................................................................................. 24
6. DISEÑO DE EQUIPOS ..................................................................................................................... 31
6.1. Evaporador .......................................................................................................................... 31
6.2. Condensador ........................................................................................................................ 37
7. LAYOUT DE LA PLANTA ....................................................................................................... 46
7.1. Ubicación de plantas y selección del sitio .......................................................................... 46
7.2. Distribución de la planta..................................................................................................... 49
8. ESTIMACIÓN DE COSTOS Y ECONOMÍA ......................................................................... 51
8.1. Estimación del costo total de inversión de capital: ........................................................... 52
(I) Costos Directos: ...................................................................................................................... 52
(II) Costos indirectos:.................................................................................................................. 53
(III) Inversión de capital fijo: ..................................................................................................... 53
(IV) Capital de trabajo: .............................................................................................................. 53
(V) Inversión total de capital (TCI): .......................................................................................... 54
8.2. Estimación del coste total del producto:............................................................................ 54
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................................ 56

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 AZUCAR
1. INTRODUCCION
La industria azucarera es una de las industrias agroindustriales más importantes de la India y es muy
responsable de crear un impacto significativo en la economía rural en particular y en la economía del
país en general. La industria azucarera ocupa el segundo lugar entre las principales industrias
agroindustriales de la India. Según la reciente política liberalizada del Gobierno de la India anunciada
el 12 de diciembre de 1986 para la concesión de licencias de capacidad adicional para las industrias
azucareras durante el séptimo plan quinquenal, habrá solamente una fábrica de azúcar en un área circular
de 40 kilómetros cuadrados. También se permite el nuevo molino de azúcar con una capacidad de
instalación de 2500 TCD (tonelada de caña de azúcar triturada por día) en contra de las anteriores normas
de capacidad de 1250 TCD. Del mismo modo, los molinos azucareros existentes con capacidad de caña
de azúcar de unos 3500 TCD pueden aplastar la caña de azúcar a 5000 TCD con una condición impuesta
que el requisito adicional de caña de azúcar sea adquirido a través del aumento de la productividad y no
por la expansión de área para el cultivo de caña de azúcar.
El azúcar de caña es el nombre dado a la sacarosa, un disacárido producido a partir de la planta de caña
de azúcar y de la remolacha azucarera. Los azúcares refinados de las dos fuentes son prácticamente
indistinguibles y tienen el mismo precio en los mercados competitivos. Sin embargo, dado que provienen
de plantas diferentes, los constituyentes de trazas son diferentes y pueden usarse para distinguir los dos
azúcares. Un efecto de la diferencia es el olor en el espacio de la cabecera del envase, del cual los
trabajadores de azúcar experimentados pueden identificar la fuente.
En el esquema de producción del azúcar de caña, la caña no se puede almacenar más de unas horas
después de ser cortada porque la acción microbiológica comienza inmediatamente a degradar la
sacarosa. Esto significa que los molinos azucareros deben estar ubicados en los campos de caña. El
azúcar en bruto producido en las fábricas es un elemento de comercio internacional. Capaz de ser
almacenado durante años, se maneja como materia prima, enviados a las tasas más bajas directamente
en las bodegas de los buques o en camiones volquetes o vagones de ferrocarril y empujado por
bulldozers. Porque no se piensa para ser comido directamente, no se maneja como alimento. El azúcar
en bruto se envía a las refinerías de azúcar, que se encuentran en los centros de población. Allí es
refinado a un producto alimenticio, empaquetado y enviado a corta distancia del mercado. En algunos
lugares, hay una refinería cerca o incluso dentro de un molino de azúcar crudo. Sin embargo, el azúcar
todavía pasa por la etapa cruda.
El principal subproducto de la producción de caña de azúcar es la melaza. Alrededor del 10-15% del
azúcar de la caña termina en melaza. La melaza se produce tanto en la fabricación de azúcar en bruto
como en la refinación. La melaza negra o melaza final es aproximadamente 35-40% de sacarosa y un
poco más de 50% de azúcares totales. En los Estados Unidos, la melaza negra se utiliza casi enteramente
para la alimentación del ganado. En algunas zonas, se fermenta y se destila al alcohol de ron industrial.
La melaza utilizada para el consumo humano es de un grado mucho más alto, y contiene mucha más
sacarosa.
1.1. Características de la caña de azúcar:
La caña de azúcar no contiene sólo sacarosa sino también otras sustancias disueltas, así como celulosa
o fibra leñosa. El porcentaje de azúcar en la caña varía del 8 al 16% y depende en gran medida de la
variedad de la caña, su madurez, condición del suelo, clima y prácticas agrícolas seguidas.
Los constituyentes de la caña madura varían ampliamente en diferentes países y regiones, pero caen
generalmente dentro de los siguientes límites:

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 Constituyente
Agua 69,0 – 75,0
Sacarosa 8,0 – 16,0
Azúcares reducidos 0,5 – 2,0
Materia orgánica distinta del azúcar 0,5 – 1,0
compuestos inorgánicos 0,2 – 0,6
Cuerpos nitrogenados 0,5 – 1,0
ceniza 0,3 – 0,8
fibra 10,0 – 16,0

Las materias orgánicas distintas del azúcar incluyen proteínas, ácidos orgánicos, pentosano, materia
colorante y cera. Los ácidos orgánicos presentes en la caña son ácido glicólico, ácido málico, ácido
succínico y pequeña cantidad de ácido tánico, ácido butírico y ácido aconítico. Estos varían de 0,5 a
1,0% de la caña en peso. Los compuestos orgánicos se componen de fosfatos, cloruros, sulfatos, nitratos
y silicatos de sodio, potasio, calcio, magnesio y hierro principalmente. Estos están presentes de 0,2 a
0,6%. Los cuerpos nitrogenados son albuminoide, amidas, aminoácidos, amoníaco, bases de xantina,
etc. Estos están presentes en la extensión de 0,5 a 1,0%. La fibra es la sustancia insoluble en la caña. La
fibra seca contiene aproximadamente 18,0% de lignina, 15% de sustancias solubles en agua, 45% de
celulosa y el resto de hemicelulosa. El jugo expresado de la caña es un líquido opaco cubierto de espuma
debido a burbujas de aire enredadas en ella. El color del jugo varía de gris claro a verde oscuro. La
materia colorante es tan compleja que se sabe muy poco acerca de ellos y hay una gran necesidad de
investigación en esta dirección. Las materias colorantes consisten en clorofila, antocianina, sacarina y
taninos. Las cañas que se han dañaado o que están demasiado maduras contienen normalmente azúcar
invertido también. Cuando la helada severa daña la caña de azúcar, todos los brotes son matados y el
tallo se parte. A continuación, el jugo producido tiene una pureza baja, menos sacarosa, una acidez
titulable alta y cantidades anormales de goma, lo que hace que el procesamiento sea difícil ya veces
imposible. La escarcha no suele ser un fenómeno muy común en los cultivos indios. Los insectos y
plagas causan un mayor daño. El jugo de caña tiene una reacción ácida. Tiene un pH de 5,0
aproximadamente. El jugo de caña es viscoso debido a la presencia de coloides. Los coloides son
partículas que existen en estado permanente de dispersión fina y que transmiten turbidez al jugo. Estos
coloides no se asientan normalmente a menos que se alteren las condiciones. La aplicación de calor o la
adición de productos químicos producen floculación o coagulación. Pueden ser coagulados por la acción
de la corriente eléctrica y la adsorción por las atracciones de la sacarosa usando material poroso o
floculante. Algunos coloides se floculan fácilmente, mientras que otros lo hacen con gran dificultad.
Cada coloide tiene un ‘pH’ característico a la que la floculación se produce más fácilmente. Es conocido
como el punto isoeléctrico del coloide. El jugo de caña es turbio debido a la presencia de sustancias tales
coloidales como ceras, proteínas, pentosanos, gomas, almidón y sílice.
2. PROPIEDADES Y USOS

2.1. Propiedades de los azúcares de caña:

El azúcar se compone principalmente de sacarosa y hasta cierto punto de glucosa y fructosa.
Así, las propiedades de los azúcares se enumeran a continuación:

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 a) Propiedades físicas
Propiedad
Sabor Dulce
Cristal Mono-clínico
Solubilidad Muy soluble en agua fría y se
diluye alcohol. La solubilidad
aumenta con el aumento en
temperatura. Eso es insoluble en
cloroformo, éter y glicerina.
Gravedad específica a 20°C 1,05917
Actividad optica Dextrógiro

b) Propiedades químicas
Propiedad
Acción de calor El azúcar perfectamente seco puede
calentarse a 160°C sin descomposición.
Luego se funde formando una sustancia no
cristalizante. En presencia de humedad se
descompone a 100°C, convirtiéndose en un
caramelo y agua liberadora. En otros cambios
de calefacción a CO2 y ácido fórmico.
Acción del calor sobre soluciones diluidas Por calentamiento prolongado a la
temperatura de ebullición
de la sacarosa disuelta combina lentamente
con agua y se descompone en glucosa y
fructosa.

2.2. Usos:
Todos los azúcares de cualquier fuente se utilizan casi por completo para la alimentación. En los Estados
Unidos, sólo el 1% del azúcar consumido se utiliza para fines no alimentarios. La tecnología existe para
convertir la sacarosa en muchas otras sustancias por fermentación, esterificación, hidrogenación,
degradación alcalina y muchas otras, pero el precio es prohibitivo. En 1981, el valor del azúcar como
alimento era 2-4 veces su valor como materia prima química. Como alimento, el azúcar es toda la
energía, e incluso el azúcar marrón y crudo no contiene prácticamente ninguna proteína, minerales o
vitaminas.
El consumo per cápita de azúcar es un indicador del grado de progreso económico de un país.
Aparentemente, la naturaleza humana es tal que uno de los primeros usos del ingreso por encima del
nivel de subsistencia es satisfacer el diente dulce. El consumo de azúcar en todas las formas, remolacha,
caña y maíz, en Europa Occidental y América del Norte es aproximadamente el mismo, 60 kg por
persona cada año, y mantenerse estable. Sin embargo, los países del este consumen mucho menos
azúcar, y los países más pobres del tercer mundo, mucho menos. En algunas zonas aisladas y remotas,

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la cifra es inferior a 1 kg por persona-año. El promedio mundial es de unos 20 kg por persona cada año
y en aumento. En los Estados Unidos, hay un cambio hacia un mayor uso de azúcar de maíz y menos de
azúcar de caña y remolacha debido al precio, pero esto sólo se aplica en áreas donde el almidón está en
gran excedente.
2.3. La Importancia del Azúcar en la Dieta del Hombre:
Como todos deben saber, el hombre no puede vivir sin un nivel mínimo de azúcar en su sangre, el
diabético es un buen ejemplo de lo que sucede cuando el azúcar en la sangre no se convierte en energía,
como debería ser el caso en un cuerpo sano. Antes del descubrimiento de que la insulina es esencial para
la función normal del cuerpo, una persona con un páncreas defectuoso (donde se forma la hormona, la
insulina) tendría una vida corta, o muy corta, dependiendo de la severidad de su condición. Tal persona
era diabética; su azúcar en la sangre era constantemente muy alto, porque sólo una pequeña proporción
de ella se convirtió en energía, y su reacción corporal fue por lo tanto la misma que la de una persona
sana con un bajo nivel de azúcar en la sangre. Siempre tenía hambre, y también sed debido a la alta
presión osmótica en el torrente sanguíneo, y como el azúcar no se "quemaba" como lo hace
normalmente, fue tratado por el cuerpo como materia extraña y fue expulsado por los riñones. A medida
que el mal funcionamiento empeoraba, lentamente moriría el hombre, comúnmente a una edad
temprana.
Que se recuerde, por lo tanto, que el azúcar es absolutamente necesario, y si no se come como tal, debe
obtenerse de otros carbohidratos que existe en los alimentos; dado que el azúcar es el más bajo en valor
calorífico de todos los carbohidratos en una dieta ordinaria, así como el más barato, debe ser utilizado
libremente, pero sabiamente.
3. METODOS DE PROCESOS COMERCIALES

3.1. Elección del proceso

En la fabricación de azúcar, no hay procesos específicos, que son diferentes entre sí. En su lugar, la
fabricación de azúcar tiene un proceso generalizado que consiste en diversas operaciones unitarias tales
como molienda, evaporación, secado, cristalización, etc. Por lo tanto, se puede hacer una selección de
manera particular con respecto a la elección particular del equipo y el funcionamiento de la unidad. Así,
se puede hacer una variedad de combinaciones mediante la diferencia del número de molinos, el número
de efectos en el evaporador, el tipo de secador, etc.
3.2. Descripción del proceso
En la fábrica de azúcar, la caña se amontona como fuente de reserva en el patio de caña para que la
fábrica, que funciona, 24 h / día siempre tendrá caña de moler. La entrega de la caña a la fábrica depende
de la hora del día, el clima y algunos otros factores. Operaciones muy estrechamente controladas no
tienen más que unas pocas horas de caña en el patio de caña, pero más generalmente, el patio de caña
está bastante lleno hacia la noche y casi vacío a la mañana siguiente. La caña se traslada desde el patio
de la caña o directamente del transporte a una de las mesas de caña. Las cadenas de alimentación sobre
las mesas mueven el bastón a través de las mesas al portador de caña principal, que corre a velocidad
constante llevando el bastón a la fábrica. El operador manipula la velocidad de las diversas tablas para
mantener el soporte principal uniformemente lleno. Con el fin de quitar la mayor cantidad de suciedad
y basura como sea posible, la caña se lava en el portador principal con tanta agua como está disponible.
Esto incluye agua de lavado comunicada y toda el agua del condensador. Del orden del 1 -2% del azúcar
en la caña se lava y se pierde en el lavado, pero se considera ventajoso lavar. En áreas donde hay piedras
en la caña, se flota a través del llamado baño de barro para ayudar a separar las rocas. El azúcar
recuperado es normalmente 10% en peso de la caña, con alguna variación de región a región. La caña
de azúcar tiene la distinción de producir el mayor rendimiento de todos los cultivos, tanto en peso de
biomasa como en peso de producto útil por unidad de superficie de tierra.

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 3.2.1. Extracción de zumo:
El jugo se extrae de la caña, ya sea por molienda, en la que la caña se presiona entre los rollos pesados,
o por difusión, en la que el azúcar se lixivia con agua. En cualquier caso, la caña se prepara rompiendo
en trozos de unos pocos centímetros. En el sistema usual, los imanes primero quitan el hierro del
vagabundo, y el bastón pasa entonces con dos conjuntos de cuchillos giratorios. El primer juego, llamado
cuchillos de caña, gira a unas 700 rpm, corta la caña en trozos de 1 a 2 dm de longitud, lo divide un poco
y actúa también como nivelador para distribuir la caña de manera más uniforme sobre el portador. El
segundo conjunto, llamado cuchillas trituradoras, se vuelve más rápido y combina una acción de corte
y una acción de martillo al tener una holgura más cercana con la carcasa. Estos completamente a cortar
y cortar el bastón en una alfombra mullida de piezas de unos pocos centímetros en las dimensiones más
grandes. En la preparación del bastón para la difusión, es deseable romper cada célula vegetal. Por lo
tanto la caña para la difusión se pone a través de una trituradora aún más fina llamada un buster o
fiberizer. No se extrae jugo en las trituradoras. En molienda, el bastón pasa a los rodillos trituradores,
que son similares a los molinos, pero sólo tienen dos rollos, que tienen dientes grandes y están
ampliamente espaciados. Estos completan la ruptura de la caña en pedazos del orden de 1 - 3 cm. La
gran cantidad de jugo se elimina aquí.
3.2.2. Molienda:
La caña preparada pasa a través de una serie de molinos llamados tándem o tren de molienda. Estos
molinos se componen de cilindros o rollos horizontales masivos en grupos de tres, uno en la parte
superior y dos en la parte inferior en la formación del triángulo. Los rollos son de 50 - 100 cm de
diámetro y 1-3 m de largo y tienen ranuras que son de 2-5 cm de ancho y profundidad alrededor de ellos.
Puede haber de 3 a 7 de estos 3 molinos de rodillos en tándem, de ahí el nombre. Estos molinos, junto
con su unidad asociada y el engranaje, están entre la maquinaria más masiva usada por la industria. Los
dos rodillos inferiores son fijos y la parte superior libre para moverse hacia arriba y hacia abajo. El
rodillo superior está cargado hidráulicamente con una fuerza equivalente de aproximadamente 500 t.
Los rodillos giran a 2 - 5 rpm, y la velocidad de la caña a través de ellos es de 1025 cm / s. Después de
pasar a través del molino, el residuo fibroso, de la caña, llamado bagazo, es llevado al molino siguiente
por los portadores bagazo y es dirigido desde el primer apriete en un molino al segundo por placa de
giro. Con el fin de lograr una buena extracción, se utiliza un sistema de imbibición, el bagazo que va al
molino final se rocía con agua para extraer cualquier sacarosa que quede; El jugo resultante del último
molino es entonces pulverizado sobre la estera de bagazo pasando al molino siguiente al último, y así
sucesivamente. La combinación de todos estos jugos se recoge del primer molino y se mezcla con el
jugo de la trituradora. El resultado se llama el jugo mezclado y es el material que va hacia adelante para
hacer el azúcar. Los molinos se alimentan con turbinas de vapor individuales. El vapor de escape de las
turbinas se utiliza para evaporar el agua del zumo de caña. La capacidad de los ingenios azucareros es
de 30 a 300 t de caña por hora.
3.2.3. Difusión:
La difusión se utiliza universalmente con la remolacha azucarera, pero se utiliza poco con la caña de
azúcar. El proceso en la caña es principalmente lixiviación (lavado) con sólo un poco de difusión
verdadera de células de plantas intactas. Puesto que la lixiviación es mucho más rápida, se desarrolla un
gran esfuerzo en la preparación de la caña al romperla tan completamente que casi todas las células
vegetales se rompen. En muchos casos, se añadieron difusores a un molino ya existente, y, por lo tanto,
la unidad difusora se colocó después de los rodillos trituradores. En los difusores, el bastón rallado viaja
a contracorriente a agua caliente (75°C). En el difusor de anillo, la caña se mueve alrededor en un anillo
anular. En los difusores de torre, la caña se mueve verticalmente, y en los difusores de tambor giratorio,
viaja en espiral. Cualquiera que sea el aparato, el jugo obtenido es como el jugo de los molinos. El
fresado alcanza el 95% de extracción de sacarosa en la caña, extracción de 97% de difusión. El jugo de
difusión contiene algo menos de sólidos en suspensión (suciedad y fibra), y es de mayor pureza (sacarosa

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como porcentaje de sólidos). La planta de difusión cuesta mucho menos y requiere mucho menos energía
para funcionar. El bagazo de difusión contiene mucho más agua.
3.2.4. Bagazo:
El bagazo del último molino es de aproximadamente 50% en peso de agua y se quema directamente. El
bagazo de difusión está goteando húmedo y se debe secar en un molino o en una especie de prensa de
bagazo. La mayoría del bagazo se quema en las calderas que funcionan las fábricas.
3.2.5. Aclaración:
El jugo de molienda o difusión es aproximadamente 12 - 18% de sólidos, 10 - 15 pol (polarización)
(porcentaje de sacarosa) y 70 - 85% de pureza. Estas cifras dependen de la localización geográfica, la
edad de la caña, la variedad, el clima, el cultivo, la condición del sistema de extracción del jugo y otros
factores. Como material disuelto, contiene, además de sacarosa, algo de azúcar invertido, sales, silicatos,
aminoácidos, proteínas, enzimas y ácidos orgánicos; El pH es de 5,5 - 6,5. Lleva fibra de caña de
suspensión, tierra de campo, sílice, bacterias, levaduras, mohos, esporas, partes de insectos, clorofila,
almidón, gomas, ceras y grasas. Parece marrón y fangoso con un rastro de verde de la clorofila. En el
jugo del molino, la sacarosa se invierte (hidrolizando a glucosa y fructosa) bajo la influencia de la enzima
invertasa nativa o un pH ácido. El primer paso del procesamiento es detener la inversión elevando el pH
a 7,5 y calentando a casi 100ºC para inactivar la enzima y detener la acción microbiológica. Al mismo
tiempo, una gran fracción del material suspendido se elimina por sedimentación. La fuente más barata
de hidróxido es la cal, y esto tiene la ventaja añadida de que el calcio hace muchas sales insolubles. La
clarificación por calor y cal, un proceso llamado defecación, se practicó en Egipto hace muchos siglos
y sigue siendo en muchos sentidos el medio más eficaz de purificar el jugo. El fosfato se añade a los
jugos deficientes en fosfato para aumentar la cantidad de precipitado de fosfato de calcio, lo que hace
un floc que ayuda a la clarificación. Cuando el lodo se asienta mal, a veces se usan floculantes
polielectrolíticos tales como poliacrilamidas. El calor y el pH elevado sirven para coagular las proteínas,
que se eliminan en gran medida en la clarificación. El equipo utilizado para la clarificación es del tipo
clarificador Dorr. Consiste en una vasija cilíndrica vertical compuesta por un número de bandejas con
fondos cónicos apilados uno sobre el otro. El jugo crudo cocido entra en el centro de cada bandeja y
fluye hacia la circunferencia. Un brazo de barrido en cada bandeja gira bastante lentamente y barrer el
barro sedimentado hacia una salida central de barro. El jugo claro de la circunferencia superior desborda
en una cabecera. El jugo de difusión contiene menos sólidos en suspensión que el jugo del molino. En
muchas operaciones de difusión, parte o toda la clarificación se lleva a cabo en el difusor añadiendo cal.
El barro de la clarificación se filtra en los filtros rotativos de vacío Oliver para recuperar el jugo. El lodo
se compone principalmente de suelo de campo y fibra muy finamente dividida. También contiene casi
toda la proteína (0,5% en peso de los sólidos de zumo) y cera de caña. El lodo vuelve a los campos.
Aunque la clarificación elimina la mayor parte del lodo, el jugo resultante no es necesariamente claro.
El equipo se ejecuta a menudo más allá de su capacidad y el control se desliza un poco para que la
claridad del jugo clarificado no sea óptima. Sólidos suspendidos que se deslizan
Pasado los clarificadores estará en el azúcar. El jugo clarificado es de color marrón oscuro. El color es
más oscuro que el jugo crudo porque el calentamiento inicial causa oscurecimiento significativo.
3.2.6. Evaporación:
El jugo de caña tiene una concentración de sacarosa de normalmente el 15%. La solubilidad de la
sacarosa en agua es aproximadamente el 72%. La concentración de sacarosa debe alcanzar el punto de
solubilidad antes de que los cristales puedan comenzar a crecer. Esto implica la eliminación por
evaporación del 93% del agua en el jugo de caña. Dado que el agua tiene el mayor de todos los calores
latentes de la vaporización, esto implica una cantidad muy grande de energía. En la crisis energética de
finales de los setenta, el DOE encontró que la industria azucarera era uno de los mayores usuarios de
energía. La industria azucarera ya lo sabía muy bien y había estado usando evaporadores de múltiples

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efectos para ahorrar energía durante más de un siglo. El funcionamiento del evaporador de múltiples
efectos se puede ver en la fig. En cada efecto sucesivo, los vapores del efecto anterior se condensan para
suministrar calor. Esto funciona solamente porque cada efecto sucesivo está operando a una presión más
baja y por lo tanto hierve a una temperatura más baja. El resultado es que se utiliza 1 kg de vapor para
evaporar 4 kg de agua. El vapor utilizado es el vapor de escape de las turbinas del molino o las turbinas
que conducen los generadores eléctricos. Por lo tanto, el vapor se ha utilizado ya una vez y aquí en el
segundo uso se hace para dar el deber cuádruple. El equipo de evaporador habitual es una unidad de
tubo de jugo en tubo vertical. Varias variaciones están en uso, pero el resultado es el mismo. El único
equipo auxiliar es la bomba de vacío. Hoy en día, los eyectores de chorro de vapor son generales, aunque
antes se usaban bombas mecánicas. Dado que el jugo de caña contiene cantidades significativas de iones
inorgánicos, incluyendo calcio y sulfato, las superficies de calentamiento son rápidas a escala y
requieren una limpieza frecuente. En casos difíciles, las superficies de calefacción deben limpiarse cada
pocos días. Esto requiere cerrar el molino completo o al menos una unidad de intercambiador de calor
mientras se realiza la limpieza. Normalmente se emplean ácido clorhídrico o limpiadores mecánicos
inhibidos. A veces se utiliza óxido de magnesio en lugar de cal como fuente de hidróxido. El magnesio
cuesta más, pero hace menos escala de la caldera en los calentadores. También es más fácil de eliminar
porque es más soluble; Sin embargo, por la misma razón, más se mete en el azúcar. Ya sea que se use o
no, depende de la influencia, posición y persuasión del ingeniero jefe que debe mantener la planta en
funcionamiento y el químico jefe que debe hacer un buen azúcar. La evaporación se lleva a una brix
final de 65 - 68. El jugo, después de la evaporación, se llama jarabe y es de color marrón muy oscuro,
casi negro, y un poco turbio.
3.2.7. Cristalización:
La cristalización de la sacarosa del jarabe concentrado es tradicionalmente un proceso discontinuo. La
solubilidad de la sacarosa cambia bastante poco con la temperatura. Se trata de 68 brix a temperatura
ambiente y 74 brix a 60oC. Por esta razón, sólo se puede cristalizar una pequeña cantidad de azúcar de
la solución mediante enfriamiento. Evaporar el agua debe cristalizar el azúcar. Las soluciones de
sacarosa hasta una super saturación de 1,3 son bastante estables. Por encima de esta super saturación, se
produce la nucleación espontánea y se forman nuevos cristales. La caldera de azúcar, por lo tanto,
evapora el agua hasta que la sobresaturación es de 1,25 y luego semillas de la cacerola. La siembra
consiste en introducir sólo el número correcto de pequeños cristales de azúcar (azúcar en polvo) para
que, cuando todos hayan crecido hasta el tamaño deseado, la cacerola esté llena. Después de la siembra,
la evaporación y la alimentación del jarabe se equilibran de modo que la sobresaturación sea lo más alta
posible para lograr la velocidad de crecimiento de cristales más rápida posible, sin exceder de 1,3. El
punto de ebullición de una solución de azúcar saturado a 101,3 kPa (1 atm) es 112ºC. El azúcar es
sensible al calor y, a esta temperatura, la degradación térmica es demasiado grande. Por lo tanto, la
ebullición se realiza bajo el vacío más alto a un punto de ebullición de 65oC. Por lo tanto, la caldera de
azúcar debe manipular el vacío junto con el vapor y la alimentación. Un palillo de prueba en la bandeja
de vacío permite que el contenido de la cacerola para ser muestreados en vacío. Cuando la cacerola está
llena, el vapor y la alimentación se detienen, el vacío se rompe, y el lote, o huelga, se deja caer en un
receptor debajo. Una huelga es de 50 toneladas métricas de azúcar y se hierve en 90 minutos. Al final
de este tiempo, la mezcla de cristales y jarabe, llamada masa cocida, debe ser todavía lo suficientemente
fluida como para ser agitada y descargada de la cacerola. En la práctica, aproximadamente la mitad del
azúcar en la cacerola está en forma de cristal y la mitad permanece en el jarabe. En este caso, se dice
que el rendimiento de pan es del 50%. Algunas calderas de azúcar muy bueno son capaces de lograr
hasta un 60% de rendimiento en la primera huelga.
3.2.8. Cacerolas de vacío:
Las cacerolas de vacío tienen un pequeño elemento de calefacción en comparación con el espacio muy
grande del licor y del vapor sobre él. El elemento calefactor era antes bobinas de vapor, pero ahora es

10
generalmente un cofre de tubos verticales llamado calandria. El azúcar está dentro de los tubos. Hay una
gran apertura central (bajante) para la circulación.
La cacerola de vacío tiene una abertura de descarga muy grande: típicamente 1 m de diámetro. Al final
de una huelga, la masa cocida contiene más cristales que el jarabe y por lo tanto es muy viscoso. Esta
gran abertura se requiere para vaciar la cacerola en un tiempo razonable. En la parte superior o la cúpula
de la cacerola, hay separadores de arrastre viscosos. Éste es generalmente un impulsor debajo de la
bajada central, conducido por un eje que viene abajo de toda la manera de la tapa. La huelga se inicia
con licor justo por encima de la parte superior de la calandria. El nivel de huelga no puede estar muy
cerca de la parte superior porque el espacio de vapor debe ser permitido para la separación del arrastre.
En funcionamiento, la ebullición es muy vigorosa con mucha salpicadura de líquido.
El vacío se mantiene principalmente condensando los vapores en un condensador barométrico. En
algunos casos, se utiliza un condensador superficial. Esto sirve como una fuente de agua destilada y
recupera el calor. Más frecuentemente, sin embargo, se utiliza un condensador de chorro en el que el
agua de condensación fría se pulveriza en el vapor caliente y se mezclan agua condensada y agua
condensada. Se requiere una bomba de vacío suplementaria para eliminar los gases no condensables.
3.2.9. Centrifugación:
Las masas de las cacerolas de vacío entran en un tanque de retención llamado mezclador que tiene una
paleta muy giratoria para evitar que los cristales se asienten. El mezclador es un alimentador
Para las centrifugadoras. En una centrıfuga de tipo discontinuo, el licor madre se separa de los cristales
en lotes de aproximadamente 1 t a la vez.
3.2.10. Sistemas de ebullición:
En la fabricación de azúcar en bruto, la primera huelga de azúcar se llama la huelga A, y el licor madre
obtenido de esta huelga de las centrifugadoras se llama A melaza. El rendimiento de la cacerola en la
ebullición del azúcar es de aproximadamente el 50%. Debido a que la cristalización es un proceso
eficiente de purificación, el azúcar del producto es mucho más puro que el jugo de caña y la melaza
mucho menos pura. Como aproximación, la cristalización reduce las impurezas por factor de 10 o más
en el azúcar del producto. Por lo tanto, casi todas las impurezas permanecen en la melaza. La suficiente
melaza se acumula de hervir dos primeras huelgas para hervir una segunda huelga. El azúcar B de la
segunda huelga es sólo la mitad de puro que el de la primera huelga, pero la melaza B es dos veces más
impura. Esto puede pasar a una tercera huelga. En este punto, 7/8 del azúcar del jugo de caña es en forma
de cristales y 1/8 en la melaza C. En la práctica, tres ataques son sobre todo lo que se puede obtener de
jugo de caña. El truco es maniobrar para obtener un buen azúcar, pero al mismo tiempo tener la melaza
final o C tan impura como sea posible. La pureza de la alimentación para la huelga final se ajusta para
obtener la pureza más baja posible de la melaza final. Parte del azúcar C se redisuelve y se vuelve a
empezar, algunos se utilizan como base para las huelgas A y B. El azúcar C es de tamaño cristalino muy
pequeño, por lo que se toma en las bandejas A o B como semilla y se hace crecer hasta un tamaño
aceptable. Esta práctica es en realidad un paso atrás porque esconde el azúcar C impuro en el centro de
mejores azúcares A y B. El producto de azúcar en bruto es una mezcla de azúcares A y B. Hay muchas
variaciones en el esquema de ebullición, tales como dos y cuatro facturaciones, mezcla de melaza, y
devolver la melaza a la misma huelga de la que procedió. Todos estos trucos se utilizan, dependiendo
de la pureza de la caña y las capacidades del equipo disponible.
3.2.11. Cristalizadores:
Cuando se apaga el vapor al final de una ebullición del azúcar, la evaporación cesa inmediatamente y la
mezcla de cristales y jarabe sobresaturado en la cacerola comienza hacia el equilibrio, que es el punto
de saturación. En soluciones de azúcares relativamente puras, este equilibrio se alcanza en pocos
minutos antes de que la cristalización del jarabe sea más lenta y alcanzar el equilibrio puede tomar una

11
cantidad significativa de tiempo. En la huelga final, el tiempo de una cantidad de días, por lo que las
huelgas finales no se envían directamente a las centrifugadoras, sino que en lugar de cristalizar, tanque
de retención es en el que los cristales crecen tanto como sea posible y la super saturación en la melaza
se reduce a 1,0. Puesto que la intención en el manejo de la melaza final es eliminar tanto azúcar como
sea posible, se aprovecha el pequeño coeficiente de temperatura de solubilidad y la masa cocida también
se enfría. Los cristalizadores son tanques grandes, algunos abiertos, con un agitador de movimiento lento
que a veces también es una bobina de enfriamiento. Al final del tiempo de mantenimiento, la masa
cocida se calienta ligeramente a medida que entra en la centrífuga para bajar la viscosidad y lograr una
mejor separación. El factor limitante en el agotamiento de masas es la viscosidad. Un poco más de agua
siempre se puede hervir, pero la melaza debe permanecer lo suficientemente fluida como para salir de
la sartén, dentro de la centrífuga y fluir entre los cristales de azúcar en las pantallas de la centrífuga.
3.2.12. Refinación:
Las refinerías de azúcar se encuentran en las grandes ciudades. Están cerca de la costa con puertos e
instalaciones para recibir azúcar en bruto por barco. Por lo tanto, pueden recibir azúcar de cualquier
parte del mundo, aunque cada refinador tiene favoritos que se adaptan a la refinería, el mercado o han
sido el proveedor tradicional.
Las refinerías son siempre grandes. Su capacidad se expresa en términos de fusión diaria. Derretir es el
término de azúcar para disolver, y significa la cantidad de azúcar derretida o procesada cada día. Las
refinerías más pequeñas tienen una fusión diaria de 450 t, y las grandes tienen hasta diez veces esa
cantidad. El rendimiento del azúcar refinado es nominalmente el 93% de la entrada de azúcar crudo.
El azúcar sin refinar es ligero al color marrón de da4rk y pegajoso. El tamaño de los cristales de sacarosa
es de aproximadamente 1 mm. Los refinadores desean tener azúcar en bruto que sea alto en sacarosa y
de calidad uniforme; Sin embargo, deben estar preparados para refinar cualquier cosa. Los azúcares
crudos son de aproximadamente 98 pol, aunque siempre se describen en términos del "valor bruto"
equivalente expresado como 96 pol, un valor base de la década de 1920 cuando los azúcares crudos eran
de esta pol. La terminología cambia ligeramente en la refinería. En el azúcar en bruto, el jarabe es una
solución concentrada que va a las cacerolas. Después de la ebullición, la solución separada de los
cristales es melaza. En la refinería, son los licores que se alimentan a las cacerolas, y los jarabes que se
separan de los cristales. Jerga local añade a la confusión con términos tales como verdes y jets, que
significa jarabes y jarabe de barril, lo que significa melaza final.
3.2.13. Afiliación:
El primer paso en el refinado es eliminar la película de melaza del exterior de los cristales de azúcar en
bruto. Esto se realiza mediante un proceso de lavado conocido como Afiliación. El jarabe que no está
bastante saturado de sacarosa se mezcla con el azúcar en bruto entrante en un recipiente grande que
contiene una paleta mezcladora y un rollo. Esta mezcla se centrifuga a continuación y se lava en la
centrífuga algo más que menos. Un tamaño de cristal uniforme es importante en los azúcares crudos
porque una mezcla de diferentes tamaños o cristales rotos no se lava bien en la centrifugadora de
afinación. El jarabe formado se llama jarabe de afinación no se lava bien en la centrifugadora de
afinación. El jarabe formado se llama jarabe de afinación y se utiliza para mezclarse. El azúcar se llama
azúcar lavada y tiene diez tonos de color más claro que el azúcar en bruto. Se estima que el 90% del
refinado se realiza en este primer paso. Alrededor del 10% del azúcar se convierte en aparte del jarabe
de afinación, que por lo tanto sigue aumentando en volumen y se envía a la casa de recuperación. La
casa de recuperación es la ruta a través de un conjunto de equipos en el mismo edificio. Utiliza los
mismos procesos que se utilizan en la refinería principal, pero de una manera más parecida a una
operación de azúcar en bruto. Como su nombre sugiere, el azúcar se recupera en la casa de recuperación,
pero el principal objetivo es transferir las impurezas a la melaza que contiene la menor cantidad posible
de la sacarosa. El azúcar recuperado se llama remelt y se envía de vuelta al proceso.

12
 3.2.14. Derritiendo:
El azúcar lavado se funde en agua caliente, y usualmente el pH se ajusta con cal. El agua que contiene
un poco de azúcar de cualquier lugar de la refinería se llama “agua dulce”, y si no contiene mucha
impureza, se utiliza en el fusor. El licor de azúcar lavado procedente del fusor se ajusta a la concentración
operativa, normalmente de aproximadamente 65 brix. La tendencia es operar las refinerías en brix más
alto hasta 68, porque si no se agrega el agua, no tiene que ser hervido lejos más adelante. El licor de
azúcar lavado es de color marrón oscuro y bastante turbio, y parece mucho más oscuro que el azúcar del
que procede. El licor de fundición se filtra a través de una pantalla plana para atrapar restos de azúcar
en bruto.
3.2.15. Aclaración:
El objeto de la aclaración es la eliminación completa de todas las partículas. Las partículas en el azúcar
provienen de todas las fuentes, por ejemplo, suelo de campo y fibra que escapó a la clarificación en la
fábrica de azúcar en bruto; Toda la vida microbiológica, incluyendo levaduras, mohos, bacterias y sus
esporas; Coloides y polisacáridos de muy alto peso molecular; Y contaminantes extraños tales como la
caída de insectos y roedores. La diversidad misma de la naturaleza de la materia en partículas y la amplia
gama de tamaños de partícula hace que la clarificación sea una etapa difícil y crítica en el refinado del
azúcar. Uno de tres procesos se utiliza: filtración, carbonización o fosfatación.
3.2.16. Fosfatación:
En el esquema de clarificación de fosfato, se añaden cal y ácido fosfórico simultáneamente con una
buena mezcla. Se añade el ácido fosfórico en proporción a la leche a aproximadamente 0,01-0,02%. La
cal se añade para llevar el pH a 7,8. El precipitado de fosfato de calcio forma un floc sin estructura
cristalina particular. Es aún mejor en la eliminación de impurezas por atrapamiento que el precipitado
de carbonato. También tiene la propiedad útil de unir o atrapar burbujas de aire. Así, al mismo tiempo
que se forma el floc, se inyecta algo de aire, se mezcla o se bombea al sistema. Aumentar la temperatura
unos pocos grados también ayuda a pequeñas burbujas de aire materializar a través del licor. El
precipitado entonces flota a la superficie como una escoria de 80% de mate orgánico y se raspa sin
filtración alguna. La mezcla es muy cuidadosa al igual que los reactivos se agregan, suave en una sección
de desarrollo de floculación, y luego mínima en la zona de flotación. Los clarificadores de fosfato
también se llaman espumantes clarificadores y tienen muchos tamaños y formas con rascadores en
adelante, hacia atrás y alrededor. Algunos se calientan y otros son profundos. El azúcar se recupera de
la escoria clarificando de nuevo. El sistema de fosfato utiliza sólo alrededor de 1/10 de reactivos como
el sistema de carbonato, y por lo tanto sólo produce 1/10 del volumen de escoria. Cualquiera que sea el
método de clarificación, el licor clarificado es brillantemente claro sin ningún signo de turbidez. Es, sin
embargo, oscuro, más bien como una taza de café débil.
3.2.17. Descolorización:
El proceso clave en el refinado del azúcar es la decoloración. El color es el principal control en cada
refinería de azúcar. Es la principal propiedad que distingue el azúcar refinado del azúcar en bruto. El
color de la palabra se utiliza flojamente. Por lo general, significa apariencia visual, pero en el trabajo de
azúcar técnica que significa colorante, el material que causa el color. Se puede clasificar en tres grupos:
pigmentos vegetales; Melanoidinas resultantes de la reacción de aminoácidos con azúcares reductores;
Y los caramelos resultantes de la destrucción de sacarosa. Se han identificado muchos, pero no todos,
los compuestos en cada una de estas clases. En el trabajo con azúcar, el color se refiere colectivamente
a la suma óptica de todos los colorantes. El carbón de hueso y el carbono granular se comportan de
manera similar en la decoloración del azúcar. Para el contacto con el licor de azúcar, ambos están
contenidos en recipientes llamados cisternas de aproximadamente 3 m de diámetro y 7 m de alto y que
contienen 30-40 t de carbono. El licor fluye hacia abajo con un tiempo de contacto de 2-4 h. Los primeros
licores son de color blanco agua con un amarillamiento muy gradual. La cisterna permanece encendida

13
hasta que el color del licor se vuelve demasiado grande para ser manejado por el resto del proceso de
refinado. La decoloración es siempre superior al 90%. El ciclo del hueso es aproximadamente 4 días;
Para el carbón granular, es 4 semanas. Los primeros licores del tratamiento de los huesos son más ligeros
que los primeros licores de carbono. Sin embargo, desde el punto de vista del adsorbente, los dos
sistemas son diferentes. Calentar los huesos de ganado desgrasado a alrededor de 7000C en ausencia de
aire hace hueso de hueso. IT es aproximadamente 6-10% de residuo carbonoso y 90% de fosfato de
calcio del hueso con una estructura de poro abierta suministrada por el hueso. La superficie disponible
para el nitrógeno es de 100 m2 / g. El tamaño de partícula es aproximadamente 1 mm. Además de ser
un absorbente de carbono; Tiene propiedades de intercambio iónico que permiten la eliminación de
ceniza considerable del azúcar. Estas mismas propiedades de intercambio iónico dan como resultado un
efecto de amortiguación que evita que el pH del licor de azúcar caiga. Después del ciclo de decoloración,
el azúcar se elimina del lecho y después se lava el lecho con agua fría para separar lo más posible de las
sales inorgánicas adsorbidas. El agua dulce es de baja pureza y no se puede reciclar. La materia colorante
orgánica se adsorbe tan fuertemente que ninguna cantidad de lavado la eliminará. Por lo tanto, el agua
se drena del carbón y el carbón se traslada de la cisterna a un horno donde la materia orgánica se quema
a 5000C, con un poco de oxígeno en la atmósfera del horno para quemar el carbono recién depositado
y mantener los poros abiertos. En el char de hueso, se ha observado que los constituyentes iónicos en el
licor afectan el proceso de eliminación de color iónico. Los licores de calcio alto se decoloran bien, pero
los licores de sulfato elevados se decoloran hasta diez veces más mal para un cambio de concentración
iónica de sólo 0,01 N. Cristalización:
El color del licor lavado, clarificado y decolorado que entra en el proceso de cristalización varía desde
blanco agua hasta ligeramente amarillo. Muchos refinadores filtran el licor de azúcar en esta etapa para
asegurarse de que es brillante claro sin turbidez. Otros se basan en un buen funcionamiento aguas arriba
y no pulir-filtrar. En muchos casos, la brix se ha vuelto demasiado baja, ya sea a propósito o por error;
Estos licores primero van a los evaporadores para llevar la brix a> 68. Las cacerolas de vacío son las
mismas que se describieron
Bajo la fabricación de azúcar crudo, y su operación es la misma. Se operan aún más cuidadosamente
para producir cristales del tamaño deseado. Se toma mucho cuidado para evitar conglomerados y multas.
La velocidad de ebullición y el rendimiento son importantes. Una nueva huelga de unas 50 toneladas
métricas debe caer cada 90 minutos para mantenerse al día con el calendario de producción. Los sistemas
de ebullición utilizados en la refinería son más extensos y más extensos y variables que los utilizados
en la casa en bruto. Esto se debe a que el material de partida es de una pureza mucho mayor.
Normalmente, se obtienen tres, cuatro o cinco huelgas de azúcar refinada. El jarabe de la cuarta huelga
puede manejar de diferentes maneras. Se puede utilizar en la casa de recuperación, pero es más probable
que se utilice en la fabricación de jarabes de especialidad o azúcares de color marrón. También se puede
devolver a la decoloración o clarificación, y se recicla. Las centrífugas refinadas de azúcar son siempre
del tipo de lote porque dejan los cristales intactos. La centrifugación es fácil y los ciclos son cortos. El
secado del azúcar de las centrífugas se realiza por secado giratorio utilizando aire caliente. Esta secadora
es universalmente mal llamada el granulador porque al secarse en movimiento, evita que los cristales de
azúcar se peguen o los mantenga granulares. El azúcar caliente del granulador se enfría en un tambor
rotatorio exactamente similar utilizando aire frío.
3.2.18. Acondicionamiento:
El azúcar de los enfriadores parece haber terminado, pero después de unos días de almacenamiento se
moja con el agua atrapada dentro del grano debido a la cristalización de la tasa muy alta y el secado.
Después de unos días, esta humedad migra fuera del cristal y el azúcar se moja de nuevo. Un proceso
conocido como condicionante elimina la humedad, en la que el azúcar se almacena durante cuatro días
con una corriente de aire que pasa a través de él para llevar la humedad. En un sistema, se utiliza un solo
silo con azúcar añadido continuamente a la parte superior y retirado del fondo, y una corriente de aire
seco soplando hacia arriba. En otro sistema, el azúcar se almacena en varios recipientes pequeños. Se
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transfiere continuamente del compartimiento al compartimiento con el aire seco que sopla alrededor de
los transportadores que mueven el azúcar.
3.2.19. Embalaje, almacenaje y envío:
A veces el azúcar se almacena a granel y luego se envasa según sea necesario. Otros empaquetan el
azúcar y luego almacenan los paquetes. La tendencia actual está lejos de los paquetes consumidos y de
los envíos a granel.

DIAGRAMA DE FLUJO PARA HACER EL AZÚCAR DE CAÑA CRUDA

3.3. Tipos de azúcar:

Se clasifica por su grado de refinaciòn, color y el porcentaje de sacarosa que se le ha extraìdo.

 Azúcar morena:
Color; capa de melaza, normalmente tiene 96 -98ºBrix y sabor caracterìstico de la melaza.

 Azúcar Estandar:
Tiene mayor grado de pureza y normalmente tiene 99.5ºBrix.

 Azúcar Refinado:
De doble cristalizaciòn y normalmente tiene 99.8-99.9ºBrix.

 Azúcar Glass:

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Molido a tamaño de polvo, contiene 2% de almidòn, se utiliza en reposterìa y confiterìa.
3.4. Alternativas de produccion de azucar

3.4.1. Azúcar de remolacha

La remolacha es la principal materia prima para la producción de azúcar. El 75% de la remolacha es
agua, un 18% azúcar y el resto materia seca. El proceso general de fabricación del azúcar a partir de la
remolacha es el siguiente:

Diagrama de flujo general del proceso de produccion de azucar a parti de la remolacha

- Descarga, lavado y troceado de las remolachas

Las remolachas llegan a la fábrica descoronadas, se analizan pequeñas muestras para determinar el
contenido de azúcar antes de entrar a la fábrica. Las remolachas pasan por captadores de piedras,
captadores de raicillas y lavadores, las cuales son lavadas. Se cortan en porciones de sección triangular
y con 2-3 mm. de espesor, llamadas cosetas.
- Extracción del azúcar
La extracción se realiza por difusión mediante la acción de agua en contra corriente con la masa de
cosetas. El fenómeno de difusión consiste en un movimiento lento y regular de los componentes solubles
que se encuentran en el interior de las células. Es importante dirigir el proceso de difusión de forma que
se reduzca la extracción de los componentes no azucarados. El líquido azucarado procedente de la
difusión, constituye el llamado jugo que suele tener una pureza del 85%.
- Depuración del jugo

16
Su objetivo es la eliminación de las sustancias no azucaradas que se encuentran disueltas en el jugo
azucarad. La depuración no se completa totalmente, logrando elevar la pureza desde un 85-91%. El
reactivo empleado en esta fase es la cal.
- Evaporación del jugo
Este jugo hay que concentrarlo para que tenga lugar la cristalización del azúcar por sobresaturación. La
evaporación se realiza mediante vapor a baja presión. El jugo saliente de la evaporación recibe el nombre
de jarabe, con una pureza del 90%.

- Cocimientos del jarabe

Cuando se concentra el jugo, su viscosidad aumenta rápidamente al aumentar los grados Brix (cociente
total de sacarosa disuelta en un líquido). Al llegar a 80º Brix comienzan a aparecer cristales, perdiendo
el jarabe fluidez progresivamente. Para facilitar y provocar la formación de cristales de azúcar, cuando
se ha alcanzado un grado de sobresaturación óptimo, se inyecta pequeña proporción de polvo de azúcar.
- Cristalización del azúcar
La masa que se forma al final de la cocción es la masa de relleno; con un enfriamiento constante de
dicha masa, se modifica la sobresaturación, con lo cual los cristales de azúcar siguen creciendo. El
tiempo de cristalización es de unas doce horas para el primer producto, otras doce horas para el segundo
producto y unas setenta y dos horas para el tercer producto.
- Centrifugación y secado del azúcar
Una vez que el licor madre se transforma en azúcar, hay que proceder a separar los cristales para obtener
el azúcar de forma comercial. Esta operación se realiza mediante centrifugadoras que separan los
cristales del licor madre. El azúcar obtenido se envía a través de transportadores al secadero para reducir
la humedad del azúcar.
3.4.2. La Estevia
La Estevia es una planta herbácea perenne de origen tropical,, cuyas hojas molidas son 30 veces más
dulces que el azúcar de caña y la hoja entera seca es 15 veces más dulce que el azúcar común, además
de tener propiedades extremadamente favorables para la salud humana. El principio activo de la Estevia
es el esteviósido y el rebaudiósido, que son los glicósidos responsables del sabor dulce de la planta.
Estos principios aislados son hasta 300 veces más dulces que la sacarosa.
- El proceso de producción que se llevará a cabo para la elaboración del endulzante en polvo
será la siguiente:

 Selección y Recolección de la hoja de estevia.

 Molienda o extracción del Jugo.
 Extracción del Edulcorante.
 Separación de Impurezas.
 Purificación.
 Cristalización.
 Secado.
 Pulverización, Mezclado y Envasado

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 Diagrama de flujo general del proceso de produccion de Estevia

4. BALANCE DE MATERIA
Se procesarán 5000 tn/día de caña de azúcar. Suponiendo que la fábrica funcione durante 20 horas al
día. Así, requeriremos procesar 250 toneladas de caña de azúcar por hora.
Nota:
1. Todas las unidades donde se menciona lo contrario son en toneladas por hora.
2. La palabra "análisis" donde quiera que el uso implica materiales particulares que siguen por hora en
toneladas.

Bases: 250 toneladas por hora

Elegir la calidad estándar de la caña de Indias como se indica a continuación:

Agua 70,0%
Sacarosa 14,0%
Azúcares reductores 0,5%
Fibra 13,0%
Cenizas y otras impurezas 2,5%

Así, 250 toneladas de caña por hora contendrán:

Agua 175.00
Sacarosa 35,00
Azúcares reductores 1, 25
Fibra 32,50
Cenizas y otras impurezas 6.25
250,00

4.1. Fabricación de azúcar cruda:

(1) Planta de Molienda

El agua utilizada en la operación de molienda es del 25 al 30% de la caña de azúcar.

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Supongamos que es un 25%.
Por lo tanto, agua de imbición utilizada = 0,25 × 250 = 62,5
Asumiendo que el rendimiento de la molienda es del 95%, es decir, el 95% de la sacarosa entra en el
jugo.
Por lo tanto, el contenido de sacarosa en jugo = 0,95 × 35 = 33,25
Sacarosa no extraída = 0,05 × 35 = 1,75
El bagazo final del último molino contiene la sacarosa no extraída, la fibra leñosa y el 40 - 55% (asume
50%) de agua.
Por lo tanto, el contenido de agua en el bagazo = 32,5 + 1,75 = 34,25
Cantidad de bagazo = 32,5 fibra + 1,75 sacarosa + 34,25 agua = 68,5
La producción total de molino o jugo que entra en el clarificador tendrá la siguiente composición:

Agua  175  62,5 – 34, 25  203, 25

Sacarosa  33, 25
Azúcares reductores  1, 25
Impurezas  6, 25
Así , el jugo total  244

(2) Clarificador
Reactivo utilizado: cal (0,5 kg de cal / tonelada de caña de azúcar)
Así se añade la cal = 0,5 × 250 = 125 kg = 0,125 toneladas
Suponga un 96% de eficiencia del clarificador para eliminar las impurezas.
Por lo tanto, las impurezas a eliminar = 0.96 × 6.25 = 6.00
Lodo total del clarificador = 0.125 + 6.0 = 6.125
Cantidad de jugo clarificado que entra en el evaporador = 244 - 6.0 = 238
Este jugo clarificado se alimenta al primer efecto del evaporador de efecto cuádruple y se analiza como
sigue:

Agua 203, 25
Sacarosa 33, 25
Impurezas 0, 25
Azúcares reductores 1, 25
Así , el jugo total 238,00
% De sólidos en este jugo   33, 25  0, 25 1, 25   100 / 238  14,60

(3) Evaporador
Carga típica del evaporador = 75 - 80% de jugo clarificado
Suponga el 76% de jugo clarificado como carga del evaporador.
Por lo tanto, la carga del evaporador = 0,76 × 238 = 180,88
Entrada al evaporador = (203,25 agua + 33,25 sacarosa + 0,25 impurezas + 1,25 azúcares reductores)=
238
Agua extraída en el evaporador = 180,88
Agua restante en el jugo  203,35 – 180,88  22,37

De ahí la salida de los análisis del evaporador como sigue:

19
Agua 22,37
Sacarosa 33, 25
Impurezas 0, 25
Azúcares reductores 1, 25
Así , la solución total 57.12
% De sólidos en esta solución concentrada = {(33,25 + 0,25 + 1,25) × 100}/57,12 = 60,84

(4) Cristalizador 1

La cristalización del zumo concentrado se realiza en un cristalizador de cacerola de vacío. La

cristalización se realiza a vacío que no excede 25 pulgadas (635 mm).
Por lo tanto asumen un vacío de 580 mm Hg en cristalizador.
Por lo tanto, la presión absoluta = 760 - 560
 280 mmHg
  280 x 1,013 / 760 bar
 0,2666 bar

Por lo tanto, el punto de ebullición (a partir de la tabla de vapor) a esta presión = 61,42ºC
Punto de ebullición = 4ºC
La solubilidad de la sacarosa en agua está dada por
Y = 68,18 + 0,1348 × t + 0,000531 × t
Donde Y es% de sacarosa a saturación
T es la temperatura en °C
A 65.42 °C, Y se convierte en = 73,03%
Por lo tanto, sacarosa por kg de agua = Y/(100 - Y) = 73,03/(100 - 73,03)
 2,71 kg Sacarosa / kg de agua
Pero ya que las impurezas están presentes. Por lo tanto, la pureza se puede calcular como
Pureza = peso de sacarosa / peso total de sólidos
Pureza= 3.25/(33.25 + 0.25 + 1.25)
Pureza  0,957, es decir, 95,7%
Por lo tanto, la solubilidad se reduce por el factor llamado coeficiente de solubilidad.
Para una pureza del 95.7%, el coeficiente de solubilidad = 0.97
Así, la solubilidad efectiva = 2,71 × 0,97
 2.6287 kg de sacarosa / kg de agua
Entrada al cristalizador = (22,37 agua + 33,25 sacarosa + 1,25 azúcares reductores + 0,25 impurezas)
Suponga un 92% de recuperación de sacarosa como cristal con respecto al contenido inicial de sacarosa
en la alimentación.
Peso del cristal de sacarosa formado = 0,92 × 33,25
 30.59
Peso de los cristales de azúcares reductores = 0.33 × 1.25
 0.4125
Humedad asociada con cristales = 1% de peso de cristal
= 0,01 × 30,59 + 0,01 × 0,4125
 0,3059  0,004125
 0,3100
Sacarosa en melaza  33,25  30,59
 2,66
Reducción de azúcar en la melaza = 1,25- 0,4125 = 0,8375
Azúcar total en melaza = 2,66 + 0,8375 = 3,4975

20
Agua necesaria para disolver esto = 3,4975 / 2,6287 = 1,331
Por lo tanto, el agua que se va a evaporar = agua inicial - agua asociada - agua en la melaza
 22,37 – 0,31 – 1,331
= 20,729
Colocación del cristalizador:
(a) Sólidos: 31,4375
 30.59 sacarosa + 0.3059 agua  cristales +  0.4125 azúcares reductores + 0.004125 agua 
cristales +0.125 impurezas
(b) Melaza: 4,9535

1.331 agua + 2.66 sacarosa + 0.8375 azúcar reductora + 0.125Impurezas 

 a    b   Entrada a centrífuga  31,4375  4,9535  36,3910
(5) Centrífuga
Suponga que el 10% de melaza se adhiere al cristal.
Salida de centrífuga
= (30,59 sacarosa + 0,3059 H2O) + (0,4125 azúcares reductores + 0,004125 H2O)+
0,125 impurezas + 0,4954 melazas
= 31,9329
= Entrada al paso de afinación

4.2. Refinación del azúcar:

(6) Afinación

El primer paso en el proceso de refinado se llama afinación o lavado y consiste en retirar la melaza de
película adherida de la superficie en el cristal de azúcar bruto.
El proceso de separación implica mezclar el crudo con un jarabe pesado (aproximadamente 75% de
sólidos), luego purgar la mezcla en centrifugadoras y lavar con agua caliente después de que el jarabe
haya sido centrifugado.
La mejor temperatura del magma es 43ºC.
Lyle advirtió que "la pérdida de azúcar en la afinación puede ser muy grande, especialmente si el jarabe
se almacena en los tanques donde se calienta".
Suponiendo que el 5% de sacarosa se pierde en la afinación junto con la melaza.
Resultado de los análisis de etapa de afinación (es decir, azúcar lavado) como sigue:

(7) Fusión o disolución del azúcar lavado

El azúcar lavado se disuelve en aproximadamente la mitad de su peso de agua en un tanque provisto de

brazos mezcladores y se llama un fusor, aplicándose vapor de escape desde una bobina perforada para
ayudar a la solución.
Por lo tanto, el agua añadida para fundir = 29,0605/2
 14,5302
Por lo tanto, los análisis de azúcar en fusión son los siguientes:

Sacarosa = 29,0605
Agua = 0,31 + 14,5303
 14,8403

21
Azúcares reductores = 0,4135
Impurezas = 0,125
Total = 44,4393

(8) Aclaración

(a) Pre-secado de licores - el cribado de licores de fusión para eliminar cadenas, yute, hilo y otro material
grueso siempre ha sido habitual pero sólo durante las dos últimas décadas se ha convertido en una
práctica habitual someter licores a un cribado fino.
Pero supongamos aquí que no hay tales tipos de material en el licor de fusión.

(b)Cal - en el sistema discontinuo, primero se añadió una parte de la cal, se ordenó el P2O5 requerido y
luego el resto de la cal, para dar un pH de 7,0 a 7,3 en el licor clarificado.

La cantidad de cal utilizada varía de 400 a 500 libras de CaO por 106 libras de masa fundida, la cifra
anual promedio para una refinería usando la clarificación de Williamson siendo 460 libras de CaO con
175 libras de P2O5, es decir 635 toneladas por 106 toneladas de fusión.

Por lo tanto la cal que se añade = (44.4393 × 635)/106

= 0.0282 tons/hr
El azúcar reductor no se disuelve en agua y va junto con el lodo.
Suponiendo que todas las impurezas son eliminadas y la eficiencia del clarificador como 100%.
Por lo tanto, la solución del clarificador contiene sacarosa y agua y el lodo contiene precipitado de
fosfato y azúcares reductores.
La solución de este clarificador se analiza de la siguiente manera:
Agua 14,8403
Sacarosa 29,0605
Total 43,9008

(9) Decoloración

Suponiendo que el contenido de materia colorante en la solución de la clarificación sea 2% de sacarosa.

Por lo tanto la materia colorante  0,02  29,0605
 0,5812
Supongamos que todo el color se elimina en el decolorado de cama de hueso.
Así se eliminó el color = 0.5812
Solución de análisis de descolorante como sigue:

Sacarosa = 29,0605 - 0,5812

= 28,4793
Agua = 14,8403
Total = 43,3196

(10) Cristalizador 2

Asumiendo la misma presión que la del cristalizador 1.

Por lo tanto, la solubilidad de la sacarosa en agua como se calculó antes = 2,71 kg de sacarosa / kg de
agua.
Aquí no hay impurezas presentes, por lo que no hay necesidad de considerar el coeficiente de
solubilidad.
Suponga una recuperación de sacarosa del 92% como cristales con respecto al contenido inicial de
sacarosa en la alimentación.

22
Por lo tanto, el peso de los cristales formados = 0,92 x 28,4793 = 26,2010
Humedad asociada = 0,01 × 26,2010 = 0,26201
Sacarosa en melaza = 28,4793 - 26,2010
= 2,2783
Por lo tanto, el agua en melaza = 2,2783 ÷ 2,71 = 0,8407
Por lo tanto, el agua que se va a evaporar = agua inicial - agua asociada - agua en la melaza
= 14,8403 - 0,26201 - 0,8407
= 13,7376
Suponga que el 10% de la melaza se adhiere al cristal en la centrifugadora.
Por lo tanto, la melaza adherida = 0,10 × (2,2783 + 0,8407)
 0,10  3,1190
= 0,3119
Los cristales húmedos de análisis de centrífuga son los siguientes:
Sacarosa  26,2010   0,3119  2,2783 / 3,119
= 26,4288
Agua = 0,26201 + {(0,3119 × 0,8407)/3,119}
= 0,3461
Total = 26,7749

(11) Secado

El deterioro del azúcar se retrasa y la pérdida en el ensayo se reduce si se reduce el contenido de humedad
del azúcar. Con un secador, el contenido de humedad puede reducirse a entre 0.2 y 0.5%.
El secado por contacto con aire caliente implica calentar el aire, aumentar la capacidad de absorción de
agua y ponerlo en contacto íntimo con el azúcar del que se evapora la humedad.

Suponga que el contenido final de humedad es del 0.2%.

El peso del cristal seco es 26.4288 como se calculó antes.

Por lo tanto, el azúcar final producido = 26,4288 ÷ (1 - 0,002) = 26,4818
Así, el rendimiento global de azúcar refinado a base de caña triturada = (26.4818 ÷ 250) × 100
= 10,59%
Así, la humedad debe eliminarse = m = 26,7749 - 26,4818
 02931 toneladas / h
 293,1 kg / h

Hay dos métodos posibles de la circulación del aire y del azúcar.

Es decir flujo paralelo y flujo en contracorriente.
Por seguridad, el cálculo se basa en la condición más desfavorable, es decir, se supone que el aire
ambiente está saturado. Por otra parte, el aire que sale de un secador no está generalmente saturado; Se
supone que en caso de flujo contracorriente, ha absorbido sólo dos tercios de la cantidad de agua que
podría haber absorbido si hubiera salido en una condición saturada.
Tenemos entonces, en el caso de la condición de contracorriente,

A = (100 × m) ÷ {(2 ÷ 3) × (H1 - H0 )} = (1500 × m) ÷ (H1 - H 0 )

Donde A - el peso de aire que debe pasar a través del secador (kg / h)
m - humedad a eliminar (kg / h)

23
 H0 - peso del vapor de agua contenido en el aire saturado a una temperatura t 0 del aire de
entrada al calentador (temperatura ambiente) en kg / 1000 kg
Tomando la temperatura ambiente como 30ºC.
De la fig. 36,3 (Hugot)
H 0  26 kg de agua / 1000 kg de aire saturado
H1 - peso de vapor de agua contenido en aire saturado a la temperatura t1 de salida de la
secadora en kg / 1000 kg
La temperatura del aire que sale del secador está entre los 45 – 52ºC.
Suponiendo que es de 50ºC.

De la fig. 36,3 (Hugot)

H1 = 85 kg de agua / 1000 kg de aire saturado
Por lo tanto, A = (1500 × 293,1) ÷ (85 - 26) = 7451,69 kg/hr
De este modo, el peso del aire que debe pasar a través del secador = A = 7451.69 kg/hr
Por lo tanto, el volumen de aire requerido  V  A   a 0  e0 
De la fig. 36,3 y 36,4 (Hugot)
a0 = densidad de aire en t 0 = 1,12 kg / m3
e0 = peso de vapor contenido en aire saturado a t 0  0.03 kg / m3
Por lo tanto, V = 7451,69 ÷ (1,12 + 0,03) = 6479,73 m3 /hr

5. BALANCE DE CALOR

(1) Trituradora
La potencia normal requerida para triturar la caña de azúcar es dada por
PN  0,15  F  n  D -------------------------------------- (1)
Donde PN - potencia normal (hp)
F - carga de trituradora (toneladas)
n - velocidad de rotación económica (rpm)
D - diámetro medio de los rodillos (m)
Aquí tendremos una trituradora de 2 rodillos. Se han diseñado y probado muchos tipos de trituradoras,
pero sólo dos han alcanzado una importancia general. Éstas eran
(a) Los Krajewski y los
(b) El Fulton
El tipo de Fulton se nombra después de la firma que ha contribuido predominante a su
Diseño y amplia utilización. Es el único tipo utilizado en la actualidad.
Para este tipo, las dimensiones habituales del rodillo son de 660  1220 mm Aquí D  660 mm y
L  1220 mm
Carga de la trituradora  F  250 toneladas
Para calcular la velocidad:
La velocidad periférica adoptada generalmente para la trituradora es 30  40% mayor que la de
los molinos.
La velocidad periférica económica del molino es dada por
VE   30  D    D  0,73 m / min
D se calcula en el cálculo tándem de fresado  1016 mm
Por lo tanto VE   30 1,016   1,016  0,73
VE  17,46 m / min
Por lo tanto, la velocidad periférica de la trituradora viene dada por

24
Trituradora VE  1,35  VE molino
VE  1,35  17,46
VE = 23,57 m / min
Ahora la relación entre velocidad periférica y velocidad de rotación viene dada por
n E  VE   π  D 
n E  23,57   π  0,66 
n E  11,37 rpm
Por lo tanto, a partir de la ecuación (1)
PN  0,15  250  11,37  0,66  281,31 h.p
(2) Fresado en tándem
Suponga 5 tándems de molino y cada molino consta de tres rodillos.
Por lo tanto número de rodillos  N  15
Para encontrar L (longitud) y D (diámetro) de los rodillos:
La capacidad de un molino de tren es la cantidad de caña, que ese tren, es capaz de tratar
En unidad de tiempo. Generalmente se expresa en toneladas de caña por hora y se da por
A  0,9  C  n  1  0,06nD   L  D2  N   f ------------------------- ----------- (1)
Donde A = capacidad de tándem  250 toneladas / h
F = contenido de fibra por unidad de caña  0,13
n = velocidad de rotación de los rodillos en rpm
La velocidad generalmente utilizada es de 6 rpm. De ahí n  6 rpm
N = número de rodillos en tándem  15
C = coeficiente de la planta preparatoria
Para 2 juegos de cuchillos de paso ancho, C  1,15
Así, la ecuación (1) se convierte
250  0,9  1,15  6  1  0,06  6  D   L  D 2  15   0,13
(1-0,36×D)×L×D2 = 1,3513 ------------------------------------- -------------------- (2)
Las combinaciones estándar de L y D como se dan por Hugot se toman de la siguiente manera:
D × L (mm × mm) LHS de la ecuación (2)
813 × 1675 0,7831
920 × 2000 1,1321
970 × 2100 1,2859
1016 × 2134 1,3971
970 x 2134 1,3067

Así, elija las dimensiones como

D×L-1016×2134 (mm×mm)

Requisitos de potencia de los molinos:

La determinación de la potencia consumida por un molino es bastante compleja porque un número
De los factores que entran en ella.

25
Para comenzar con esto, la potencia se puede dividir en tres términos principales diferentes.
(a) Potencia absorbida por compresión del bagazo


P1 = 0,4×(6×r-5)×F×n×D× A  ÷  r  1+ (r-1) 
  
Donde A  0,0164

 
Para r = 1,2, (6 × r - 5) ÷  r  1+ (r-1)  = 1,388
 
F  250 toneladas / hora
N  6 rpm y D  1,016 m
Por lo tanto P1 = 0,4 × 1,388 × 250 × 6 × 1,016 × 0,0164
P1 = 108,36 h.p
(b) Potencia absorbida por fricción

P2 = (0,075 × F × n × D) + (2 × L × n × D)
P2 = (0,075 × 250 × 6 × 1,016) + (2 × 2,134 × 6 × 1,016)
P2 = 140,32 h.p
(c) Potencia absorbida para el accionamiento del portador intermedio

P3 = 2 × L × n × D
P3 = 2 × 2,134 × 6 × 1,016
P3 = 26,02 h.p
Así, la potencia total consumida por el molino es dada por
P = P1 + P2 + P3
P = 108,36 + 140,32 + 26,02
P = 274,70 h.p
Pero por lo general la eficiencia del molino es del 80%.
Por lo tanto, la potencia real consumida por el molino = 274,7 ÷ 0,8 = 343,37 h.p
Por lo tanto, la potencia necesaria para un tándem de cinco molinos = 5 × 343,37 = 1716,86 h.p
(3) Calentador (clarificador)
Suponiendo que el jugo crudo del tándem de molienda esté disponible a 30ºC. Antes de agregar la cal
al jugo, el jugo tiene que ser calentado. De este modo, las temperaturas finales a las que se calientan
los jugos en clarificación varían desde extremos de 90 a 115ºC, aunque de lejos la práctica más común
es calentar ligeramente por encima del punto de ebullición. El sobrecalentamiento
fue defendido por algunos en estudios anteriores, pero generalmente se cree hoy que el
sobrecalentamiento no es ventajoso y las temperaturas justo por encima del punto de ebullición dicen
que 103ºC son el máximo para la buena práctica.
Suponga que se calienta a 96ºC y el vapor está disponible en 1 atm para la calefacción.
El calor latente de vaporización a esta presión es  λ  2256,9 kJ / kg

El calor requerido para elevar la temperatura del jugo crudo de 30 a 96ºC es dado por
Q  m  Cp  T  ms  λ ---------------------------------------------- (1)
Cp  capacidad calorífica del jugo crudo  4,19  2,35  X kJ / kgºK
Donde X es fracción de sólidos disueltos.
La alimentación al clarificador es de 244 toneladas / hora y el% de contenido de sólidos es de 16.70
(del balance de materiales).
26
Por lo tanto, Cp = 4,19 - 2,35 × 0,167 = 3,7976 kJ/kgºK
y m = (244 × 1000)/3600 = 67,78 kg/s
T = 96 - 30 = 66ºC
Así, a partir de la ecuación (1),
Q = 67,78 × 3,7976 × 66 = 16988 kW
El requerimiento de vapor es  ms  Q/λ=16988/2256,9=7,53 kg/s
(4) Evaporador
El vapor saturado requerido, que se calcula en la parte de diseño del proceso, es
S = 12,3625 kg/s
Temperatura de saturación del vapor  113,89 en la que
Por lo tanto, el calor suministrado por este vapor  S  λ
= 12.3625 × 2218.2
= 27422.5 kW
Economía de vapor = cantidad de agua evaporada (es decir, carga del evaporador) / vapor utilizado
Economía de vapor  50,245 / 12,3625
Economía de vapor  4,064
(5) Cristalizador 1
Como sabemos por el cálculo del balance de materiales, el cristalizador opera a vacío de 580 mmHg.
A esta presión, el punto de ebullición del agua es 61,42ºC.
Pero el punto de ebullición (BPR) es de 4ºC.
Temperatura en cristalizador  65,42ºC
El balance de calor en cristalizador se puede escribir como
Fh F  ms λ s  Lh L  VH ----------------------------------------- ---- (1)
F = velocidad de alimentación al cristalizador
F= (22,37 + 33,25 + 1,25 + 0,25) × (1000 ÷ 3600)
F= 15,87 kg/s
Cpf = 4,19 - 2,35 × X
Aquí X = 0,6084
Por lo tanto Cpf = 2,7603 kJ/kgºK
Temperatura de alimentación = Tf = 55,45ºC
Tomando la temperatura base como 0ºC.
Pero h F = Cpf × (Tf - 0) = 2,7603 × 55,45 = 153,06 kJ/kg
m s = velocidad de vapor requerida en kg / s
Suponga que el vapor está disponible a la misma presión que el del clarificador.
λ s = 2256,9 kJ/kg
L = salida del cristalizador
L= (31,4375 + 4,9535) × (1000 ÷ 3600)
L= (36,391 × 1000) ÷ 3600
L= 10,11 kg/s
Cpl = 4,19 - 2,35 × X
Donde X = fracción de sólidos en la salida del cristalizador
X = 31,4375/36,391
X = 0,955

27
Por lo tanto, Cpl = 4,19 - 2,35 × 0,955 = 1,95 kJ/kgºK
Temperatura de salida del cristalizador = Tl = 65,42ºC
Pero h L = Cpl × (Tl - 0) = 1,95 × 65,42 = 127,31 kJ/kg
V = cantidad de agua evaporada en el cristalizador
V = (20,729 × 1000) ÷ 3600
V = 5,76 kg/s
H = λ para 65,42ºC + (BPR × Cp vapor)
λ para 65,42ºC = 2618 - 275,8 = 2342,2 kJ/kg
Cp de vapor a 65,42ºC = 1,928 kJ/kgºK
Por lo tanto, H = 2342,2 + (4 × 1,928) = 2349,91 kJ/kgºK
Ahora la ecuación (1) se convierte,
(15,87 × 153,06) + (ms × 2256,9) = (10,11 × 127,31) + (5,76 × 2349,91)
Por lo tanto, ms = 12394/2256,9 = 5,49 kg/s
El vapor a suministrar al cristalizador es = ms = 5,49 kg/s
(6) Separador centrífugo
Alimentación al separador = 31,4375 + 4,9535

= 36,391 tons/hr

Para esta capacidad y para la velocidad de 1500 rpm, la potencia requerida para una operación
sugerida por Hugot = 45 kW
(7) Afinidad
Por cada 45 kg de azúcar crudo, se requieren de 9 a 13 kg de jarabe verde. El jarabe verde es una
solución de azúcar de baja pureza tiene una afinidad por el azúcar y las impurezas y puede disolver y
retener más azúcar e impurezas en solución que una solución de azúcar puro, también disolverá los sin
azúcares más fácilmente y cuando recirculado a través de la estación de afiliación gradualmente
Disminuye en pureza.

Por lo tanto, para 31,932 toneladas / hora, hay que añadir jarabe verde = (10 × 31,932) ÷ 45
= 7,096 toneladas / h

28
C p de agua a 30ºC = 4,184 kJ/kgºK
C p para el azúcar en bruto = 4,19 - 2,35 × 0,9748 = 1,9105 kJ/kgºK
C p para jarabe verde = 4,19 - 2,35 × 0,75 = 2,4275 kJ/kgºK
Supongamos que la temperatura base es de 43ºC.
Ahora el balance de calor puede escribirse como
31.932  1000  3600  1.9105   65,42  43  [7,096  1000  3600  2,4275 
 72  43]  m  4,144  43  30 
379,93 + 138,76 = m × 54,392
Por lo tanto m = 9,54 kg/s
Por lo tanto, agregue el agua de lavado  m  9.54 kg / s  34,33 toneladas / h
Cantidad de afinidad verde = (31,932 - 29,909) + 7,096 + 34,33
 43,449 toneladas / h
Análisis de este verde de afinidad
Agua 38,127
Sólidos 5,322
% De sólidos disueltos = (5,322 ÷ 43,449) × 100 = 12,25
Cantidad de agua a eliminar en el proceso para obtener un reciclado de 75% de sólidos disueltos
= 43,449 - (5,322 ÷ 0,75)
 36,353 toneladas / h
(8) Fusión
Las bobinas de vapor en el fusor regulan la temperatura de la masa fundida y la mantienen entre
82 - 88ºC. Suponiendo que es 86ºC.
La alimentación al fusor es de 29,909 toneladas / hora y su temperatura es de 43ºC.
El agua que entra en el fusor es de 14,5302 toneladas / h (calculada en el balance de materiales) y la
temperatura del agua es 30ºC.
Cp de agua a 30C  4,144 kJ / kg
Cp de cristales = 4,19 - 2,35 × 0,9896 = 1,8644 kJ/kgºK
El calor a suministrar para elevar la temperatura de la mezcla (fundido) a 86ºC está dado por
Q = [29,909 × (1000/3600) × 1,8644 × (86 - 43)] + [14,5302 × (1000/3600) × 4,184 ×
86  30 ]
Por lo tanto, Q = 666,05 + 945,69 = 1611,74 kW
Suponga que el vapor está disponible a 1 atm para el calentamiento.
Así λ  2256,9 kJ/kg
Por lo tanto, el caudal de vapor requerido  ms  Q  λ  2256,9  0,7141 kg / s
(9) Cristalizador 2
Suponga que la temperatura y la presión de operación son iguales que las del cristalizador1.
A esta presión, el punto de ebullición del agua es 61,42ºC.
Solución de sacarosa de decolorante   28,4793 sacarosa  14,8403 de agua 
 43,3196 toneladas / h
 12,03 kg / s
% En peso de sacarosa = (28,4793 ÷ 43,3196) × 100 = 65,74
Cp de alimentación al cristalizador = Cpf = 4,19 - 2,35 × 0,6574 = 2,65 kJ/kg
Por lo tanto, sólidos por 100 partes de agua = (65,74 × 100) ÷ (100 - 65,74)  192

29
Por lo tanto, el aumento del punto de ebullición (BPR) = 4,5ºC
Supongamos que la solución de sacarosa del decolorante está a temperatura ambiente, es decir, 30ºC.
Así Tf = 30ºC
El balance de calor en cristalizador se puede escribir como
Fh F  msλs  Lh L  VH -------------------------------- (1)
F = velocidad de alimentación al cristalizador
F= 12,03 kg/s
Cpf = 2,65 kJ/kgºK
Temperatura de alimentación = Tf = 30ºC
Tomando la temperatura base como 0ºC.
Pero h F = Cpf × (Tf - 0) = 2,65 × 30 = 79,5 kJ/kg
ms = velocidad de vapor requerida en kg / s
Suponga que el vapor está disponible a la misma presión que el del clarificador.
Por lo tanto λ s  2256,9 kJ / kg
L = salida del cristalizador
L= (26,4288 + 0,3461) × (1000 ÷ 3600)
L= (26,7749 × 1000) ÷ 3600= 7,44 kg/s
Cpl = 4,19 - 2,35 × X
Donde X = fracción de sólidos en la salida del cristalizador
= 26,4288/26,7749
= 0.9871
Por tanto, Cpl = 4,19 - 2,35 × 0,9871 = 1,87 kJ/kgºK
Temperatura de salida del cristalizador = Tl = 61,42 + 4,5 = 65,92ºC
Sin embargo, h L = Cpl × (Tl - 0) = 1,87 × 65,92 = 123,27 kJ/kg
V = cantidad de agua evaporada en el cristalizador
V= (13,7376 × 1000) ÷ 3600
V= 3,816 kg/s
H = λ para 65,92 ºC + (BPR × Cp vapor)
λ para 65,92 ºC = 2618 - 275,8 = 2342,2 kJ/kg
Cp de vapor a 65,92ºC = 1,928 kJ/kgºK
Por lo tanto, H = 2342,2 + (4,5 × 1,928) = 2350,88 kJ/kgºK
Ahora la ecuación (1) se convierte,
(12,03 × 79,5) + (ms × 2256,9) = (7,44 × 123,27) + (3,816 × 2350,88)
Por lo tanto ms = 3,958 kg/s
El vapor a suministrar al cristalizador es = ms = 3,958 kg/s
(10) Secado
Para calcular la superficie de calentamiento del calentador de aire:
El calentador de aire consiste generalmente en tubos, que se suministran con vapor a aproximadamente
5 kg / cm2. El condensado sale en el fondo.
La superficie de calentamiento de este pequeño intercambiador de calor
A = Q ÷ [U × {T - (t1 + t 0 )/2}]
Donde A - superficie de calentamiento del calentador de aire (m2)
Q - cantidad de calor a transmitir en kcal / h

30
 U - coeficiente de transferencia de calor en kcal / (m2hrºC)
T - temperatura del vapor saturado empleado en ºC.
t0 - temperatura del aire frío que entra = 30ºC
t1 - temperatura del aire caliente que sale = 50ºC
Suponga que el vapor está disponible a 5 kg / cm2, es decir, 490,5 kPa
Por lo tanto, T = 152 ° C (de mesa de vapor)
Como sugiere Hugot, U = 10 kcal/(m2 hrºC)
La cantidad de calor Q a transferir se calcula a partir del hecho de que consiste en tres términos
principales.
(I) El calor necesario para calentar el peso del aire viene dado por
q1 = M × C × (t1 - t 0 )
M = cantidad de aire que entra  7451,69 kg / h
C = calor específico del aire  0,24 kcal / kg
Por lo tanto, q1 = 7451,69 × 0,24 × (50 - 30) = 35768,11 kcal/hr
(II) El calor necesario para evaporar el agua contenida en el azúcar viene dado por
q 2 = M × C × (t1 - t 0 )
M = cantidad de agua evaporada = 293,1 kg / h
Así q 2  293,1  607  0,3 x 50  30
q 2 = 173515,2 kcal/hr
La cantidad q 2 de calor corresponde a la dada por el aire caliente entre T alcanzado en la salida del
calentador de aire y t1, que no ha sido incluido en q1.
(III) El calor necesario para calentar el vapor contenido en el peso M del aire, supuesto saturado, es
dado por
q 3 = M × H 0 × C × (t1 - t 0 )
C = Calor específico del vapor  0,475 kcal / kgº K
H0 = se expresa en kg de agua por kg de aire  0,026
Por lo tanto, q 3 = 7451,69 × 0,026 × 0,475 × (50 - 30)
q 3 = 1840 kcal / h
El calor perdido para el aire ambiente se tiene en cuenta escribiendo la expresión para Q como sigue:
Q = 1.25 × (q1 + q 2 + q3 )
Q = 1,25 × (35768,11 + 173515,2 + 1840)
Q = 263,90 × 103 kcal/hr
Por lo tanto, la superficie de calentamiento del intercambiador de calor
A = 263900 ÷ [10 × {152 - (30 + 50)/2}]
A  235,63 m2
El consumo de vapor será
ms = Q ÷ λ

6. DISEÑO DE EQUIPOS

6.1. Evaporador
Tome evaporador tubo corto vertical estándar (tipo calendria)

31
Datos
Evaporador tambor que opera a 1,2074 bar (T2s = 105,87°C)
La cantidad de agua a evaporar = 11,0969 kg / s = 43188,84 kg / hr
Superficie de calentamiento requerida = A = 1,461 m2
El vapor es disponible al primer efecto a una presión de 1,634 bar.
Densidad del líquido = 1400 kg / m3
Densidad de vapor de agua = PM/RT = (1,2074 × 105 × 18) / [8314 × (106,37 + 273,15)]
= 0,6890 kg / m3
Presión de diseño = del 5% de la presión máxima de trabajo
= 1,05 × 1,634
= 1,7157 bar
= 1,7856 kg-f / cm2

Material
Evaporador - acero bajo en carbono
Tubos - bronce
Tensión admisible para acero de bajo carbono = 980 kg / cm2
Módulo de elasticidad para acero de bajo carbono = 19 × 105 kg / cm2
Módulo de elasticidad para latón = 9,5 × 105 kg / cm2
Cabeza cónica en la parte inferior
ángulo de cono – 120°
Cabeza cónica en la parte superior
ángulo de cono – 120°

(1) Espesor de la chapa Calendria

El espesor está dada por
PDo 1,7856  3000
ts    3, 22 mm
2 fJ  P 2  980  0,85

El espesor real debe ser mucho mayor con el fin de permitir la corrosión y dar rigidez a la carcasa.
Por lo tanto, se puede tomar como ts= 12 mm
(2) espesor de la chapa de tubo
Para encontrar espesor de la chapa de tubo

Es ts  Do  ts 
K
Et Nt tt  do  tt 

32
donde: Es = Módulo de elasticidad de la carcasa
Et = Módulo de elasticidad del tubo
Do = Diámetro exterior de la carcasa = 3 m
do = Diámetro exterior del tubo = 60,325 mm
ts = grosor de la cáscara = 12 mm
tt = Espesor de pared del tubo = 5,5 mm
Nt = Número de tubos en la carcasa = 2108
El espesor efectivo placa de tubos está dada por

0, 25  P
tts  FDo
f

con tolerancia de corrosión el espesor puede ser tomado como 64 mm.

(3) Compruebe espesor del tubo

El espesor del tubo viene dado por
Pdi
tt 
2 fJ  P

(4) Diámetro del tambor del evaporador

Las ecuaciones siguientes ayudan a determinar el diámetro del tambor. El diámetro del tambor puede
ser el mismo que el de la calandria. Sin embargo, es necesario comprobar el tamaño desde el punto de
separación de arrastre satisfactorio.
V/A
Rre 
l  v
0,0172 
v

Donde V: velocidad de flujo volumétrico de vapor en m3/ s

A: área de la sección transversal del tambor

(5) Espesor de tambor

Tambor está operando a 1,2074 bar, por lo tanto, el diseño se basa en una presión externa de
1,7856 kg / cm2 (Presión de diseño).
Supongamos espesor de 10 mm.
La presión crítica es dada por

33
 2.5
 t 
2, 42  E   
Pc   Do 
 L  t  
0,5

1      D – 0, 45   D  
2 3/ 4

 o  o  

Pa = Pc/ 4 = 0,397 kg / cm2

De acuerdo con IS - 2825 (Apéndice F)
L /Do = 6000/3,020 = 1,99
Do/ t = 3020/10 = 302
De acuerdo con IS - 2825 (Apéndice F)
L/Do = 6000 ÷ 3020 = 1,99
Do/t = 3020 ÷ 20 = 151
Por lo tanto el factor B = 5000
B 5000
Pa    2,33 kg/cm2
14, 22  ( Do / t ) 14, 22 151

aquí Paes más grande que la presión de diseño. Así el grosor de 20 mm es aceptable.
t = 20 mm

(6) Cálculo de brida

Material de la brida = IS: 2004 - 1962 Clase 2
acero empernado = 5% acero Cr Mo
material de la junta = composición amianto
Diámetro exterior de calendria = 3024 mm
Espesor de la láminaCalendria = 12 mm
Diámetro de calendria = 3000 mm
Tolerancia admisible del material de brida = 100 MN / m2
Tolerancia permitida para el material de empernado = 138 MN / m2

Determinación de la anchura de la junta

0,5
do  y  P  m 
 
di  y  P   m  1 

Estimación de las cargas de los pernos

Carga debido a la presión de diseño

34
 π 2 π
H G P    3,046   0,1716  1,25 MN
2

4 4
Carga para mantener la junta apretada en funcionamiento
Hp  π  G  2b  m  P
 π  3,046  0,012  2  0,1716
 0,0394 MN

Carga operativa total  Wo  H + Hp  1,25  0,0394  1,2894 MN

Carga de la junta del asiento bajo atornillado = Wg = π × G × b × y

= π 3,046 × 0,006 × 11
= 0,6316 MN

Aquí Wo es mayor que Wg y por lo tanto, la carga de control  1,2894MN

Cálculo del área mínima de atornillado,

Am = Ao = Wo  So  1,2894 138  0,00934m2

Considere el tamaño del tornillo como M 20  2

Por lo tanto área de la raíz  2 104 m2

Número de tornillos requeridos  0,00934   2 104   48

Grosor de la brida
Un valor aproximado de espesor de la brida puede ser dada por

t F  G P  (k  f )

dónde,
k  1  [0,3  {(1, 5  Wm  h G )  (H  G )}]

Wm = carga total perno = 1,2894 MN = 131437,31 kg

hG   B  G   2

Donde B es mínimo diámetro del círculo primitivo.

B  G  12  (2  20)  3046  12  40  3098mm

Por lo tanto h G   3098  3046   2  26

H  1,25 MN  127421 kg
G  3046 mm

Por lo tanto k  1  [0,3  {(1,5 131437,31 26)  (127421 3,046)}]  3,193

Por lo tanto t f  3046 1,1716  (3,193  1019)  69,94 mm

Por lo tanto utilizar espesor de 75 mm incluyendo tolerancia de corrosión.

35
(7) Soporte de diseño
Datos
Diámetro del recipiente  3000mm  3m
Altura del buque  6m
Distancia desde el fondo del recipiente hasta la cimentación = 1000 mm (supuesto)

Densidad de acero al carbono  7820 kg/m3

Densidad de latón  8450 kg/m3

Presión del viento  128,5 kg/m2

Número de corchetes  4
Diámetro del círculo del perno  3,15 m

Altura del soporte desde la cimentación  2,25 m

Resistencia admisible al acero estructural (IS - 800)

Tensión  1, 400 kg/cm 2

Compresión  1, 233 kg/cm 2
Flexión  1575 kg/cm 2

Para encontrar el peso del recipiente con el contenido

Peso del tambor de vapor  πdL  t  ρ

 π  3  6  0,02  7820
W1  8844, 21 kg

Peso de tubos  W2  ( π/4)  N t   do 2  di 2   L  ρ

 ( π/4)  2108   0,06032  0,04932   3,6576  8450

 61690, 27 kg

peso de la hoja de tubo = W3 = (π/ 4) ×Ds2× t ×ρ × 2

 ( π/4)  32  0,012  7820  2

 1326,63 kg

Por lo tanto peso total  W  W1  W2  W3  71861 kg

(a) Placa de base

Tomando un tamaño de la placa base adecuada, a = 140 mm, B = 150 mm
Máxima carga de compresión total viene dada por

P  [{4  Pw  (H  f )}  (n  Db )  W  n]

donde Pw = Fuerza total que actúa sobre buque debido al viento  k  P  h  Do

36
 k  0,7
P  Presión del viento  128,5 kg/m 2
h = altura  6 m
Do  Diámetro del recipiente  3 m

Por lo tanto Pw  0,7  128,5  6  3  809,55 kg

H  altura del recipiente por encima de fundación  6m

f  Distancia del buque desde la fundación  0
n  número de tramos  4
D b  Diámetro del círculo de pernos  3,15m

6.2. Condensador

Material:
Carbono y acero de baja aleación
Aceros al carbono: hasta 540°C
Aceros de baja aleación: hasta 590°C
Presión de diseño: mediante la adición de un mínimo del 5% a la presión máxima de trabajo.
Temperatura de diseño: 10°C más alta que la temperatura máxima que cualquier parte del
intercambiador es probable que alcance en el curso de la operación.
Corrosión: 1,5 mm para el carbón y el hierro fundido.
(A) Lado de la coraza:
Material de construcción: Acero al carbono

Presión de diseño  1 atm  1,01325 105  9,81  10328,75 kgf/m2  1,033 kgf / cm2

Temperatura de diseño  51,85  8,15  60°C

Diámetro interior de la coraza  DS  2134 mm  2,134 m

Nº de pases de la coraza = 1
Nº de pasadas de tubo = 4

Tolerancia admisible para el acero al carbono  12,8 kgf/mm2  IS: 3609 –1966 

Fluido: vapor de agua

Temperatura de entrada  51,85ºC

Temperatura de salida  51,85ºC

(1) Espesor de la coraza

Espesor mínimo de las placas de la coraza excluyendo la tolerancia a la corrosión en mm (IS: 2825)

tS   Pd  DS  /  200  f J  – Pd 

37
Donde J = eficacia conjunta = 0,85

Por tanto, t S  1,033  2134    200  0,85 12,8 – 1,033}

 1,0135 mm
Pero el grosor mínimo de la cubierta es de 6 mm.
Por lo tanto, con una tolerancia de corrosión de 2 mm, utilice el grosor de la envoltura como 8 mm.

(2) Diámetro de boquilla

Caudal de masa de vapor  m v  14,1295 kg/s

Densidad  ρ  0,7kg/m3

Supongamos que la velocidad sea de 50 m/s

π  d n
2
 ρ  v  / 4  mv
d n  14,1295  4  /  50  π  0,7 
2

Por lo tanto, el diámetro de la boquilla  d n  0,072 m

Tómelo como 75 mm.

(3) Espesor de la boquilla

El espesor de la boquilla está dado por

t n   Pd  d n    200  f  J  – P  J  1 para tubos sin costura 

 1,033  75    200  12,8  1 – 1,033
 0,0303 mm

Espesor de la boquilla con tolerancia a la corrosión = 9 mm

(4) Espesor de la cabeza

Cabeza torisférica: el espesor de tales cabezas está dado por

t h   Pd  R c  C    200  f  J 

donde C  1 / 4   3   R c /R K  
1/ 2
 
J = 1 para extremos hechos de una placa y unidos a la envuelta con una brida recta.
Rc = radio de la corona (es igual o menor que el diámetro de la coraza)
Elija Rc = diámetro de la cubierta = 2134 mm
RK = radio de los nudillos (al menos 6% de la coraza I.D) = 0,10 × 2134 = 213,4 mm
Así, C = 1,54

Por lo tanto, t h  1,033  2134 1,54    200 12,8 1

38
 1,33 mm
Usando el mismo espesor que el de la envoltura = 8 mm

(5) Deflectores transversales

Espaciamiento del deflector  ls  0,7 DS  0,7  2134  1493,8 mm

Número de deflectores  Nb   L / ls  –1   2998 / 1493,8 –1  1

Espesor de deflectores = 6 mm
Altura del deflector  0, 75  DS

 666 mm

(6) Varillas de acoplamiento y espaciadores

Los deflectores están soportados independientemente de los tubos por los tirantes y posicionados por
separadores.Para el diámetro de la envoltura Ds = 2134 mm
Nº de tirantes = 6
Nº de espaciadores = 7
Diámetro de las varillas = 13 mm

(7) Cálculo de la brida

Presión de diseño  1 atm  0,101325 MN/m 2
Temperatura de diseño = 60°C
Material de la brida = IS: 2004 – 1962 clase 2
Acero para pernos = 5% de acero Cr Mo
Material de la junta = composición del amianto
Diámetro interior de la coraza = 2134 mm
Espesor de la carcasa  t S  8mm

Diámetro exterior de la coraza   2  t S   2134

  2  8  2134

 2150 mm

Tolerancia admisible del material de brida  10,2 kgf/mm2  100 MN/m2

Tolerancia admisible del material de atornillamiento  10,2 kgf/mm2  138 MN/m2

(I) Determinación del ancho de junta

d o /d i   y  Pd  m  / {y – Pd  m  1}
1/ 2

39
do y di son diámetros exteriores e interiores de la junta
Suponga que el grosor de la junta es de 1,6 mm.
Por lo tanto,
M = factor de junta = 2,75
Y = límite de rendimiento de diseño mínimo = 25,5 MN/m2

d o /d i  25,5 –  0,101325  2,75  / {25,5 –  0,101325  3,75 }

1/ 2

 1,004

Deje que el diámetro interior de la junta igual al diámetro exterior de la coraza.

Por lo tanto di = 2150 mm = 2,15 m
d o  1,004  2,15  2,1587 m

Ancho de la junta   2,1587 – 2,15  2  0,00434 m  4,34mm

Pero el ancho mínimo de la junta es de 10 mm para el material de asbesto.

Por lo tanto, N  10 mm
Así se hace  2170 mm  2,17 m

Ancho de asiento de la junta básica  bo  N/2  10/2  5 mm

El diámetro de la ubicación de la reacción de carga de junta es

G  di  N
 2134  10
 2144 mm

(II) Estimación de la carga del perno

Carga por presión de diseño  H   π  G 2  Pd  / 4

  π  2,144 2
 0,101325  / 4
 0,3658 MN

Carga para mantener la junta estanca bajo presión  H p  π   2b   G  m  Pd

Carga de operación total  Wo  H  Hp

Carga para asentar la junta bajo condiciones de atornillado  Wg  π  b  G  y

Dado que Wg  Wo , controlando la carga  0,8588 MN

Cálculo del área mínima de atornillado:

Área total de la sección transversal del perno requerido para el asiento de la junta(gasket seating)
 Am  Ag  Wg  Sg

Sg = esfuerzo admisible del perno a temperatura ambiente (30ºC)  138 MN/m2

40
Por lo tanto, A m  0,8588 / 138  0,006223 m 2

Cálculo del tamaño óptimo del tornillo:

Número real de tornillos = 44

C = diámetro del círculo del tornillo  2   R  g1   B

Selección del tornillo M  18  2

Número real de tornillos = 44
R  holgura radial desde el círculo del perno hasta el punto de conexión del cubo y la parte
posterior de la brida = 27 mm
B  diámetro interior de la brida = diámetro interior de la envuelta = 2,134 m
g1  g o  0,707, dejar ir  8 mm
g1  1, 415  g o
C  2   0,027  1, 415  0,008   2,144
 2, 2106 m

Por lo tanto, el diámetro del círculo del perno = 2,2106 m

Supongamos ahora el espaciamiento de los pernos como 60 mm  BS

Pero C también puede calcularse como   n  BS  / π   44  0,06  / π  2,2 m

Por lo tanto, tomar el diámetro del círculo del tornillo como = C = 2,21 m

(III) Cálculo del diámetro exterior de la brida

A  C  diámetro del perno  0,02
 2, 21  0,018  0,02
 2, 248 m

Comprobación del ancho de la junta:

Para evitar dañar la junta durante el atornillado, se debe cumplir la siguiente condición.

A S /  πGN   2y
b g

Donde Ab = área de la raíz del perno (m2)  44 1,5410  4m2

Sg = esfuerzo admisible para el material de atornillado a la temperatura atmosférica = 138 MN / m2

Por lo tanto, A bSg /  πGN    44  1,54  10  4  138  /  π  2,144  0,01  13,88  2 y

Por lo tanto, la condición está satisfecha.

(IV) Cálculos de momento de brida

Para condiciones de funcionamiento:

41
 Wo  W1  W2  W3

donde W1   π  B2  Pd  / 4

W2  H – W1

W3  Wo – H

El momento total de la brida es,

M o  W1a1  W2 a 2  W3a 3

Los valores de a1, a2 y a3 para el tipo suelto excepto el reborde de la junta de recubrimiento están
dados por

a1 =  C – B  / 2 =  2,21 – 2,15  / 2 = 0,03 m

a 3 =  C – G  / 2 =  2,21 – 2,144  / 2 = 0,033 m
a 2 =  a1 + a 3  / 2

Para atornillar la condición:

En este caso, el momento total de la brida viene dado por
El momento total de la brida es dado por
Mg = W × a 3

Donde W=  A m + Ab  Sg  / 2

a 3 =  C – G  / 2 = 0,033 m

(V) Cálculo del espesor de la brida

t 2 =  M × CF × Y  ÷  B × ST 

K=A/B
= Diámetro exterior de la brida / diámetro interior de la brida
= 2,248 / 2,15
= 1,046

Por lo tanto, Y = 38
Supongamos que CF = 1 (para el cálculo inicial, CF puede tomarse como unidad y finalmente su
magnitud
Puede ser comprobado.

Por lo tanto, t 2 =  0,0296 × 1 × 38 ÷  2,15 × 100

Espesor t = 0,072 m

Espaciado real = BS =  π × C  / n

42
 =  3,14 × 2,21 / 44
= 0,068 m

Factor de corrección de tono del perno = CF =  BS / 2d + t  ] 1/2

El espesor de brida calculado anteriormente se multiplicará por CF1/2

Por lo tanto, el espesor real de la brida = CF1/2 × t

(B) Lado del tubo:

Material de la lámina del tubo y del tubo: acero inoxidable

Número de tubos = 3784
Diámetro exterior del tubo = 25,4 mm
Longitud del tubo = 10 pies = 3,048 m
Fluido: agua
Paso (Δ) = 31,75 mm

Tolerancia admisible = 10,06 kgf / mm2

Presión de trabajo = 1 atm = 1,033 kgf / cm2

Presión de diseño = 1,1 × 1,033 = 1,1363 kgf / cm2

Temperatura de entrada = 30ºC

Temperatura de salida = 40ºC

(1) Grosor del tubo

t t =  P × do  ÷  2 × f × J  + P

J = 1 para tubos sin soldadura

Por lo tanto, t t = 1,1363 × 25,4 ÷  2 × 1006 × 1 + 1,1363

 0,014 mm
No hay tolerancia de corrosión ya que el tubo está hecho de acero inoxidable.
Por lo tanto, el grosor del tubo = 1 mm

(2) Grosor de la lámina del tubo

Una ecuación más simple para el espesor efectivo de la chapa tubular es la siguiente:

t S = F × G ×  0,25 × P  / f 
1/ 2

43
F = el valor de F varía según el tipo de intercambiador de calor, en la mayoría de los casos se toma
como uno.
G = diámetro medio de la junta = 2144 mm

Por lo tanto, t S  1  2144    0, 25  1,1363  / 1006 

1/ 2

 36,03 mm
(3) Tapa del canal y del canal
El espesor efectivo de la cubierta de canal plano se calcula a partir de la fórmula

t  G ×  K × P  / f 
1/ 2

K = 0,3 para junta tipo anillo

El material de construcción es de acero al carbono.

Tensión admisible f = 950 kgf /cm2

Por lo tanto, t  2144   0,3  1,1363 / 950 

1/ 2

= 40,61 mm
Utilice un espesor de 45 mm incluyendo tolerancia a la corrosión.

(4) Espesor de la boquilla

Suponga que el diámetro de entrada y salida = 75 mm
Espesor de la boquilla

tn = P × d /  2 × f × J  – P
 1,1363  75  /  2 1  950  –1,1363
 0,045 mm
Con tolerancia a la corrosión, espesor = 4 mm

(5) Soporte de sillín para recipientes horizontales

Material: Acero bajo en carbono
Diámetro del recipiente = 2150 mm
Longitud del casco = 3,048 m
Cabeza torisférica:
Radio de la corona = 2134 mm
Radio del nudillo = 213,4 mm (10% del diámetro de la envoltura)
Presión de trabajo = 1 atm
Espesor de la coraza = 8 mm

44
Grosor de la cabeza = 8 mm
Profundidad de la cabeza = 257 mm
Tolerancia de corrosión = 3 mm

Tensión admisible = 950 kgf / cm2

Distancia de la línea central del sillín desde el extremo de la coraza = A = esta distancia suele ser de
0,4 a 0,5R
Y menos de 0,2 l.

Por lo tanto, A = 0,45 × R = 0,45 ×  2134/2  = 480,15 mm < 0,2L

(I) Momento de flexión longitudinal

El momento de flexión en el soporte es

M1 = Q × A × 1–
 1– A / L +  R 2

– H2  / 2AL / 1 + 4H / 3L 


Q  carga transportada por cada soporte

  W / 2  ×  L +  4 × H / 3 

Donde W = Peso del fluido y del recipiente

Peso del material de la coraza:

W1   π  Do 2 – Di 2  × L × ρmaterial de la coraza  / 4

Carga del líquido en la coraza:

W4   volumen de la envoltura  volumen del tubo   ρlíquido

  πDs 2 L  / 4   N t πd o 2 L  / 4   989

  π  2,152  3,048  / 4  { 3784  π  0,02542  3,048  / 4}  989

 10,902  5,844   989
 5002,19 kg

Carga líquida en tubos:

W5 =  N t × π × di 2 × L × ρlíquido  / 4
=  3784 × 3,14 × 0,0236222 × 3,048 × 994  / 4
= 5024,30 kg

Por lo tanto, el peso total W = W1 + W2 + W3 + W4 + W5

 19489,04 kg

Por lo tanto, Q = 19489,04/2 × 3,048+  4×0,257  /3

 33040,42

45
El momento de flexión en el centro del span está dado por

 
M 2 =  QL / 4   1 + 2  R 2 – H 2  / L2 / 1 +  4H / 3L  –  4A / L  
 
M 2 =  33040,42 × 3,048 / 4  [ 1 + 2 106,72 – 25,72  / 304,82 / 1+  4 × 25,7 / 3 × 304,8
–  4 × 48,02 / 304,8 ]

Por lo tanto, M 2 = 1199158,58 kg cm

(II) Estrés en coraza en la silla de montar

En la parte superior la mayoría de la fibra de la sección transversal:

f1 = M1 /  K1πR 2 t 

Para un ángulo de 120º, K1 = 0,107

t = grosor de la envoltura = 8 mm
f1 = 137475,13 /  0,107 × 3,14 × 106,72 × 0,8
= 436,85 kg / cm 2

En la parte inferior la mayoría de la fibra de la sección transversal:

f 2 = M1 /  K 2 πR 2 t 

Para un ángulo de 120º, K2 = 0,192

f 2 = 137475,13 /  0,192 × 3,14 × 106,7 2 × 0,8 

= 25,02 kg / cm 2

(III) Estrés en la coraza en el punto medio

f 3  M 2 / (πR 2 t)
 1199158 / (3,14  106,72  0,8)
 41,91kg/cm 2

Así, los valores de las tensiones están dentro del rango limitado; Por lo tanto, el soporte diseñado es
aceptable.
7. LAYOUT DE LA PLANTA

7.1. Ubicación de plantas y selección del sitio

La ubicación geográfica de la planta final puede tener una fuerte influencia en el éxito de la empresa
industrial. Se debe tener mucho cuidado al seleccionar el sitio de la planta, y muchos factores diferentes
deben ser considerados. Principalmente la planta debe estar ubicada donde se puede obtener el costo
mínimo de producción y distribución, pero también son importantes otros factores, tales como espacio
para expansión y condiciones de vida seguras para el funcionamiento de la planta, así como la
comunidad circundante. La ubicación de la planta también puede tener un efecto crucial sobre la
rentabilidad de un proyecto.

46
La elección del lugar final debe basarse primero en un estudio completo de las ventajas y desventajas
de diversas zonas geográficas y, en última instancia, en las ventajas y desventajas de los bienes
inmuebles disponibles. Los diversos factores principales que deben tenerse en cuenta al seleccionar un
sitio de planta adecuado se discuten brevemente en esta sección. Los factores a considerar son:
1. Disponibilidad de materias primas
2. Ubicación (con respecto al área de comercialización)
3. Disponibilidad del terreno adecuado
4. Instalaciones de transporte
5. Disponibilidad de mano de obra
6. Disponibilidad de servicios públicos (agua, electricidad)
7. Impacto ambiental y eliminación de efluentes
8. Consideraciones de la comunidad local
9. Clima
10. Consideraciones estratégicas políticas
11. Impuestos y restricciones legales

Disponibilidad de materias primas:

La fuente de materias primas es uno de los factores más importantes que influyen en la selección de un
sitio de la planta. Esto es particularmente cierto para la planta de azúcar porque el volumen de caña de
azúcar se consume en el proceso, lo que resultará en la reducción de los gastos de transporte y
almacenamiento. Debe prestarse atención al precio de compra de las materias primas, a la distancia de
la fuente de suministro, a los gastos de transporte y transporte, a la disponibilidad y fiabilidad del
suministro, a la pureza de las materias primas y a los requisitos de almacenamiento.

Ubicación:
La ubicación de los mercados o centros de distribución intermedios afecta el costo de la distribución del
producto y el tiempo requerido para el envío. La proximidad a los mercados principales es una
consideración importante en la selección del sitio de la planta, porque el comprador encuentra
generalmente ventajoso para comprar a fuentes cercanas.

Disponibilidad del terreno adecuado:

Las características de la tierra en el sitio de la planta propuesto deben ser examinadas cuidadosamente.
La topografía del tramo de la estructura de la tierra debe ser considerada, ya que cualquiera o ambos
pueden tener un efecto pronunciado en los costos de construcción. El costo de la tierra es importante,
así como los costos locales de construcción y las condiciones de vida. Los cambios futuros pueden hacer
deseable o necesario ampliar las instalaciones de la planta. El terreno debe ser idealmente plano, bien
drenado y tener características de carga. Se debe realizar una evaluación completa del sitio para
determinar la necesidad de pilotes u otras fundaciones especiales.

47
Transporte:
El transporte de materiales y productos hacia y desde la planta será una consideración primordial en la
selección del sitio. Si es posible, se debe seleccionar un sitio para que esté cerca de al menos dos formas
principales de transporte: carretera, ferrocarril, vía fluvial o puerto marítimo. El transporte por carretera
se está utilizando cada vez más, y es adecuado para la distribución local desde un almacén central. El
transporte ferroviario será más barato para el transporte de larga distancia. Si es posible, el sitio de la
planta debe tener acceso a los tres tipos de transporte. Por lo general, son necesarias las facilidades de
transporte ferroviario y aéreo entre la planta y los cuarteles principales de la compañía y las instalaciones
de transporte eficaces para el personal de la planta.

Disponibilidad de la mano de obra:

Se necesitarán trabajos para la construcción de la planta y su funcionamiento. Los trabajadores de la
construcción calificados normalmente se traen fuera del sitio, pero debe haber una cantidad adecuada
de trabajos no calificados disponibles localmente; y trabajos adecuados para el entrenamiento para
operar la planta. Comerciantes especializados serán necesarios para el mantenimiento de la planta. Las
costumbres y prácticas restrictivas de los sindicatos locales deberán ser consideradas al evaluar la
disponibilidad y la idoneidad de las labores de reclutamiento y entrenamiento.

Disponibilidad de servicios públicos:

La palabra "utilidades" se utiliza generalmente para los servicios auxiliares necesarios en el
funcionamiento de cualquier proceso de producción. Estos servicios normalmente serán suministrados
desde una instalación central e incluyen agua, combustible y electricidad que se describen brevemente
como sigue:
Agua: El agua es necesaria tanto para fines industriales como generales, empezando por agua para
refrigeración, lavado y generación de vapor. Por lo tanto, la planta debe estar ubicada donde esté
disponible un suministro de agua confiable, es decir, lagos, ríos, pozos, mares. Si el suministro de agua
muestra fluctuaciones estacionales, es deseable construir un embalse o perforar varios pozos de reserva.
La temperatura, el contenido de minerales, el contenido de hendidura y arena, el contenido
bacteriológico y el coste de los tratamientos de suministro y purificación también deben tenerse en
cuenta al elegir un suministro de agua. El agua desmineralizada, de la cual se han eliminado todos los
minerales, se usa donde se necesita agua pura para el uso del proceso, en la alimentación de la caldera.
Generalmente se utilizan torres de enfriamiento de tiro natural y forzado para proporcionar el agua de
enfriamiento requerida en el sitio.
Electricidad: Los requerimientos de energía y vapor son altos en la mayoría de las plantas industriales y
normalmente se requiere combustible para suministrar estas utilidades. La energía, el combustible y el
vapor se requieren para funcionar los varios equipos como los generadores, los motores, las turbinas, las
iluminaciones de la planta y el uso general y así ser considerado, como un factor importante es la opción
del sitio de la planta.

Impacto ambiental y eliminación de efluentes:

Se deben proporcionar instalaciones para la eliminación efectiva del efluente sin ninguna alteración del
orden público. En la elección de un emplazamiento de la instalación, deben tenerse en cuenta los niveles
de tolerancia admisibles para diversos efluentes y debe prestarse atención a los requisitos potenciales
para instalaciones de tratamiento de residuos adicionales. Dado que todos los procesos industriales
producen productos de desecho, deben tenerse en cuenta las dificultades y la capa de su eliminación. La
eliminación de los efluentes tóxicos y nocivos estará cubierta por la normativa local y las autoridades

48
competentes deberán ser consultadas durante la inspección inicial del emplazamiento para determinar
las normas que deben cumplirse.

Consideraciones de la comunidad local:

La planta propuesta debe encajar y ser aceptable para la comunidad local. Se debe tener en cuenta la
ubicación segura de la planta para que no imponga un riesgo adicional significativo a la comunidad.

Clima:
Las condiciones climáticas adversas en el lugar aumentarán los costos. Extremos de bajas temperaturas
requerirán el suministro de aislamiento adicional y calefacción especial para equipos y tuberías.
Similarmente, la humedad excesiva y las temperaturas calientes plantean problemas serios y deben ser
considerados para seleccionar un sitio para la planta. Se necesitarán estructuras más fuertes en lugares
sujetos a fuertes cargas de viento o terremotos.

Consideraciones políticas y estratégicas:

Con frecuencia, los gobiernos conceden subvenciones de capital, concesiones fiscales y otros incentivos
para dirigir nuevas inversiones a ubicaciones preferidas; Como las zonas de alto desempleo. La
disponibilidad de tales subvenciones puede ser la consideración primordial en la selección del sitio.

Impuestos y restricciones legales:

Las tasas de impuestos estatales y locales sobre los ingresos de la propiedad, el seguro de desempleo y
otros artículos similares varían de un lugar a otro. Del mismo modo, las regulaciones locales sobre
zonificación, códigos de construcción, aspectos molestos y otras instalaciones pueden tener una gran
influencia en la elección final del sitio de la planta.

7.2. Distribución de la planta

Después de completar los diagramas de proceso de flujo y antes de la tubería detallada, el diseño
estructural y eléctrico puede comenzar, la planificación de las unidades de proceso en una planta y el
equipo dentro de esta unidad de proceso debe ser planificada. Esta disposición puede desempeñar un
papel importante en la determinación de los costes de construcción y de fabricación, por lo que debe
planificarse cuidadosamente, prestando atención a los problemas futuros que puedan surgir.
De este modo, la construcción económica y el funcionamiento eficiente de una unidad de proceso
dependerán de cuán bien se disponga la planta y el equipo especificados en el diagrama de flujo del
proceso. Los principales factores que se consideran se enumeran a continuación:

1. Consideraciones económicas: costos de construcción y operación

2. Requerimientos del proceso
3. Conveniencia de la operación
4. Conveniencia de mantenimiento

49
5. Consideraciones de salud y seguridad
6. Expansión futura de la planta
7. Construcción modular
8. Requisitos de eliminación de residuos

Costos:
La adopción de una disposición que da el funcionamiento más corto de la tubería de conexión entre el
equipo, y menos cantidad de trabajo estructural del acero puede reducir al mínimo la capa de la
construcción. Sin embargo, esto no será necesariamente la mejor disposición para la operación y el
mantenimiento.
Requisitos del proceso:
Un ejemplo de la necesidad de tener en cuenta la consideración del proceso es la necesidad de elevar la
base de las columnas para proporcionar la cabeza de succión positiva neta necesaria a una bomba.
Conveniencia de la operación:
El equipo que necesita tener atención frecuente debe ubicarse convenientemente a la sala de control. Las
válvulas, puntos de muestreo e instrumentos deben ubicarse en posiciones y alturas convenientes. Debe
disponerse de suficiente espacio de trabajo y espacio libre para permitir un fácil acceso al equipo.
Conveniencia de mantenimiento:
Los intercambiadores de calor deben situarse de modo que los haces de tubos puedan retirarse fácilmente
para su limpieza y reemplazo de tubos. Los recipientes que requieran el reemplazo frecuente del
catalizador o embalaje deben estar ubicados en el lado exterior de los edificios. El equipo que requiere
el desmontaje para el mantenimiento, tales como compresores y bombas de gran tamaño, debe ser
lugares bajo techo.
Consideraciones de salud y seguridad:
Pueden ser necesarias paredes de explosión para aislar equipos potencialmente peligrosos y limitar los
efectos de una explosión. Al menos dos vías de evacuación para los
Desde cada nivel en edificios de proceso.
Expansión futura de la planta:
El equipo debe estar ubicado de manera que pueda ser conectado convenientemente con cualquier
expansión futura del proceso. Debería dejarse espacio en los callejones para necesidades futuras y
tuberías de servicio de tamaño excesivo para permitir futuras necesidades.
Construcción modular:
En los últimos años ha habido un movimiento para ensamblar secciones de planta en el sitio del
fabricante de la planta. Estos módulos incluirán el equipo, el acero estructural, la tubería y la
instrumentación. Los módulos son transportados a la planta, por carretera o por mar.
Las ventajas de la construcción modular son:
1. Mejor control de calidad
2. Reducción de costos de construcción
3. Menos necesidad de trabajos especializados en el sitio

50
Las desventajas de la construcción modular son:
1. Costos de diseño más alto y más trabajo de acero estructural
2. Más construcciones de brida y posibles problemas de montaje, en el sitio

LAS PALABRAS CLAVE DE LA DISPOSICIÓN DE LA PLANTA

1. Almacenamiento de materias primas
2. Taller de Mantenimiento
3. Sitio del Proceso
4. Tiendas para mantenimiento y suministros de operación
5. Almacenamiento del producto
6. Comedores y casa de descanso
7. Estaciones de bomberos y bomberos
8. Sala de control central
9. Oficina de seguridad
10. Edificio Administrativo
11. Proyecto Sitio para Expansión
12. Planta de tratamiento de efluentes
13. Casa de poder (power house)
14. Almacenamiento de agua de emergencia
15. Utilidades de la planta
16. Estacionamiento para vehículos
17. Biblioteca y Laboratorios
18. Centro de Formación
19. Centro de Investigaciones y Desarrollo
20. Área del cinturón verde
Un diseño detallado de la planta se dibuja y se presenta con este informe de la tesis. Esta disposición de
la planta es sólo un diseño de planta de referencia. Puede haber muchos cambios en el diseño real de la
planta.
8. ESTIMACIÓN DE COSTOS Y ECONOMÍA

Dado en la literatura es el costo comparado con el tamaño del Nomógrafo, a partir del cual se puede
calcular el costo de la planta de azúcar de caña dentro de la capacidad de trituración entre 500 - 5000
TPD.
El costo para la planta de capacidad de trituración de 5000 TPD con el Índice de Coste de la Planta de
Ingeniería Química (CE) = 130 (Base = 1957 -59, CE = 100) es el siguiente:
Costo para 5000 TPD capacidad de trituración = Rs. 10,25 x 107
Para encontrar el costo actual:
Un índice de coste es simplemente un valor de índice para un punto dado en el tiempo que muestra el
coste en ese momento relativo a un cierto tiempo de base. Si se conoce el costo en algún momento del
pasado, el costo equivalente en el momento actual puede determinarse multiplicando el costo original
por la relación entre el valor del índice actual y el valor del índice aplicable cuando se obtuvo el costo
original.
Obtenido de Internet que el Índice de Coste de la Planta de Ingeniería Química se da como:
Índice de costos en 2002 = 402
El valor de coste original se obtiene cuando el índice de costos fue de 130.
Así,
Costo actual de la planta
=(costooriginal)×(indicedecostoactual)/(indicedecostosanteriores)
=(102500000)×(402/130)=Rs×3170×107

51
Inversión de capital fijo (FCI)
 Rs.31,70 107
En general, el costo de la inversión de capital fijo es el 85% de la inversión total de capital.
Por lo tanto, la inversión total de capital  (FCI) / 0,85  37,29 107 Rs.

8.1. Estimación del costo total de inversión de capital:

(I) Costos Directos:

(A) Materiales y mano de obra involucrados en la instalación real de la instalación completa (70-
85% de la inversión de capital fijo)
a) Equipo + instalación + instrumentación + tubería + electricidad + aislamiento + pintura (50-60% de
Inversión de capital fijo)
a. Costo del equipo comprado (PEC):
RANGO = 15-40% de Inversión de capital fijo
Deje que el costo del equipo comprado = 30% de la inversión de capital fijo
PEC = 30% de Rs. 31,70  107
 Rs. 9,51  107
b. Instalación, incluyendo aislamiento y pintura:
RANGO  25,55% del costo del equipo comprado.
Deje que el costo de instalación  35% del costo del equipo comprado
 35% de Rs. 9,51107
 Rs. 3,33 107
c. Instrumentación y controles, instalados:
RANGO  6  30% del costo del equipo comprado.
Deje que el costo de instrumentación  10% del costo del equipo comprado
 10% de Rs. 9,51107
 Rs. 0,951107

d. Tuberías Instaladas:
RANGO  10  80% del costo del equipo comprado.
Deje el coste de la tubería  40% del costo del equipo comprado
 40% de Rs. 9,51107
 Rs. 3,804 107
e. Eléctrica, instalada:
RANGO  10  40% del costo del equipo comprado.
Deje que el costo eléctrico  25% del costo del equipo comprado
 25% de Rs. 9,51107
 Rs. 2,3775 107
Por lo tanto, el costo total de (A)  Rs. 19,9725  107
(B) Edificios, procesos y Auxiliares:
RANGO  10  70% del costo del equipo comprado.
Dejar el coste de los edificios, procesos y auxiliar  30% del PEC
 30% de Rs. 9,51107
 Rs. 2,853 107

52
(C) Instalaciones de servicio y mejoras de patio:
RANGO  40  100% del costo del equipo comprado.
Dejar el coste de las instalaciones de servicio y mejoras de patio  50% del PEC
 50% de Rs. 9,51107
 Rs. 4,755 107
(D) Tierra:
RANGO  4  8% del costo del equipo comprado.
Dejar el coste de la tierra  6% del PEC
 6% de Rs. 9,51107
 Rs. 0,5706 107
Por lo tanto, el costo directo total  28,1511  107

(II) Costos indirectos:

Gastos, que no están directamente involucrados con material y mano de obra de la instalación real de
la instalación completa (15-30% de inversión de capital fijo).
(A) Ingeniería y Supervisión:
RANGO  5  30% de los costos directos.
Dejar el coste de ingeniería y supervisión  6% de los costos directos
 10% de Rs. 28,1511107
 Rs. 2,815 107
(B) Gastos de construcción y honorarios del contratista:
RANGO  6  30% de los costos directos.
Dejar el coste de gastos y honorarios del contratista  15% de los costos directos
 15% de Rs. 28,1511107
 Rs. 4,223 107
(C) Contingencia:
RANGO  5  15% de inversión de capital fijo
Dejar el coste de gastos y honorarios del contratista  8% de inversión de capital fijo
 8% de Rs. 31,70 107
 Rs. 2,536 107
Así, los costos indirectos totales  Rs. 9,574  107

(III) Inversión de capital fijo:

Inversión de capital fijo = Costos directos + Costos indirectos
 Rs. 37,7251  107
(IV) Capital de trabajo:
RANGO  10  20% de la inversión total de capital
Dejar el coste del capital de trabajo  15% de la inversión total de capital
 15% de 37, 29  107
 0,15  37, 29  107
 Rs. 5,5935  107

53
(V) Inversión total de capital (TCI):
Inversión total de capital = Inversión de capital fijo + Capital de trabajo
 43,3186  107

8.2. Estimación del coste total del producto:

(I) Costo de fabricación = Costo de producción directo + Cargas fijas + Coste de la planta.
(A) Cargos fijos: (10-20% del costo total del producto)
i. Depreciación: (depende del período de vida, valor de salvamento y método de cálculo de
aproximadamente 10% de FCI para maquinaria y equipo y 2-3% para valor de construcción de edificios)
Considere la depreciación = 10% de FCI para maquinaria y equipo y 2.5% Valor de los edificios)
Ejemplo: Depreciación   0,10  37,7251107    0,025  2,853 107 
 Rs. 3,8443  107
ii. Impuestos locales: (1-4% de la inversión de capital fijo)
Considere los impuestos locales = 2% de la inversión de capital fijo
Ejemplo: Impuestos locales  0,02  37,7251  107  Rs. 0,7545 107
iii. Seguros: (0,4-1% de la inversión de capital fijo)
Considere el seguro = 0,6% de la inversión de capital fijo
Ejemplo: Seguros  Rs. 0, 2264  107
iv. Alquiler: (8-12% del valor de terrenos y edificios alquilados)
Considerar el alquiler = 10% del valor de los terrenos alquilados y los edificios
 Rs. 0, 2853  107
Por lo tanto, los cargos fijos totales  Rs. 5,1105  107
(B) Costo directo de producción: (alrededor del 60% del costo total del producto)
Ahora tenemos cargos fijos = 10-20% de las cargas totales del producto - (dado)
Considere los cargos fijos = 15% del costo total del producto
Costo total del producto = Cargos fijos totales / 0,15
Costo total del producto  5,1105  107 / 0,15
Costo total del producto (TPC)  Rs. 34,07  107
i. Materias primas: (10-50% del costo total del producto)
Considere el costo de las materias primas = 25% del costo total del producto
Costo de la materia prima  25% de 34,07  107  Rs. 8,5175 107
ii. Mano de obra operativa (OL): (10-20% del costo total del producto)
Considerar el costo de la mano de obra operativa = 12% del costo total del producto
Costo de la mano de obra operativa  12% de 34,07  107  0,12  34,07  107
 Rs. 4,0884  107
iii. Supervisión Directa y trabajo de oficina (DS & CL): (10-25% de OL)
Considere el costo de la mano de obra directa de supervisión y de oficina = 12%
Costes directos de mano de obra de supervisión y de oficina  12% de 4,0884  107
 0,12  4,0884  107
Costes directos de mano de obra de supervisión y de oficina  Rs. 0,4906  107
iv. Utilidades: (10-20% del costo total del producto)
Considere el costo de Utilidades = 12% del costo total del producto
Costo de utilidades  12% de 34,07  107  0,12  34,07  107
 Rs. 4,0884  107
v. Mantenimiento y reparaciones (M & R): (2-10% de la inversión de capital fijo)
Considere el costo de mantenimiento y reparación = 5% de la inversión de capital fijo
54
Ejemplo: Costo de mantenimiento y reparación  0,05  37,7251  107  Rs. 1,8863  107
vi. Suministros de operación: (10-20% de M & R o 0.5-1% de FCI)
Considere el costo de los suministros operativos = 15% de M & R
Costo de los suministros de operación  15% de 1,8863  107  0,15  1,8863  107
 Rs. 0,2829  107
vii. Cargos de Laboratorio: (10-20% de OL)
Considere las cargas de laboratorio = 14% de OL
Cargos de laboratorio  14% de 4,0884 107  0,5724 107
viii. Patentes y regalías: (0-6% del costo total del producto)
Considere el costo de la patente y las regalías = 2% del costo total del producto
Patentes y regalías  2% de 34,07  107  0,6814  107
Así, el Costo de producción directa  Rs. 20,6079  107
(C) Costos generales de la planta: (50-70% de mano de obra, supervisión y mantenimiento, o 5-15%
del costo total del producto); Incluye lo siguiente: mantenimiento y gastos generales de la planta, gastos
generales de la nómina, embalaje, servicios médicos, seguridad y protección, restaurantes, recreación,
salvamento, laboratorios e instalaciones de almacenamiento. Tenga en cuenta el costo de gastos
generales de la planta = 10% del costo total del producto
Costo fijo de la planta  10% de 34,07  107
 Rs. 3,407  107
Así, Costo de fabricación = Costo directo de producción + Gastos fijos + Costos generales de la planta
Costo de fabricación   20,6079 107    5,1105 107    3,407 107 
Costo de fabricación  Rs. 29,1254  107
(II) Gastos generales = Costos administrativos + costos de distribución y venta + costos de
investigación y desarrollo
(A) Gastos administrativos: (2-6% del coste total del producto)
Considere los costos administrativos = 5% del costo total del producto
Costes administrativos  0,05  34,07  107
Costes administrativos  Rs. 1,7035  107
(B) Costos de distribución y venta: (2-20% del costo total del producto); Incluye los costos de las
oficinas de ventas, vendedores, envío y publicidad.
Considere los costos de distribución y venta = 15% del costo total del producto
Costos de distribución y venta  15% de 34,07  107
 0,15  34,07  107
 Rs. 5,1105  107
(C) Costos de investigación y desarrollo: (alrededor del 5% del costo total del producto)
Considere los costos de investigación y desarrollo = 5% del costo total del producto
Gastos de Investigación y Desarrollo  5% de 34,07  107
 0,05  34,07  107
 Rs. 1,7035  107
(D) Financiación (intereses): (0-10% de la inversión total de capital)
Considere interés = 5% de la inversión total de capital
Ejemplo: Interés  5% de 43,3186  107  0,05  43,3186  107
 Rs. 2,1660  107
Así, los Gastos generales  Rs. 10,6835  107
(III) Costo total del producto = Costo de fabricación + Gastos generales

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   29,1254 107   10,6835 107 
Por lo tanto, el Costo total del producto  Rs. 39,8089  107
Ganancias / Ingresos Brutos:
Precio de venta al por mayor de azúcar de caña por T = Rs. 8000
Como sabemos, la fábrica de azúcar opera sólo de 120 a 200 días en un año y la producción de azúcar
de caña por hora es de 26,4818 T por hora (del balance de materiales). Las horas de trabajo por día son
20.
Suponiendo que la fábrica opera sólo 150 días en un año.
Ingresos totales  Precio de venta por T  Cantidad de producto fabricado (T / año)
 8000   26,4818  20  T/día 150 días / año
Ingresos totales  Rs. 63,56  107
Ingresos brutos = Ingreso total - Costo total del producto
  63,56 107    39,8089 107 
Ingresos brutos  Rs. 23,75  107
Que la tasa de impuestos sea del 40%.
Impuestos = 40% de los ingresos brutos
 40% de 23,75  107  0, 40  23,75  107
Impuestos  Rs. 9,50  107
Beneficio neto = Ingreso bruto - Impuestos = Ingreso bruto × (1)
Beneficio neto   23,75  107   1  0,40   Rs. 14,25  107
Tasa de retorno:
Tasa de rendimiento = (Beneficio neto × 100) / Inversión total de capital
Tasa de retorno  14,25 107 100  /  43,3186 107 
Tasa de retorno = 32,89%
Período de desembolso = (FCI) / (Beneficio neto + Depreciación)
  37,7251107  / 14,25 107  3,8443 107 
 2 años

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2. MANUAL DEL AZÚCAR DE CANA
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9. CÓDIGO ESTÁNDAR INDIO PARA VASOS DE PRESIÓN INURCIDOS
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10. DISEÑO Y ECONOMÍA DE LAS PLANTAS PARA INGENIEROS QUÍMICOS

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