Análisis comparativo de END aplicados a procesos de soldadura en aceros

al carbono y baja aleación

La soldadura es un proceso que nos permite unir metales (distintos o no). Pero no
es un proceso moderno. Ni mucho menos. Cuenta con miles de años de
antigüedad. En realidad, se trata de una las artes más antiguas del ser humano.
(Marc, 2017)

No podemos desvincular la soldadura de la fundición, dado que el primer sistema

es la soladura por forja, que se realiza precisamente en una fundición. Los
primeros vestigios de la manipulación de metales se remontan más allá del 6000
a.C. Existe algún objeto de cobre trabajado muy anterior, como un colgante oval
de las cuevas de Shanidar (en Irán) que data del 9.550 a.C. en pleno neolítico. Es
una pieza martilleada en frío sobre el metal. Pero a pesar de esta excepción (o de
esta obra pionera), no será hasta el VI milenio que podemos empezar a hablar
de Edad de los Metales. Todavía no se soldaba. Ni tan siquiera se fundía. (Marc,
2017)

En las construcciones metálicas, desde sus inicios se han utilizado procesos para
unir el hierro, como lo son: El cocido por remaches y la unión por forja, donde
podemos encontrar en la fundición el primer sistema de unión soldada, el cual
consiste en calentar dos piezas metálicas y golpearlas hasta que quedan
fusionadas, la remachada o roblonada, la cual consiste en unir dos o más chapas
taladradas a través de un vástago o remache de cabeza esférica.

Ya para mediados del siglo XX declina la utilización de estos métodos para darle
entrada a la soldadura que hacia los años 50 empieza a tomar auge en algunas
ciudades europeas con tradición de talleres metalmecánicos donde se comenzaba
a ver construcciones en acero las cuales combinaban la tecnología de unión por
remache con la soldada.

Para este entonces se aseguraba incluso que el rendimiento de fabricación era

mayor en estructuras remachadas que en las soldadas, esto fruto de dicha
tradición de muchos años en fabricación con esta tecnología.

Sin embargo, en otras zonas donde se empezaban a establecer talleres

especializados ya se observan construcciones con un 90% de uniones soldadas.

Aunque la soldadura arranca industrialmente entre nosotros a mediados de los

años 40, se puede decir que su origen es bastante anterior. Para el año 1900 se
pusieron en práctica tres procedimientos fundamentales: soldadura eléctrica por
resistencia, por arco y por soplete oxiacetilénico. (Ortiz, 1997)
En Estados Unidos para 1917 ya se establecían cuatro fabricantes de máquinas
para soldar y pocos años antes para 1907 se patentaba el electrodo revestido para
la aplicación de soldadura eléctrica por arco, veinte años después en 1927 se
abarato debido al descubrimiento de un sistema de extrusión de un mineral para el
recubrimiento del metal del electrodo.

Se puede decir que para los años 30 se da el desarrollo a nivel internacional de la

soldadura, estando las bases de la soldadura eléctrica por arco ya desarrolladas,
incluyendo las técnicas del arco sumergido y la protección con gases inertes.

Para este siglo casi que desaparecen las técnicas de forja y remachado para darle
paso a otras técnicas de unión entre metales como lo son: Las uniones o
conexiones pernadas y el aumento en el desarrollo de los diferentes procesos de
soldadura. Entre los que podemos encontrar:

Welding o soldadura fuerte

Soldering y brazing

Soldaduras débiles
Marco teórico

La soldadura es un proceso de unión permanente de materiales en la cual la

superficie de contacto de dos (o más) partes se convierten en una sola mediante
la aplicación conveniente de calor y/o presión y utilizando o no material de aporte.

En la soldadura podemos ver algunas ventajas tales como: proporciona una unión
permanente, las partes soldadas se vuelven una sola unidad, la unión soldada
puede y debe ser más fuerte que los materiales originales, es la forma más
económica de unir componentes en términos, de uso de materiales y costos de
fabricación, la soldadura no se limita solo al ambiente de fábrica, puede realizarse
en campo.

También podemos encontrar desventajas tales como: El exceso de energía

utilizado en casi todos los procesos, pues esto los hace peligrosos, dado que la
soldadura obtiene una unión permanente entre los componentes, no permite un
desensamble adecuado, la unión soldada puede padecer ciertos defectos de
calidad que son difíciles de detectar, los defectos pueden reducir la resistencia de
la unión, la mayoría de las operaciones de soldadura se realizan en forma manual
y son elevadas en términos de costo de mano de obra.

FUENTES DE ENERGIA PARA GENERAR CALOR

Energía eléctrica: Arco

Por resistencia

Energía química: Gas

Por termita (aluminot)

Energía óptica: laser

Por haz de electrones

Energía mecánica: Fricción

Ultrasonido

DIVISION DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA

Soldadura en estado líquido

  Arco eléctrico
 Por resistencia
 Con haz de electrones
 Con rayo laser

Soldadura en estado solido

 Difusión
 Fricción
 Ultrasónica
 Forja

TIPOS DE SOLDADURA

La mayoría de los procesos de soldadura requieren la generación de altas

temperaturas para hacer posible la unión de los metales involucrados. El tipo de
fuente de calor o, en otros términos, la forma de producir la fusión, es básicamente
lo que describe el tipo de proceso los cuales se agrupan en tres categorías:
Welding o soldadura por fusión, Soldering o soldadura blanda y Brazing o
soldadura fuerte.

Soldadura por fusión (Welding)

Es un proceso por el cual dos o más partes son unidas mediante calor o presión o
ambas a la vez, obteniéndose continuidad de la naturaleza del material entre las
partes unidas, este tipo de soldaduras se pueden realizar con o sin material de
aporte.

Tipos de soldadura ¨Welding¨

 TIG
 MIG
 ELECTRODO REVESTIDO
 FLASH WELDING
 SOLDADURA POR RESISTENCIA (PUNTO)
 SOLDADURA POR DIFUSION
 SOLDADURA POR FRICCION
 SOLDADURA AUTOGENA
 SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES
Características

Se funde tanto el material de aporte como el metal base

Soldadura blanda

Soldering

Es el procedimiento de calentar una junta a una temperatura apropiada, usando un

material de aporte el cual se funde por debajo de los 427 grados Celsius (800 F).
la soldadura fundida (liquida) es distribuida dentro de las angostas cavidades de la
junta por la acción de la capilaridad.

Características

Material de aporte con punto de fusión inferior a 450°C, solo se funde el material
de aporte.

Soldadura fuerte

Brazing

Es el proceso en el cual dos materiales se unen mediante calor y un material de

aporte, el cual se funde a una temperatura por encima de los 427 grados Celsius,
pero por debajo del punto de fusión de los materiales a ser soldados.

El brazing es ejecutado a bajas temperaturas evitando la posibilidad de

deformaciones, sobrecalentamientos y la dilución de materiales a ser soldados,
además económico y muy adaptable a procesos automatización.

Características

Material de aporte con punto de fusión superior de los 450°C, solo se funde el
material de aporte.

Metal de aporte en soldaduras de aceros al carbono y de aleación

La unión de metales por soldadura se puede hacer con o sin material de aporte,
en algunos tipos de soldadura como vemos es necesario usar un material de
aporte, los cuales se componen de elementos con propiedades físicas o químicas
de características similares al material base.

Las características metalúrgicas del metal de soldadura la rigen, principalmete:

1. La composición química del alambre de aporte o electrodo.

2. La composición química del metal base.
3. Las reacciones químicas cuando se funde el metal de aporte.
 4. El ciclo de enfriamiento del metal de soldadura ya solidificado.

La mayoría de los procesos de soldadura requiere el agregado de metal de aporte

proveniente de un electrodo consumible o bien de la fusión de un alambre que se
alimenta de forma separada.

Tanto los electrodos como los alambres de aporte se fabrican con bajo contenidos
de carbono, salvo los electrodos usados para revestimientos duros que tienen
cantidades significativas de carbono.

Por ejemplo, el electrodo revestido está compuesto por una capa gruesa de varios
elementos químicos tales como celulosa, dióxido de titanio, polvo de sílice,
carbonato de calcio, y otros. Cada uno de estos elementos es ideado con un fin
específico dentro del proceso de soldadura y es básicamente: facilitar el
establecimiento del arco, estabilizar el arco, mejorar la apariencia y penetración de
la soldadura, el diseño de la junta, la velocidad de la soldadura y la composición
del metal por soldar. (INGENIERIA, 2008)

CONTROL DE CALIDAD

En el mundo de hoy hay un énfasis creciente focalizado en la necesidad de

calidad, y la calidad de la soldadura es una parte importante del esfuerzo de
calidad. Esta preocupación por la calidad del producto se debe a varios factores,
incluyendo económicos, de seguridad, regulaciones gubernamentales,
competencia global y el empleo de diseños menos conservativos. Si bien no hay
un único responsable por el logro de una soldadura de calidad, el inspector de
calidad juega un rol importante en cualquier programa exitoso de control calidad
de soldadura.

Para hacer este trabajo con efectividad, el inspector de soldadura debe poseer un
amplio rango de conocimientos y pericia, porque involucra muchas más cosas que
mirar soldaduras.

Si bien las soldaduras de cualquier tipo de estructura o equipo, merecen una

inspección visual 100%, también debemos entender y reconocer que el ojo
humano no puede captar todo lo que implica una soldadura desde su parte interna
hasta la superficial; debido a esto se han creado los llamados END o ensayos no
destructivos los cuales complementan el ensayo o inspección visual con el fin de
realizar un control de calidad optimo y 100% efectivo.

Los END