INTRODUCCION

Desde sus inicios los hombres han buscado mejoras en las técnicas y en los materiales de
construcción de sus viviendas y edificios, empezando desde simples chozas con estructuras
de palos, hasta las innovaciones y distintos tipos del concreto.

En términos generales, el concreto es una mezcla homogénea de varios componentes en

diversas proporciones que se combinan a mano o en mezcladoras mecánicas, para producir
un compuesto moldeable y que al endurecer o fraguar, forma un todo compacto como
“piedra artificial” que después de cierto tiempo adquiere resistencias a esfuerzos de
compresión.

El concreto ha sido la clave de la construcción de las grandes metrópolis del mundo, desde
sus inicios rudimentarios en el Imperio Romano, hasta sus inicios modernos en Inglaterra con
el faro de Smeaton en 1774. La importancia del concreto en la construcción recae en varias
de sus capacidades y cualidades como elemento de construcción de estructuras.

Desde su capacidad de adaptarse a casi cualquier forma, su gran resistencia y su capacidad

de trabajar a compresión, entre muchas otras capacidades hacen del concreto uno de los
materiales primordiales en la construcción; desde las pequeñas, como las casas-habitación,
hasta las más grandes, como edificios de oficinas y rascacielos.

El concreto ofrece una gran resistencia a las fuerzas de compresión, pero igual que estas una
resistencia moderada a la flexión y a la tracción, es decir a doblarse o a estirarse. Para mejorar
la resistencia a estas dos últimas se combina con una materia más dúctil y resistente como
lo es el acero, la integración del concreto y el acero es lo que llamamos concreto reforzado.

El concreto se usa en vigas, columnas, pavimentos cimentaciones, muros pantalla, muros de

contención, represas, reproducción de tuberías, postes, adoquines, bloques estructurales
para mampostería, en fin, hay una gran variedad de usos a los cuales se destina.
ANTECEDENTES

ANTECEDENTES INTERNACIONALES

Actualmente se han desarrollado importantes proyectos a nivel mundial cuyo éxito está
ligado a la implementación de las más avanzadas tecnologías en materiales de
construcción. Destaca, por ejemplo, la construcción del Túnel San Gotardo (Suiza),
considerado como más largo del mundo con 57 km de longitud. El túnel, que une las
ciudades de Zúrich y Milán, representa el epítome de la construcción de túneles gracias al
desarrollo de soluciones a la medida enfocadas a garantizar tanto vida útil como seguridad
estructural. Durante su construcción, se utilizaron más de 2.3 millones de m3 de concreto
de alto desempeño para cumplir con los más altos requisitos de durabilidad, logística y
eficiencia. En el futuro, el uso de concretos de ultra alto desempeño (UHPC por sus siglas
en inglés) representará un parteaguas para la construcción de proyectos de
infraestructura. La tecnología de los UHPC permite soportar hasta ocho veces más
compresión y son 50% más flexibles y dúctiles que las mezclas de concreto convencional.
Así mismo, presentan propiedades de impermeabilidad y moldeabilidad únicas. Además,
sus propiedades lo posicionan como una alternativa a otros materiales de construcción.
Estas características están enfocadas a mejorar de manera sustancial la vida útil de las
estructuras, el uso eficiente de recursos, la reducción significativa de los costos de
operación y mantenimiento; fomentando además la edificación sustentable.

ANTECEDENTES NACIONALES

Los materiales aglomerantes o cementantes en el Perú datan del siglo XVI, en la Colonia,
en la que los españoles implantan los conocimientos técnicos europeos a Lima. Y a medida
que el auge y la riqueza del virreinato del Perú crecen también lo hacen en gran medida
las edificaciones y el ornato de las ciudades, motivando el empleo de materiales y técnicas
más elaboradas, en las construcciones coloniales, generalmente de dos pisos, los
cimientos eran de piedra grande de río amarradas y con mezcla de cal y arena lo que se
denominaba el calicanto.
 CONCRETO
1. DEFINICION

El concreto es una mezcla de dos compuestos principales: agregados pétreos y

pasta. La pasta se compone de material cementante (principalmente cemento
pórtland) y agua, a ésta se le unen la arena y grava. Esto crea una masa similar
a una roca, a través del endurecimiento de la pasta por reacción química del
cemento con el agua.

2. TIPOS DE CONCRETO

Concreto simple es la piedra artificial formada por la mezcla, por vía húmeda,
de cemento Portland, agregado fino y agregado grueso.

Concreto armado es el concreto simple con refuerzo metálico, el cual está

constituido en la generalidad de las veces por barras de acero. También se le
llama cemento armado, hormigón armado y betún armado.

Concreto ciclópeo es aquel que lleva fuerte proporción de piedra grande, cuyas
dimensiones varían entre 0.10 y 0.50 m. en su diámetro. Esta piedra alcanza a
veces a ser el 50 % de la masa total, en volumen.

3. COMPONENTES DEL CONCRETO

3.1 CEMENTANTES

Durante la calcinación, en la fabricación del clinker de cemento pórtland, el

óxido de calcio se combina con los componentes ácidos de la materia prima para
formar cuatro compuestos fundamentales (silicato tricálcico, silicato dicálcico,
aluminato tricálcico y ferroaluminato tetracálcico) que constituyen el 90% del
peso del cemento. También se encuentran presentes yeso y otros materiales.
Los cementos pórtland son cementos hidráulicos (ASTM C-150) que están
compuestos principalmente de silicatos de calcio (tabla 1.1)

TABLA 1.1 COMPONENTES DEL CEMENTO PÓRTLAND

Nombre del Componente Composición A

(Alita) Silicato tricálcico 40-60% del3CaO.SiO

Oxido 2 br
C
eS
(Belita) Silicato dicálcico 20-30% 2CaO.SiO2 C
3

vi
2S
(Celita) Aluminato tricálcico 7-14% 3Ca O.Al2O3 C
a
3
(Ferrita) Ferroaluminato tetracálcico 5- 4CaO.Al2O3.Fe2 C
ci
A
12% O3 ó4
 El silicato tricálcico, C3S, se hidrata y endurece rápidamente y es A
n
F
responsable en gran medida del fraguado inicial y de la resistencia temprana. En
general la resistencia temprana del concreto de cemento pórtland es mayor con
porcentajes superiores de C3S.
 El silicato dicálcico, C2S, se hidrata y endurece lentamente y contribuye
en gran parte al incremento de resistencia a edades mayores de una semana.
 El aluminato tricálcico, C3A, libera una gran cantidad de calor durante
los primeros días de hidratación y endurecimiento. También contribuye
levemente al desarrollo de la resistencia temprana. El yeso, que se agrega al
cemento durante la molienda final, retrasa la velocidad de hidratación del C3A.
Sin el yeso, un cemento fraguaría rápidamente. Los cementos con bajos
porcentajes de C3A son particularmente resistentes a los suelos y aguas que
contienen sulfatos.
 El ferroalumnato tetracálcico, C4AF, reduce la temperatura de
formación del clinker, ayudando por tanto a la manufactura del cemento. Se
hidrata con cierta rapidez, pero contribuye mínimamente a la resistencia. La
mayoría de los efectos de color se debe al C4AF y a sus hidratos.

PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO

El proceso de fabricación consiste esencialmente en moler las materias primas
hasta reducirlas a un polvo muy fino, mezclarlas íntimamente en proporciones
predeterminadas calcinarlas en un horno rotatorio a una temperatura cerca de
1,400ºC (2,550 ºF) y al fundirse parcialmente se convierte en clinker.
 Fig. 1.5 Clinker de cemento pórtland

El clinker se enfría y muele finamente, se le agrega yeso (ayuda a controlar el

tiempo de fraguado, las propiedades de contracción por secado y el desarrollo
de la resistencia) y el producto resultante es el cemento pórtland utilizado a
través del mundo.2

En el siguiente esquema se presenta en forma resumida el procedimiento de

fabricación del cemento, desde la explotación de materia prima hasta su
comercialización:
 CLASIFICACION DEL CEMENTO
CEMENTOS PORTLAND NTP 334.090 –ESPEJO DE LA ASTM C 150
CLINKER + YESO
No DENOMINACION
1 TIPO I
2 TIPO II
3 TIPOII(MH)
4 TIPO III
5 TIPO IV
6 TIPO V
CARACTERISTICAS ESPECIALES
De uso general
De uso general, específicamente cuando se desea
moderada resistencia a los sulfatos.
De uso general, específicamente moderado calor de
hidratación.
Cuando se requiere alta resistencia inicial
Cuando se desea bajo calor de hidratación
Para emplearse cuando se desea alta resistencia a los
sulfatos

CLINKER + YESO + ADICIÓN MINERAL

ADICIÓN MINERAL: Materiales inorgánicos que se incorporan al cemento o al
concreto, con el fin de mejorar sus propiedades. PRINCIPALES ADICIONES:
a) Puzolanas. - Materia esencialmente silicosa que finamente dividida no
posee ninguna propiedad hidráulica, pero posee constituyentes (sílice - alúmina)
capaces, a la temperatura ordinaria, de fijar el hidróxido de cal para dar
compuestos estables con propiedades hidráulicas

b) Escoria de Alto Horno. - Material no metálico formado por silicatos y otras

bases producto de la fusión del hierro en un alto horno.
c) Fillers. - en especial si es muy fino y es calizo, así como la optimización de
todos los componentes del mismo. Esta compacidad no sólo mejora las
características resistentes, sino que influye positivamente en la durabilidad del
hormigón.

No DENOMINACION CARACTERISTICAS ESPECIALES

1 TIPO IP Cemento Puzolánico (15%-40%)
2 TIPO IPM Cemento Puzolánico Modificado (menos de 15%)
3 TIPO IS Cemento de Escoria (25%-70%)
4 TIPO ICo Cemento Compuesto (hasta 30%)
5 TIPO IL Cemento Calizo
6 TIPO IT Cemento Ternario (dos adiciones)
3.2 ARENA

Se llama arena al material granular fino (generalmente menor de 6 mm-1 /4"

de diámetro) que resulta de la desintegración natural de la roca o de la
trituración de areniscas. Lo esencial en una buena arena para elaborar
concreto es que sea limpia, que esté bien granulada y que sus granos sean
duros y resistentes.

Limpieza

La arena debe ser limpia, porque si contiene partículas de arcilla, tierra u

otros materiales extraños el cemento no se adherirá bien a ella. Sin una
unión perfecta el concreto resultará poco resistente.

Prueba de limpieza

Algunas veces, para probar la arena sucia, se debe restregar una poca
con la mano y observar la mancha que deja. Una prueba mejor para
determinar la cantidad de tierra o arcilla consiste en agitar un puñado
de arena en un vaso con agua, donde al sentarse la tierra o arcilla forma
una capa separada de la arena. Si el vaso consta de divisiones, será fácil
ver la proporción de tierra en el agregado, para lo cual se deben comparar
los gruesos de la capa de tierra con la que forma la arena. Si el espesor del
sedimento arriba de la arena es mayor del 70/o del espesor de la arena, se
debe rechazar (esta prueba también se aplica para determinar el contenido
de tierra en la grava).

En trabajos pequeños, una manera fácil de limpiar la arena es la siguiente:

en una batea de aproximadamente 3m de largo que se construye
fácilmente con tablas, se coloca la arena en el recipiente y, mientras
se agita con suavidad se hace correr agua a través de ésta. El líquido
verterá por uno de los extremos. llevando las partículas de tierra y la
arena se quedará.

Graduación de la arena

Si la arena está constituida por granos muy finos. la superficie total

de todos éstos será mayor que para aquella formada por granos
gruesos. En consecuencia. se necesitará más cemento para cubrirlos
y más cuidado al efectuar la revoltura. Por tanto, la arena debe constar
de partículas que varíen en tamaño. desde el más grueso hasta el más
fino, pero de manera que predomine el grueso. Para sorprender la razón de
esto, debe hacerse la consideraci6n siguiente: si se amontonan las partículas
de grave o piedra triturada (de 25 mm de diámetro habrá espacios o vacíos
entre ellos; si se revuelven con piedra más chica, los vacíos se llenarán en
parte, y si se añade arena gruesa, prácticamente quedarán Isleños todos los
vacíos entre as piedras. A su vez, si estos se Llenan con granos de arena más
finos, los vacíos se reducirán al mínimo y la cantidad de cemento necesaria
para cubrir todas as partículas y Llenar los vacíos disminuiré notoriamente y,
edemas, resultara una masa de concreto más compacta y resistente.

Tamaño de la arena

Toda arena debe estar graduada desde 6 mm o menos y contener buena

proporción de partículas grandes. En obras de importancia se deben remitir
pruebas del material a un laboratorio competente, para que este determine
si el contenido de arcilla, limo, partículas suaves y materias orgánicas, así
como su granulometría, están dentro de los límites marcados por las
especificaciones mínimas de control de calidad.

Forma de la arena Frecuentemente, se especifica que la forma de la arena

sea angular, es decir, que sus aristas sean agudas; sin embargo, en diversas
pruebas se ha comprobado que los concretos elaborados con arena de
partículas redondas dan buenos resultados, como aquellos en los cuales se
ha utilizado arena formada por partículas angulares. En realidad, esta Ultima
se encuentra rara vez, ya que prácticamente todas las arenas se han
sometido al efecto de la erosión o al desgaste de su superficie, por lo cual
estas constan de partículas redondeadas. En caso de emplear arena de rio,
de lago o de mar, se debe tener cuidado de que sea gruesa y bien graduada.
Frecuentemente, la objeción a estas arenas es que son de grano muy fino y
están constituidas por partículas del mismo tamaño, así como que la sal que
contiene la arena de mar retarda el fraguado y el endurecimiento del
concreto. Sin embargo, la sal no produce efectos perjudiciales en su calidad,
aun cuando causa eflorescencia o salitre en la superficie terminada, pero
esto no es obstáculo para emplearla porque, de cualquier modo, la
 eflorescencia se podrá guitar si se raspa la superficie con un cepillo y luego
se lava con agua caliente (en casos extremos, a la superficie se le puede
aplicar una solución de ácido clorhídrico, comúnmente llamado muriático.
Cuando se emplee arena de mar, se debe tomar de regiones que no alcance
la marea alta, porque así, además de no contener materias orgánicas ni
generalmente toda clase de impurezas, esta lavada por Ia lluvia y no contiene
sal.

3.3 AGREGADO GRUESO

La selección de los agregados gruesos es importante porque de su dureza y
resistencia depende la fatiga a la compresión del concreto. El cemento en si
no intenta añadir dureza al material porque su función solo consiste en unir.
Muchas veces se atribuye al cemento el resultado de un mal trabajo, pero lo
cierto es que un concreto de baja calidad siempre es el resultado de un
agregado o mano de obra defectuosos. Al conseguir el agregado grueso,
debe tenerse cuidado de que sea un material bien graduado y que contenga
una proporción de partículas de todos los tamaños, desde el más grande
permitido por la clase de obra por efectuar, hasta el más pequeño, que será
aproximadamente de 6 mm de diámetro (tamaño grueso de la arena).

Requisitos del agregado grueso

Un buen agregado grueso debe ser limpio, graduado, duro y, cuando la
necesidad lo exija, resistente al fuego y sin arcilla, tierra o impurezas
orgánicas por razones iguales a las indicadas al estudiar la arena. Además,
debe ser graduado, para que tenga el menor ni. Mero de vacíos, y duro, para
dar fuerza y resistencia. Si se requiere un concreto impermeable, es evidente
que los agregados deben tener esta propiedad. En trabajos de importancia
se debe enviar una prueba del material al laboratorio, para que se dictamine
su densidad, el contenido de arcilla y limo, su graduación y su resistencia al
desgaste.

Agregado grueso conveniente

Los agregados que más se emplean son de roca dura e inalterable, como
granito, basalto, caliza y, en general, toda piedra de No; con menos
frecuencia se usan también el clinker y el cisco de coke. La grava, tal como
 proviene del banco o la tolva, contiene algo de arena, por lo que no se puede
emplear solo como grave. En este caso, se debe cernir el material con una
malla de 3/16" (num. 4), después de lo cual los materiales se podrán mezclar
en las proporciones debidas.

Tamaño máximo del agregado

Para el concreto reforzado, el agregado grueso debe estar graduado desde
1/2 cm hasta 2 cm. En el concreto simple, el diámetro de la partícula más
grande del agregado grueso no debe ser mayor que una cuarta parte del
espesor del concreto. En general, los tamaños máximos en los distintos
concretos son: concreto a, 7 cm; concreto b, 5 cm; concreto c, 2.5 cm
(caminos de 5 cm); concreto d, 2 cm; y concreto e, 1.5 cm Co menos si
presenta un espesor muy delgado).
3.4 AGUA
El agua impura afecta las propiedades del concreto, por lo que se recomienda
emplear agua potable. El agua de mar se puede utilizar, aunque retarda el
fraguado.

4. IMPORTANCIA DEL CONCRETO

La importancia del concreto en los proyectos de infraestructura radica en su
versatilidad, desarrollo de tecnologías que lo han llevado a límites
insospechados en su desempeño, usos y aplicaciones. Actualmente, es el
material de construcción más ampliamente utilizado en el mundo con una
producción mundial cercana a los 13,000 millones de m3 por año. Las ventajas
que hacen del concreto un material imprescindible para la construcción de los
grandes proyectos y le permiten responder ágilmente a los principales desafíos
de la infraestructura son:
 Capacidad de resistir una gran variedad de condiciones de exposición
extremas durante su vida útil, gracias a su alta durabilidad y resiliencia.
 Es un material local y de alta disponibilidad que puede ser fabricado en
cualquier parte del mundo, lo que ayuda a optimizar los costos y reducir la
huella de carbono.
 Sus propiedades estéticas permiten innovaciones arquitectónicas y
flexibilidad en su diseño.
 En aplicaciones de infraestructura (cimentaciones, túneles, etc.) el uso del
concreto es insustituible.