Rapport de stage

Rapport de stage :

L’étude granulaire et l’étude du

béton

- Réalisé par : CHABBOUBA Hicham

- Encadrants : - Mr BOUJAD, Mr SEKKI

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Dédicaces
A nos chers parents
A ceux qui n’ont jamais cessé de nous encourager,

Et nous conseiller.

A ceux qui n’ont jamais été avares ni de leur temps ni de leurs connaissances pour satisfaire nos

Interrogations.

A ces éducateurs bien veillant, nous dédions

Le fruit de notre carrière estudiantine.

A nos frères et sœurs.

En témoignage de l’amour et de l’affectation qui nous lient.

A tous nos amis.

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REMERCIEMENTS

Avant d’entamer ce travail, d’abord je remercie le bureau des ressources humaines et

moyens généraux de m’offrir l’occasion de passer mon stage au sein du laboratoire public
d’essais et d’études (LPEE) dans le Centre Expérimentale de Matériaux et de Génie
Industriel(CEMGI) à Tit Mellil, Casablanca.

Je tiens également à remercier tous les techniciens du laboratoire sans exceptions ainsi
que le technicien responsable des essais de durabilité Mr SEKKI pour leurs disponibilités, leurs
assistantes et leurs précieux conseils si utiles pour l’accomplissement de ce rapport. Aussi Mr
HAFIDI et Mr BOUJAD pour leur Sincère Soutien et pour l’aide précieuse qu’il nous a réservée.

Que ceux que nous n’avons pas cités trouvent ici l’expression de nos sincères
remerciements pour l’aide appréciable qu’ils nous ont apporté.

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Introduction

Partie I : observation

Chapitre I : présentation de la société

I- LPEE
II- Le centre CEMGI
1- Présentation
2- Mission
3- Organigramme hiérarchique

Chapitre II : Echantillonnage des sols et granulats

I. Echantillonnage sur chantier

II. Préparation des échantillons pour l’essai
2-1 Préparation par partage
2-2 Préparation par échantillonneur

Chapitre III : les essais effectués au laboratoire

I. Essais de la section granulats
1- Les granulats
1-1 Présentation
1-2 Différents types de caractéristiques :
1-2-1 Caractéristiques de fabrication
1-2-2 caractéristiques intrinsèques
1-3 Différents types de granulats

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2- Les essais pour granulats

Analyse granulométrique par tamisage
Essai de détermination du coefficient d’aplatissement
Evaluation des fines- Equivalent de sable
Qualifications des fines – Essai au bleu de méthylène

II. Essais de la section béton (durabilité)

1- Le béton :
1-1 Présentation :
1-2 Procède de préparation du béton au laboratoire :

2- Les essais pour béton :

2-1 bétons frais :
2-1-1 présentation
2-1-2 les essais pour béton frais:
Essai d'affaissement
Essai d’air-occlu

2-2 bétons durcis :

2-2-1 confections et conservation des éprouvettes pour essais de
résistance
2-2-2 les essais pour béton durci
Essai de compression
Essai de traction par fendage
Essai de durabilité
 Essai de perméabilité au gaz
 Coefficient de diffusion chlorure
 Détermination de la masse volumique et de la porosité accessible à l’eau

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Partie II : pratique
 Travaux réalisés au laboratoire :
 Essai Analyse granulométrique par tamisage
 Essai au bleu de méthylène
 Essai d’équivalent sable

Conclusion

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LISTE DES FIGURES

 Figure 1 : organigramme hiérarchique du LPEE

 Figure 2 : série de tamis
 Figure 3 : tableau de l’équivalence entre les tamis et les grilles
 Figure 4 : les appareils utilisés dans l’essai
 Figure 5 : la mesure de la hauteur du sable et les floculats
 Figure 6 : la mesure de la hauteur du sable pur
 Figure 7 : appareil d’agitation à ailettes
 Figure 8 : cône d’Abram
 Figure 9 : la méthode de calcul l’affaissement réel
 Figure 10 : Manomètre
 Figure 11 : moule de béton
 Figure 12 : machine d’essai de compression
 Figure 13 : gabarit de centrage
 Figure 14 : tableau des resultats de l’analyse granulometrique par tamisage

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Introduction

Les mises en situation professionnelle au cours de la formation d’ingénieur

permettent de se confronter aux réalités techniques et scientifiques, économiques et
sociales. Le stage d’initiation professionnelle, ou dit « ouvrier », est donc le premier lien
avec le monde des entreprises.

Les objectifs de ce stage sont de permettre à l’étudiant de :

Appréhender le fonctionnement global d’une entreprise ou d’une organisation et de
son environnement (social, structurel, historique, hiérarchique…),
Comprendre la notion de secteur et de filière professionnelle,
Découvrir le monde du travail, avec une participation réelle à des travaux de
l’entreprise ou de l’organisation d’accueil.

Cette découverte du monde du travail sur un poste dit « opérationnel », à un

niveau d’exécution, est fondamentale car elle permet à l’élève ingénieur d’en
comprendre l’environnement (conditions matérielles, humaines, organisationnelles,
sécurité, formation nécessaire…).

Il est donc important de vivre sur le terrain avec des opérationnels afin de
mieux comprendre leur vie dans l’entreprise, les problèmes qu’ils rencontrent et
comment ils les résolvent.

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Partie I : observation

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CHAPITRE I :
Présentation de la société

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I- LPEE
1- présentation
Le Laboratoire Public d'Essais et d'Etudes (LPEE) dont la genèse remonte à 1947, est une
entreprise publique au statut juridique actuel de société anonyme.

Actuellement le LPEE offre des prestations de services dans les différents domaines du bâtiment
et génie civil, de l’environnement, de l’hydraulique et des industries associées. Ses prestations couvrent
aussi tout le cycle de vie des ouvrages de génie civil et des produits qui leur sont liés : conception, étude,
essais, suivi et assistance, conseil et expertise.

Le LPEE dispose de trois atouts qui font de lui le pionnier dans son domaine d’intervention :
 Un capital cognitif accumulé durant plus de 60 ans lui permettant de développer des synergies de
maintenabilité, de mutualisation, de scalabilité et de résilience;
 Un capital humain pluridisciplinaire et de haut niveau technique avec un taux d’encadrement dépassant
30%;
 Des équipements et des instruments de mesure de pointe à sa mesure et sur mesure des besoins des clients
Le LPEE a opté simultanément pour la spécialisation et la proximité à travers des implantations
spécialisées à Casablanca et des représentations régionales couvrant tout le territoire marocain.
 10 centres spécialisés à Casablanca : Grands travaux, Géotechnique, Infrastructures de transport, Matériaux,
Electricité, Métrologie, Hydraulique et Environnement,
 12 Centres et laboratoires régionaux couvrant toutes les régions du Maroc et offrant un service de proximité
à même de répondre dans les délais aux attentes des professionnels.

2- organisation

Figure 1 : organigramme hiérarchique du LPEE

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II- Le centre CEMGI

a. Présentation

Le CEMGI est une unité du LPEE spécialisée dans les essais et les contrôles, les études,
les expertises et la recherche.
Les domaines d’intervention concernent la métallurgie, l’expertise, la maintenance des
équipements industriels, les revêtements, la corrosion, la plasturgie, la durabilité des ouvrages en
béton précontraint, la sécurité, l’emballage et l’énergétique, …

b. Mission

Le CEMGI a pour mission de :

- Fournir aux différents intervenants du secteur du BTP et aux industriels, assistance et conseil
dans le domaine de ses spécialités.
- Délivrer à la demande des industriels et fabricants de matériaux et de produits le Label de
qualité LPEE.
- Participer aux programmes de normalisation, de certification et d’homologation des produits
industriels.

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CHAPITRE II :
Echantillonnage des sols et granulats

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I- Echantillonnage sur chantier

Les échantillons prélevés sur les chantiers sont mis dans des emballages propres et ils
sont munis d’une fiche de renseignement précisant :
 La date de prélèvement

 Le lieu ou chantier

 Le client

II- Préparation des échantillons pour l’essai

L’échantillon où sera effectué les essais doit être représentatif le plus possible pour ce
qu’on a dans la réalité sur le terrain.

Ainsi la préparation de l’échantillon soumis à l’essai doit être réalisée d’une manière
correcte afin de vérifier la condition précédente.

La préparation peut s’effectuer de deux manières différentes :

a) Par quartage ou fractionnement manuel d’une quantité de matériau est à utiliser lorsqu’on a
des quantités de matériau importantes,
b) Au moyen de diviseurs “ échantillonneurs, appareils séparant en parties égales une qualité de
matériau déterminée.

La préparation doit être réalisée avec le matériau légèrement humide pour éviter la
perte d’éléments fins. Si le matériau est sec, il faut l’humidifier légèrement de manière
homogène.

Veiller à ce que la totalité de l’échantillon reçu soit récupérée de son emballage

d’origine.
2-3 Préparation par quartage

- Brasser le matériau ;
- Constituer un tas homogène, étalé sur une surface lisse ;
- Séparer le tas étale en quartes parties à peu près égales, suivant deux axes perpendiculaires et
prélever deux parties opposées ;
- Mettre en tas étale ces deux parties opposées et refaire l’opération si cette quantité est trop
importante pour l’essai que l’on veut effectuer.

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2-4 Préparation par échantillonneur

- Verser le matériau à l’aide de la pelle dans le diviseur veiller à qu’il soit uniformément reparti
sur toute la surface de la pelle correspondant à l’appareil utilisé ;
- La largeur des couloirs doit être supérieure ou égale à 2 D, D exprimé en millimètre est la plus
grande dimension spécifiée ;
- S’assurer que le nombre de couloirs est pair (en obstruant au besoin l’un des couloirs
extrêmes). Supérieure ou égal à 14 que leur largeur est identique ;
- Si la quantité obtenue dans chaque bac est trop importante pour l’essai envisagé,
recommencer l’opération avec le matériau d’un des deux bacs.

Remarque :
 La méthode à utiliser dépend de la grosseur des éléments et de la quarter totale de matériau
à fractionner.
 Au – delà de 50kg. Il est préférable d’utiliser le quartage. Si l’on ne dispose pas de diviseurs de
dimensions suffisantes, on peut soit quartier, soit isoler par tamisage les éléments trop gros
et les quartiers séparément dans les même proportions que les éléments plus fins.

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CHAPITRE II :
Les essais effectués au laboratoire

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I. Essais de la section granulat

I- Les granulats
1-1 Présentation :
Les granulats utilisés dans les travaux de bâtiment et de génie civil doivent répondre à
des impératifs de qualité et à des caractéristiques propres à chaque usage.
Les granulats sont d’origines diverses :
- Naturelle : alluvionnaire, calcaire, éruptive.
- Artificielle (ou provenant de sous-produits industriels)
Il est donc nécessaire d’en établir les caractéristiques pas différents essais de
laboratoire. Il existe six classes granulaires principales caractérisées par dimensions extrêmes d ou
D des granulats rencontrés (norme XPP 18-540).
- Fillers 0/D ou D < 2 mm avec au moins 70% de passant à 0,063mm ;
- Sablons 0/D ou D <= 1mm avec au moins de 70% de passant à 0,063mm ;
- Sables 0/D ou 1 <D <= 6,3mm ;
- Graves 0/D ou D> 6,3mm ;
- Gravillons d/D ou d>= 1 et D <=125mm ;
- Ballasts d/D ou d >=25mm et D<= 50mm ;
-
1-2 Différents types de caractéristiques :
1-2-1 Caractéristiques de fabrication
Elles résultent en général des conditions de fabrication. Entrent dans ce type de
caractéristiques : granularité, aplatissement, angularité, propreté des sables, propreté
superficielle des gravillons, teneur en chlore, absorption, etc.
L’indice et le rapport de concassage font partie des caractéristiques de fabrication.
1-2-2 caractéristiques intrinsèques
Elles sont liées en général à la qualité de la roche exploitée. Entrent dans ce type de
caractéristiques : masse volumique réelle, absorption d’eau, Los Angeles, micro-Deval, friabilité
des sables, etc.

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1-3 Différents types de granulats :

Un granulat, en fonction de sa nature et de son origine, peut-être :

• Naturel : d’origine minérale, issus de roches meubles (alluvions) ou de roches
massives, n’ayant subi aucune transformation autre que mécanique (tels que concassage,
broyage, criblage, lavage).
• Artificiel : d’origine minérale résultant d’un procédé industriel comprenant des
transformations thermiques ou autres.
• Recyclé : obtenu par traitement d’une matière inorganique utilisée précédemment
dans la construction, tels que des bétons de démolition de bâtiments.

II- Les essais sur les granulats

Analyse granulométrique par tamisage (norme NF EN 933-1)
1- OBJET

La présente norme a pour objet de définir le mode opératoire pour la

détermination de la granularité des granulats dont les dimensions sont comprises entre 0,063 et
80 mm.
2- DOMAINE D´APPLICATION
La présente norme s´applique aux granulats d´origine naturelle ou artificielle,
utilisés dans le domaine du bâtiment et du génie civil.
3- Appareillage d´usage courant

- Etuve ventilée réglée à 105°C ;

- Un dispositif de lavage ;
- Brosse pour les tamis fins (ou pinceau) ;
- Balance électrique ;
- Série de tamis formant une colonne ; les tamis s’emboitent l’un sur
l’autre : ils sont rangés de plus fin (niveau bas) au plus grossier (niveau
haut).
Figure 2 : série de tamis
4- Préparation de l’échantillon pour essai

L´échantillon doit être préparé suivant les prescriptions de la norme P 18-553 : La

masse M de l´échantillon pour essai doit être supérieure à 0,2 D, avec M exprimé en kilogrammes
et D plus grande dimension spécifiée en millimètres.

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5- Exécution de l'essai

Détermination de la masse sèche de l'échantillon soumis à l'analyse granulométrique :

L'essai s'effectue sur le matériau à la teneur en eau à laquelle il se trouve avant l'analyse pour
éviter le séchage. Il est donc préparé deux échantillons pour essai.

L'un de masse Mh1 pour déterminer la masse de l'échantillon soumis à l'analyse

granulométrique, et l'autre de masse Mh pour effectuer l'essai.

Séchage à l'étuve jusqu'à constante du premier échantillon Mh1 et peser, soit Ms1 sa
masse sèche.
La masse sèche (Ms) de l'échantillon soumis à l'analyse granulométrique est calculée de la
manière suivante : Ms=Ms1/Mh1.Mh

Lavage : Dans le cas de matériaux particulièrement argileux, l'échantillon est trempé

préalablement au lavage, pendant plusieurs heures.

L'échantillon humide, avec éventuellement les eaux de trempage est versé sur un ou
plusieurs tamis de décharge protégeant le tamis de lavage .La maille du tamis de lavage
correspond à la plus petite maille de la colonne utilisée lors du tamisage.

Les pourcentages des passants cumulés à l'axe des ordonnées, les ouvertures des tamis
sont rapportés sur l'axe des abscisses, permet de tracer la courbe granulométrique qui doit être à
l'intérieur du fuseau déterminé par la norme pour être conforme.

Essai de détermination du coefficient d’aplatissement (Norme : NF P 18-561)

1- But de l’essai :

Les granulats entrant dans la composition des matériaux utilisés en technique routière
doivent satisfaire à certaines conditions relatives à leur forme. Ils ne doivent être ni trop longs ni
trop plats. Le présent mode opératoire a pour but de décrire un essai permettant d’affecter un
coefficient d’aplatissement global à un lot de granulat.

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 Rapport de stage

2- Définition de l’essai :

La forme d’un gravillon est, en général, définie par trois dimensions principales :
- La longueur L = le plus grand écartement d’un couple de plans tangents parallèles ;
- Epaisseur E = le plus petit écartement d’un couple de plans tangents parallèles ;
- Grosseur G = pour simplification, dimension de la maille carrée minimal à travers laquelle (ou
largeur) passe le gravillon.

Le coefficient d’aplatissement a d’un lot de granulats soumis à l’essai est, par définition, le
pourcentage des éléments tels que : G/E > 1,56

L’essai résulte de cette définition et consiste à effectuer un double tamisage :

- Tamisage sur tamis à mailles carrées, pour classer l’échantillon étudié en différent classes
granulaires d/D (D=1,25d), suivant leur grosseur G, avec D la plus grande dimension spécifiée en
(mm) et d la plus petite dimension spécifiée en (mm)
- Puis tamisage des différentes classes granulaires d/D, sur des grilles a fentes parallèles
d’écartement : d/1,56.
- Le coefficient d’aplatissement de chaque classe granulaire d/D correspond au passant du
tamisage sur la grille à fente correspondante, exprimé en %.
- Le coefficient d’aplatissement global de l’échantillon est égal à la somme pondérée des
coefficients d’aplatissement de différentes classes granulaires d/D composant l’échantillon.

3- Appareillage :
Le même appareillage utilisé en Analyse Granulométrique par tamisage.
- Série de grille, constituées par des barres cylindriques parallèles fixées dans un châssis carre.
Les écartements intérieurs des barres sont respectivement de :
31,5 - 25 - 20 - 16 - 12,5 - 10 - 8 - 6,3 - 5 et 4mm.

Pour chaque grille, les fentes ainsi définies doivent satisfaire aux conditions suivantes :
- Fentes ≤ 5mm : Il ne doit pas y avoir plus de 10 % de la longueur totale des fentes dont
l’écartement différées de 0,25 mm de l’écartement nominal.
- Fentes ≥ 6,3mm : En aucun point des fontes, la largeur de fente ne doit s’écarter de 0,5 mm
de la dimension nominale.

4- Mode opératoire :

- Le matériau, préalablement échantillonné, est lavé, séché et pesé ;

- Tamiser l’échantillon sur les tamis à mailles carrées ;

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 Rapport de stage

- Peser le refus de chaque tamis et noter la valeur sur la feuille d’essai ;

- Tamiser le refus de chaque tamis sur la grille correspondante à chaque tamis (voir tableau ci-
dessous) :

Figure3 : tableau de
l’équivalence entre les
tamis et les grilles

- Peser le refus de chaque grille et noter la valeur sur la feuille d’essai ;

5- Expression et résultats :

Les résultats sont portés sur des feuilles d’essai. Les notations suivantes sont utilisées :
Mg = poids de la classe granulaire d/D, en gramme ;
M = ΣMg (ce chiffre peut être légèrement inférieur au poids total de l’échantillon du fait de la
présence d’éléments inferieurs à 4mm, mais ne doit pas s’en écarter de 2%).
Me = poids des éléments de la classe granulaire d/D passant sur la grille correspondante.

Le coefficient d’aplatissement de chaque classe granulaire :

A= (Me/Mg) x100

Le coefficient d’aplatissement global A est donné par :

Ag = (ΣMe/M) x100

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 Rapport de stage

Evaluation des fines- Equivalent de sable (Norme : NF EN 933-8)

1- But de l’essai :

Cet essai permet de mettre en évidence la proportion relative de poussière fine nuisible ou
d'éléments argileux dans les sols ou agrégats fins. Pour un béton, ces fines risquent d’inhiber
l’hydratation du liant et gênent l’adhérence avec les agrégats.

2- Principe de l’essai :

Cet essai permet de mettre en évidence des traces d'argile, de limon ou de matières très
fines, contenues dans un sol, surtout lorsque l'indice de plasticité n'est pas mesurable.

C'est un essai pratique très utile à effectuer dans le cas des sols peu plastiques (sol
sableux).

Remarque :
 Pour les matériaux routiers on pratique un essai un peu plus complexe intitulé propreté des
sables à 10 % de fines.
 En effet les éléments très fins contenus dans les granulats ont une influence très sensible sur
la bonne tenue des remblais, pour la construction des chaussées, ou pour les bétons.
 De ce fait l'essai d'équivalent de sable à 10 % de fines permet de mesurer la propreté des
sables sur la fraction d'un granulat passant au tamis à mailles carrées de 2 mm et dont la
proportion des éléments fins passant au tamis à mailles carrées de 0,080 mm a été ramenée à
10 % à l'aide d'un sable correcteur.
• La valeur d'équivalent
de sable à 10 % de fines
(PS) est comme pour un
sol le rapport multiplié
par 100 de la hauteur Figure 4 : les appareils utilisés dans
de la partie sableuse l’essai
sédimentée à la
hauteur totale du
floculat et de la partie
sédimentée.

3- Appareillage :

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 Rapport de stage

1. Bonbonne de 5L de solution lavante

2. Tuyau souple
3. Robinet
4. Tube laveur
5. Piston taré
6. Eprouvette et bouchon
7. Entonnoir
8. Réglet métallique

4- Mode opératoire :

2.1°) Préparation de la solution lavante.

Préparer 5 litres de solution lavante en diluant une dose de solution lavante

concentrée* de 125 cm3 dans 5 litres d’eau déminéralisée. (Conservation 2 à 4 semaines).

2.2°) Préparation de l’échantillon.

 Tamiser l’échantillon sur un tamis à mailles carrées de 2mm, et mettre les passants
dans un plateau ;
 Calculer la teneur en eau de l’échantillon W= [(Mh-Ms)/Ms]*100, telle que 1%<W<3%
Avec Mh : la masse de l’échantillon humide et Ms : la masse de l’échantillon après
séchage.
 Peser une masse Mh2 =200g, la laver sur un tamis de 0,08mm, la séchée et la pesée.
Soit Ms la masse sèche du refus sur tamis 0,08 ;
 D’où la masse de la prise d’essai est égale a : M= 120[1+ (W /100)]

2.3°) Mise en place de la solution lavante.

Remplir une éprouvette avec la solution lavante jusqu’au premier trait de jauge.

2.4°) Mise en place de l’échantillon.

Verser la masse M de l’échantillon dans l’éprouvette à l’aide de l’entonnoir. Préparer de

la même façon une seconde éprouvette.

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 Rapport de stage

2.5°) Mise au repos 1.

Laisser les deux éprouvettes au repos pendant 10 minutes.

2.6°) Agitation.

Boucher les éprouvettes à l’aide des bouchons et les agiter avec la machine agitatrice.

2.7°) Complément de solution lavante.

Remplir les éprouvettes jusqu’au second trait de jauge en lavant le bouchon et les
parois intérieures afin de récupérer toutes les impuretés et le sable au fond des tubes.

2.8°) Mise au repos 2.

Laisser reposer chaque éprouvette 20 minutes en tenant compte des décalages de

temps dus aux manipulations.

2.9°) Mise en place du piston :

On abaisse le piston dans le liquide pour séparer le floculat de l’eau.
On lit les valeurs de h1 et h2 à l’aide du réglet.

5- Expression et résultats :

La valeur de l’équivalent de sable (ES) d’un agrégat fin est donnée par la formule :
ES = 100 x (h2/h1)

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 Rapport de stage

Figure 5 : la mesure de la hauteur du Figure 6 : la mesure de la hauteur du sable pur

sable et les floculats

h2 : est la hauteur en mm, de la couche de sable propre.

h1 : est la hauteur en mm, de la couche complément sédimentée relevée après 20 minutes
précises.

Qualifications des fines – Essai au bleu de méthylène (Norme : NF EN 933-9)

1- But de l’essai

Essai utilisé pour la qualification des fines. Utilisé principalement pour quantifier la
propreté des sables utilisé dans les enrobés ou pour la fraction sableuse des graves.

2- Principe de l’essai

Une prise d'essai de granulats est mise en suspension dans de l'eau. Des doses de
solutions de bleu de méthylènes sont progressivement ajoutées dans la suspension. L'adsorption
de la solution par la prise d'essai est vérifiée après chaque addition en effectuant un test à la tache
sur du papier filtre. Lorsque du colorant libre est déceler de façon répété, le test est arrêté, la
valeur de bleu de méthylène noté MB est calculée (s'exprime alors en gramme de colorant
adsorbé par kilogramme de l'échantillon testé).

3- Appareillage :
- balance dont la partie limite est compatible avec les masses à peser ;
- Chronomètre ;
- Tamis de 0,08mm et 0,5mm ;

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 Rapport de stage

- Pissette de 500ml ;
- Bêcher plastique de 3l ayant diamètre de 155mm ;
- Une burette de capacité 100 ou 50 lm de graduation ;
- Becher plastique de 3l ayant un diamètre intérieur de 155mm ;
- Papier filtre ;
- Baguette de verre de 300mm de longueur et 8mm de diamètre ;
- Un agitateur à ailettes, tournant entre 400 et 700tr/min ;
- Un bac carre en matière plastique.
Figure 7 : appareil d’agitation à ailettes

4- MODE OPÉRATOIRE :

4-1 Prise d'essai

Préparer, un échantillon contenant au moins 200 g de 0/2 mm. Tamiser à 2 mm pour
éliminer le refus à 2. La teneur en eau devra être faite sur un échantillon équivalent. Par calcul, la
masse sèche sera donc : Msèche = Mhumide / (1 + W / 100) avec W humidité en %.
4-2 Préparation de la suspension

Ajouter la prise d'essai à 500 +/- ml d'eau déminéralisée puis agiter la suspension
obtenue pendant 5 minutes à 600 +/- 60 tours par minutes. Abaisser la vitesse à 400 +/- 40 tr /min
pendant la suite de l'essai. Mélanger uniformément la solution de bleu de méthylène.

4-3 Test à la tâche

Poser le papier filtre au-dessus d'un bécher pour que le papier soit le moins possible en
contact avec une surface. Introduire 5 ml de colorant, agiter pendant 1 minute et effectuer le test
à la tâche en déposant une goutte de la suspension sur le papier filtre. La tâche qui se forme est
composée d'un centre contenant un dépôt de matériaux et d'une auréole humide autours de ce
dépôt. Le dépôt doit avoir une taille comprise entre 8 et 12 mm. Si dans la zone humide une
auréole bleu claire persiste pendant une minute, le test est positif. En raison du temps nécessaire
aux matériaux argileux pour adsorber le colorant, le test doit être répété pendant 5 minutes. Si le
test est négatif, ajouter 5 ml de bleu. S'il est négatif à la cinquième minutes après avoir été positif,
ajouter 2 ml de bleu.
Le test s'achève quand l'auréole bleue persiste autours de la tache pendant 5 minutes.
Le volume total de bleu de méthylène est noté V.

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 Rapport de stage

5- Calcul du MB :

Le MB s'exprime en gramme de colorant par kilogramme de sable.

MB = 10 x V1 / M1
Avec V1 volume de bleu de méthylène en mL et M1 masse de la prise d'essai en gramme.

II. Essais de la section béton

1- Le béton :
1-1 Présentation :
Matériau formé par mélange de ciment, de sable, de gravillons et d’eau, et
éventuellement adjuvant et dont les propriétés se développent par hydratation du ciment.
1-2 Procède de confection des bétons au laboratoire :

 Mesurer le taux d’humidité des granulats

 Tenir compte du taux d’absorption des granulats
 Laisser les granulats dans les mêmes conditions de température tout le long des essais.
 Humidifier légèrement l’intérieur du malaxeur
 Introduire les constituants de la façon suivants pour éviter le colmatage des constituants fins
 Gravillons G2 et G1 en premier
 Le sable concassé
 Le ciment
 Le sable de dune
 l’eau avec la totalité de l’adjuvant (si on veut l’utiliser)
 Malaxer le mélange.

2- Les essais pour béton :

2-1 bétons frais :
2-1-1 présentation
Béton entièrement mélangé et encore dans un état permettant de le compacter avec la
méthode choisie.

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 Rapport de stage

2-1-2 les essais pour béton frais :

 Essai d'affaissement (Norme : NF EN 12350-2)
1- Domaine d'application
L'essai d'affaissement sensible aux modifications de la consistance du béton
correspondant à des affaissements compris entre 10 mm et 200 mm. En dehors de ces limites, la
mesure de l'affaissement peut être inadaptée et il convient d'envisager d'autres méthodes de
détermination de la consistance.

Si l'affaissement évolue dans la minute suivant le démoulage, cet essai n'est pas adapté à
la mesure de la consistance.

Cet essai ne s'applique pas si la dimension maximale du plus gros granulat est supérieure
à 40 mm.

2- Appareillage

 Moule métallique, ayant une paroi intérieure lisse et sans aspérités, de taille suivante :
 diamètre de la base : (200+/- 2) mm
 diamètre du haut : (100+/- 2) mm
 hauteur : (300+/- 2) mm
 Le moule doit être muni de 2 poignées et de patte de fixation, et peut être fixé à sa base par
un plateau, les fixations devant pouvoir s'enlever rapidement sans modifier l'affaissement du
béton.
 tige de piquage en acier, de (16+/- 1) mm de diamètre et de (600+/- 5) mm de longueur avec
des extrémités arrondies.
 entonnoir, pouvant se fixer sur le cône.
 règle de 0 à 300 mm avec des graduations de 5 mm.

-28-
 Rapport de stage

Figure 8 : cône d’Abram

3- Principe
Le béton frais est compacté dans un moule ayant la forme d'un tronc de cône. Lorsque le
cône est soulevé verticalement, l'affaissement du béton permet de mesurer sa consistance.

4- Mode opératoire
5.1 Échantillonnage

L'échantillon doit être ré-homogénéisé à l'aide du récipient de ré-homogénéisation et de

la pelle carrée avant d'effectuer l'essai.

5.2 Opération

Humidifier le moule et le plateau de base, puis placer le moule sur le plateau/la surface
de base horizontal(e).

Maintenir fermement le moule en place pendant le remplissage, en le solidarisant par les

deux pattes de fixation ou par appui vertical sur les deux pattes de base.

Remplir le moule en trois couches, chacune correspondant approximativement, après

serrage, au tiers de la hauteur du moule. Piquer chaque couche 25 fois avec la tige de piquage.
Répartir les coups uniformément sur la section de chaque couche. Pour la couche inférieure, il est
nécessaire d’incliner légèrement la tige et de donner approximativement la moitié des piquages
avec des coups en spirale jusqu'au centre. Piquer la deuxième couche et la couche supérieure,
chacune sur toute son épaisseur, de sorte que la tige pénètre légèrement dans la couche sous-

-29-
 Rapport de stage

jacente. Lors du remplissage et du compactage de la couche supérieure, mettre un excès de béton

au-dessus du moule avant de commencer le piquage.

Si lors du piquage de la couche supérieure apparaît un manque de béton en dessous du

bord supérieur du moule, ajouté du béton pour avoir toujours un excès. Après avoir piqué
correctement la couche supérieure, araser le béton suivant le bord supérieur du moule en
effectuant un mouvement de sciage et de roulage à l'aide de la tige de piquage.
Enlever le béton qui s'est écoulé sur le plateau/la surface de base. Démouler le béton en soulevant
verticalement le moule avec précaution.

L'enlèvement du moule doit se faire en 5 s à 10 s, par une remontée verticale régulière

sans imprimer au béton un mouvement latéral ou de torsion.

L'ensemble des opérations, depuis le début du remplissage jusqu'à l'enlèvement du

moule, doit être réalisé sans interruption et terminé en moins de 150 s.

Immédiatement après avoir retiré le moule, mesurer l'affaissement (h) en déterminant la

différence entre la hauteur du moule et le point le plus haut du corps d’épreuve affaissé.

5- Résultats de l’essai

L'essai n'est valable que s'il conduit à un affaissement normal réel, c'est-à-dire un
affaissement pour lequel le béton reste, dans l'ensemble, intact et symétrique.

Si l'éprouvette se cisaille, un autre échantillon doit être pris et la procédure

recommencée.
Si deux essais consécutifs montrent un cisaillement du béton dans la masse de
l'éprouvette, le béton ne présente pas la plasticité ni la cohésion nécessaires pour que l'essai soit
applicable.

Enregistrer l'affaissement réel, «h», comme illustré à la dessous, à 10 mm près

.

-30-
 Rapport de stage

Figure 9 : la méthode de calcul l’affaissement

réel

Teneur en air occlus (Norme NF EN 12350-7)

1- Principes

Méthode du manomètre

Cette méthode consiste à égaliser un volume d'air connu, à une pression connue dans une
enceinte hermétique avec le volume d'air inconnu de l'échantillon de béton. Le cadran du
manomètre est étalonné en pourcentage d'air correspondant à la pression résultante.

2- Appareillage

a) récipient : cuve cylindrique présentant un rebord, en acier ou en métal dur non directement
attaquable par la pâte de ciment, ayant une capacité nominale d'au moins 5 l et un rapport du
diamètre à la hauteur compris entre 0,75 et 1,25. Le collet extérieur et les surfaces intérieures de
la cuve doivent être usinés afin d'obtenir un fini lisse. Le récipient doit être étanche à l'eau et doit
également, de même que l'ensemble couvercle, convenir pour une pression d'essai d'environ 0,2
MPa ;
b) ensemble couvercle : couvercle rigide présentant un rebord, en acier ou en métal dur non
directement attaquable par la pâte de ciment. Le collet extérieur et la surface inférieure du rebord
ainsi que les surfaces intérieures doivent être usinées afin d'obtenir un fini lisse. Le couvercle doit
être prévu pour pouvoir être fixé sur le récipient afin d'assurer, sans emprisonner d'air,
l'étanchéité au joint existant entre les rebords du couvercle et le récipient ;
c) manomètre : monté sur l'ensemble couvercle, étalonné pour indiquer une teneur en air entre 0
% et au moins 8 % et de préférence 10 %. Il convient que les graduations pour différentes plages

-31-
 Rapport de stage

de l'échelle soient de 0,1 % pour la plage 0 % à 3%, 0,2 % pour la plage 3 % à 6 % et 0,5 % pour la
plage 6 % à 10 % ;
d) pompe à air : intégrée dans l'ensemble couvercle.

Légende :

1 Pompe
2 Robinet B
3 Robinet A
4 Tube de prolongement pour vérification de
l'étalonnage
5 Soupape principale
6 Manomètre
7 Soupape de purge d'air
8 Sas
9 Système de fixation
10 Récipient
3- Mode opératoire
Figure 10 : Manomètre

Prélèvement : Ré-homogénéiser l'échantillon avant d'exécuter l'essai.

Remplissage du récipient et serrage du béton :

À l'aide de la main écope, placer le béton dans le récipient de manière à éliminer autant
d'air occlus que possible.

Introduire le béton dans le récipient en trois couches d'épaisseur approximativement

égale. Serrer le béton immédiatement après l'avoir placé dans le récipient, de manière à réaliser
un serrage à refus du béton, sans ségrégation excessive ni laitance.
La quantité de matériau utilisée dans la couche finale doit être suffisante pour remplir le
récipient sans avoir à retirer du matériau en excès. Une petite quantité de béton supplémentaire
peut être ajoutée si besoin et serrée ensuite afin de remplir le récipient, mais il convient d’éviter
de retirer du matériau en excès.
4- Mesure de la teneur en air

Nettoyer soigneusement les rebords du récipient et de l'ensemble couvercle. Serrer ce

couvercle en place.

-32-
 Rapport de stage

S'assurer de la bonne étanchéité sous pression entre le couvercle et le récipient. Fermer la

soupape principale et ouvrir le robinet A et le robinet B. À l'aide d'une seringue, injecter de l'eau
par le robinet A ou le robinet B jusqu'à ce que l'eau sorte par l'autre robinet. Frapper légèrement
le conteneur avec le maillet jusqu'à ce que tout l'air occlus soit chassé. Fermer la soupape de
purge d'air sur le sas et pomper de l'air dans le sas jusqu'à ce que l'aiguille du manomètre atteigne
le niveau de pression initiale. Après avoir attendu quelques secondes pour refroidir l'air comprimé
à température ambiante, stabiliser l'aiguille du manomètre au niveau de pression initiale en
continuant à introduire de l'air avec la pompe ou en le laissant s'échapper, suivant le cas. Au cours
de cette opération, tapoter légèrement sur le manomètre. Fermer les robinets A et B et ouvrir
ensuite la soupape principale. Taper par des coups secs sur les parois du récipient. Tapoter
légèrement sur le manomètre afin de le stabiliser, la valeur lue sur le manomètre étant ensuite
égale au pourcentage apparent d'air, A1. Ouvrir les robinets A et B afin de relâcher la pression
avant d'enlever le couvercle.
5- Calcul et expression des résultats
Teneur en air de l'échantillon soumis à l'essai.
Calculer la teneur en air du béton contenu dans le récipient, Ac, par la formule :
Ac = A1 – G
où :
A1 est la teneur apparente en air de l'échantillon soumis à l'essai ;
G est le facteur de correction lié au granulat.
Exprimer la teneur en air en pourcentage après avoir arrondi au 0,1 % le plus proche.

2-2 bétons durcis :

2-2-1 confections et conservation des éprouvettes pour essais de résistance
1. Domaine d’application
La présente norme spécifie les méthodes de confection et de conservation des
éprouvettes pour essais de résistance.
Elle traite de la préparation et du remplissage des moules, du serrage du béton, de
l'arasement de la surface, de la conservation et du transport des éprouvettes d'essai.

2. Appareillage
- Moule
- Rehausse de remplissage (facultatif)
NOTE : Le remplissage des moules peut être simplifié par l'utilisation d'une rehausse de
remplissage parfaitement adaptée au moule.
- Moyens de serrage du béton,

-33-
 Rapport de stage

- Pelle d'échantillonnage, de 100 mm de largeur environ.

- Deux truelles ou taloches en acier
- Pelle carrée
- Récipient de ré-homogénéisation, plateau plat de structure rigide, non absorbant et non
directement attaquable par la pâte de ciment. Ses dimensions doivent être appropriées de
sorte que le béton puisse être facilement regâché, à l'aide de la pelle carrée.

Figure 11 : moule de béton

NOTE : La pelle à bout carré est nécessaire pour assurer un mélange correct du matériau sur le
récipient de ré-homogénéisation.
- Agent démoulant non réactif
- Maillet

3. Prélèvement

L'échantillon doit être ré-homogénéisé, à l'aide du récipient de ré-homogénéisation et

de la pelle carrée, avant le remplissage des moules.

4. Mode opératoire

Préparation et remplissage des moules

Si une rehausse de remplissage est utilisée, la quantité de béton destinée à remplir les
moules doit être suffisante pour qu'il reste, après serrage, une couche de béton dans celle-ci,
ayant une épaisseur de 10 % à 20 % de la hauteur de l'éprouvette.
Les échantillons doivent être serrés en au moins deux couches, mais l'épaisseur d'une
couche ne doit pas dépasser 100 mm.

-34-
 Rapport de stage

NOTE : Avant le remplissage, il convient que la surface intérieure du moule soit enduite d'une fine
pellicule d'huile minérale ou de tout autre agent démoulant non réactif empêchant le béton
d'adhérer au moule.

Serrage du béton

Le serrage du béton doit être effectué immédiatement après le remplissage des moules
de façon à obtenir un serrage à refus du béton sans ségrégation excessive ni formation de
laitance. Chaque couche doit être mise en place par l'une des méthodes qui existent (Serrage par
table vibrante ou Serrage manuel avec tige de piquage ou barre de piquage)

NOTE 1 : Un serrage à refus est obtenu à l'aide de vibration mécanique, lorsqu'il n'y a plus
apparition de grosses bulles d'air à la surface du béton et que celle-ci devient relativement lisse
avec un aspect glacé, sans ségrégation excessive.

NOTE 2 : Le nombre de piquage requis par couche pour obtenir un serrage manuel à refus dépend
de la consistance du béton.
Arasement

En cas d'utilisation d'une rehausse de remplissage, celle-ci doit être enlevée

immédiatement après le serrage.

Le béton se trouvant au-dessus du bord supérieur du moule doit être enlevé au moyen de
deux truelles ou taloches en acier, par un mouvement de sciage de l'extérieur vers l'intérieur, puis
la surface doit être soigneusement arasée.

Marquage

Les éprouvettes doivent être marquées sans endommagement de façon claire et durable.
Des enregistrements doivent permettre de garantir l'identification de l'éprouvette depuis
le prélèvement jusqu’à l'essai.

-35-
 Rapport de stage

Conservation des éprouvettes

Les éprouvettes doivent rester dans la moule et être protégées contre les chocs, les
vibrations et les dessiccations pendant un minimum de 16h et un maximum de 3jours, a la
température de 20 C + 5 C
Apres démoulage, les éprouvettes doivent être entreposées dans l'eau jusqu'au moment
de l’essai, a une température de 20 C + 2 C, ou dans une chambre a 20 C + 2 C et une hygrométrie
relative >= 95%.
Les éprouvettes peuvent rester dans la chambre de refroidissement 7 jours ou 28 jours
(56 jours ou 90jours pour les essais de durabilités)
Transport des éprouvettes

Toute perte d'humidité et tout écart par rapport à la température de conservation

requise doivent être évités lors du transport, en plaçant par exemple les éprouvettes dans du
sable ou de la sciure humide, ou en les enfermant dans des sacs en plastique contenant de l'eau.

2-2-2 les essais pour béton durci

 Essai de compression (Norme : NF EN 12390-3)

1. But
L’essai de compression Contrôle la qualité du béton durci. Il s’agit des essais les plus
courants.
2. Appareillage

- Machine d'essai de compression

- Balance.

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 Rapport de stage

Figure 12 : machine d’essai de

compression

3. Mode opératoire

Préparation et positionnement des éprouvettes

Essuyer toute humidité excessive de la surface de l'éprouvette avant de la positionner

dans la machine d'essai.

Tous les plateaux de la machine d'essai doivent être essuyés et toutes particules ou
corps étrangers retirés des surfaces de l'éprouvette qui seront en contact avec eux.
Enlever tout appareillage, autre que les plateaux auxiliaires ou éléments
d'espacement, entre l'éprouvette et les plateaux de la machine d'essai.

Positionner les éprouvettes cubiques ou cylindriques de façon que le chargement

s'effectue perpendiculairement au sens de coulage.

Centrer l'éprouvette sur le plateau inférieur avec une précision de +ou- 1 % de la

dimension nominale pour les éprouvettes cubiques ou du diamètre pour les éprouvettes
cylindriques.

Si des plateaux auxiliaires sont utilisés, les aligner avec la face supérieure et la face
inférieure de l'éprouvette.

-37-
 Rapport de stage

Avec des machines d'essai à deux colonnes, il convient de placer la surface moulée
des éprouvettes cubiques ou cylindriques en face de l'un des montants.

Mise en charge

Sélectionner une vitesse constante de chargement dans la plage 0,2 MPa/s (N/mm2.
s) à 1,0 MPa/s (N/mm2. s).

Appliquer la charge sans choc et l'accroître de façon continue à la vitesse constante

sélectionnée + ou -10 % jusqu'à la rupture de l'éprouvette.

En cas d'utilisation de machine d'essai commandée manuellement, compenser,

lorsque la rupture d'éprouvette est proche, toute tendance au ralentissement de la vitesse
sélectionnée de charge, par un réglage approprié des commandes.

La charge maximale obtenue doit être enregistrée.

 Essai de traction par fendage (Norme : NF EN 12390-6)

1. but

Cet essai permet de déterminer la résistance au fendage du béton de l’éprouvette.

2. Principe

Une éprouvette cylindrique est soumise sur toute sa génératrice à un effort de

compression appliqué sur une zone étroite. Les contraintes de traction orthogonales qui en
résultent provoquent la rupture de l’éprouvette par traction.

3. Appareillage

 Machine d’essais (la même que celle utilisée pour de l’essai de compression).
 Gabarit de centrage : Il permet de positionner l’éprouvette et les bandes de chargement. Il ne
doit pas s’opposer à la déformation de l’éprouvette au cours de l’essai.

-38-
 Rapport de stage

Légende
1. Pièce d’appui en acier.
2. Bande de chargement.

Figure 13 : gabarit de centrage

4. Mode opératoire
Préparation de l’éprouvette

Si l’éprouvette a été conservée dans l’eau, l’essuyer avant de la placer sur la machine
d’essais pour éliminer l’humidité en excès.

Essuyer les surfaces d’appui du gabarit de centrage, des bandes de chargement, des
pièces d’appui et des plateaux.

Nettoyer la surface de l’éprouvette qui sera en contact avec les bandes de chargement et
en éliminer toute particule ou corps étranger.

Positionnement de l’éprouvette

Centrer l’éprouvette dans la machine, éventuellement au moyen d’un gabarit de

centrage. Positionner soigneusement les bandes de chargement et les pièces d’appui, le cas
échéant, le long des parties supérieure et inférieure du plan de chargement de l’éprouvette.

S’assurer que le plateau supérieur est parallèle au plateau inférieur au cours de la mise
en charge.

-39-
 Rapport de stage

Mise en charge

Vérifier que l’éprouvette demeure centrée au début de la mise en charge soit par un
gabarit de centrage soit par des supports temporaires.

Sélectionner une vitesse de chargement constante dans la plage de 0,04 MPa/s (N/mm2
× s) à 0,06 MPa/s
(N/mm2 × s). Appliquer la charge sans choc et l’accroître de façon continue, à la vitesse constante
sélectionnée
+ Ou - 1 %, jusqu'à la rupture de l’éprouvette.

En cas d’utilisation d’une machine d’essais à commandes manuelles, corriger, par un

réglage approprié, toute tendance à la diminution de la vitesse de chargement sélectionnée, qui
se manifeste à l’approche de la rupture de l’éprouvette.

En cas d’utilisation d’une machine d’essais à commandes automatiques, vérifier

régulièrement que la vitesse de chargement est constante.

Noter la charge maximale enregistrée au cours de l’essai.

Essai de durabilité

 Essai de perméabilité au gaz

1. Objet :
La présente procédure a pour objet de définir l’essai de perméabilité à l’oxygène des
corps d’épreuve en béton durci.

2. Domaine d’application :

Cette méthode est applicable aux corps d’épreuve moulés et aux carottes dans les
limites des tolérances dimensionnelles imposées par l’appareil.
3. Principe :

L’essai consiste à soumettre un corps d’épreuve cylindrique à un gradient de pression

constant. La perméabilité est déterminée à partir de la mesure du flux en régime permanent.

-40-
 Rapport de stage

4. Appareillage :

 Perméamétrie à charge constante de type Cembureau composé de :

o Une cellule permettant de mesurer la perméabilité de corps d’épreuve de diamètre
15cm.
o Un dispositif comprenant une bouteille d’oxygène et une bouteille d’air industriel
munies de détendeurs, ainsi qu’un régulateur (0,1 à 0,6 MPa) pouvant maintenir le
niveau de pression avec une tolérance de 0,01 MPa.
o Trois débitmètres à bulle de volumes respectifs 100ml, 25ml et 10ml.
o Du savon liquide
 Chronomètre de précision de 0,1 seconde.
 Pied à coulisse permettant une précision de mesure de 1mm.
5. Préparation des échantillons :

 Les échantillons sont soit confectionnés soit prélevés par carottage. Leurs dimensions sont
15cm de diamètre et 5cm d’épaisseur.
 Les échantillons moulés sont recouverts d’un dispositif s’opposant à l’évaporation de l’eau et
conservés pendant 24h dans un local à 20°C. Ensuite, les échantillons sont démoulés et
soumise à une cure spécifique à l’étude.
 Les échantillons prélevés par carottage sont réalisés par découpage sur ouvrage ou sur
élément préfabriqué. La direction de découpage doit être parallèle à la surface du parement.
 La perméabilité au gaz d’un béton est fortement liée à son état de saturation, dans tous
les cas, un séchage total ou partiel du matériau (préalablement à la mesure) est
nécessaire. le mode de pré conditionnement adopté dépend de l’objectif visé. Pour la
détermination de la perméabilité au gaz spécifique d’un béton donné, les éprouvettes
sont recouvertes sur leurs faces latérales d’un film en papier aluminium adhésif et sont
étuvés à 105°C jusqu’à masse constante.
6. Mode opératoire :

 Mesurer le diamètre du corps d’épreuve selon deux directions perpendiculaires la moyenne

des lectures est prise comme diamètre D.
 Mesurer l’épaisseur du corps d’épreuve en quatre positions également réparties autour de la
circonférence. la moyenne des quatre mesures est prise comme épaisseur L.
 Placer l’éprouvette dans le joint en caoutchouc et mettre la chambre à air au tour, placer les
dans la cellule, fermer avec le couvercle et serrer les boulons.
 Alimenter la chambre à air par l’air comprimé à travers la valve.

-41-
 Rapport de stage

 Régler la pression de l’air sur 8 bars par le manomètre de la bouteille et s’assurer qu’il n’y a
pas de fuite.
 Laisser la vanne du grand débitmètre ouverte, mettre le régulateur de pression de l’appareil
sous tension et l’ajuster sur la valeur de 0 KPa.
 Ouvrir la bouteille de l’oxygène et régler la pression sur 4 bars par le manomètre.
 Ajuster en suite le régulateur de pression sur la première valeur de mesure (100KPa).
 Laisser 30 min et mesurer le débit de l’oxygène.
 Ouvrir la vanne du débitmètre utilisé et laisser les autres fermées. Le choix du débitmètre se
fait de telle façon d’avoir un temps d’écoulement compris entre 30 et 120s.
 Le débit est déterminer par la mesure au chronomètre du temps d’écoulement t en seconde
d’une bulle de savon liquide contenu dans la burette graduée et qui est entraînée par
l’oxygène sur le volume total du débitmètre choisit (10, 25 ou 100ml),
 Avant la mesure du débit laisser passer quelques bulles de savon pour bien humidifier les
parois de la burette graduée.
 Pour faire la mesure à une autre valeur de pression il suffit de régler le régulateur de pression
sur la valeur désirée (il faut toujours commencer par la pression la plus basse).
 A la fin de l’essai, fermer la bouteille de l’air comprimé ensuite la bouteille de l’oxygène,
libérer la chambre à air de l’air qu’elle contient.
 Mettre le régulateur de pression hors tension et ouvrir la cellule pour prendre l’éprouvette
testée.

 Coefficient de diffusion chlorure

1. Domaine d’application :

Cette méthode est applicable aux divers bétons durcis.

2. Principe de la méthode :

Un potentiel électrique externe est appliqué à travers l’échantillon et force les ions
chlorures à migrer dans l’échantillon. Après une certaine durée du test, l’échantillon est découpé
parallèlement à son axe. Une coupe est recouverte d’une solution de nitrate d’argent afin de
déterminer la distance de pénétration des ions chlorures (précipitation de AgCl2). Et à partir de
cette profondeur, le coefficient de diffusion est calculé.

-42-
 Rapport de stage

3. Appareillage et réactifs :

 Appareil de découpage
 Dessiccateur
 Cloche à vide équipée d’une pompe à vide
 Appareil de diffusion des ions Chlorures
 Matériel courant de laboratoire
 Balance analytique à 0,1 mg de résolution
 Eau distillée
 Hydroxyde de calcium Ca (OH) 2
 La soude NaOH
 Chlorure de sodium Na Cl
 Nitrate d’argent AgNO3

4. Préparation de l’échantillon :
 Pour chaque échantillon, trois éprouvettes doivent être testés.

 Après essuyage avec un chiffon, les éprouvettes sont soumises sous vide à l’aide de la cloche
à vide réglée entre 10 et 50 mbar pendant 3 heures.
 Immerger les éprouvettes dans une solution saturée de Ca (OH) 2 pendant 18 heures.

5. Mode opératoire :
Test :
 Mettre les éprouvettes dans les cellules à deux compartiments. Pour chaque éprouvette,
l’une des faces est en contact avec la solution de NaCl 10% (compartiment amont : cathode),
et l’autre face est en contact avec la solution de NaOH 0,3N (compartiment aval : anode).
 Mettre sous tension (30V) et enregistrer le courant initial passant I0.
 Ajuster le voltage.
 Enregistrer le nouveau courant de départ et la température.
 Choisir la durée du test appropriée.
 Noter la température finale et le courant final juste avant la fin de l’essai.
 Durant le test, maintenir la température entre 20 et 25°C.

Mesure de la profondeur de pénétration des chlorures :

 Découper en deux l’éprouvette et ce parallèlement à son axe.
 Sur une des sections obtenues, étaler la solution de nitrate d’argent 0,1M.

-43-
 Rapport de stage

 Après environ 15 minutes, la profondeur de pénétration des chlorures sera visible,

 De part et d’autre du centre de la section testée, mesurer en 7 points espacés de 10mm la
profondeur de pénétration.

 Détermination de la masse volumique et de la porosité accessible à l’eau

1. Domaine d’application

Le présent mode opératoire décrit une méthode de détermination de la masse volumique

apparente et de la porosité accessible à l’eau de corps d’épreuve de béton durci de granulats
courants naturels ou artificiels. Il ne s’applique pas aux bétons de granulats légers. L’essai
s’applique à des corps d’épreuve moulés, sciés, carottés ou des blocs de béton.
2. principe

Détermination par pesée des éléments suivants : masse apparente d’un corps d’épreuve de
béton après immersion dans un liquide avec lequel il a été imprégné sous vide.

Détermination de sa masse dans l’air libre alors qu’il est encore imbibé de liquide puis
masse du corps d’épreuve sec.

A partir de ces valeurs, on détermine, par le calcul la masse volumique apparente, la

porosité ouverte, et la porosité totale.

La fidélité des résultats ne nécessite aucune correction, étant donné que les pesées sont
réalisées dans l’air et non sous vide.

3. Appareillage :
 Etuve pouvant être contrôlée à 105±5°C
 Balance hydrostatique, d’une précision de ±0.01g.
 Pont placé au-dessus du système de suspension de la balance, si la balance à deux
plateaux est utilisée.
 Appareillage à vide, capable de réduire la pression à une valeur inférieure ou égale à
25mbars, et manomètre pour mesurer la pression utilisée.
 Thermomètre.
 Liquide d’imbibition : eau potable.
 Dessiccateur.

-44-
 Rapport de stage

 Récipient de volume suffisant pour permettre l’immersion totale du corps d’épreuve

4. DIMENSIONS DES CORPS D’EPREUVE

Dimensions recommandées : au minimum trois fois le diamètre du plus gros granulat.

5. NOMBRE DE MESURE

Il est souhaitable de procéder à la mesure sur trois échantillons pour caractériser un béton.

6. MODE OPERATOIRE

a) Imbibition du corps d’épreuve

Placer le corps d’épreuve dans un récipient étanche. Une fois le récipient fermé, faire le
vide jusqu’à ce que l’on atteigne une pression constante de 25mbars ; maintenir ce vide pendant
au moins 4 h. Pour s’assurer que le dégazage des corps d’épreuve est terminé, déconnecter le
récipient de la pompe à vide et vérifier à l’aide d’un manomètre que la pression ne remonte pas
dans le corps d’épreuve. Reconnecter le récipient à la pompe à vide et introduire progressivement
l’eau d’immersion de façon qu’après 15 min, le corps d’épreuve soit recouvert d’environ 20 mm
d’eau. Maintenir cette pression réduite pendant 20h± 1h à 20°C± 2°Puis déconnecter la pompe et
ouvrir le récipient.

b) Détermination de la masse du corps d’épreuve immergé

Suspendre le corps d’épreuve à l’aide d’un fil à partir d’un système de suspension de la
balance hydrostatique et le peser complètement immergé dans une certaine quantité d’eau
d’émersion. On obtient ainsi la masse M eau du corps d’épreuve immergé. La pesée doit être
effectuée à 0,01 g prés. Déterminer la température de l’eau d’immersion.

c) Détermination de la masse du corps d’épreuve imbibé pesé dans l’air

Extraire le corps d’épreuve de l’eau et l’essuyer rapidement et soigneusement, à l’aide

d’une éponge ou d’une ligne humide, afin de le débarrasser des gouttelettes et du film superficiel
d’eau, sans toutefois retirer l’eau des pores.

-45-
 Rapport de stage

Peser immédiatement le corps d’épreuve dans l’air à 0,01 g prés. S’assurer que l’évaporation de
l’eau d’imbibition ne provoque pas de perte de masse appréciable pendant les opérations de
pesées. On obtient, de cette manière, la masse Mair. Du corps d’épreuve imbibé.
d) Détermination de la masse du corps d’épreuve sec

Sécher le corps d’épreuve à 105± 5°C jusqu’à masse constante, c'est-à-dire jusqu’à ce que
deux pesées successives, avant et après un séjour de 24 h à .l’étuve, ne diffère pas de plus de
0,05%.

Avant chaque pesée, placer l’éprouvette dans un dessiccateur jusqu’à ce qu’elle atteigne
la température ambiante. Les pesées doivent être effectuées à 0,05 g prés. la masse ainsi
déterminée est la masse de l’éprouvette sèche (SEC).

-46-
 Rapport de stage

Partie II : pratique

-47-
 Rapport de stage

 Travail réalisé au laboratoire :

Durant ce stage, j’ai pu réaliser des différents essais avec l’aide de tous les fictifs du
service du béton, parmi ces essais, j’ai réalisé :
 Essai d’analyse granulométrique par tamisage
D’après l’application de la mode opératoire de l’essai sur un échantillon de masse
Mh=864.6g du sable de dune du chantier TGV Casablanca Tanger, j’ai obtenu les résultats
suivantes :
Apres le lavage de l’échantillon, je l’ai mis dans l’étuve jusqu’il soit sèche, après j’ai
mesuré la masse sèche, je l’ai obtenu M1s=831.6g
1. Calcul du teneur en eau de l’échantillon :

Pour calculer la teneur en eau que l’échantillon contient, j’ai prélevé une masse Mh1=150g
de l’échantillon et je l’ai mis dans l’étuve pour 20min.
Ensuite, j’ai mesuré la masse sèche de l’échantillon, j’ai obtenu Ms1=148.9g.
La teneur en eau de l’échantillon est obtenue par la relation suivante :

2. La masse sèche de l’échantillon soumis à l’essai :

La masse sèche de l’échantillon soumis à l’essai est obtenu par la relation suivante :

( )

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 Rapport de stage

3. Résultat de l’essai :

Figure 14 : tableau des resultats de l’analyse granulometrique par tamisage

Total refus cumulés est :

Rn=∑Ri=830,7g
Passant au dernier tamis est :
Tn=0,3g
Pour que ces résultats soient valider, il faut qu’ils la relation si dessous soit inférieur à 2% sinon
on refait l’essai :
100[(M1s-(Rn+Tn))/Ms1]=0.072%
Alors l’essai est validé.
4. Interprétation des résultats :

D’après la norme de conformité XP 18-545 ce sable de dune appartient au classe de code

A, B, et C, car on a la dimension maximale D=4mm et la dimension minimale d= 0.063mm ainsi
D/d=4.063, et on a la teneur en fines f=0.036%.

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 Rapport de stage

 Essai au bleu de méthylène

Toujours dans le cadre de l’étude de la qualité des matériaux de construction du grand
chantier TGV Casablanca Tanger, j’ai effectué l’essai au bleu de méthylène pour une masse de
M1=200g du sable de mélange (80% sable de concassage et 20% sable de dune).

Les résultats de l’essai :

J’ai effectué le mode opératoire de l’essai, et j’ai obtenu les résultats suivants :
Pour M1=200g du sable de mélange, la quantité totale de solution de colorant ajoutée
est V1=25ml

D’où la valeur MB exprimée en grammes de colorant par kg de grain de fraction 0/2 :

MB= (V1/M1)*10=1.25

N.B : la valeur d’équivalent sable SE= (74/113)*100=65,48%

Interprétation des résultats :

On a la valeur d’équivalent sable SE=65,48% et le module du bleu MB= 1.25 alors d’après la norme
XP18-545 de conformité et codification ce sable appartient au classe de code A

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 Rapport de stage

 Essai d’équivalent sable

Pour étudier la propreté du sable de concassage venant toujours du chantier TGV
Casablanca Tanger, j’ai réalisé les essais d’équivalent sable.

J’ai prélevé une masse Ms=1219.512g de l’échantillon sable de concassage en respectant

la norme d’échantillonnage, tel que la teneur en eau de l’échantillon prélevé de w=2%.

Apres l’application des étapes de la mode opératoire sur 2 éprouvettes, j’ai obtenu les
résultats suivant :

La valeur de l’équivalent de sable (ES) pour l’éprouvette 1 est :

ES = 100 x (74.5/112)=66,51%

La valeur de l’équivalent de sable (ES) pour l’éprouvette 2 est :

ES = 100 x (75/112)=66,96%

N.B : la valeur du Module du bleu pour le sable donnée est MB= 1.3

Interprétation des résultats

D’après les valeurs de l’équivalent sable des 2 éprouvettes, on distingue que le sable est
sale, de plus d’après la norme de conformité on déduit que ce sable appartient au classe de code B
et C

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 Rapport de stage

Conclusion

Le stage au sein du LPEE m’a permis de toucher de prés à la vie professionnelle et donc
enrichir mes connaissances pratique, et d’avoir un contact direct avec quelques problèmes qui
peuvent avoir lieu lors de l’étude et pendant l’exécution d’un projet.

Cette période s’avère très importante pour un futur diplômé, car elle est en quelque sort
une période de transition entre l’apprentissage et la vie professionnelle.

Le stage permet donc aux stagiaires d’apprendre à s’intégrer avec un personnel inconnu,
et à assumer leurs responsabilités, c’est en effet le but primordial du stage.

Mon stage a été assez rentable et au terme de ce modeste travail, je profite cette
occasion pour remercier encore une fois de plus le personnel du LPEE pour son soutien durant la
période de mon stage.

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