MODELOS

JOSE LUDDEY MARULANDA AREVALO

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE PEREIRA

2015
 MODELOS

 La fundición es uno de los

procesos de manufactura
más empleados en la
industria. Esta proceso se
lleva a cabo por medio de
metales que son fundidos,
para que el metal adopte la
forma deseada a través de
un molde.
Para lograr la producción de una pieza fundida es
necesario hacer las siguientes actividades:

 Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas

 Diseño del molde
 Preparación de los materiales para los modelos y los
moldes
 Fabricación de los modelos y los moldes
 Colado de metal fundido
 Enfriamiento de los moldes
 Extracción de las piezas fundidas
 Limpieza de las piezas fundidas
 Terminado de las piezas fundidas
 Recuperación de los materiales de los moldes
 Modelos
 El modelo.- Es una copia de la pieza a fundir.
 Deberá ser sobredimensionada ya que se debe tener en
cuenta la contracción de la misma una vez se haya
enfriado a temperatura ambiente y la rugosidad
superficial.
 Se debe dar una sobre medida en los casos que se
requiera un proceso adicional como el maquinado.
 MODELOS

 Los procesos de fundición se pueden clasificar según el

tipo de molde que utilicen: Moldes permanentes o
Moldes desechables.

 La fundición en molde permanente, el molde es

fabricado en un material duro (metal, madera, cerámica)
que permite usarlo repetidas veces.

 Los procesos de molde desechable implican que para

sacar la pieza fundida se debe destruir el molde que la
contiene. Gran parte del tiempo de fabricación se destina
a realizar el molde y el tiempo de fundición es
relativamente bajo en comparación con el de moldeo.
 MODELOS
 Maderas: Duras (Ebano, maple, encino)
Blandas ( Pino, cedro, caoba)
 Metales: Hierro Colado (90.000- 140.000)
Bronce (70.000 – 120.000)
Aluminio (40.000 – 110.000)
Magnesio (50.000 – 70.000)
Compuestos (mas de 110.000)
 Plasticos: Resina epoxicas, poliester,polietileno,
estireno, acetato, Acrilico y fibra de
vidrio entre otros.
 Modelos para fundición

Propiedades

 Fácil extracción o desmoldeo

 Deben prever la contracción y rugosidad de
las superficie.
 Deben prever posteriores mecanizados.
 Deben ser duraderos
 Deben ser precisos
Tabla 1.Valores de contracción de algunos metales
Figura 1. Sobre espesores de maquinado en función del
área a maquinar
Tabla 2. Código de colores para modelos
 Modelos
 El uso del modelo determina el material a usar .
 Para la construcción del modelo, se puede emplear desde
madera, yeso o plásticos como el uretano y el poliestireno
expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el
hierro fundido u otro material suficientemente fuerte para
retener su forma y resistir el desgaste
 Modelos
 Debe tener ángulos de salida (En la dirección en
la que se extraerá el modelo), con objeto de no
dañar el molde de arena durante su extracción.
Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.

 Estas características del molde o modelo

generalmente se obtienen por ensayo y error.
 Modelos para fundición

Clasificación general:

A. Según la forma que reproducen: externos e internos

(Caja para machos)

B. Forma: Al natural, enteros o divididos en dos o más

partes

C. Material: Madera, metálico, resinas

 TIPOS DE MOLDELOS
 Modelos sueltos ( Sin sistema de alimentación y colada)
 Modelos sueltos con sistema de colada.
 Modelos placa modelo.
 Modelos especiales. (diferente a los anteriores)
 Modelos con caja de corazones.
 Machos para fundición

 Solucionar problemas de contrasalidas de piezas

Machos para fundición

FUNCIONES QUE DESEMPEÑAN LOS MACHOS:

 Ejecución de partes vacías o internas de una pieza
 Machos para fundición

 Solucionar problemas de ángulos de salida en las piezas

 Machos para fundición

 Evitar cajas intermedias

 PROPIEDADES QUE DEBEN CUMPLIR
LOS MACHOS
 Resistencia una vez fabricado el macho:
facilidad de manipulación durante la extracción
del macho.
 Conservación durante el almacenamiento:
Por lo general la fabricación de los machos es
mucho más rápida que la fabricación de los
moldes lo que obliga al almacenamiento; esto
hace que deban guardarse en lugares secos y
libres de polvo para que la humedad no los
afecte .
PROPIEDADES QUE DEBEN CUMPLIR
LOS MACHOS

 Poca deformación por dilatación: Un macho

sometido al calor, durante el tiempo de
solidificación de la masa metálica, puede originar
grietas o fracturas conllevando a defectos internos
en la pieza.
 PERMEABILIDAD: Facilidad para dejar evacuar
los gases.
 Resistencia durante la colada: En muchos casos,
se pueden presentar deformaciones que se
contrarrestan utilizando apoyos, o soportes.
PROPIEDADES QUE DEBEN CUMPLIR
LOS MACHOS
 Poca oposición a la contracción del metal: Los
machos deben poseer algo de “elasticidad” debido a
la contracción del metal al solidificarse, una excesiva
compactación hace disminuir la permeabilidad
impidiendo que se deslicen entre si los granos y
ocupen los espacios entre ellos.

 Buen acabado superficial: se recurre a un Índice de

finura mayor y a un mayor apisonado hasta donde
sea posible sin que ello vaya afectar otras
propiedades como la permeabilidad, la elasticidad,
dilatación y friabilidad.
 PROPIEDADES QUE DEBEN CUMPLIR
LOS MACHOS

 Friabilidad: Una vez solidificadas las piezas los machos

deben ser extraídos desmoronándolos.

 Bajo costo: Para un proceso productivo se tiene que

hacer un estudio de rentabilidad teniendo en cuenta el
número de machos y el tamaño de los mismos, teniendo
en cuenta aglomerantes, resinas, mano de obra,
desarrollo de nuevos procesos y acabado que se
requiera en las piezas.
 PROCESOS DE FABRICACION DE LOS MACHOS

Se fabrican según su ejecución sea:

 manual o mecánica;
 la temperatura sea en caliente o igual a la del
medio;
 la arena base utilizada para la preparación.
Los procesos más utilizados son:
Machos al aceite
Machos al silicato de sodio – CO2
Machos en cáscara o Shell molding
 MACHOS AL ACEITE

Aglutinantes y aglomerantes en la
preparación de mezclas. Se utilizan aceites
vegetales, animales y minerales

Preparación; arena silícea al 100%

 2 a 4% de aceite
 0,75 a 0,8% de dextrina
 1 a 2% de agua
 0,5% de resina
 MACHOS AL ACEITE

 Endurecimiento o curado. Este se da por la

oxidación de los aceites a una temperatura
entre 185ºC y 210ºC alcanzando algunas veces
300ºC cuando se adiciona a la mezcla, aceites
distintos a la linaza.
 Ventajas y desventajas: El costo del estufado
es tan alto que este proceso ha entrado en
desuso. No puede ser reutilizada la arena salvo
para relleno de moldes.
 MACHOS AL SILICATO DE SODIO

El proceso al silicato de sodio CO2 consiste en

preparar una mezcla de arena con silicato de
sodio como aglomerante luego se procede a
fabricar el macho compactando la arena sin que
se pierda las propiedades de permeabilidad, en
una caja de madera o metálica y luego se hace
pasar una corriente de dióxido de carbono (CO2)
directamente sin desmoldear
 MACHOS AL SILICATO DE SODIO

P =0,002 a 0,003 bares (1 bar = 100 KPa)

Figura 3. Tiempo de gaseado en función del peso del macho.
MACHOS AL SILICATO DE SODIO
 MACHOS AL SILICATO DE SODIO

El endurecimiento del macho depende de la relación existente entre

el porcentaje de SiO2 y el porcentaje Na2O llamado módulo M.

TABLA 2. Influencia del modulo en la resistencia,

almacenamiento y desmoldeo de los machos

Módulo Resistencia Almacenamiento Desmoldeo

(SiO2/Na2O)

Elevado 2,8 Débil Imposible Fácil

Medio 2,4 Media Medio Medio
Bajo 2 Elevada Posible Difícil
 MACHOS AL SILICATO DE SODIO

 reacción química entre el CO2 y el silicato de sodio

Na2O2 SiO2 + CO2 Na2CO3+ 2SiO2
 reacción final
Na2O2SiO2 + CO2 + H2O 2NaHCO3 + 2SiO2

 Secado de la mezcla debido al flujo de CO2 que

atraviesa la misma.
 Difusión de la humedad para la atmósfera después
del gaseado
MACHOS AL SILICATO DE SODIO

Ventajas:

 No es necesario el cocido de los machos

 No se requieren armaduras
 Precisión dimensional tanto en molde como
machos
 Es muy rápido
 Equipos baratos y sencillos
MACHOS AL SILICATO DE SODIO

Desventajas

 Débil friabilidad por lo que se debe utilizar

poco aglutinante
 La arena no es reutilizable debido a la
presencia de carbonato y bicarbonato de
sodio.
 La arena una vez preparada tiene la
tendencia a endurecerse por el CO2 de aire.
 MACHOS EN CASCARA

Se preparar una mezcla de resina con arena

se pone en contacto con la caja de machos
previamente calentada a una temperatura
comprendida entre 200ºC y 280ºC
aproximadamente y luego se eleva la
temperatura a 350ºC obteniéndose un macho
duro y resistente.
 MACHOS EN CASCARA

 La resina es de tipo fenol formaldehído

 La cantidad de resina varía según la finura
de la arena, 2.5 – 5%
 Para un buen desmoldeo de la placa
modelo o la matachera se suele utilizar
ACPM o siliconas
MACHOS EN CASCARA
 MACHOS EN CASCARA

Ventajas
 Precisión y el estado de superficie.
 Las cáscaras pueden ser almacenadas más
largo tiempo sin precaución especial.
 Debido a la precisión no requiere maquinado.

Desventajas
 De orden financiero, la rentabilidad es, en
principio, para el propietario de la patente.
 La resina es cara y su consumo es alto.