U9 - SEPARADORES GAS - LÍQUIDO Y LÍQUIDO - LÍQUIDO

SEPARADORES
El término separador en general se refiere a un recipiente usado para separar una corriente con fases mezcladas, en fase
gas y líquido o líquido - líquido que son relativamente inmiscibles entre sí.
El mejor equipo es el que no se pone  antes de poner un separador conviene ver aguas arriba qué es lo que produce la
mezcla, quizás puedo evitarlo y me ahorro todo el separador.

CLASIFICACIÓN DE SEPARADORES DE GAS - LIQUIDO Y LÍQUIDO - LÍQUIDO

Para ambos tipos de separadores son válidas las siguientes clasificaciones:

A) Por su CONFIGURACION:
A-1) VERTICAL
A-2) HORIZONTAL
A-3) ESFERICOS

B) Por su FUNCION:
B-1) SEPARAR DOS FASES
B-2) SEPARAR TRES FASES

C) Por su PRESION DE OPERACION

C-1) BAJA PRESION
C-2) MEDIA PRESION
C-3) ALTA PRESION

D) Por el PRINCIPIO USADO PARA LA SEPARACION PRIMARIA

D-1) SEPARACION POR GRAVEDAD
D-2) SEPARACION POR IMPACTO Y/O COALESCENCIA
D-3) SEPARACION POR FUERZA CENTRIFUGA

A) Por su CONFIGURACION:
A-1) VERTICAL:

Entra la mezcla, choca contra un desviador y cae el líquido

y sube el gas. Esto se produce porque el choque contra el
bafle hace que cambie la dirección y disminuya la
velocidad. Arriba hay un extractor de niebla para evitar
que salgan gotas de líquido. Va aumentando la cantidad de
líquido en el extractor y cuando la gota es lo
suficientemente grande, cae por fuerza de gravedad

A-2) HORIZONTAL: Los separadores horizontales son fabricados con un solo tubo (monotubo) o tubo dual. Los de tubo
dual poseen dos cilindros paralelos uno encima del otro. Ambos tipos de unidades pueden utilizarse para servicio en
separación de dos o tres fases. El separador monotubo horizontal es generalmente preferido por sobre la unidad dual. La
unidad monotubo posee una superficie más grande para el flujo de gas así como una mayor interfase gas/líquido que la
generalmente conseguida en el separador dual de precio similar. El separador monotubo alcanzará un tiempo de
retención mayor debido a que este retiene un volumen más grande que un separador dual y es también más fácil de
limpiar.

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En climas fríos, el congelamiento causará menores problemas de funcionamiento en una unidad separadora monotubo
porque el líquido está generalmente en estrecho contacto con la corriente tibia de gas fluyendo a través del separador.
El diseño del monotubo normalmente tiene una silueta más baja que una unidad dual equivalente y resulta más fácil de
acomodar para separaciones de múltiples etapas en plataformas offshore donde existen serias limitaciones de espacio.

A-3) ESFÉRICOS:

Dependiendo de las necesidades y de las proporciones que uno quiere separar es cual utilizo. Por ejemplo, para una
mezcla que tiene mucha proporción de gas conviene usar uno vertical. Para una mezcla con mucho líquido conviene gran
superficie  horizontal. Los esféricos no son de uso común. Si es una mezcla con mucho solido conviene que sea vertical
para que sea fácil sacarlo.
COMPARACIÓN

SEPARADORES VERTICALES
Su aplicación incluye:
*Fluidos que tienen una alta relación líquido/gas (líquido con burbujas de gas)
*Fluidos conteniendo una apreciable cantidad de arena, lodo o sólidos similares finamente divididos
*Instalaciones con limitaciones de espacio horizontal pero con pocas o ninguna limitación de altura
*Fluidos donde el volumen de líquidos puede variar amplia e instantáneamente
*Previo a otros equipos de producción que causan condensación de líquidos o coalescencia (consultar)
*Antes de equipos de proceso que podrían no funcionar apropiadamente con el ingreso de líquido con gas
*Donde la economía favorece al separador vertical

SEPARADORES HORIZONTALES
Su aplicación incluye:
*Separación líquido/líquido en instalaciones separadoras de tres fases (gas con gotas de líquido)
*Para obtener más eficiencia en la separación agua/petróleo
*Separación de líquidos espumosos (mayor área de contacto => mayor rapidez de separación)
*Instalaciones donde hay límites de altura
*Fluidos con una alta relación gas/líquido

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 *Fluidos con un flujo relativamente constante
*Instalaciones donde unidades portátiles se requieren para uso en pruebas o producción (montados sobre
trineos o trailers)
*Donde múltiples unidades pueden ser apiladas para conservar espacio en planta
*Previo a otros equipamientos de proceso que podrían no funcionar satisfactoriamente con la entrada de
líquido en el gas
*Después de otros equipos de producción que permiten o causan condensación de líquidos o coalescencia
*Donde la economía favorece al separador horizontal

SEPARADORES ESFÉRICOS
Estos separadores tienen las sig. aplicaciones:
*Fluidos con alta relación gas – líquido
*Flujos promedios constantes
*Instalaciones donde existen limitaciones de espacio tanto vertical como horizontal
*Posteriores a unidades de proceso, para purificar y recuperar fluidos de proceso caros, como ser aminas y
glicol.
*Instalaciones donde la economía favorece al separador esférico.
*Instalaciones que requieran un pequeño separador donde un operario puede transportar el separador a la
locación e instalarlo.
*Como purificador de combustibles y gases de proceso para uso en el campo o en planta.

La siguiente tabla compara las ventajas y desventajas de separadores de 2 y 3 fases, horizontales (H), verticales (V) y
esféricos (E). Se asume que los separadores horizontales son monotubo.-
Horizontal Vertical Esférico
Eficiencia de la Separación (por cant de superficie) 1 2 3
Estabilización del fluido separado 1 2 3
Adaptabilidad operativa (ocupa menos espacio) 2 1 3
Capacidad 1 2 3
Capacidad de manejar materiales extraños (sale naturalmente el sólido) 3 1 2
Capacidad de manejar la formación de emulsiones (tiene más espacio para accesorios) 1 2 3
Capacidad de ser transportado 1 3 2
Facilidad de instalación 2 3 1
Facilidad de inspección y mantenimiento 1 3 2
(1) Más Favorable. (2) Intermedio. (3) Menos Favorable.

B) Por su FUNCION: Las tres configuraciones vistas anteriormente son aplicables para la separación de dos y tres fases.

B-1) SEPARAR DOS FASES: En las unidades para dos fases, el gas es separado del líquido siendo el gas y el líquido
descargados separadamente.
B-2) SEPARAR TRES FASES: En los separadores trifásicos, los fluidos del pozo son separados en gas, petróleo y agua,
siendo los tres fluidos descargados separadamente.

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C) Por su PRESIÓN DE OPERACIÓN: Los separadores de petróleo y gas pueden operar en un rango de presiones que van
desde un alto vacío a 300 atm.
La mayoría de los separadores operan en el rango de presiones que van desde 1 a 100atm. Los separadores podrán
referirse como de:
C-1) BAJA PRESIÓN: Generalmente operan a presiones que van desde 0,6 hasta 13 atm.
C-2) MEDIA PRESIÓN: Las presiones de operación van desde 13 hasta 45 atm.
C-3) ALTA PRESIÓN: Generalmente operan en el amplio rango de presiones que van desde los 45 a los 100atm.
Tener en cuenta que como trabaja a presión, debe ser diseñado como recipiente sometido a presión.

D) Por el PRINCIPIO USADO PARA LA SEPARACIÓN PRIMARIA:

D-1) SEPARACIÓN POR GRAVEDAD: Esta clasificación incluye a todas las unidades que no tengan elementos internos,
deflectores, platos de choque, o un empaquetado en el interior del recipiente. La separación primaria se obtiene
solamente por diferencia de densidad entre la fase líquida y el gas (vapor). Esas unidades son pocas en número y la
mayoría de los separadores tendrán un extractor de vapor cercano a la salida de gas para remover la neblina de líquido
en el gas.-
D-2) SEPARACIÓN POR IMPACTO Y/O COALESCENCIA: Este tipo de separador incluye a todas las unidades que utilizan
un artefacto, plato de incidencia o impacto o una torre de empaquetamiento para completar la separación inicial.-

D-3) SEPARACIÓN POR FUERZA CENTRÍFUGA: La fuerza centrífuga puede usarse

tanto para la separación primaria como secundaria. La fuerza centrífuga es función
de la masa de la partícula, del número de revoluciones, el radio del equipo. Sin
acción centrífuga, la fuerza que hace sedimentar la partícula será el peso, mientras
que con acción centrifuga será 39,5 n2r/g veces más grande.  conviene altas
revoluciones. La fuerza centrífuga puede obtenerse o bien por entrada tangencial
de tamaño apropiado al separador, o por un espiral o voluta interna, con la cabeza
y el fondo del elemento abierto, o parcialmente abierto. Esos elementos
centrífugos causan un flujo ciclónico en la corriente que ingresa a velocidades tan
altas como para separar el fluido en una capa exterior o cilindro de líquido, y un
cono interno o cilindro de gas o vapor. La velocidad de operación más común está
en el rango entre 80 a 120 ft/s (25-35m/s). La mayoría de los separadores

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centrífugos son verticales. Un elemento centrífugo secundario sirve para remover la niebla del gas a la salida.
Mecanismo de funcionamiento: el fluido dispersante entra tangencialmente en la parte superior de un cuerpo cilíndrico
a elevada velocidad. La fuerza centrífuga desarrollada por el movimiento rotacional obliga a las partículas a sedimentar
sobre las paredes (porque pierden velocidad), mientras que el movimiento en espiral de las corrientes de gases, las
arrastra hacia abajo hasta la zona cónica donde descarga. El gas, libre de partículas, asciende por la parte central
formando una segunda corriente helicoidal y sale por el orificio superior. Se debe cumplir que el diámetro de salida del
cono inferior sea menor que el diámetro de salida del cono superior  el diámetro superior es mayor para favorecer el
paso del gas por su baja R.
Para aumentar el efecto centrifugo:
a) Aumentar la velocidad
b) Reducir el diámetro del tubo de entrada
c) Aumentar el recorrido o tiempo de permanencia en la zona anular (zona más activa)  que el aire dé 1,5 o 2
vueltas

PARTES DE UN SEPARADOR
Independientemente de la forma constructiva, los recipientes separadores, generalmente, contienen 4 secciones
principales, además de los equipos de control necesarios.
La sección de separación primaria (A) se usa para separar la porción principal de
líquido libre en la corriente de ingreso.
Este contiene el pulverizador de ingreso, el cuál puede ser tangencial (toma
ventaja de los efectos inerciales de la fuerza centrífuga) o un bafle desviador
(produce un abrupto cambio de dirección) para separar el mayor porcentaje de
líquido de la corriente gaseosa.
La sección de separación secundaria o por gravedad (B) se diseña para
aprovechar la fuerza de gravedad para aumentar la separación de las gotas en el
seno del gas. Esta consiste en una porción de recipiente a través de la cual el gas
se mueve a una velocidad relativamente baja con pequeña turbulencia. En
algunos diseños, se pueden colocar paletas enderezadoras para reducir la
turbulencia. Estas también actúan como colectores de gotas reduciendo la
distancia entre las gotas de forma tal de permitir que, por intermedio de
choques, condensen y crezcan hasta un tamaño que permitan su separación.
La sección de coalescencia o extracción de humedad (C) utiliza un coalescedor, el cual consiste en una serie de paletas,
perfiles, mallas de alambre entretejido empaquetado o pasajes ciclónicos. La
función de esta sección es remover las gotas de líquido muy pequeñas del gas
(hasta 10 micrones de diámetro), que viajan en la corriente gaseosa y, al golpear
contra estas superficies se unen y caen por gravedad.
La sección recolectora de líquido (D) actúa como receptor de todo el líquido
removido desde el gas en la sección primaria, secundaria, y coalescedora.
Dependiendo de los requerimientos, la sección recolectora podría contener un
agitador, para permitir su desgaseado. El desgaseado puede requerir un separador

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horizontal con un bajo nivel de líquido, mientras que la separación de una emulsión puede a veces requerir de alta
temperatura, alto nivel de líquido, y/o el agregado de un surfactante. En esta sección se pueden colocar rompe vórtices
para limitar la turbulencia y el escape indeseado de gas.

PRINCIPIOS DE LA SEPARACIÓN
Los principios usados para alcanzar la separación física de dos fases, ya sea líquida, sólida, o gaseosa, son tres:
a) Cantidad de Movimiento o Inercia (Fuerza Centrífuga)
b) Decantación o Asentamiento por Gravedad
c) Coalescencia

Cualquier separador puede emplear uno o más de estos principios. Las fases fluidas deben ser “inmiscibles” y tener
diferentes densidades para que la separación ocurra.
a) Cantidad de Movimiento o Inercia: Los fluidos con diferentes densidades tendrán diferentes cantidades de
movimiento. Si una corriente de dos fases cambia de dirección abruptamente, la cantidad de movimiento más
grande no permitirá a las partículas de la fase más pesada voltear o girar tan rápidamente como a las del fluido
más liviano ocurriendo así la separación. La inercia es generalmente usada para la separación principal de dos
fases en una corriente.-
b) Asentamiento por Gravedad: Por efecto de la fuerza gravitatoria actuando sobre las gotitas de líquido en el
seno de la corriente gaseosa, las mismas podrán caer saliendo de la fase gaseosa si la fuerza que actúa en las
gotas es superior a la fuerza de arrastre del gas fluyendo alrededor de ellas.- ~ley de Stokes: nos da la velocidad
de sedimentación a partir de las fuerzas que actúan sobre la partícula: empuje, fuerza de rozamiento y el peso.
2 𝑟 2 𝑔 (𝜌𝑝𝑎𝑟𝑡 −𝜌𝑙𝑖𝑞 )
𝑣𝑒𝑙 = 9 ∗ 𝜇
~

c) Coalescencia: Las gotas muy pequeñas tales como nieblas, vahos o humedad, no pueden ser separadas por
gravedad. Esas gotas pueden coalescer (agruparse sobre una superficie) para formar gotas de mayor tamaño que
permitirían su separación por gravedad. Los aparatos o dispositivos coalescedores en los separadores fuerzan a fluir
al gas siguiendo un recorrido tortuoso. El momento de las gotas causa colisiones entre ellas, o contra el dispositivo
coalescedor, formándose gotas más grandes, permitiendo, de esta manera, su separación por gravedad. Los
elementos coalescedores comúnmente encontrados son:
1) Platos Rellenos de Malla de Alambre (Wire Mesh Screens)
2) Eliminadores de Paleta (Vanes)
3) Filtros de Cartucho
Como fomentar la coalescencia:
a) La coalescencia se fomenta al reducirse el diámetro de las fibras.
b) Se requiere una densidad mínima del lecho para lograr una coalescencia completa, según las
características del sistema.
c) El humedecimiento de las fibras por medio de gotitas de la fase dispersa no es necesario para una buena
coalescencia.
d) Se puede hacer un lecho fibroso de algodón para coalescer casi cualquier líquido disperso en otro.
e) La velocidad máxima a través del lecho con coalescencia eficiente aumenta con la profundidad del lecho,
pero el aumento de la caída de presión provoca la redispersión.

COMPONENTES INTERNOS
1) DESVIADOR DE ENTRADA: Hay muchos tipos de desviadores entre los que podríamos citar 2 tipos básicos,
comúnmente usados. El principio utilizado es que para separar las fases es necesaria la pérdida de energía.

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 a) Bafle Deflector: Consiste generalmente en un disco esférico, un plato plano, un ángulo de hierro, un cono o
cualquier otro elemento que pueda generar un cambio brusco en la dirección y velocidad del fluido, y así
desprender el gas del líquido. El diseño específico para
cada bafle deflector depende del líquido a separar. El
diseño de los bafles está gobernado por el soporte de
estructura necesario para resistir la carga del momento
del impacto. La ventaja de utilizar diseños como una
media esfera o cono, es que estos crean menor
turbulencia que los platos o ángulos de hierro,
disminuyendo los problemas de retroceso y de
emulsificaciones del fluido.-

b) Entrada Ciclónica: Este diseño utiliza la fuerza centrífuga más que la agitación mecánica
para separar el líquido del gas. Esta entrada puede tener una chimenea ciclónica o puede
dirigir al fluido en forma tangencial a la pared. Esto produce roce con las paredes, de
manera que las partículas de mayor tamaño rozan con la pared y caen y las de menor
tamaño (gas) no rozan y siguen. Estos diseños son patentados y generalmente tienen en
la entrada boquillas suficientes como para crear una velocidad en el fluido de alrededor
de 6.1 m/s (20 ft/s) en torno de la chimenea, cuyo diámetro no debe superar los 2/3 del
diámetro del recipiente.

2) ROMPEDOR DE OLAS: En separadores horizontales largos es conveniente colocar rompeolas, los cuales no son más
que bafles verticales ubicados en la interfase gas - líquido y perpendiculares al flujo.

3) PLATOS DESESPUMANTES: Se colocan en líquidos que forman espuma. La

espuma en la interfase puede producirse cuando las burbujas de gas son
liberadas del seno del líquido. Esta burbuja puede estabilizarse (eliminar la
espuma) con el agregado de químicos a la salida. A menudo una solución más
efectiva a la presencia de espuma es hacer pasar la interfase a través de una
serie de platos paralelos o tubos inclinados, permitiendo de este modo una
coalescencia de las burbujas de espuma. Así se disminuye el nivel de espuma, y
no alcanza a salir.

4) ROMPEDORES DE VÓRTICES: Normalmente es una buena práctica colocar un rompedor de vórtices para controlar
su formación y desarrollo,
cuando la válvula de control de
líquidos se abre. El vórtice puede
succionar algo de gas y, como
pretendo evitar esto, coloco el
rompevórtice, que evita la
formación del embudo que
podría enviar gas a la parte del líquido.

5) EXTRACTORES DE HUMEDAD: Los diseños de extractores de humedad más comunes que se encuentran en los
separadores son:

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a) Relleno de Malla de Alambre (wire mesh pad): Están confeccionados con almohadillas finamente tramadas de
acero inoxidable arrolladas alrededor de un pedazo de cilindro empaquetado. La función de las mismas es interceptar
el flujo gaseoso húmedo; las gotas de líquido chocan contra la fina malla de alambre y coalescen. La mayor o menor
efectividad de la malla de acero depende del gas y del rango de velocidades con que el gas la atraviesa. Si las
velocidades son elevadas, el líquido coalescerá y al caer fuera de la malla, podrá reentrar a la corriente gaseosa por
efecto de arrastre. Si la velocidad del gas es baja, el gas es llevado a través de la malla sin sufrir choques ni
coalescencia. La experiencia indica que con las medidas adecuadas, con la malla de alambre la eficiencia de la
separación de líquido de la corriente gaseosa es del 99% de las gotas
de 10 micrones o mayores. A través de los deshumidificadores de
malla de alambre se alcanza una efectividad impensable por otros
medios con igual simplicidad y economía. El separador puede hacerse
para adaptarlo a los recipientes de cualquier forma y puede
construirse de cualquier material con el que se pueda hacer alambre.
Los más comunes son de acero inoxidable y las fibras de plástico.
Se han establecido los factores que gobiernan la velocidad máxima
permitida del gas a través de la malla y son:
1) Las densidades del gas y líquido
2) La tensión superficial del líquido
3) La viscosidad del líquido
4) El área específica de la superficie de alambre
5) La carga de entrada del líquido
6) El contenido de sólidos en suspensión.

Como se indicó anteriormente, la eficiencia de la malla disminuye rápidamente a medida que el diámetro de las
partículas disminuye por debajo de 5 m. Una opción consiste en colocar dos almohadillas de malla colocadas en
serie. La primera malla está hecha de alambre fino y se opera más allá del punto de inundación, lo que da por
resultado la coalescencia de la gota. La segunda malla utiliza alambre estándar y cuando se opera por debajo del
punto de inundación atrapa el arrastre procedente de la primera malla. La principal desventaja de este método es la
caída de presión elevada que puede estar en el intervalo de 25 y 85 cm de columna de agua.
b) De Paletas: En él, el paso del flujo de gas debe ser laminar entre las paletas o platos paralelos, que por su diseño
provocan cambios de dirección. Las paletas remueven el fluido de la corriente de gas por direccionamiento del flujo a
través de un recorrido tortuoso. Las gotas de líquido, siendo más pesadas que el gas, están sujetas a fuerzas inerciales
las cuales las disparan contra las paredes de las paletas donde coalescen. Los extractores de paleta difieren de los de
malla tejida en que ellos no drenan el líquido separado hacia abajo a través de la corriente de gas ascendente. Más
bien, el líquido puede ser dirigido hacia una cañería de descenso que por gravedad, lo transporta directamente al
reservorio de líquidos. Los separadores de paleta se consideran que generalmente alcanzan el mismo desempeño de
separación que los de alambre tejido pero con la ventaja adicional de que ellos no se taponan fácilmente y pueden a
menudo ser ubicados en recipientes pequeños.
Los diseños de estos separadores no siguen ecuaciones simples y es necesario consultar a los fabricantes para
asegurar un mínimo de presión a la salida y un flujo laminar.

Estos extractores son simples, baratos de fabricar y generalmente no se taponarán o perjudicarán con materiales
extraños o con parafina. En la figura, cuando el gas va ingresando al extractor, este es dividido en varias cintas

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verticales) (A), siendo cada cinta de gas sujeta a múltiples cambios de dirección de flujo (B) cuando este fluye a través
del extractor de humedad. Esto causa controlada turbulencia que hacen rolar al gas contra las paletas (C).Las gotas de
líquido entrantes chocan contra las aletas, donde se adhieren y coalescen (D). Las gotas de líquido se mueven en las
pequeñas aletas (E). El líquido fluye hacia abajo en esos canales al fondo del extractor y luego por el drenaje al
reservorio de líquidos en el fondo del recipiente donde este puede drenarse del separador. Como dijimos, el drenaje
del líquido de este extractor ocurre con el líquido saliendo de la corriente gaseosa y con el movimiento del líquido
fluyendo en un ángulo recto con la dirección del gas.-
La eficiencia de separación de este extractor depende de:
1) Número de paletas en el elemento
2) Distancia entre paletas
3) Número de canales de drenaje
4) Ancho y profundidad de los canales de drenaje
5) Distancia entre canales de drenaje
6) Tamaño de las partículas líquidas a ser removidas del gas

Este tipo de extractor removerá gotas de 8 a 10 micras o mayores. Si las partículas líquidas son más pequeñas que 8
micras de diámetro, un aglomerador deberá instalarse después del separador para coalescer el líquido en partículas
mayores. La caída de presión a lo largo del extractor de paletas es muy baja.
c) De Cartuchos: Utilizados para la filtración, estrictamente, deberían utilizarse sólo para la separación de
partículas sólidas de un fluido por el pasaje a través de un medio poroso. Desde luego que en la industria del
procesamiento de gases, esta filtración se aplica a la remoción de sólidos y líquidos de la corriente gaseosa. El más
utilizado de los filtros a presión es el de cartuchos. Los filtros de cartucho están construidos de un medio filtrante
auto-portante o un medio filtrante adicionado sobre un núcleo soporte.
El flujo se dirige normalmente desde el exterior, atravesando el elemento filtrante y sale por una descarga que es
común a todos. Cuando los poros se bloquean o taponan, o se desarrolla una torta, aumenta la caída de presión, lo
que nos indica que deben ser reemplazados o limpiados.
El uso de combinaciones de filamentos de fibra de vidrio y acero
inoxidable se vio que daba la más elevada eficiencia de separación con el
menor costo inicial. Estos filamentos de fibra de vidrio extra fino
utilizados en la porción del fondo del empaque podrían aglomerar
partículas de vapores de 1 a 10 micras de diámetro en partículas
mayores de modo que las fibras de mayor diámetro de alambre
ubicadas en la parte superior puedan remover esas partículas
aglomeradas del gas. Aunque a través de esta combinación de paquetes
multifilamento incrementa apreciablemente la eficiencia de la
separación, podrían no ser usados ampliamente porque se inundarían a
velocidades de 50 % por debajo de aquellas utilizadas en los de malla de
alambre. Para resolver estos problemas de inundación en los
empaquetados de alambres finos, se desarrollaron investigaciones que
resultaron en el uso de cilindros por debajo del empaque que causarán
que el líquido drene desde el eliminador de vapor tan rápido como este
se colecte, manteniéndolo de este modo libre de líquido. Esto reduce la
caída de presión a través del empaque e ‘incrementa su capacidad y
eficiencia de separación.
Los cilindros de drenaje están confeccionados del mismo material que la
parte inferior del empaque. Los cilindros de drenaje proveen una ruta
preferencial de “escape” del empaque para el líquido. La ruta
preferencial surge de la adición de carga gravitatoria provista por los
cilindros. El líquido drenante de los cilindros está protegido de la fricción por arrastre del gas ascendente.
Las partículas mayores a 2-3 m se depositan sobre las fibras por impacto por inercia, e intercepción directa, en tanto
que las partículas pequeñas se recolectan por difusión browniana. Cuando el dispositivo se diseña para utilizar este
último mecanismo como medio de recolección primario, los problemas de reducción de eficiencia se eliminan, ya que
la eficiencia de recolección por difusión aumenta con el tiempo de residencia.

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 El líquido se desplaza horizontalmente a través del lecho por la fuerza de arrastre del gas y hacia abajo por gravedad,
drenando la pantalla de retención hasta el fondo del elemento, y puede regresar al proceso a través de un sello de
líquido. Estos dispositivos tienen aplicación en plantas de ácido sulfúrico y otros procesos.

MÉTODOS UTILIZADOS PARA REMOVER GAS DESDE EL LÍQUIDO EN SEPARADORES (Líq. con burbujas de gas)
Los métodos utilizados en esta operación son:
a) Asentamiento o Decantación
b) Agitación
c) Bafleado para cambiar la dirección de circulación
d) Calor
e) Métodos Químicos
f) Fuerza Centrífuga

a) Asentamiento o Decantación: El gas disuelto contenido podrá separarse, en la mayoría de los casos, si se lo
mantiene quieto un tiempo suficiente. Un incremento en el tiempo de retención del líquido requiere un
incremento en el tamaño del recipiente y/o un aumento en la profundidad del líquido en el separador. Un
incremento en la profundidad del líquido en el separador no siempre resulta en un incremento en la
emisión de gas disuelto (algunos crudos tienen la desventaja de “retener” el gas, evitando su
desprendimiento). La remoción óptima del gas desde el crudo se obtiene cuando el cuerpo del petróleo en el
separador es “delgado” , esto es, cuando la relación entre el área superficial vs volumen retenido de
petróleo es alta.
b) Agitación: Si es moderada, se liberan gases atrapados en el líquido por tensión superficial y viscosidad.
Causará que las burbujas de gas coalescan.
c) Bafleado: Produce un cambio en la dirección del flujo.
d) Calor: El calor reduce la tensión superficial y viscosidad de los fluidos, y la solubilidad de los gases en el
líquido.
Hay diversos métodos:
 Pasarlos por un baño de agua caliente o vapor (para hidrocarburos y mezclas explosivas). El baño de
agua caliente es el método más efectivo de remoción de burbujas de espuma de crudos espumosos.
 Por calentadores de fuego directo o indirecto y/o intercambiadores de calor
e) Químicos: Reducen la tensión superficial del crudo, permitiendo la liberación del gas insoluble del seno del
líquido. Reducirán apreciablemente la tendencia a formar espuma. Las siliconas son efectivas en la reducción
de la tendencia a la formación de espuma del petróleo crudo, cuando se lo mezcla en pequeñísimas
cantidades (1ppm o 1ppb).
f) Fuerza Centrífuga: Es muy efectiva en la separación de gas desde el líquido. El petróleo pesado es
direccionado hacia el exterior en contra de las paredes del recipiente contenedor formando un vórtice
externo, mientras que el gas ocupa la porción interior del vórtice. Una apropiada forma y diseño del vórtice
permitirá al gas ascender mientras el líquido fluye hacia abajo al fondo de la unidad.

ESTIMACIÓN DE TAMAÑOS Y CAPACIDADES DE UN SEPARADOR

Los separadores variarán de capacidad cuando los sig. factores varíen:
1. Tamaño ( diámetro y longitud ) del separador  depende del caudal
2. Diseño y arreglo de los separadores internos
3. Número de etapas de separación

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 4. Presión y temperatura de separación  la solubilidad de un gas en el líquido disminuye cuando T aumenta y P
disminuye. Para dos líquidos depende de que líquidos sean. Tener en cuenta la viscosidad , el siguiente proceso, y
el anterior.
5. Características físico - químicas del fluido
6. Variación de la relación líquido- gas (% de cada uno)
7. Tamaño y distribución de las partículas de líquido en el gas. velocidad terminal, tipo de malla coalescedora
8. Nivel de líquido mantenido en el separador definimos si es vertical u horizontal
9. Materiales extraños transportados en el fluido
10.Tendencia a producir espuma
En los separadores verticales, las partículas líquidas a removerse del gas deben dirigirse hacia abajo en contra de la
columna de gas ascendente. Contrariamente, en un separador horizontal, el camino de la partícula líquida que fluye a
través del recipiente se asemeja a la trayectoria de un proyectil. Esta diferencia de trayectorias indica que un separador
horizontal de un diámetro y longitud determinada separará un mayor volumen de fluido que uno vertical del mismo
tamaño. Esto es generalmente cierto, pero el nivel de líquidos que debe ser llevado a un separador horizontal monotubo
le resta de esta ventaja, y puede anularla completamente, si un nivel elevado de líquido se mantiene en un separador
horizontal.-
Existe un rango de relaciones de longitud-diámetro (L/D) que reunirán adecuadamente los requerimientos de capacidad.
Este rango de L/D está en un rango que va de 1.0 a 9.0.
En un separador vertical, el ingreso del fluido se ubica cerca del tercio por debajo del cabezal superior y el gas fluye
desde la entrada a través del separador hacia la salida de gas en la parte superior del recipiente. El líquido fluye hacia
abajo hasta el fondo. De este modo, el volumen de gas (encima de la entrada) o el volumen de líquido (por debajo de la
entrada) pueden determinar el diámetro requerido del separador.
Para separadores verticales, si el volumen de gas determina el tamaño del recipiente, la relación L/D será de alrededor
de 2.0 a 3.0; si el volumen de líquido determina el tamaño del separador, la relación L/D de alrededor de 2.0 a 6.0.-
Para separadores horizontales, la relación L/D será de 2.0 a 6.0. El gas y el líquido en conjunto determinan el tamaño del
separador horizontal porque los dos fluidos simultáneamente atraviesan el separador desde el ingreso hasta la salida.

VARIABLES DE DISEÑO - TIEMPO DE RESIDENCIA

La mayoría de los separadores diseñados utilizan el tiempo de residencia para alcanzar el equilibrio entre las fases. El
tiempo de retención varía entre los 20 segundos a las 2 horas, dependiendo de múltiples factores. En general, para
separación trifásica el tiempo de residencia es mayor. Muchos separadores en uso emplean bafles como un auxilio para
la separación, pero los bafles se instalan primariamente para reducir la formación de espuma. Existen algunos beneficios
que se alcanzan con el uso de bafles pero ellos no son generalmente utilizados en la sección donde el líquido reposa en
el separador, porque la arena y otros sólidos tienen tendencia a depositarse sobre los bafles, creando problemas de
mantenimiento.
Para asegurar que el líquido y el gas estén en equilibrio en el separador es necesario un cierto nivel de líquido. El tiempo
de retención se calcula como el volumen de líquido almacenado en el recipiente dividido el caudal de líquido. (vol /
vol/tpo = tpo). La práctica ha llevado a los diseñadores a aplicar tiempos de retención entre 30 segundos y 3 minutos.
Cuando está presente un líquido con espuma puede ser necesario aumentar este tiempo hasta 4 veces.
CÁLCULO DE SEPARADORES HORIZONTALES
DATOS: CAUDAL de Gas
LIQUIDO
PRESION de OPERACION
TEMPERATURA de OPERACION
Para diseñar un separador horizontal es necesario elegir una relación entre la longitud y el diámetro. La elección
debe satisfacer las condiciones de capacidad de gas, tal que permita a las gotas del líquido separarse del gas al
atravesar la longitud efectiva del recipiente, y debe proveer el tiempo de retención suficiente para mantener el
líquido en equilibrio.
Como es lógico, si el diámetro es pequeño, el recipiente pesa menos y disminuyen los costos; pero esto tiene un límite,
pues, si se disminuye el diámetro aumenta la posibilidad de turbulencia, y el flujo de gas puede crear oleaje y reentrada
del líquido en la interfase gas - líquido. La reentrada es difícil de predecir, y la experiencia ha demostrado que, si la
relación entre la longitud y el diámetro es mayor que 4 o 5, la reentrada puede transformarse en un problema. Lo más
común son diseños con relación entre 3 y 4.

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CODIGOS DE CONSTRUCCIÓN PARA SEPARADORES
La mayoría de los separadores en uso son diseñados, construidos, probados a presión y rotulados de acuerdo con el
Código A.S.M.E. Sección VIII Div.II, que utiliza un factor de seguridad de 3.0 y tiene controles de calidad más exigentes.
Las ecuaciones de diseño para los espesores de cilindros envolventes y cabezales son del sig. tipo:

Envolventes Cilíndricas Cabezales elipsoidales

Pcs. ri Peh. Di
hcs heh
. E 0.6. Pcs 2. . E 0.2. Peh
Dónde:
P Presión de diseño (psi)
h Espesor minimo requerido (in)
 Máxima tensión admisible del material (use ¼ de la tensión que aparece en tablas de materiales para un
factor de seguridad de 4)
E Eficiencia de la junta
Di
Diámetro interno (in)
ri
Radio interno de la envoltura en consideración antes de adicionarle correcciones por corrosión (in)

MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE SEPARADORES

Los aceros más comunes utilizados para la construcción de cuerpos, cabezales, pulverizadores y bridas en recipientes
sometidos a presión aparecen en una tabla de A.S.M.E. Code - Secc. VIII. Se mencionan algunos:

Composición Número Aplicación

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C SA-283, SA- 285 Recipientes sometidos a presiones limitadas, Hervidores para
régimen estacionario y otros recipientes a presión
C- Si SA-515 Para temperaturas medias y altas de servicio.
C, Mn, Si SA- 516 Para temperaturas medias y bajas de servicio.

ACCESORIOS DE SEPARADORES
Los separadores deben ubicarse a distancia segura de otros equipos en la planta. Cuando por razones de espacio
deban ubicarse en estrecha proximidad con otros equipos, deberán tomarse precauciones para prevenir heridas al
personal y daños al equipamiento circundante en caso de que el separador o sus controles o accesorios fallen.
Los equipos que acompañan a los separadores son:
 Control de nivel de Líquidos: Los controles de nivel alto y bajo son normalmente operados por pilotos flotantes
que actúan sobre una válvula en el interior del separador.
 Control de Presión: Los controladores de presión se instalan para prevenir las altas y bajas presiones en el equipo
que podrían interferir con las operaciones normales. Estos controles pueden ser mecánicos, eléctricos o
neumáticos. Los medidores de presión y otros elementos mecánicos deberán probarse regularmente.
 Control de Temperatura: Los controles de temperatura podrán instalarse en el separador para abrir o cerrar un
bypass a un calentador o simplemente avisar que la temperatura está fuera del rango permitido.
 Válvulas: Las válvulas requeridas para los separadores son las de control de descarga de líquido, control de
drenaje de agua, válvula de purga de fondo, válvula de alivio de presión y válvulas de nivel.
 Válvulas de Alivio: Una válvula de alivio de seguridad se instala en los separadores, están calibradas a la presión
de diseño del recipiente. Estas válvulas sirven primariamente como un aviso, y en la mayoría de los casos son
demasiado pequeñas como para manejar la capacidad de fluidos que tiene el separador. Las válvulas de alivio de
presión pueden corroerse y trabarse o pueden congelarse en posición de cerrado.
 Cabezales de seguridad: Un cabezal de seguridad o disco de ruptura es un elemento que contiene una fina
membrana metálica, que está diseñada para romperse cuando la presión del separador excede de un valor
predeterminado. Este valor es, generalmente, de 1.25 a 1.5 veces la presión de diseño del separador. Los discos
de ruptura se diseñan con ese valor para permitir, primeramente la acción de las válvulas de alivio, y actuar una
vez que estas son incapaces de prevenir el aumento de presión. La descarga del disco de ruptura deberá ser
abierta y sin restricciones. La línea de descarga de un elemento de seguridad será paralela a un separador vertical
y perpendicular a uno horizontal. El disco de ruptura se coloca para arriba para que cuando rompa la presión
empuje el tanque hacia abajo. Si se pusiera en el costado, al romperse, saldría propulsado como un cohete. No
deberá utilizarse una válvula entre el disco de ruptura y el separador, porque inadvertidamente esta puede ser
cerrada. Debo seleccionar bien su diseño.
 Cañerías y tuberías

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE SEPARADORES

INSPECCIONES PERIODICAS: Es una práctica normal inspeccionar todos los recipientes a presión y sus cañerías
periódicamente por corrosión y erosión.
INSTALACION DE ELEMENTOS DE SEGURIDAD: Todos los elementos de alivio para seguridad deberán instalarse tan
cercano al recipiente como sea posible.
EXTRACTORES DE HUMEDAD: Algunos extractores de humedad en los separadores requieren una purga o una
tubería de descenso para conducir el colectado a la sección de líquidos del separador. Este drenaje será una fuente
de problemas cuando la caída de presión en el extractor sea excesiva. Si la caída de presión, medida en pulgadas de
líquido, excede la distancia desde el nivel de líquidos al extractor, el líquido fluirá desde el fondo del separador a
través del drenaje del extractor y saldrá con el gas. Actualmente, separadores de diseño avanzado utilizan
extractores que no requieren drenajes o tuberías de descenso, por ende eliminan esta fuente de problemas.
BAJAS TEMPERATURAS: Los separadores deberán operarse a temperaturas por encima de la de formación de
hidratos. De otro modo los hidratos pueden formarse en el equipo y taponarlos parcial o totalmente, reduciendo de
algún modo la capacidad del separador y, en algunas instancias cuando la salida del líquido o del gas están
bloqueadas o restringidas, causando la apertura de la válvula de seguridad o la del cabezal de seguridad (discos de
ruptura ). Serpentines con vapor pueden instalarse en la sección de líquidos del separador para disolver los hidratos
que pueden formarse allí.
(Comentario: Los hidratos son inclusiones sólidas que se forman cuando los HC del gas natural están en contacto con
el agua líquida bajo ciertas condiciones de P y T. Dicha formación se favorece con mayor presión y menor
temperatura).

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FLUIDOS CORROSIVOS: Casos extremos de corrosión pueden requerir una reducción en la presión de trabajo del
recipiente. Puedo determinar el espesor remanente con indicadores de ultrasonido y calcular la máxima presión
admisible de trabajo compatible con el espesor de metal remanente. Pueden utilizarse ánodos de sacrificio en los
equipos para protegerlos contra la corrosión electrolítica.
PARAFINAS: Un separador que maneje fluidos parafinosos necesitará ser periódicamente vaporizado para prevenir
taponamientos y como resultado una disminución de su capacidad.
LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS: Se recomienda que todos los separadores estén equipados con boca de hombre,
aberturas de limpieza y/o conexiones de lavado para realizar la limpieza periódicamente.

SEPARADORES LIQUIDO - LIQUIDO

La separación líquido - líquido puede dividirse en 2 amplias categorías de operación.
 “Separación por gravedad” donde dos fases líquidas inmiscibles se separan dentro del equipo por la
diferencia de densidad entre los mismos. Debe proveerse suficiente tiempo de retención para permitir que
la separación por gravedad tenga lugar. Ej: agua - petróleo
 “Separación coalescente”. Esto ocurre cuando pequeñas partículas de una fase líquida deben separarse o
removerse desde una gran cantidad de otra fase líquida. Los siguientes principios de diseño se aplican
igualmente tanto a separadores horizontales como verticales. Los separadores horizontales tienen alguna
ventaja sobre los verticales en la separación líquido - líquido, debido a la mayor área de interfase
conseguida en el estilo horizontal, y la más corta distancia que las partículas deben recorrer para coalescer.

Hay dos factores que pueden evitar que dos fases líquidas se separen por diferencia de densidad:
a) Si las partículas son demasiado pequeñas pueden estar suspendidas
por movimientos Brownianos (movimiento aleatorio). Para partículas
menores que 0.1 micrones de diámetro.
b) Las partículas pueden portar cargas eléctricas debido a iones
disueltos, y esas cargas pueden causar la repulsión mutua entre las
gotas en lugar de coalescer.

Los efectos debidos al movimiento Browniano son generalmente

pequeños. Un apropiado tratamiento químico generalmente
neutralizará cualquier carga eléctrica. De este modo, el asentamiento
se transforma en una función de la gravedad y la viscosidad en
concordancia con la ley de Stokes.
2𝑟 2 𝑔(𝜌𝑝 − 𝜌)
𝑉𝑠 =
9𝜇

En general, los equipos separadores líq.- líq. pueden clasificarse en:

A. No Mecánicos
1. Por Gravedad
2. Ciclones
B. Mecánicos (Centrífugos)
C. Accesorios para sedimentadores
1. Coalescedores
2. Membranas Separadoras
3. Equipos electrostáticos

La operación de separación puede llevarse a cabo en forma continua o discontinua.

La mezcla de líquidos se encuentra como una dispersión turbia, la que se debe asentar, coalescer y separar en sus
fases líquidas con el objeto de retirarlas como líquidos separados de una etapa. Las dispersiones inestables, por lo
general, tienen diámetros de gotitas de 1 mm o mayores y se asientan con rapidez. Las dispersiones estables o
emulsiones se caracterizan por diámetros de gotitas de 1mm o menores. Por lo general, las dispersiones y
emulsiones se describen mediante los términos agua en aceite (que significa gotitas de un líquido acuoso dispersas
en una fase continua de un líquido orgánico) y aceite en agua (gotitas de líquido orgánico en un líquido acuoso).

A. SEPARACIÓN NO MECÁNICA

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 1. POR GRAVEDAD: Las gotitas aisladas que se asientan o emergen por fuerza de gravedad en líquidos
estancados, se desplazan con mayor rapidez que esferas sólidas. La ruptura de una dispersión tiene 2 períodos:
a) La ruptura primaria o asentamiento rápido y coalescencia rápida de gran parte de la masa dispersa, que
suele dejar una neblina de gotitas muy pequeñas suspendidas como partes por millón en la fase mayoritaria.
b) La ruptura secundaria que representa el asentamiento lento de la neblina.
La mayor parte de los separadores de este tipo se han diseñado para la ruptura primaria, ya que la secundaria
requiere tiempos de residencia mayores.
La velocidad de ingreso del fluido debe mantenerse baja, para
minimizar el mezclado de las fases. En la industria petrolera, los
volúmenes de estos separadores han sido con frecuencia
suficientemente grandes para proporcionar un tiempo de
residencia de 0.5 a 1 hora, que en la mayor parte de los casos es
excesivo y costoso. Para líquidos en los que no se produce
emulsificación, es suficiente de 5 a 10 minutos.

2. CENTRÍFUGOS: Aumenta la rapidez de asentamiento de las dispersiones liquidas.

B. MECÁNICOS (CENTRÍFUGAS): Las centrífugas mecánicas, son máquinas de alta velocidad usadas para separar
dispersiones líquido - líquido. Al aumentar la rapidez de asentamiento (sin influir en la coalescencia) reducen el
tiempo de sedimentación en forma considerable (porque la fza centrifuga es más grande que el peso).

C. ACCESORIOS DE SEDIMENTADORES: Incluyen el uso de:

1. COALESCEDORES
2. MEMBRANA SEPARADORA: Si el tamaño del capilar de una sustancia porosa es muy pequeño, el líquido que moje
de manera preferente al sólido puede fluir con facilidad por los capilares; pero fuertes películas interfaciales
bloquean los capilares para el flujo del líquido no humedecedor. Debo regular la presión según el tamaño de poros
para una separación perfecta de las fases. Las membranas separadoras de este tipo se hacen de muchos materiales,
como porcelana, papel recubierto con resinas especiales, etc., y pueden tener carácter hidrofílico o hidrofóbico. En
la práctica se pasa primero por un coalescedor.

3. DISPOSITIVOS ELÉCTRICOS: Al someter a emulsiones o dispersiones conductoras de electricidad a campos

eléctricos de alto voltaje se provoca la ruptura de la película protectora alrededor de las gotitas, induciendo a la
coalescencia. Estos fenómenos se han empleado sobre todo, para desalar petróleo emulsificado con salmuera.

MÉTODOS UTILIZADOS PARA REMOVER LIQUIDO DEL GAS - MIST EXTRACTOR

En los separadores, la humedad puede removerse de la corriente gaseosa por un extractor de humedad bien diseñado.
Los vapores condensables en el gas no pueden removerse por el extractor de humedad. La condensación de los mismos,
causada por reducción de temperatura, puede ocurrir después de que el gas ha sido descargado del separador.
El término aerosol se aplica a las partículas en suspensión, tanto líquidas como sólidas, que se asientan lentamente por
gravedad y a las partículas del intervalo submicrónico de 10 a 20 m. Las neblinas son dispersiones de líquido finamente
suspendido, que por lo general resultan de la condensación y tienen diámetros de aproximadamente 0.1 m. El rocío se
refiere a las gotitas de líquido arrastrado.
Los métodos para remover el líquido son:
a) Diferencia de Densidad (Separación por Gravedad): Diminutas partículas de líquido que están temporariamente
suspendidas en la corriente de gas, por diferencia de densidad o por efecto de la gravedad, decantarán saliendo
de la corriente gaseosa si la velocidad del gas es suficientemente baja. Es necesario disponer de un espacio para
la sedimentación.
 A mayor tamaño de gotitas y mayor densidad de la gota => mayor velocidad de decantación.
 El tamaño de la partícula define su velocidad terminal, la cual debe ser mayor que la del gas para que
decante  partículas grandes decantan más rápido.
En condiciones estándar de presión y temperatura, las gotas de líquido pueden tener una densidad de 400 a 1600
veces la del gas. Desde luego, cuanto más se incremente la presión y temperatura de operación, la diferencia en
densidad disminuirá. A una presión de operación de 800 p.s.i.g., el hidrocarburo líquido puede ser sólo 6 a 10
veces más denso que el gas. Así, la presión de operación afecta el tamaño del separador y el tipo y tamaño del
extractor de humedad requerido para separar adecuadamente el líquido del gas.

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 El hecho de que las gotas de líquido sean 6 a 10 veces más densas que el gas podría indicar que se separarían
rápidamente del gas. Por supuesto, esto podría no ocurrir porque las partículas de líquido pueden ser tan
pequeñas que tienden a “flotar” en el gas y pueden no decantar de la corriente gaseosa en el corto período de
tiempo en el que el gas está en el separador.
Por supuesto, los extractores de humedad son necesarios para remover las partículas más pequeñas del gas. Es
deseable operar los separadores gas - líquido a la menor presión posible consistente con otras variables de
proceso, condiciones y requerimientos.
b) Impacto: Si una corriente de gas fluyente conteniendo vapores o humedad impacta contra una superficie, el
vapor puede adherirse y coalescer sobre la superficie. Después de coalescer formando gotas mayores, las gotas
caerán por gravedad a la sección de colección de líquidos. Si la cantidad de líquido es alta, o si las partículas son
extremadamente pequeñas, se requerirán varias superficies de impacto
sucesivas para efectuar una satisfactoria remoción de la niebla. La
separación por choque utiliza el impacto directo y las fuerzas de inercia
entre partículas. Se deben tomar medidas adecuadas para drenar el
líquido colectado evitando el re arrastre. Para mejorar la eficiencia de la
recolección, se incrementa la velocidad del gas a través de una tobera. La
caída de presión es función de la geometría del sistema. Las placas
desviadoras en zigzag pueden tener espacios entre los cambios de dirección o estar conectadas. Estos diseños
tienen eficiencias de recolección elevadas para gotas hasta de 5 u 8 µm. Las velocidades deseables del gas son de
2 a 3.5 m/s, con una caída de presión para una placa desviadora de seis pasos de 2 a 2.5 cm de columna de agua.
Las velocidades del gas afectan el re-arrastre, a partir de placas desviadoras, así como la relación gas - líquido y la
orientación de las placas. Las placas desviadoras verticales por las que pasa un flujo horizontal de gas
proporcionan el mejor drenado y el re-arrastre mínimo.
c) Cambio de Dirección del Flujo: Cuando la dirección de una corriente gaseosa conteniendo vapores se modifica
abruptamente, la inercia provoca que el líquido continúe en la dirección original del flujo. La separación de los
vapores del gas puede efectuarse de este modo porque el gas retomará más rápidamente el cambio en la
dirección del flujo y fluirá separado de las partículas de líquido.
d) Cambio de Velocidad del Flujo: La separación de un líquido de un gas puede efectuarse de igual modo por un
brusco incremento o decremento en la velocidad del gas. Ambas condiciones utilizan las diferencias de inercia de
los componentes a separar. Con una disminución en la velocidad, la elevada inercia del vapor húmedo lo
adelanta y separa del gas. El líquido puede luego coalescer sobre alguna superficie y por gravedad alcanzar la
sección de líquidos del separador.
e) Fuerza Centrífuga: La fuerza centrífuga es uno de los más efectivos
métodos de separar gas de vapores húmedos. La eficiencia de este tipo de
extractor se incrementa con la velocidad de la corriente gaseosa. La fuerza
centrífuga se puede utilizar para mejorar cientos de veces la recolección
de partículas, en comparación con la gravedad.
Un diseño que utiliza este método tiene a la entrada de la corriente un
elemento de impacto, que es un cono con paletas en espiral hacia afuera
que imparten un movimiento giratorio al fluido cuando este ingresa al
separador. Las gotas más grandes de líquido son dirigidas hacia afuera
contra la carcasa del separador cayendo por gravedad en la sección
colectora de líquidos. El gas fluye a un elemento secundario, el cual
consiste en paletas espirales hacia adentro que aceleran al gas a alrededor
de 80 ft./s, a capacidad normal.
Los ciclones, si se diseñan con cuidado, pueden ser más eficientes para la recolección de líquidos que de sólidos,
puesto que los líquidos coalescen al capturarlos, y son fáciles de drenar de la unidad, pero, se deben tomar
algunas precauciones en los ciclones de líquidos, para evitar el re-arrastre. Los puntos característicos de arrastre
son:
1) por deslizamiento a lo largo de la tubería de salida del gas
2) arrastre por corte de la película de líquido que se forma en las paredes
3) colección por vórtice del líquido acumulado en el fondo.

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 El re-arrastre debido al deslizamiento de líquido a lo largo de la parte superior del ciclón y debajo de la tubería de
salida, se puede evitar al proporcionar un tubo de salida con un faldón cónico acampanado, que suministra un
punto desde donde el líquido puede gotear sin ser arrastrado por el gas de salida. Por lo general el re-arrastre se
reduce por medio de velocidades menores de entrada del gas. El re-arrastre por el fondo del ciclón se puede
prevenir de diversos modos. Se puede utilizar un cono largo, manteniéndose el líquido continuamente drenado y
el rearrastre por vórtice es poco probable. Sin embargo, es deseable la colocación de una placa desviadora para
romper el vórtice a la salida.
f) Coalescencia: También son denominados recolectores de lecho empacado. Los empaques coalescentes
proporcionan un medio efectivo de separación y remoción de líquidos del gas. Uno de los usos más apropiados es
en los sistemas de transmisión y distribución de gas donde la cantidad de líquido en el mismo debe ser baja.
Los empaques utilizan una combinación de impacto, cambio de dirección, cambio de velocidad, y coalescencia
para remover el líquido del gas. Estos empaques proveen una elevada superficie para la recolección y coalescencia
de los vapores.
Se debe prestar especial atención al separar gas y petróleo. La malla de acero entretejida puede fallar o taponarse
con deposiciones de parafina u otro material extraño y así hacer inoperativo un separador después de un corto
período de servicio. También, excesiva caída de presión a través del empaque puede forzar al relleno a salirse de
lugar y permitir canalizaciones alrededor o a través del empaque.

g) Filtración: Los filtros porosos son efectivos en la remoción de humedad en

ciertas aplicaciones. En efecto, el material poroso extrae o filtra los vapores del
gas. El material poroso puede usar los principios de impacto, cambio de
dirección y velocidad. La caída de presión a través del extractor deberá ser tan
baja como práctica, mientras aún se mantenga el máximo de eficiencia en la
separación. Generalmente los extractores tipo filtro tendrán la más alta caída
de presión por unidad de volumen de capacidad, y los de tipo coalescente
tendrán la más baja.

h) Recolectores de neblina de malla de alambre: Para los separadores de

arrastre se utiliza mucho la malla de alambre de diferente densidad y espacios
vacíos. Tiene la ventaja de eliminar cerca del 100% de las gotas mayores a 5 m, con velocidades superficiales del
gas de aprox. 0.2 m/s a 5 m/s, dependiendo del diseño de la malla. Por lo general, la caída de presión no es
mayor a 2.5 cm. de columna de agua (baja). Desventaja: facilidad con que los alquitranes y sólidos insolubles
tapan la malla.

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