TECNOLOGÍA DEL ACERO (tratamientos termicos y clasificacion del

acero)

Tratamientos térmicos del acero.

Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos

tratamientos térmicos, que cambian su micro estructura.
En general hay cuatro tipos básicos de tratamiento térmico:

Temple.

Revenido.

Recocido.

Normalización.

Todos los tratamientos térmicos tiene una ruta obligatoria:

Calentamiento del acero hasta una temperatura determinada.

Permanencia a esa temperatura cierto tiempo.

Enfriamiento mas o menos rápido.

El hierro tiene una temperatura de fusión de 1539 oC, y en estado sólido presenta el
fenómeno de la alotropía o polimorfismo.
En la mayoría de los casos, el calentamiento del acero para el temple, normalización y
recocido se hace unos 30-50 oC por encima de la temperatura de cambio alotrópico. Las
temperaturas mayores, si no son necesarias para un uso especial, no son deseables
para evitar un crecimiento excesivo del grano.
En la figura 1 se muestra un gráfico esquemático de como se desarrolla el proceso para
cada tipo de tratamiento térmico.
El carácter de la transformación del acero depende de la velocidad de enfriamiento.
Durante un enfriamiento lento en el horno se verifica el recocido; si el enfriamiento se Figura
realiza al aire libre, tal recocido se denomina normalización.
El temple se hace utilizando un enfriamiento rápido en agua o en aceite.

Después del temple, obligatoriamente, se ejecuta el revenido, cuyo

objetivo es disminuir en algo la uniformidad de la estructura y, de tal modo,
quitar las tensiones internas de la pieza. El revenido siempre se realiza a
una temperatura menor a la de la transformación del material.

El acero y su temperatura.

Para comprender mejor la influencia del tratamiento térmico en el acero,

primero hay que conocer los cambios estructurales de este a diferentes
temperatura. Estos cambios tienen bastante complejidad y dependen de la
cantidad de carbono presente y otros factores, que en la metalurgia se
establecen con precisión en el llamadodiagrama de equilibrio hierro-
carbono.
En este artículo vamos a describir de manera muy simplificada, las
estructuras del acero a diferentes temperaturas.
A temperaturas menores de 910 oC y por encima de 1400 oC el hierro
tiene una red espacial cubica centrada. En el primer caso se le
llama hierro alfa y en el segundo hierro gamma, entre las temperaturas de
910-1400 oC el hierro tiene la red cúbica centrada en las caras y se le
llama hierro delta.

Solubilidad del carbono en hierro.

Los hierros alfa y gamma disuelven muy poco carbono (entre 0,025 y
0.1%), y a esas soluciones se les denomina ferrita. La ferrita es muy
blanda y plástica según el tamaño de sus granos; por debajo de 768 oC
tiene propiedades ferromagnéticas muy acentuadas.
La solubilidad del carbono en el hierro delta es mucho mayor, y puede
alcanzar el 2% en peso a 1130 oC. Esta solución se llama austenita y
existe comúnmente por encima de 723 oC (por métodos especiales puede
obtenerse austenita a temperaturas menores).
La austenita es blanda y plástica, no es magnética y peor conductor del
calor que la ferrita.

Compuestos del hierro y el carbono.

El hierro forma con el carbono el carburo de hierro, Fe3C, que se

denomina cementita y contiene 6.67 % de carbono en peso. La cementita
es frágil y muy dura; a temperaturas superiores a 210 oC no tiene
propiedades magnéticas.
La cementita pura no es estable, especialmente a altas temperaturas, y se
desintegra en grafito y solución sólida: ferrita o austenita, según la
temperatura.
Sin embargo, en las aleaciones de bajo contenido de carbono la cementita
existente es estable hasta altas temperaturas y por eso se le puede
considerar como un componente autónomo dentro de la masa del acero.
La cementita en el acero puede tener tres orígenes y se llaman:

Primaria: Segregada a partir de la reacción del hierro y el carbono en la

solución líquida.

Secundaria: La que se precipita de la austenita al enfriarse.

Terciaria: La que se desprende de la ferrita al enfriarse por debajo de

910 oC.

La cementita puede mezclarse mecánicamente con la austenita desde la

solución líquida, la mezcla eutéctica de cementita y austenita se
denomina ledeburita. De la misma forma la cementita puede mezclarse
desde la solución sólida con la ferrita procedente de la desintegración de
la austenita a menos de 723 oC y concentración de carbono de 0.8 %. La
mezcla eutectoide* de ferrita y cementita se llama perlita.
Con estos elementos examinemos ahora el carácter de las formaciones
estructurales de los aceros en el proceso de enfriamiento, desde el estado
líquido hasta las temperaturas normales. Este proceso es reversible por lo
que los procesos son válidos también durante el calentamiento.

* Se le denomina eutectoide porque se produce en la solución sólida y no

en la líquida como en el caso de una mezcla eutéctica.

El enfriamiento o calentamiento del acero.

En la figura 2 se muestra el sector izquierdo del diagrama Fe-C (hierro

carbono). En él, se han marcado las líneas correspondientes a las soluciones
de 0.6, 0.8, y 1.2 % de carbono.
La linea G-H corresponde a los 723 oC temperatura límite de existencia de la
austenita.
Observemos que para los tres casos, de la solución líquida al enfriarse
comienzan a formarse cristales de austenita, los que conviven en equilibrio
con la solución líquida entre las líneas A-B y C-D.
Al bajar de la temperatura de solidificación (linea C-D), toda la solución se
convierte en austenita. Con el ulterior enfriamiento y en dependencia del
contenido de carbono se van formando estructuras diferentes, a saber:
1.- Para el acero de 0.6 % de carbono o menos, al alcanzar la linea F-E
comienza a desprenderse ferrita y hay una zona (entre F-E y G-H) donde
conviven ambas formas estructurales.
La formación de la ferrita con muy poco carbono disuelto hace que el resto de
la austenita pase a ser mas rica en carbono, con lo que se alcanza el 0.8 %
necesario para la formación de la cementita, con ello se puede producir la
mezcla mecánica de ferrita y cementita que ya hemos visto se denomina
perlita.
El resultado final de esta aleación cuando llega a la temperatura normal es
una mezcla de ferrita y perlita. Figura 2

2.- Para el acero de 0.8 % de carbono, como tiene la composición

adecuada para la reacción de formación de cementita (0.8 % de carbono)
el final del proceso de enfriamiento conduce a perlita en casi toda la masa
sólida.
3.- Para el acero de 1.2 % de carbono o mas, una vez que se alcanza la
linea E-D comienza a segregarse la cementita secundaria por la
sobresaturación de la austenita con carbono, con el enfriamiento posterior
y al sobrepasar la linea G-H se produce cierta cantidad de ferrita que junto
a la cementita forma la perlita. Finalmente queda una mezcla de perlita y
cementita secundaria.

Temple y revenido.

El temple y el revenido se utilizan ampliamente para mejorar las

propiedades de resistencia de los aceros de construcción e importarles
dureza y altas propiedades cortantes a los aceros de herramientas.
Por temple se comprende la fijación de las estructuras, a temperatura
normal, que son propias de temperaturas altas. Por eso las estructuras
templadas son inestables o, como dicen los físicos metaestables.
Si el acero se enfría rápidamente desde la zona de austenita (figura 2) el
carbono no puede desprenderse, y como es imposible detener la
transformación de hierro gamma a hierro alfa con capacidades de
disolución de carbono muy diferentes, se produce una solución sólida
sobresaturada de carbono en hierro alfa que se conoce como martensita.
La estructura de la martensita es inestable, con una gran dureza y
fragilidad considerable.
La dureza de la martensita es tanto mayor, cuanto mas cantidad de
carbono esté disuelto en esta, y se explica por el fenómeno de que su red
cristalina está muy deformada por los átomos de carbono. Esto hace que
el cristal elemental de la red cristalina de la martensita nos sea cúbico sino
tetragonal. Lo que a su vez dificulta su deformación plástica.
El acero tiene la capacidad de ser templado si contiene mas del 0.3% de
carbono.
El enfriamiento para el proceso de templado puede efectuarse a diferentes
velocidades de acuerdo a los fines perseguidos y del tipo de acero
(cantidad de carbono y otros elementos aleantes) los mas usados son:

Agua.

Aceite.

Sales fundidas.

Soluciones salinas.

Y hasta el aire para ciertos aceros aleados.

Si tomamos la capacidad refrigerante del agua a temperatura de 20 oC

como la unidad, entonces, la capacidad refrigerante relativa de la solución
acuosa de cloruro de sodio al 10% será de 1.23; del aceite mineral 0.20 y
del aire ambiente 0,03.
Después del temple se efectúa el revenido, cuyo fin es el aumento de la
plasticidad (disminución de la fragilidad) del acero con una disminución
mínima de la resistencia o la dureza adquiridas durante el temple.
La temperatura del revenido se escoge de acuerdo a la posterior
utilización de la pieza, pero nunca llegará a la temperatura de
transformación (linea G-H de la figura 2).
Se distinguen tres tipos de revenido:

Revenido de bajas temperaturas (entre 180 y 220oC); Con él se reducen

las tensiones internas pero se conserva la estructura martesítica. Se usa
en el revenido de herramientas de corte, en las que debe mantenerse la
dureza y resistencia al desgaste.

Revenido a medias temperaturas (entre 300-400 oC); A estas

temperaturas la martensita se modifica y se transforma en lo que se
conoce como troostita y se aplica en los muelles o matrices.

Revenido de altas temperaturas (500-550 oC); A estas temperaturas la

troostita se convierte en otra forma llamada sorbita, se aplica
fundamentalmente para el acero de construcción.

La troostita y la sorbita obtenidas durante el revenido de la martensita,

sobrepasan por su tenacidad, las estructuras análogas que se obtienen
durante el enfriamiento directamente a partir de la austenita.

Recocido.

El recocido tiene diferentes objetivos en el tratamiento térmico del acero y

generalmente suele ser de dos clases:

Recocido de primera clase o subcrítico: Se aplica para eliminar tensiones

residuales, acritud, y cambiar forma de la cementita a cementita
esferoidal en los aceros de alto carbono para poder trabajarlos mejor. Por
lo común mientras mas alta es la temperatura, tanto mas corto puede ser
el tiempo de permanencia, pero, de todos modos, para la esferoidización
se requiere un permanencia larga. El recocido para eliminar la acritud se
efectúa después de la deformación plástica en frío; con ello no solo se
reducen las tensiones, sino también la recristalización de la estructura, por
eso se le denomina recocido de recristalización.

Recocido de segunda clase o supercrítico: Tiene como objeto diferentes

finalidades, y exactamente:

Disminución del grano: El recocido de los aceros de bajo y medio carbono

se efectúa por calentamiento s unos 20-50 oC por encima de la
temperatura de transformación, es decir por encima de la línea F-E (figura
2). Bajo estas temperaturas se verifica la transformación del hierro alfa a
hierro gamma y la formación de una gran cantidad de granos pequeños de
austenita, independientemente del tamaño original de los granos de ferrita
o perlita. El enfriamiento ulterior de piezas con grano pequeño de austenita
conduce a la formación de granos pequeños de ferrita y perlita. Un
calentamiento considerable por encima de la línea F-E, produce no
disminución, sino aumento del tamaño del grano.

Obtención de una estructura equilibrada y mas blanda.

Modificación de la estructura en piezas fundidas: Las estructuras

fundidas, muy a menudo suelen ser de grano grueso y la fase sobrante,
por ejemplo, la ferrita en el acero de bajo carbono y la cementita
secundaria en los de alto carbono, se distribuyen en granos, formando la
armazón alrededor de la cual se solidifica la masa restante. Tal estructura
se denomina de Widmastatten y tiene una tenacidad menor en
comparación con la estructura normal. Durante el recocido no solo se
efectúa la disminución del grano, sino también la liquidación de la
estructura de Widmastatten.

Eliminación de las segregaciones dendríticas: El recocido para eliminar la

segregación dendrítica que surge durante la solidificación de los lingotes,
se denomina recocido de homogenización. Generalmente este recocido se
logra durante el calentamiento de los lingotes para su tratamiento por
presión en la fabricación de piezas en caliente. La homogenización exige
una temperatura muy alta (unos 1000-1100 oC) y una permanencia larga
(15 o mas horas). Durante este recocido es inevitable el crecimiento del
grano, la disminución de este se realiza después por medio de un recocido
de recristalización.

Normalización.

La estructura que surge después del calentamiento hasta las temperaturas que
corresponden a la zona de austenita y enfriamiento en el aire, se considera como
normal en el acero. Por eso la normalización corresponde a un recocido
supercrítico con enfriamiento al aire.
La cantidad de ferrita o cementita sobrante, después del normalizado, es menor
que después del recocido y la perlita está mas dispersa. Por eso el acero
normalizado tiene resistencia y tenacidad un poco mas altas y una maquinabilidad
mas baja que el acero recocido.
En la figura 3 se muestra un gráfico en el que se destacan las zonas de
temperatura utilizadas mas comúnmente para la realización de los diferentes
tratamientos térmicos.
La clasificación del acero se puede determinar en función de sus características,
las mas conocidas son la clasificación del acero por su composición química y por
sus propiedades o clasificación del acero por su uso; cada una de estas
clasificaciones a la vez se subdivide o hace parte de otro grupo de clasificación.
Clasificación de Acero por su composición química:
Acero al carbono Se trata del tipo básico de acero que contiene menos del 3% de
elementos que no son hierro ni carbono.
Acero de alto carbono El Acero al carbono que contiene mas de 0.5% de carbono.
Acero de bajo carbono Acero al carbono que contiene menos de 0.3% de carbono.
Acero de mediano carbono Acero al carbono que contiene entre 0.3 y 0.5% de
carbono.
Acero de aleación Acero que contiene otro metal que fue añadido intencionalmente
con el fin de mejorar ciertas propiedades del metal.
Acero inoxidable Tipo de acero que contiene mas del 15% de cromo y demuestra
excelente resistencia a la corrosión.
Clasificación del acero por su contenido de Carbono:
- Aceros Extrasuaves: el contenido de carbono varia entre el 0.1 y el 0.2 %
- Aceros suaves: El contenido de carbono esta entre el 0.2 y 0.3 %
- Aceros semisuaves: El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 %
- Aceros semiduros: El carbono esta presente entre 0.4 y 0.5 %
- Aceros duros: la presencia de carbono varia entre 0.5 y 0.6 %
- Aceros extramuros: El contenido de carbono que presentan esta entre el 0.6 y el
07 %
-Clasificación del Acero por sus propiedades
Aceros especiales
Aceros inoxidables.
Aceros inoxidables ferrìticos.
Aceros Inoxidables austen?ticos.
Aceros inoxidables martens?ticos
Aceros de Baja Aleación Ultrarresistentes.
Acero Galvanizado (Laminas de acero revestidas con Zinc)
Clasificación del Acero en función de su uso:
Acero para herramientas: acero diseñado para alta resistencia al desgaste,
tenacidad y fuerza, en general el contenido de carbono debe ser superior a 0.30%,
pero en ocasiones también se usan para la fabricacién de ciertas herramientas,
aceros con un contenido de carbono más bajo (0.1 a 0.30%); como ejemplo para
fabricar una buena herramienta de talla el contenido de carbono en el acero debe
ser de 0.75%, y la composicion del acero en general para este tipo de
herramientas debe ser: carbono 0.75 %, silicio 0.25 %, manganeso 0.42 %, potasio
0.025 %, sulfuro 0.011 %, cromo 0.03 %, niquel 2.60 %
Acero para la construcción el acero que se emplea en la insustria de la
construcción, bien puede ser el acero de refuerzo en las armaduras para
estructuras de hormigón, el acero estructural para estructuras metálicas, pero
tambien se usa en cerramientos de cahapa de acero o elementos de carpinteria de
acero.
Acero Estructural o de refuerzo ver mas sobre acero estructuralClasificación del
Acero para construcción acero estructural y acero de refuerzo: De acuerdo a las
normas técnicas de cada país o región tendrá su propia denominación y
nomenclatura, pero a nivel general se clasifican en:
- Barras de acero para refuerzo del hormigón: Se utilizan principalmente como
barras de acero de refuerzo en estructuras de hormigón armado. A su vez poseen
su propia clasificación generalmente dada por su diámetro, por su forma, por su
uso:
- Barra de acero liso
- Barra de acero corrugado.
- Barra de acero helicoidal se utiliza para la fortificación y el reforzar rocas, taludes
y suelos a manera de perno de fijación.
- Malla de acero electrosoldada o mallazo
- Perfiles de Acero estructural laminado en caliente
- Ángulos de acero estructural en L
- Perfiles de acero estructural tubular: a su vez pueden ser en forma rectangular,
cuadrados y redondos.
- Perfiles de acero Liviano Galvanizado : Estos a su vez se clasifican según su
uso, para techos, para tabiques, etc.
Composición quimica del Acero Galvanizado: 0.15% Carbono, 0.60% Manganeso,
0.03% Potasio, 0.035% Azufre.
Composición del Acero Inoxidable: es un acero aleado que debe contener al
menos un 12% de Cromo y dependiendo de los agentes exteriores corrosivos a los
que va ha estar expuesto debe contener otros elementos como el niquel, el
molibdeno y otros.