CAPITULO 11

11.1 Describa las diferencias entre los moldes desechables y los permanentes
Moldes desechables
- Se producen con arena, yeso, cerámica y materiales similares
- Se utilizan una sola vez que la fundición solidifica, se rompe el molde para
retirarla.
- Un molde típico de arena consta de 90% de arena, 7% de arcilla y 3% de agua.
son refractarios (capaces de soportar las altas temperaturas de los metales
fundidos).

Moldes permanentes
- Se producen con metales que mantienen su resistencia a temperaturas
elevadas.
- Como su nombre indica, se utilizan en repetidas ocasiones y se diseñan de
manera que las fundiciones puedan retirarse con facilidad y sea posible utilizar
el molde en la siguiente fundición.
- Los moldes metálicos son mejores conductores de calor que los moldes
desechables no metálicos
- La fundición que se está solidificando experimenta una mayor velocidad de
enfriamiento, lo que a su vez afecta la microestructura y el tamaño de grano de
la misma.

11.2 Nombre los factores importantes al seleccionar arena para moldes

- La arena que tiene granos finos y redondos se puede apisonar de modo más
compacto y, en consecuencia, formar un molde con superficie más lisa.
- la arena de grano fino refuerza la resistencia del molde, estos granos también
reducen su permeabilidad (penetración a través de los poros).
- Una buena permeabilidad de los moldes y de los machos o corazones permite
que los gases y el vapor generado durante la fundición escapen fácilmente.
- El molde también debe tener una culpabilidad adecuada para permitir que la
fundición se contraiga al enfriarse, evitando así defectos como el desgarramiento
y agrietamiento en caliente

11.3.- ¿Cuáles son los tipos más importantes de moldes de arena? ¿Cuáles son
las características?
R.- La fundición en arena es el más utilizado y de hecho casi todas las aleaciones
pueden fundirse en arena
Arena de sílice.- se compone de 1 átomo de sílice y 2 de oxigeno formando una película
muy estable, el dióxido de silicio es el mineral más abundante en la corteza de la tierra,
y se encuentra en todo el mundo en diversas formas
Arena de circonio.- la arena de circonio presenta excelentes propiedades refractarias,
baja dilatación térmica y elevada conductividad térmica, se emplea en la fabricación de
machos y moldes sometidos a altas temperaturas como es el caso de piezas de acero
y piezas masivas de fundición, una de las propiedades de la arena de circonio permiten
reducir o eliminar el veining, evitar las reacciones metal, molde y aumentar la velocidad
de enfriamiento.
Arena de olivino.- es una arena especial para la fabricación de moldes y machos en la
industria de la fundición. Su carácter básico la hace adecuada en la fabricación de
piezas fundidas de acero al manganeso comparativamente con la arena de sílice y tiene
una alta resistencia al choque térmico.
Arena cerabeads.- Es unas arena sintética cuya composición es silicato de aluminio
(3AL2032SiO2) presenta excelentes propiedades refractarios una alta permeabilidad y
dilatación térmica similar a la arena de circonio el tamaño es de 65 AFA tiene una
densidad aparente de 1,7 gr/cc y la forma de sus granos es redondeada lo cual lo
confiere una alta fluidez.
Arena de bauxita.-producto obtenido por fusión que contiene aproximadamente un 75%
de Al 203. Esta arena sintética presenta excelentes propiedades refractarias de alta
permeabilidad y dilatación térmica similar a la arena de cromita.

Arena de molde verde:

 Económica: Es un proceso más barato que el resto
 película seca mayor resistencia
 resistencias a altas temperaturas
 fundiciones grandes
 posibilidad de utilización de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de acero
 aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable
 mayor precisión dimensional
 acabado superficial liso e uniforme
 posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones
 no requiere de tolerancias especiales
 varios aglutinantes orgánicos e inorgánicos
 no cosido resina sintética liquida
 se endurece a temperatura ambiente sin calor

11.4.-liste los factores que deben tomarse en consideración al seleccionar

materiales para modelos La selección de un material para el modelo depende de:
 tamaño
 la forma de la fundición
 la precisión dimensional
 la cantidad de fundiciones requeridas.
 proceso de molde resistencia ductilidad del material
 economía
 producción

11.5 ¿Cuál es la función de un corazón o macho?

R.- Machos o corazones. Los machos o corazones se utilizan en las fundiciones con
cavidades o pasajes internos. Se colocan en la cavidad del molde para formar
superficies interiores de la fundición, y se retiran de la parte terminada durante el
sacudido y procesamiento posteriores. Al igual que los moldes, los machos o corazones
deben poseer resistencia, permeabilidad, capacidad para soportar el calor y
colapsabilidad. El macho se ancla en plantillas de corazones, que son recesos
agregados al modelo para soportar el macho y proporcionar un respiradero para el
escape de los gases. Un problema común con los machos es que (para algunos
requerimientos de fundición, como en el caso de que se requiera un receso) pueden
carecer de soporte estructural suficiente en la cavidad. Es posible evitar que se muevan
utilizando soportes metálicos (soportes de corazones) para fijarlos en su lugar. Por lo
general, los corazones se fabrican como los moldes; la mayoría se elabora mediante
procesos de cáscara, sin cocción, o de caja fría. A los corazones se les da forma en las
cajas de corazones, que se utilizan de manera muy similar a como se usan los modelos
para formar moldes de arena.
11.6 ¿Cuál es la diferencia entre la fundición de molde de arena y la de molde en
cáscara?

 Molde de arena.-Básicamente, la fundición en arena consiste en: (a) colocar un

modelo (que tiene la forma de la fundición deseada) en arena para hacer una
impresión, (b) incorporar un sistema de alimentación, (c) retirar el modelo y llenar
la cavidad del molde con metal fundido, (d) permitir que el metal se enfríe y
solidifique, (e) separar el molde de arena, y (f) retirar la fundición
En la mayoría de las operaciones de fundición en arena se utiliza arena sílice
(SiO2) como material para el molde, porque es barata y resulta adecuada debido
a sus características de alta temperatura y elevado punto de fusión.
 Molde en cascara.-Puede producir muchos tipos de fundiciones, con tolerancias
dimensionales cerradas y un buen acabado superficial, a bajo costo. Se aplica
en pequeñas partes mecánicas que requieren alta precisión, como las cajas para
engranes, cabezas de cilindros y bielas. El proceso también se utiliza
ampliamente para producir corazones o machos de moldeo de alta precisión.
El moldeo en cascara, se basa en la mezcla de arena con una resina plástica.
La arena mezclada se pone en contacto con el modelo previamente calentado,
por defecto del calor la resina aglomera a la arena.

11.7 ¿Cuáles son los moldes compósitos? ¿Por qué se utilizan?

R.- Son aquellos que se producen con dos o más materiales (como arena, grafito y
metales) y combinan las ventajas de cada uno. Estos moldes tienen una parte
permanente y otra desechable, y se utilizan en diversos procesos de fundición para
mejorar la resistencia del molde, controlar las velocidades de enfriamiento y optimizar la
economía global de los procesos de fundición. Presentan las características generales
de la fundición en arena y de otros procesos de fundición. Casi todos los metales
utilizados comercialmente se pueden fundir. Y aunque el material del molde determina
el acabado superficial, las fundiciones en arena tienen por lo general superficies rugosas
y de aspecto granular, como era de esperarse. Las tolerancias dimensionales no suelen
ser tan buenas como las del maquinado y otros procesos de forma neta. Sin embargo,
mediante fundición se pueden producir formas intrincadas, como los mono bloques de
hierro fundido para motores y propulsores muy grandes para barcos transatlánticos.

11.8 Describa las características de la fundición en molde de yeso.

R.- La fundición con moldes de yeso se utiliza únicamente para el aluminio, magnesio,
zinc y algunas aleaciones en base de cobre. Las piezas acabadas tienen buen acabado
superficial, tiene menos conductividad térmica, se enfrían lentamente, soporta altas
temperaturas. Se presentan las capacidades de la fundición en molde de yeso. En el
proceso de moldeo en yeso, el molde se fabrica con blanco de París (yeso o sulfato de
calcio), talco y harina de sílice a fin de mejorar la resistencia y controlar el tiempo
necesario para que se endurezca el yeso. Estos componentes se mezclan con agua, y
el lodo resultante se vierte sobre el modelo. Una vez que se endurece el yeso (por lo
general antes de 15 minutos), se le retira y el molde se seca a una temperatura de entre
120 °C y 260 °C (250 °F a 500 °F) para eliminar la humedad. Se pueden utilizar
temperaturas mayores de secado, según el tipo de yeso. Las mitades del molde se
ensamblan para formar la cavidad correspondiente y se precalientan a unos 120 °C (250
°F). Después se vacía el metal fundido dentro del molde. Debido a que los moldes de
yeso tienen muy baja permeabilidad, los gases generados al solidificarse el metal no
pueden escapar; en consecuencia, el metal fundido se vierte en vacío o a presión. La
permeabilidad del molde se puede incrementar sustancialmente por medio del proceso
Antioch, en el que los moldes se deshidratan en una autoclave (horno presurizado) de
6 a 12 horas y después se rehidratan en aire por 14 horas.
Otro método para aumentar la permeabilidad consiste en utilizar yeso espumado, que
contiene burbujas de aire atrapadas. Por lo general, los modelos para el moldeo en yeso
están hechos de materiales como las aleaciones de aluminio o de zinc, los plásticos
termo fijos y el bronce. Los modelos de madera no son adecuados para producir un gran
número de moldes, ya que se encuentran en contacto constante con el lodo de yeso a
base de agua. En virtud de que la temperatura máxima que puede soportar el molde es,
por lo general, de unos 1200 °C (2200 °F).
11.9 ¿Por qué el proceso de fundición por revestimiento es capaz de producir
detalles finos en la superficie de las fundiciones?

R.- también llamado proceso a la cera perdida, las partes producidas comúnmente son
componentes para equipos de oficina y componentes mecánicos donde se coloca en
una máquina de fundición por vacío o proceso de baja presión contra gravedad, este
proceso es una mezcla de arena fina y uretano que se moldea sobre matrices metálicas
y se cura con vapor de amina. De manera que el metal fundido es succionado al molde
permeable y en la pieza produciendo un fino detalle.

11.10 ¿Nombre el tipo de material utilizado para los procesos de fundición en

molde permanente?

R.- los materiales son Hierro colado, el acero, el bronce, el grafito o aleaciones de metal
refractario, para los corazones: arena aglutinada con aceite o con resina, el yeso, grafito,
el hierro gris, el acero de bajo carbono y el acero para dar el trabajo caliente.

11.11 ¿Cuáles son las ventajas de la fundición a presión en matriz?

R.- Tiene la capacidad de producción rápida de piezas resistentes de alta calidad con
formas complejas, también imparte buena precisión dimensional y buenos detalles
superficiales de manera que las piezas requieren de poco o ningún maquinado
subsecuente o de alguna operación de terminado (formado de forma final).
Las aplicaciones: enseres domésticos componentes automotrices, carcaza de motores,
artículos de plomería, etc.
11.12 ¿Liste las ventajas y limitaciones de la fundición a presión en matriz?
Limitaciones:
- Para un proceso de cámara caliente usualmente se funden aleaciones de bajo
punto de fusión como zinc, magnesio, estaño y plomo.
- Los costos de equipo, particularmente el costo de las matrices de inyección es
algo elevado.
- La fundición a presión en matriz es usado para corridas de producción grandes,
la capacidad de las maquinas va desde 25 hasta 3000 Tn.

11.13 ¿Cuál es el propósito de una mazarota?, ¿y de un respiradero?

R.- Las mazarotas sirven para la alimentación de las piezas en el periodo de

solidificación, con el fin de compensar las contracciones del metal, y evitar la formación
en las piezas de rechupes y porosidades, generalmente se colocan sobre partes densas
de los nudos térmicos de las piezas.

Respiraderos: Son conductos de ventilación. Se colocan de forma estratégica de forma

que faciliten la evacuación de los gases que se producen con el choque de presión y
temperatura al verter el bronce en ebullición en el molde cerámico. Estos conductos son
de mayor diámetro que los anteriores.

11.14 Dé algunas razones para usar insertos para matrices.

R.- Los moldes son permanentes de las matrices y además la fundición a presión en
matriz es económica para grandes lotes de producción hay dos tipos de fundición a
presión en matriz que son la cámara caliente y la cámara fría y tiene la capacidad de
producir con rapidez partes fuertes de alta calidad y formas complejas, en particular con
aluminio, bronce, magnesio y zinc la fundición a presión en matriz puede competir de
modo
Favorable con otros métodos de manufactura (como el estampado y forjado de láminas
metálicas) y otros procesos de fundición. Además, debido a que el metal fundido se
enfría con rapidez en las paredes de la matriz, la fundición tiene una capa superficial
dura, de grano fino, con alta resistencia. En consecuencia, la relación resistencia a peso
de las partes
Fundidas en matriz aumenta al disminuir el espesor de pared. Con un buen acabado
superficial y una buena precisión dimensional, la fundición a presión en matriz puede
producir superficies lisas para rodamientos que de otra manera se maquinarían
normalmente. Se pueden fundir integralmente a presión en matriz componentes como
pernos, flechas y sujetadores roscados. Este proceso, denominado moldeo con
insertos, es similar a la colocación de palitos de madera en las paletas antes de
congelarlas Para que exista una buena resistencia entre las fases, las superficies de los
insertos deben estar moleteadas ranuradas o estriadas. Por lo común, se
Utilizan insertos de acero, bronce y latón en aleaciones fundidas a presión en matriz. Al
seleccionar los materiales para los insertos, debe tenerse en consideración la posibilidad
de que ocurra corrosión galvánica.
11.15.- ¿Que es la fundición por dado impresor? ¿Cuáles son sus ventajas?
La fundición por dado impresor o por forja es la solidificación de un metal fundido a alta
presión.
Las ventajas de esta fundición es que como se usa alta presión ayuda con las
dificultades del sistema de alimentación y mantiene los gases atrapados en la interfaz
matriz-metal promueve una rápida transferencia de calor lo que ayuda a que sea fina y
con más propiedades mecánicas.
También se pueden hacer piezas más complejas con una forma más cercana a la
requerida y un detalle fino de superficie, tanto para aleaciones ferrosas y no ferrosas.
11.16.- ¿Cuáles son las ventajas del proceso de fundición a la espuma perdida?
Las ventajas de este método de solidificación son:

 El proceso es simple porque no se necesitan líneas de partición, machos o

corazones, mazarotas.
 El proceso usa cajas de moldeo económicas.
 El poliestireno es barato y se puede procesar fácilmente realizando modelos
complejos, detalles finos.
 La fundición solo requiere acabados mínimos.

11.17.- Si solo necesita pocas unidades de una fundición particular, ¿Qué

proceso(s) utilizaría? ¿Porque?
Utilizaría el proceso de fundición por arena porque los modelos fabricados pueden ser
re utilizables y así se logra economizar en la fundición de piezas, además que es un
método de uso para pequeñas cantidades y se utiliza madera para la elaboración de los
moldes que también son económicos.

11.18 ¿Cuáles son las razones de la gran variedad de procesos de

fundición que se han desarrollado a lo largo de los años? Explique con
ejemplos específicos.
R.- La fundición se puede usar para crear partes de compleja geometría incluyendo
formas externas e internas.
Se puede usar la fundición para producir partes muy grandes y se han fabricado
fundiciones que pesan más de 100 toneladas.
El proceso de fundición se puede usar para cualquier metal que pueda calentarse y pase
del estado sólido al líquido.
Algunos métodos de fundición son adaptables a la producción en masa.
Los ejemplos pueden ser coronas dentales, joyería, estatuas, estufas de hierro fundido,
bloques y cabezas para motores automotrices, bases para maquinas, ruedas para
ferrocarril, sartenes para freír, tubos y carcasas para bombas.
11.19 ¿Porque la fundición a presión en matriz produce las partes fundidas más
pequeñas?
Debido a las elevadas presiones involucradas en la fundición, se producen paredes de
hasta un espesor de 0,38 mm (0,015 plg). Estas paredes son más delgadas que las que
se obtienen utilizando otros métodos de fundición. Quedan marcas de los eyectores,
igual que pequeñas cantidades de rebaba (material delgado que ha sido extruido de
entre los troqueles) en la línea de partición del dado.

11.20 ¿Qué diferencias si es que existe alguno hay entre las propiedades de las
fundiciones fabricadas mediante molde permanente y por fundición en arena?

R.- En la fundición de molde permanente se fabrican dos mitades de un molde con

materiales de alta resistencia a la erosión y a la fatiga térmica, como el hierro fundido,
acero, latón, grafito o aleaciones metálicas refractarias.
En la función en arena consiste en colocar un modelo en arena para hacer una
impresión, luego incorporar un sistema de alimentación, retirar el modelo y llenar la
cavidad del molde metal fundido y permitir que el metal se enfrié y solidifique separar el
molde de arena y retira la fundición.

11.21 ¿Recomendaría el precalentamiento de los moldes utilizados en la fundición

en molde permanente? ¿Retiraría la fundición en cuanto se solidificara? Explique
sus razones.
R.- Moldes permanentes, que se fabrican con metales que mantienen su resistencia a
temperaturas elevadas. Por tanto si recomendaría porque se utilizan en repetidas
ocasiones y se diseñan de manera que las fundiciones puedan retirarse con facilidad y
sea posible utilizar el molde en la siguiente fundición. Los moldes metálicos son mejores
conductores de calor que los moldes desechables no metálicos. Por consiguiente, la
fundición que se está solidificando experimenta una mayor velocidad de enfriamiento, lo
que a su vez afecta la microestructura y el tamaño de grano de la misma.
11.22 En relación con la figura 11.3, ¿piensa que sería necesario colocar pesas o
sujetar las dos mitades del molde? Explique sus razones. ¿Piensa que el tipo de
metal fundido, como hierro fundido gris o aluminio, produciría alguna diferencia
en la fuerza de sujeción? Explique su respuesta
R.- Debido a la fuerza ejercida sobre la porción de recubrimiento del molde por el metal
fundido, es necesario para pesar o sujetar las dos mitades del molde. Además, un metal
con mayor densidad ejercerá una presión más alta sobre la capa superior; por lo tanto,
la fuerza de sujeción depende del molde metálico.

11.23.- explique por qué la fundición por dado impresor produce partes con
mejores propiedades mecánicas, precisión dimensional y acabado superficial que
los procesos con molde desechable
R.- Porque durante el proceso de forjado no existen rebabas además el material bruto
llena completamente las cavidades del dado dando así figura a la pieza a fabricar.
Además cuando se realiza esta operación algo de material fluye hacia fuera y forma una
rebaba, ya que esta forma un papel importante en el flujo del material en el estampado
ya que es delgada y se enfría rápidamente y al ejercer una resistencia gracias a la
fricción que existe entre la rebaba y la matriz.
Ventajas
 Buena utilización del material
 Obtención de piezas

Para que tengan piezas forjadas tengan una buena resistencia y tenacidad se puede
controlar el flujo del metal y la estructura del grano, así se pueden usar en aplicaciones
donde se requieren grandes resistencia.
EJEMPLO: tornillos, remaches, ejes de turbina, engranajes, bielas, etc.

11.24 ¿Cómo sujetaría los modelos individuales de cera en un “árbol” en la

fundición por revestimiento?
Se aplica calor al modelo de cera y al árbol en la superficie de contacto. Cuando la
superficie del modelo y el árbol se ponen en contacto se sostiene firmemente en su lugar
hasta que la cera se solidifique. Esto se repite para cada modelo hasta que el "árbol"
esta completado.

11.25.- Describa que medidas tomaría para reducir el movimiento de los corazones
o machos en la fundición en arena.

R.- Es posible evitar que los machos o corazones se muevan, se usarían soportes
metálicos para los corazones en las cavidades para lograr fijarlos en su lugar.

11.26 Ha visto que, aunque la fundición por presión en matriz produce partes
delgadas, existe un límite. ¿Por qué no se pueden hacer partes más delgadas
por medio de este proceso?
R. – Porque las cavidades son ligeramente sobredimensionada para que el acero
compuse la contracción del metal durante la solidificación y enfriamiento.
11.27 ¿Cómo se fabrican partes huecas con cavidades diferentes mediante
fundición a presión por matriz? ¿Se utiliza corazones o machos? De ser así
¿Cómo? Explique su respuesta.
R.- Se utiliza matrices que por lo general están fabricados de aceros para dados, para
trabajo en caliente o aceros para molde.
Las piezas huecas y las cavidades se fabrican generalmente con matrices unitarias,
aunque también se puede utilizar núcleos, el ajuste del núcleo se produce
mecánicamente, por ejemplo, para un tubo de aluminio, cuando la matriz se cierra, una
varilla que se extiende a lo largo de la cavidad es empujada en el molde y el metal
fundido entonces es inyectado. Este núcleo debe revestirse con un agente de
separación o lubricante para asegurar la expulsión fácil de la pieza sin dañarlo.
11.28 ¿Se dice que la relación resistencia a peso de las partes fundidas en matriz
aumenta al disminuir el espesor de la pared. Explique por qué?

R.- porque con un buen acabado superficial y una buena presión dimensional, la
fundición a presión en matriz puede producir superficies lisas para rodamientos que de
otra manera se maquinarían normalmente

11.29 ¿Cómo se colocan las mazarotas y los bebederos en los moldes de arena?
Explique con los dibujos apropiados.
R.- Las mazarotas, que suministran metal fundido adicional a la fundición conforme ésta
se contrae durante la solidificación. Existen dos tipos de mazarotas, una ciega y una
abierta.
 Mazarota abierta
Copa de
Respiraderos vaciado

Molde
superior Caja

Mazarota
ciega Bebedero
CORAZON O
MACHO
(Arena)
Línea
de
Molde partición
inferior Compuerta
Arena
Cavidad del Pozo
molde

Canal de
alimentación

11.30 En la fundición de molde en cáscara, el proceso de curado es crítico para la

calidad del molde terminado. En esta parte del proceso, el ensamble del molde en
cáscara y los machos o corazones se colocan en un horno por un breve periodo
para terminar el curado de la resina aglutinante. Liste las causas probables de los
corazones o machos curados de manera no uniforme, o de espesores no
uniformes de los mismos.
R.- En la producción de moldes y núcleos de cascara, la falta de control de la
temperatura suele ser la causa probable de los problemas. Los núcleos curados
desigualmente o los espesores irregulares del núcleo son usualmente causados por
problemas relacionados con el horno o el control de la temperatura, tales como:
(a) Número insuficiente de quemadores o quemadores inoperativos en el horno.
(b) La mitad de la caja del núcleo es más alta en temperatura que la otra mitad.
(c) Mezcla de arenas de punto de fusión de baja y alta temperatura que se
mezclaron indebidamente, causando así diferentes partes del núcleo para curar
de manera diferente.
(d) Los controladores de temperatura no funcionan correctamente.
(e) El núcleo se retiró demasiado lento del horno, permitiendo que parte de él se
calentara más.
11.31.-por que la máquina de fundición a presión en matriz mostrada en la figura
11.7 tiene un mecanismo tan grande para cerrar las matrices? Explique su
respuesta

El proceso de cámara caliente.-Para mejorar la vida de ésta y promover un enfriamiento

rápido del metal (y de ese modo reducir el tiempo del ciclo de inyección), las matrices
suelen enfriarse por circulación de agua o aceite a través de diversos pasajes dentro de
su bloque.
Por lo regular, las aleaciones de bajo punto de fusión (como el zinc, magnesio, estaño
y plomo) se funden mediante este proceso. Los tiempos del ciclo varían de 200 a 300
inyecciones individuales por hora para el zinc, aunque se pueden fundir componentes
muy pequeños, como los dientes para cremalleras, a razón de 18,000 inyecciones por
hora.
El proceso de cámara fría.- Esta cámara no se calienta, de ahí el término cámara fría.
El metal se fuerza dentro de la cavidad de la matriz a presiones que generalmente van
de 20 a 70 MPa (3 a 10 ksi), aunque pueden ser tan elevadas como 150 MPa (20 ksi).
Las máquinas pueden ser horizontales (como en la figura) o verticales, en cuyo caso la
cámara de inyección es vertical. Normalmente, las aleaciones de alto punto de fusión
de aluminio, magnesio y cobre se funden mediante este método, aunque también
pueden fundirse otros metales (incluyendo los ferrosos). Las temperaturas de los
metales fundidos inician en casi 600 ºC (1150 ºF) para el aluminio y algunas aleaciones
de magnesio, y aumentan de modo considerable para las aleaciones de base cobre y
de base hierro.

11.32 ¿Qué proceso se utiliza para fabricar los chocolates huecos?

R.- Se utiliza el proceso de fundición hueca que es muy similar para la fabricación de
chocolate donde primero se desarrollaba una capa superficial solidificada, la cual se
volvía más gruesa con el tiempo. Utilizando este principio, se pueden hacer fundiciones
huecas de paredes delgadas mediante la fundición de molde permanente: un proceso
denominado fundición hueca, que es adecuado para pequeños lotes de producción y
que se utiliza en la fabricación de objetos ornamentales y decorativos (como bases y
vástagos para lámparas) y en juguetes con metales de bajo punto de fusión, como zinc,
estaño y aleaciones de plomo. El metal fundido se vacía en el molde metálico en este
acaso el chocolate. Una vez que se obtiene el espesor deseado de la capa superficial
solidificada, se invierte (o se gira) el molde y se vacía el metal líquido restante o el
chocolate. Después se abren las dos mitades del molde y se retira la fundición.

11.33 ¿Cuáles son los beneficios y perjuicios de calentar el molde en la fundición

por revestimiento antes de vaciar el metal fundido?
Los beneficios para calentar el molde son:
- Mayor fluidez para piezas detalladas (en que el metal fundido no se solidificará
tan rápidamente),
- Una posible reducción de la tensión una fricción viscosa en el molde y un
enfriamiento más lento.

Los perjuicios para calentar el molde son:

- Que el molde puede no tener una resistencia tan alta a la temperatura elevada,
y el metal puede ser menos viscosa y turbulenta
- El tiempo de solidificación será mayor y esto puede afectar el tiempo de
producción y la economía del proceso

11.34 El estado pastoso de las aleaciones se refiere al estado entre las

temperaturas solidus y liquidus, como se indica en la sección 10.2 los metales
puros no tienen tal estado pastoso. Significa esto que los metales puros no
pueden fundirse mediante fundición hueca? Explique su respuesta.
R.- El estado “fangoso” en la solidificación de la alineación se refiere a un estado
intermedio entre líquido y sólido. La colada de esponjoso implica la colada de una
aleación donde el metal fundido se vierte en el molde, dejando una cascara detrás. Esto
se puede hacer usando metales puros así como aleaciones.
11.35 ¿Puede un soporte para corazones o machos ser también un enfriador?
Explique su respuesta.
R.- Un soporte para corazones o machos puede ser también un enfriador externo, ya
que estos se colocan en regiones donde existe un mayor volumen de metal.
Los enfriadores metálicos internos o externos, en fundiciones en arena, es también un
medio efectivo de reducir la porosidad por contracción.

11.36 Clasifique los procesos de fundición descritos en este capítulo en términos

de su velocidad de solidificación. (Esto es, ¿qué procesos extraen calor más
rápidamente de cierto volumen de metal?)
R.- Los procesos de fundición se clasifican como fundición en molde desechable o en
molde permanente esto implica menores costos de moldes y equipos, pero con una
menor precisión dimensional. Los procesos de molde desechable más comunes son en
arena, en cáscara, de yeso, de cerámica y fundición por revestimiento. Los de molde
permanente incluyen la fundición hueca, a presión, a presión en matriz y centrífuga.
Los moldes utilizados en la fundición de molde permanente están hechos de metal o de
grafito y se utilizan varias veces para producir un gran número de partes. Debido a que
los metales son buenos conductores de calor, aunque no permiten el escape de los
gases, los moldes permanentes tienen efectos diferentes sobre la fundición que los de
arena u otros materiales agregados.
Procesos de fundición de molde desechable
Las principales categorías de fundición de moldes desechables son la fundición en
arena, en molde de cáscara, en molde de yeso, en moldes cerámicos, de modelo
evaporativo y de revestimiento.
Moldes desechables, que suelen producirse con arena, yeso, cerámica y materiales
similares, y que por lo general se mezclan con diversos aglutinantes (agentes de unión)
para mejorar sus propiedades. Un molde típico de arena consta de 90% de arena, una
vez que la fundición solidifica, se rompe el molde para retirarla.
Moldes permanentes, que se fabrican con metales que mantienen su resistencia a
temperaturas elevadas. Como su nombre indica, se utilizan en repetidas ocasiones y se
diseñan de manera que las fundiciones puedan retirarse con facilidad y sea posible
utilizar el molde en la siguiente fundición.
Moldes compósitos, que se producen con dos o más materiales (como arena, grafito
y metales) y combinan las ventajas de cada uno. Estos moldes tienen una parte
permanente y otra desechable, y se utilizan en diversos procesos de fundición para
mejorar la resistencia del molde, controlar las velocidades de enfriamiento y optimizar la
economía global de los procesos de fundición.
Procesos de fundición en molde permanente
Los procesos de fundición en molde permanente tienen ciertas ventajas sobre otros
procesos de fundición, como se indica a continuación.
Fundición en molde permanente
En la fundición en molde permanente (también llamada fundición en molde duro), se
fabrican dos mitades de un molde con materiales de alta resistencia a la erosión y a la
fatiga térmica, como el hierro fundido, acero, latón, grafito o aleaciones metálicas
refractarias.
Fundición de vacío
La fundición de vacío es una alternativa a la fundición por revestimiento, de molde en
cáscara y de arena verde, y es sobre todo adecuada para formas complejas con paredes
delgadas (0.75 mm; 0.03 pulgadas) con propiedades uniformes.
Las partes más producidas son componentes de superlaciones para turbinas de gas.
Estas partes, que a menudo se encuentran en forma de superlaciones para turbinas de
gas, tienen paredes tan delgadas como 0.5 mm (0.02 pulgadas).
En este proceso, una mezcla de arena fina y uretano se moldea sobre matrices
metálicas y se cura con vapor de amina. Después el molde se sostiene con un brazo
robot y se sumerge parcialmente en el metal fundido que se mantiene en un horno de
inducción.
Fundición hueca
La fundición hueca se pueden hacer de paredes delgadas mediante la fundición de
molde permanente: un proceso denominado fundición hueca, que es adecuado para
pequeños lotes de producción y que se utiliza en la fabricación de objetos ornamentales
y decorativos (como bases y vástagos para lámparas) y en juguetes con metales de bajo
punto de fusión, como zinc, estaño y aleaciones de plomo. El metal fundido se vacía en
el molde metálico. Una vez que se obtiene el espesor deseado de la capa superficial
solidificada, se invierte (o se gira) el molde y se vacía el metal líquido restante. Después
se abren las dos mitades del molde y se retira la fundición
Fundición a presión
En los dos procesos de molde permanente ya descritos, el metal fundido fluye hacia la
cavidad del molde por gravedad. En la fundición a presión (también llamada fundición
de baja presión o de vaciado a presión), el metal fundido se fuerza hacia arriba mediante
presión de gas, dentro de un molde de grafito o metálico. La presión se mantiene hasta
que el metal se solidifica por completo en el molde. El metal fundido también se puede
forzar hacia arriba por medio de un vacío, que retira los gases disueltos y produce una
fundición con menor porosidad. La fundición a presión suele utilizarse en fundiciones de
alta calidad, como las ruedas de acero para carros de ferrocarril, aunque éstas también
se pueden fundir en moldes de arena o en moldes semipermanentes hechos de grafito
y arena.
Fundición a presión en matriz N. del RT.
El proceso de fundición a presión en matriz, desarrollado a principios de 1900, es un
ejemplo más de la fundición en molde permanente. Las partes que por lo común se
producen mediante la fundición a presión en matriz son cajas y mono bloques para
motores, componentes para máquinas de oficina y artículos electrodomésticos,
herramientas manuales y juguetes. El peso de la mayoría de las fundiciones va de
menos de 90 g (3 onzas) a casi 25 kg (55 libras).
Fundición centrífuga
Como su nombre lo indica, el proceso de fundición centrífuga utiliza las fuerzas de
inercia (causadas por la rotación) para distribuir el metal fundido en las cavidades del
molde, un método que fue sugerido inicialmente a principios de 1800. Existen tres tipos
de fundición centrífuga: la fundición realmente centrífuga, la fundición

11.37 ¿Estime la fuerza de cierre para una máquina de fundición a presión en

matriz en la que la fundición es rectangular con dimensiones proyectadas de
125mm por 175mm (5 pulgadas por 7 pulgadas). Su respuesta dependería de si se
trata de un proceso de cámara caliente o de cámara fría. Explique su respuesta?

R.- si fuera de cámara caliente comprendería el uso de un pistón que atrapa cierto
volumen de metal fundido y lo fuerza dentro de la cavidad de la matriz a través de un
cuello de ganso y una boquilla.
Si fue de cámara fría hay que vaciar metal fundido dentro del cilindro de inyección esta
cámara no se calienta, las maquinas pueden ser horizontales o verticales.
11.38.- La pieza en bruto para el carrete mostrado en la figura se fundirá en arena
a partir de una aleación de aluminio para fundición A-319. Dibuje un esquema del
modelo de madera para esta parte e incluya todas las tolerancias necesarias para
la contracción y el maquinado.

A continuación se muestra el esquema de un patrón de colada de arena verde típica

para el carrete. Los elementos de este patrón es el siguiente (dimensiones en pulgadas):
(a) Patrón de dos piezas. (b) Se necesitarán pasadores de localización en la placa de
patrón para asegurarse de que estas características se alineen correctamente. (c)
Tolerancia de encogimiento = 0,013 mm / mm d) Indemnidad de mecanizado = 1,5 mm
e) Proyecto = 3.

11.39 Repita el problema 11.38, pero suponga que el carrete de aluminio se

fundirá utilizando fundición de modelo desechable. Explique las diferencias
importantes entre los dos modelos.
R.- En la fundición de modelo desechable tienen mayor permeabilidad, mayor
Resistencia, se ensambla fácilmente y un buen acabado superficial.
Mientras que la fundición en arena puede producir piezas de gran tamaño, puede
realizar formas complejas, muchas opciones de materiales, costos bajos de utillaje y
equipo, la chatarra se puede reciclar, posibilidad de alta porosidad y baja Resistencia al
material.

11.41 Si se necesita una aceleración de 100 g para producir una parte en una
fundición realmente centrífuga y la parte tiene un diámetro interior de 10 pulgadas,
un diámetro exterior de 14 pulgadas y una longitud de 25 pies, ¿qué velocidad
rotacional requiere?
La aceleración angular α = ω2r
La fuerza más grande es experimentada en el radio exterior
α = ω 2 r = 100 g = 981 m/s2
ω = α/r = (981 m/s2) / (0,1778 m) = 74 rad/s = 707 rpm

11.42 Un joyero desea producir 20 anillos de oro en una operación de fundición

por revestimiento. Las partes de cera se sujetan a un bebedero central de cera de
0.5 pulgadas de diámetro. Las sortijas se localizan en cuatro filas, cada una a 0.5
pulgadas de la otra en el bebedero, y requieren un canal de alimentación de 0.125
pulgadas de diámetro y 0.5 pulgadas de longitud. Estime el peso del oro necesario
para llenar totalmente los anillos, canales y bebederos. La gravedad específica del
metal es 19.3.

R.- Depende de la geometría seleccionada para un anillo típico como un tubo con
dimensiones de 25 mm de diámetro externo y 16 mm de interior y 10 mm de ancho. El
volumen de cada anillo es entonces 28.98 mm3 y el volumen total = 69.552 mm3.
Hay 24 corredores en el bebedero por lo que este componente de volumen es
V= 24x (π/4) d2xL= 24(π/4 x 3mm2) x 12mm. = 2,036mm3.
Supongamos que el bebedero central tiene una longitud de 38 mm de modo que su
volumen es:
V = π/4x d2L = π /4 (12 mm)2(38 mm) = 4, 298 mm3
El volumen total es entonces 75,886 mm3 sin incluir el metal en la cubeta de vertido,
si lo hay el peso específico de oro es de 19,3 por lo que su densidad es de 19.300
Kg/mm3
Por lo tanto el joyero necesita 1,46 Kg de oro.