¿Por qué es importante el uso del Vernier?

Un vernier es un aparato de medición de importante uso debido a generalmente de

mucha precisión que se utiliza para medir objetos pequeños. Desde hace años ya
son digitales, solo ajusta el cero cuando están cerrados y luego abres una "quijada"
hasta que toque las paredes del objeto que desea medir y tomas la lectura.
El calibre o pie de rey es insustituible para medir con precisión elementos pequeños
(tornillos, orificios, pequeños objetos, etc). La precisión de esta herramienta llega a
la décima e incluso a la media décima de milímetro. Para medir exteriores se utilizan
las dos patas largas, para medir interiores (p.e. diámetros de orificios) las dos patas
pequeñas, y para medir profundidades un vástago que va saliendo por la parte
trasera. Para efectuar una medición, ajustaremos el calibre al objeto a medir y lo
fijaremos. La pata móvil tiene una escala graduada (10 o 20 rayas, dependiendo de
la precisión). La primera raya (0) nos indicará los milímetros y la siguiente raya que
coincida exactamente con una de las rayas de la escala graduada del pie nos
indicara las décimas de milímetro (calibre con 10 divisiones) o las medias décimas
de milímetro (calibre con 20 divisiones).
Esta herramienta de medición se utiliza en tornería o mecánica con mucha
frecuencia ya que mide profundidad y diámetros interiores y exteriores de piezas
con precisión de hasta centésimas de milímetro. Consta de dos reglas una fija y una
móvil que se ajustan a la pieza que se desee medir, también existen variantes de
esta herramienta que poseen una pantalla LCD donde indica la medida o en algunos
casos tienen un reloj donde leer la medición realizada.
Su función es la medir con precisión, normalmente la medición se realiza en
milímetros, aunque la regla que medimos tiene una escala en centímetros y
divisiones en milímetro, normalmente tiene otra regla en el lado opuesto a la de
milímetros, que sirve para tener la escala en pulgadas.
En la parte móvil del pie de rey tiene una reglilla que son los nonios que es la que
da la precisión del pie de rey, esta precisión depende del número de divisiones y la
coincidencia de divisiones con la regla, dependiendo de esto la precisión varía de
0,25 mm. a 0,02 mm., para mayores precisiones el ojo humano tendría muchas
dificultades distinguir cual es la medida exacta. También tenemos los pie de rey
digital que evitan las dudas del valor exacto indicando la medida directamente en
un display digital.
Para determinar el valor exacto se coloca la pieza en la posición correcta
dependiendo de la medida deseada, ya sea medida exterior, interior o profundidad.
Los milímetros que mide equivale a los milímetros que coinciden de la regla con el
0 del nonio o si queda entre medio de dos divisiones de milímetro el 0 del nonio, los
milímetros de la medición de la pieza corresponderá con el anterior al 0 y la fracción
de milímetro exacta equivale al valor de la raya del nonio que coincide con una
división de la regla.

¿Cuáles son los tipos de manómetros?

Los manómetros consiguen la presión mediante la composición de una diferencia
de altura en la columna de líquido y la viscosidad del fluido dentro de esa columna
de líquido. El manómetro tipo U, se considera como un patrón para una presión
primaria.

Manómetros de tubo en U
El principio de la actividad del manómetro tipo U. Es sencillamente un tubo de
vidrio encorvado hasta dar la forma de la Tipos de manómetros letra U y
parcialmente se encuentra lleno de líquido. Con las dos patas de la herramienta
abiertas a la presión atmosférica o es sometida a la misma presión original.

Por ejemplo si se emplea una presión en el lado izquierdo de la herramienta, el

líquido se devuelve por el lado izquierda y sube por el tubo derecho. El fluido se
mueve hasta que logra el peso seccional del fluido, equilibrando fielmente la
presión. Esto se denomina como balance hidrostático. La elevación del fluido de
una superficie a la otra es la elevación real del fluido que se enfrenta a la presión.

Manómetros de tubo inclinado

Muchas aplicaciones solicitan una medida más precisa en la baja presión, como
en las corrientes de aire la diferencia es muy baja. Para manipular mejor estas
aplicaciones el manómetro está preparado con un tubo de guía inclinado,
suministrando una mejor resolución. Esta habilidad puede permitir que a lo largo
de esta escala represente una altura vertical. Con las subdivisiones a escala,
ofreciendo una lectura más exacta.

Manómetros de pozo
El manómetro de pozo es diseñado para obtener una lectura exacta dentro de un
pozo de fluido. Especialmente se usa en la industria petrolera para obtener la
presión de un pozo en perforación, esto evita que suceda una explosión repentina
por un mal control de presiones, la presión se emplea a un pozo de fluido
incorporado a un magnífico tubo indicador. A medida que el flujo procede en el
pozo, el fluido se traslada hacia la pata más pequeña del manómetro. Esto
aprueba la lectura directa usando una sola escala.

El manómetro de tipo pozo usa el balance de volumen donde el fluido trasladado

del pozo es igual al fluido añadido en la columna más pequeña. El diámetro
interno y el área interna se deben inspeccionar cuidadosamente para certificar la
precisión del instrumento. Aunque el manómetro de tipo pozo no desempeña con
las exigencias de un estándar primario se logra considerar como una manera de
un estándar secundario.

Manómetro de pierna alargada

En el manómetro de pierna agrandada, no es depravado en comparación con el
manómetro tipo U. Posee un flotador en la pierna ampliada que se usa para la
predicción o grabación de las lecturas emitidas. Las dos patas se logran cambiar
para así variar el lapso de cálculo.

Micromanómetro
Es otra variedad de los manómetros de columna líquida basándose en el principio
del manómetro de tubo diagonal o inclinado. Se usa para calcular diversos tipos
de presión baja. El pequeño tubo inclinado estará a un nivel de referencia. Para un
cálculo más preciso, se debe tomar en cuenta que las presiones serán siempre
diferentes pero no exageraran en su valor normal.

Función del manómetro

Un manómetro funciona según el principio del equilibrio hidrostático y se utiliza para
medir la presión ejercida por un líquido o gas inmóvil. El equilibrio hidrostático
establece que la presión en cualquier punto de un fluido en reposo es igual, y su
valor es sólo el peso del fluido que lo recubre.

En su forma más simple, un manómetro es un tubo en forma de U que consiste en

un fluido incompresible como el agua o el mercurio.

Los manómetros se utilizan en estudios atmosféricos, estudios meteorológicos,

análisis de gases e investigación de las atmósferas de otros planetas.
Es un instrumento que debe ser usado cuando se necesite una medición exacta de
los líquidos o fluidos en un contenedor para poder darle uso o disponer de ella de la
manera que sea necesaria o en la que se vaya a utilizar.

Se debe saber que por lo general, los manómetros realizan sus mediciones de la
diferencia que hay entre la presión local o atmosférica y la presión fluido que se
desea medir.

El manómetro funciona de la siguiente manera; ya establecimos que tenemos un

tubo largo enrollado (tubo de Bourdon) que tiene un extremo abierto y el otro
cerrado.

En el extremo abierto de dicho tubo ira el fluido (líquidos o gases), estos fluidos
ejercerán cierta cantidad de presión sobre el tubo, el lado cerrado de este tubo a su
vez moverá una aguja que nos indicara la cantidad exacta de presión.

Y de esta forma se determina la cantidad precisa de presión ejercida sobre el

manómetro o sobre cualquier recipiente del cual se esté realizando la medición.

Un manómetro es un utensilio de medida de la presión en fluidos (líquido y gas) en

circuitos cerrados. Calculan la diferencia entre la fuerza real o absoluta y la presión
atmosférica, llamándose a este valor, fuerza manométrica. A este tipo de
manómetros también son llamados “Manómetros de Fuerza“.

Lo que realmente hacen es comparar la presión atmosférica (la de fuera, la

atmósfera) con la de dentro del circuito por donde circula al fluido. Por eso se dice
que los manómetros miden la presión relativa.
La presión manométrica es la presión relativa a la presión atmosférica. La presión
manométrica es beneficiosa para presiones por encima de la presión atmosférica, y
negativa para presiones por debajo de ella. La presión absoluta es el sumatorio de
presión manométrica y presión atmosférica.

Partes de la soldadura oxiacetilénica y las funciones de cada parte

1 – Cilindro de oxígeno: El oxígeno se suministra igualmente en botellas de acero a

presiones elevadas, superiores a los 150 kg/cm2. Al ser intensamente oxidante,
deberá evitarse todo contacto con sustancias fácilmente combustibles, ya que podrá
provocar su combustión. Todos los accesorios y elementos que puedan entrar en
contacto con el oxígeno deberán estar exentos de grasa, aceites y lubricantes.

2 – Cilindro de acetileno: El acetileno se suministra en cilindros o botellas de acero

a presión. Se trata de un gas altamente inestable, por lo que requerirá de cuidados
especiales para su almacenamiento. Así, el interior de la botella de acetileno deberá
ser preparada con una masa porosa de arena, carbón vegetal, amianto, cemento y
todo embebido en acetona, para evitar la explosión del acetileno. La presión de
suministro o de llenado de las botellas es de 15 kg/cm2

3 – Reguladores de presión: mantienen la presión constante de los gases,

asegurando un volumen estable e igual calidad de la llama. La mayoría de los
reguladores son de dos graduaciones y tienen dos medidores: uno indica la presión
en el cilindro y el otro la presión que ingresa en la manguera.

4 y 5 – Mangueras: Son los elementos flexibles, lisos por el interior construidos en

multicapas, de goma sintética resistente a la acción de los gases, con inserciones
textiles de fibra sintética para reforzar la estructura, y cubierta también de goma
sintética que suelen ser de color rojo para el acetileno y verde/azul para el oxígeno,
resistente a la abrasión, a la luz y a los agentes atmosféricos.

Estos elementos sirven de nexo de unión entre los manorreductores y el soplete.

Su presión de trabajo está limitada por lo que se deberá actuar sobre el
manorreductor para controlar en todo momento la presión de salida de los gases..

6 y 7 – Válvulas de control: son del tipo aguja con tornillo de mariposa y controlan
el caudal de los gases que ingresan en la cámara mezcladora. e trata de un
dispositivo de seguridad conectado al cilindro de acetileno que sirve para evitar el
retroceso de la llama al interior del cilindro debido a un mal uso o por cualquier tipo
de accidente (por ejemplo, la explosión de una manguera).
8 – Soplete: es el elemento que efectúa la mezcla de gases. Puede ser de alta
presión, en el que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión, en el
que el oxígeno tiene una presión mayor que el acetileno.

Soldadura blanda y su aplicación en la mecánica automotriz

La soldadura blanda (“soldering”) es el proceso de unión de dos piezas mediante
calor y un material de aportación que se funde a una temperatura por debajo de los
427 ºC (800 ºF) y por debajo del punto de fusión de las piezas a ser soldadas.

El material de aportación utilizado en soldadura blanda varía en función del material

de las piezas a unir. Las aleaciones que más se utilizan son de estaño-plomo,
estaño-plata, estaño-zinc.

El objetivo de este proceso de soldadura entre piezas de iguales o distintos

materiales, es crear una unión permanente de alta resistencia, simplificar la
operación mecánica y adoptar técnicas de producción sencilla, siempre compatible
con las exigencias de la producción en cadena entre otros.

Existen distintos métodos para realizar la soldadura blanda por ejemplo el soplete,
resistencia eléctrica, ultrasonidos o por inducción entre otros. La soldadura blanda
realizada por inducción presenta una serie de ventajas frente a estos otros métodos.

En la mecánica automotriz
Aplicaciones: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas de latón y
bronce, tubos de plomo y componentes electrónicos y eléctricos.
Tipo: Heterogénea.

Material de Aportación: Aleación de Estaño y Plomo

Temperatura de Soldadura: 400ºC.

Instrumento: Soldador eléctrico.

Simplemente se tiene que conectar el soldador o estañador a la corriente eléctrica

y dejar que caliente la punta. Una vez caliente se coloca el estaño en la punta y se
fundirá sobre las partes a unir. El estaño suele ser una mezcla de estaño y resina.
ste tipo de soldadura es muy utilizada en el área de la electrónica como circuitos
impresos o transistores, piezas de intercambiadores de calor y ornamentales,
aunque también se usa en fontanería y varios tipos de industria, como la juguetera
o la de motores. También las industriales de petróleo, gas y energías renovables
requieren el empleo de soldadura blanda en gran medida porque es ideal para la
unión de piezas de pequeño tamaño o diferentes materiales.

PRIMEROS AUXILIOS EN EL TALLER DE MECANICA

Cortaduras y heridas penetrantes

En caso de cortaduras menores:
1. Lávese las manos con jabón o un limpiador antibacteriano para prevenir una
infección.
2. Lave completamente la herida con agua y un jabón suave.
3. Use presión directa para detener el sangrado.
4. Aplique un ungüento antibacteriano y un vendaje limpio que no se pegue a la
herida.
En caso de desmembramiento:
1. Usar un torniquete en la parte del cuerpo afectada para evitar el sangrado.
2. Coloquen el miembro amputado en un contenedor con hielo o agua bien helada.
Quemaduras
Quemaduras de primer grado:
1. Dejar correr agua fría sobre la quemada durante unos minutos.
2. No colocar hielo sobre la zona afectada.
3. Cubrir la quemadura con una venda estéril o una tela, siempre limpia, y sin
presionar la zona.
Quemaduras de tercer grado:
1. Si alguien se prende fuego, dígale que se detenga, se tire al suelo y ruede.
Envuelva a la persona con un material grueso para apagar las llamas (un abrigo,
una alfombra o una manta de algodón o lana) y rocíela con agua.
2. Llame al número local de emergencias.
3. Cerciórese de que la persona ya no esté en contacto con materiales ardientes.
No obstante, NO le quite las ropas quemadas que estén pegadas a la piel.
Quemaduras químicas:
1. Tranquilizar al paciente.
2. Lavar con abundante agua la zona afectada.
3. Cubrir la zona afectada con paños limpios.
4. Trasladar al paciente al hospital.
Quemaduras eléctricas:
1. Cortar la corriente eléctrica antes de tocar al accidentado; en caso de que esto
no sea posible, aislarlo utilizando un objeto que no sea conductor de la electricidad
(ejemplo: un palo, papel de periódico, etc.)
2. No emplear objetos metálicos.
3. En caso de parada cardiorrespiratoria, iniciar resucitación cardiopulmonar sin
interrupción hasta la llegada del personal sanitario de urgencia, al cual debe
avisarse inmediatamente.

Golpes
Compresas frías. aquí interviene la bolsa de gel frío en el botiquín, o bien hielo
envuelto en una tela gruesa, a modo que tampoco ocasionemos quemaduras por
hielo. Mantenerlas en el sitio del golpe ayudará a que los vasos se contraigan y
detengan cualquier sangrado, además, disminuirán la inflamación y el dolor.
Considerar el área del trauma. Es decir, hay áreas de cuerpo donde los golpes
pueden ser más graves que el simple moretón. La cabeza, el tórax y el abdomen no
deben presentar moretones, de lo contrario, el golpe es lo suficientemente fuerte
para provocar lesión interna. Debe ser atendido en un centro hospitalario lo más
pronto posible. Si se presentara después del golpe en alguna de estas zonas
dificultad para respirar, mareos, visión borrosa, vómitos, orina con sangre,
distensión abdominal, es momento de consultar inmediatamente a un hospital.
Un analgésico suave como acetaminofén es adecuado si no hay compromiso grave.
Intoxicación
Para intoxicación por ingestión:
1. Examine y vigile las vías respiratorias, la respiración y la circulación de la
persona. Administre respiración boca a boca y RCP, de ser necesario.
2. Trate de constatar que la persona ciertamente se haya intoxicado, ya que puede
ser difícil determinarlo. Algunos de los síntomas son aliento con olor a químicos,
quemaduras alrededor de la boca, dificultad para respirar, vómitos u olores
infrecuentes en la persona. Si es posible, identifique el tóxico.
3. NO provoque el vómito en la persona, a menos que así lo indique el Centro de
toxicología o un profesional de la salud.

Como prevenir intoxicaciones en un taller de mecánica

Existe además el riesgo de contacto con otras sustancias como erl cloro (puede
producir tos, estornudos, goteo nasal, y otros problemas respiratorios), el yodo
(puede producir irritación de ojos y mucosas, quemaduras y sensibilizacion en
concentraciones elevadas), y liquidos refrigerantes (amoníaco, etc.) de
instalaciones frigoríficas, etc. Si trabajas con este tipo de sustancias actúa conforme
lo indicado en el etiquetado de los productos que utilizes y la ficha de seguridad del
producto.

En los procesos de esterilización, se recomienda el uso de sistema cerrados y

automaticos, dotados además de sistemas de eliminación o neutralización de
producto residual. Así, po ejemplo, los sistemas Sterrad y Plazlyte son automáticos
y no se manipula directamente ninguna sustancia.

Debe disponerse además de sistemas de extraccion de vapores en las zonas de

esterilización o desinfección, as como tambien, sistemas de detección de fugas de
refrigerante en instalaciones frigoríficas. Estas deben haber sido instaladas por
instaladores frigoristas autorizados siguiendo lo marcado por la ley y habiendo
superado todas las pruebas de estanqueidad establecidas al respecto.

Las instalaciones frigoríficas que empleen como refrigerantes amoníaco, o

anhídrido sulfuroso con una carga entre 50 y 500 kilos dispondrán de dos máscaras
de protección antigás. Si la carga es superior a los 500 kilos se dispondrá de dos
equipos autónomos dotados de trajes de protección estancos a dichso gases.

Los reactivos y disolventes deben ser manipulados dentro de vitrinas o cabinas

dotadas de sistema de extracción.

Nunca introduzcas espátulas ni elementos similares para favorecer la salida de

reactivos sólidos. Utiliza embudos siempre que se viertan solventes o reactivos en
pequeñas aberturas. Antes de verter un líquido en una buena bureta, aseguraté de
que el grifo esté bien cerrado y coloca siempre un recipiente debajo de éste por si
se produce un derrame.

No cambies un producto químico de su envase original, ni dejhes productos en

envases sin identificar o en ligares inadecuados. Si realizas un trasvase, coloca las
etiquetas correspondientes en todos los recipientes nuevos.

No comas, fumes ni bebas en el lugar de trabajo, los vapores toxicos se pueden

mezclar con la comida y la bebida. No bebas alcohol ya que ciertas sustancias
potencias su acción (efecto antabus).

Lávate sempre las manos, antebrazos y cara antes de comer y repite esta operacion
después de cada exposición y cada vez que abandones el lugar de trabajo.

Sigue en tyodos los procedimientos de trabajo marcados por el cebntro; lavado de

manos , quitarse la ropa de trabajo contaminada y lavarla antes de volverla a utilizar,
el uso de equipos de protección individual homologados con marcado CE: guantes,
gafas o pantallas protectoras (frente a posibles salpicaduras), etc.

Debe disponerse tambien de los correspondientes equipos de actuacion para el

caso de que ocurra un accidente de este tipo (duchas de seguridad, fuentes
lavaojos,e tc. además de una lista de teléfonos de servicios del centro o del exterior
a los que avisar en caso de urgencia).

Riesgos físicos provocados por descuidos en un taller de mecanica

1. Caídas al mismo nivel
El desorden o la presencia de líquidos derramados en el suelo pueden provocar
tropiezos y resbalones. Lo mejor para evitar este tipo de riesgos es una correcta
señalización y mantener la zona de trabajo limpia y despejada.

2. Caídas a distinto nivel

Para evitar el riesgo de caer, por ejemplo en el foso, es muy importante delimitar
correctamente la zona.

3. Golpes, cortes y otras lesiones

Como profesional del taller manejas un amplio espectro de herramientas, muchas
de las cuáles pueden provocar lesiones o cortes con mucha facilidad. También
existe el riesgo de aplastamiento, por ejemplo en los elevadores.

Para evitar estos accidentes, asegúrate de conocer bien las características de las
herramientas que usas, comprueba siempre que estén en buen estado y toma todas
las medidas de seguridad recomendadas por el fabricante.

4. Inhalación de productos químicos

En el taller se trabaja con combustibles, anticongelantes y un gran número de
productos químicos que pueden suponer un riesgo para las vías respiratorias. En
estos casos, el uso de mascarillas es imprescindible.

5. Inhalación de monóxido de carbono

Otro de los peligros principales para las vías respiratorias es la inhalación de gases
producidos por los motores de combustión interna. Para evitarlo, es fundamental el
uso de mascarillas y disponer de un sistema de ventilación adecuado.

6. Productos químicos en contacto con la piel

Muchos de los productos químicos utilizados en el taller pueden provocar problemas
dermatológicos si entran en contacto con la piel, por lo que es imprescindible usar
guantes para manejarlos.

7. Quemaduras
Algunas operaciones puntuales pueden suponer riesgo de quemadura, como es el
caso de la soldadura. Para minimizar el peligro, es necesario emplear máscaras
para proteger la cara y el cuello, guantes para las manos y botas de seguridad.

8. Daños en la vista
Las chispas de la soldadura no solo pueden causar quemaduras o provocar
incendios, también pueden llegar a ocasionar graves daños en la vista. De ahí, la
necesidad de utilizar máscaras para proteger los ojos durante el proceso de
soldadura.

9. Vapores de pintura
Como los trabajos de pintura se realizan en cabinas, la exposición a vapores
perjudiciales para la vista, la piel o las vías respiratorios es directa. Por ello, es
imprescindible contar con los equipos de protección individual adecuados, y con
unos sistemas de ventilación y evacuación de gases eficaces.

10. Daños en el aparato auditivo

Por último, en el taller, la presencia de ruidos es constante: motores en marcha,
golpes en superficies de metal, ruidos provocados por compresores, herramientas
neumáticas, etc. Para disminuir los riesgos de lesión en el aparato auditivo se
pueden usar tapones u orejeras al realizar determinadas tareas.

11. Riesgos de dermatitis, consecuencia de la manipulación, entre otros, de productos

derivados del petróleo, disolventes, lubricantes, etc.

Como evitar los Riesgos biológicos y cuantos talleres en Guatemala están

preparados para evitar los riesgos

Como evitar los riesgos biologicos

Se define el Riesgo Biológico como la posible exposición a microorganismos que
puedan dar lugar a enfermedades, motivada por la actividad laboral.

Vacunación:
vacunas recomendadas en el medio laboral: Gripe, Tétanos, Varicela, Rubéola,
Triple vírica (Sarampión, Rubeola, Parotiditis).

Normas de Higiene Personal:

Cubrir heridas y lesiones de las manos con apósito impermeable.

Lavado de manos.
No comer, beber ni fumar en el área de trabajo.

Utilizar equipos de protección - barrera apropiados a cada tipo de exposición.

  Protección ocular, en procedimientos con riesgo de salpicaduras.
 Bata
 Generar procedimientos de trabajo.
 Usar elementos de protección personal y ropa de trabajo adecuada (careta,
máscara, lentes, gafas o antiparras, traje de cuero, etc.)
· Utilizar mamparas de protección.

Cuantos talleres en Guatemala están preparados para evitar los riesgos

En la actualidad las empresas de todo el mundo, basan sus esfuerzos en

incrementar la rentabilidad, exponiendo al personal operativo a exhaustivas
jornadas laborales, horas extras y trabajos de riesgo.

Sólo un 20% de los talleres guatemaltecos (según información del Instituto

Guatemalteco de Seguridad Social) se preocupa por cuidar la salud física, mental y
el ambiente de trabajo de los empleados, lo que ocasiona eventualmente accidentes
y enfermedades laborales, por el desgaste físico al que son expuestos. Y todos los
problemas de este tipo se dan específicamente en el área operativa del taller de
reparaciones mecánicas, y varios problemas que ponen en riesgo a los
trabajadores, tanto física como mentalmente