Sunteți pe pagina 1din 149

MITEA PAUL CATALIN

TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

LUCRARE DE
LICENȚA

Îndrumator:
Ş.l.dr.ing. Ana-Maria TOPALU

Student:

Mitea Paul Catalin

2016

1
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

CUPRINS

l.Tehnologia de fabricare a unui ‘’AX PRINCIPAL’’

1.Date iniţiale. Generalități.Noțiuni introductive……………………………………. ….4


2.Schita semifabricatului………………………………………………………………....10
3.Stabilirea adaosurile, avansului si a vitezei de aschiere....………………………...…13
4.Calculul adaosului de prelucrare………………………………………….………..….21
5.Calculul regimului de aschiere…………………………………………….………..….22
6.Determinarea normei tehnice de timp pentru reperul AX PRINCIPAL…………….39

II.Programarea si conducerea unui set de patru repere din


component unui produs
1.Date iniţiale…………………………………………………………………………….47
2.Analiza proiectului de productie……………………………………………….…….48
3.VARIANTA I-Managementul producţiei in conditii de resurse
nelimitate si fără date impuse………………………………………………………………71
3.1 Ipoteze de baza………………………………………………………………………71
3.2 Stabilirea resurselor de productie………………………………………………….71
3.3 Determinarea costului de fabricatie optim si a
Lotului de fabricatie economic…………………………………………………………. ….71
3.4 Stabilirea lotului de transport optim si a lotului de transport economic………...80
3.5 Determinarea duratei ciclului de productie…………………………………….….82
3.6 Determinarea perioadei de raportare a loturilor……………………………….…82
3.7 Coraborarea programelor de lucru cu PPD………………………………….……83
3.8 Corelarea programelor cu PPD………………………………………………….…88

4.VARIANTA II-Programarea si conducerea in conditii de


resurse limitate si cu date impuse…………………………………………………….……94
4.1 Ipoteze de baza…………………………………………………………….…….….94
4.2 Stabilirea resurselor de producţiei si calendar corespunzator…....……….……95
4.3 Structura organizatorica a atelierului de producţiei……………………….…….98
4.4 Elaborarea rețelei logice a proiectului de productie…………………………….100
4.5 Managementul producţiei in functie de timp……………………………………102
4.6 Managementul proiectului in functie de resurse………………………………...106
4.7 Lisajul planurilor de sarcini in intocmirea programelor de lucru…………….115
4.8 Realizarea planului de incarcare CMT………………………………………….118
4.9 Selectarea scenariului optim ………………………………………….………….122

2
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

4.10Corelarea scenariului optim……………………………………………………124


4.11 Metoda verigilor……………………………………………………………….125
4.12 Amplasarea optimală a resurselor …………………………………………...126

5.Calculul costului de productie …………………………………………………………136


6.Compararea variantelor………………………………………………………….…….141
7.Concluzii...........................................................................................................................145
BIBLIOGRAFIE……………………………………………………………….…………147

3
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

1.Date inițiale. Generalități.Noțiuni introductive

Procesul de productie cuprinde un ansamblu de procedee metode si mijloace


concepute si aplicate pentru realizarea productiei. Orice tip de productie se realizeaza
pe baza unei tehnologii. In cazul general tehnologia cuprinde un ansamblu de
cunoștințe teoretice si practice înglobate in metode si procedee utilizate pentru
concepția elaborarea si transformarea industriala a produselor.
Deoarece, un proces tehnologic conceput într-un anume scop, nu mai este un
simplu document reprezentat printr-o fișă tehnologică sau un plan de operații, acesta
reprezintă documentul tehnologic de bază ce sintetizează condiţiile optime create
pentru a transforma semifabricatul de pornire într-o piesă finită, ale cărei caracteristici
sunt impuse de ansamblul funcțional din care face parte.
Proiectarea proceselor tehnologice se realizează dupa ce în prealabil s-a studiat
documentația tehnică a produsului ce urmează a fi fabricat şi s-au analizat atent,
condiţiile de precizie şi exploatare. Pentru ca reperele proiectate să fie realizate în
condiții de maximă eficientă şi la cele mai înalte performante, la baza elaborării
proceselor tehnologice de prelucrare mecanică trebuie să stea: criteriul economic,
criteriul tehnic şi criteriul social.
Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică se face în
urmatoarea succesiune:
 studiul documentației tehnice şi analiza condițiilor de precizie şi de exploatare;
 stabilirea tipului producţiei;
 alegerea semifabricatului;
 determinarea naturii prelucrării si stabilirea preliminară a succesiunii lor;
 analiza posibilităților de efectuare a operațiilor pe considerente tehnica-
economice şi
 stabilirea succesiunii acestora;
 stabilirea echipamentului necesar executării fiecărei operații;
 determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare;
 determinarea regimurilor de așchiere;
 efectuarea normării tehnice;
 stabilirea metodelor de reglare a sculelor așchietoare în vederea obținerii
preciziei prescrise;
 rezolvarea problemelor privind organizarea producţiei;
 întocmirea documentației tehnologice;
 proiectarea SDV-urilor nestandardizate sau tipizate.

Proiectarea procesului tehnologic este inerent legată de cunoașterea unor


elemente numite generic date iniţiale. Aceste date iniţiale se referă la:
1.-Documentaţia tehnică de bază care cuprinde acele documente ale căror
prevederi trebuie neapărat respectate în cursul execuției reperului AX
PRINCIPAL.
2.-Durata de realizare a programului de producţie: 1 an;

4
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

3.-Programa de producţie aferentă reperului AX PRINCIPAL care reprezintă


cantitatea de produse obţinută într-un an.
4.-regimul de utilizare a resursei umane: 1 schimb/ zi;
5.-Unitatea de producţie: Societatea comercială:
6.-Obiectivul principal : modernizarea unei tehnologii existente în vederea
reducerii costului de producţie şi creșterii productivității.
7.-cerinţa economică: cost minim

1.1Caracteristicile constructive prescrise reperului

Reperul ax principal este confecționat din oțel carbon de construcții –E295, ce are
urmatoarele caracteristici:
-compoziție chimică carbon 0,30%, mangan 0,80%, fosfor maxim 0,050%, sulf maxim
0,050%
-caracteristici mecanice: limita de rupere 510-630N/𝑚𝑚2 , limita de curgere 330N/𝑚𝑚2 ,
alungire la rupere min.22%, rezistenta longitudinala 59J/𝑐𝑚2 , duritate in unitați Brinell
HB=150.
Constructiv reperul este relativ simplu, toate formele fiind cilindrice se pot realiza prin
strunjirea exterioară si frontală. Canalele de pană pentru cuplare cu piesele pereche se
realizeaza prin frezare dintr-o singura prindere a piesei pe masina de frezat. Acest lucru
asigura paralelismul flancurilor interioare intre ele.

1.2 Funcțiile produsului

Axul principal poate face parte dintr-un reductor cu o singura treapta de viteza. De la un
electromotor poz.1 mișcarea de rotatie este transmisa la axul 2 prin intermediul unui cuplaj
mecanic 3. Prin intermediul unui pinion 4 montat pe axul 2, care angreneaza cu roata dințată
5, mișcarea de rotatie este transmisa la axul principal 6. Aceasta poate antrena prin intermediul
unui siste de roți pentru zbiruri 7 un carucior 8 pentru transportul pieselor in atelierele de
productie

5
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Fig1.1 Schița ansamblului.

Reductor cu o singurea treapta de viteza

Fig1.2 Schița ansamblului.

Sistem transport piese in flux de producție

6
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

1.3 Tehnologicitatea construcției reperului

Axul principal este proiectat tehnologic,astfel incat sa asigure o funcționare sigura a


ansamblul din care face parte.In acest context cotele de mare precizie sunt tolerate astfel incat
sa asigure un montaj corect cu piesele pereche.Ex:diametrul de 70mm cu canal de pana este
tolerat ,astfel incat sa se asigure un montaj corect al rotii dintate.De asemenea diametrul 70mm
pe care se monteaza rulmentul este tolerat astfel incat montajul rulmentului se realizeaza cu
strângere pe ax.In desenul de execuție sunt precizate si toleranțele de cilindricitate(forma)si
coaxialitate concentricitate(poziție),astfel incat in funcționare sa nu apara vibrații.Se mai poate
observa ca locasurile pentru penele de montaj cu roata dințată,respective cuplajul elastic,sunt
in acelasi plan putând fi executate prin frezare utilizând aceeasi prindere.Acest lucru asigură o
mare precizie a executării canalelor de pană.

Piesa are o tehnologicitatea foarte buna, fiecare operatie efectuanduse usor.

Pentru realizarea semifabricatului din care după prelucrari prin aschiere sa se obtină
piesa finită, există mai multe variante. La alegerea variantei optime se va tine cont de seria
mica de producție (10 buc), de randamentul de utilizare al materialului, de precizia de execuție
a semifabricatului precum si de forma finală a piesei finite.

=O primă variantă de realizare a axului iesire ar fi folosirea barei laminate de diametru


85mm. Având in vedere faptul ca piesa finită are numai forme cilindrice si că producția este de
serie mică, această variantă este preferabilă.

=O a doua variantă ar fi realizarea semifabricatui prin matrițare. De regula matrițarea este


procedeul utilizat la serie foarte mare de producție, astfel incat costul matriței să se distribuie
in valori cât mai mici pe fiecare piesa realizată. Fiind producție de serie mică, costul matriței
ar fi marit foarte mult valoarea piesei finite.

=O a treia variantă ar fi prin forjare. De regula forjarea se pretează la axe de mari


dimensiuni, cum ar fi arborii liniei de arbori de la instalația de propulsie a navei. In plus prin
forjare semifabricatul se poate realiza cu goluri de material la interior, ceea ce conduce la
pierderi importante de material la prelucrarea prin aschiere. La forjare există riscul ca structura
materialului sa nu fie aceeasi in toata piesa forjată.

=O a patra variantă este realizarea semifabricatui prin turnare. Din considerente de serie
mică si simplitate a piesei finite, această variantă nu se pretează in cazul de fața.

1.4 Prelucrari

Din punct de vedere al prelucrărilor necesare realizării piesei finite din semifabricat
laminat, operațiile sunt simple:
-strunjire frontală
-centruire
-strunjire cilindrică exterioară

7
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

-frezare canale de pană


Pentru operațiile de strunjire se foloseste o singură prindere a piesei intre vârfuri, ceea ce vă
conduce la o precizie bună a cotelor finale, precum si asigurarea toleranțelor de coaxialitate si
cilindricitate impuse reperului prin desenul de execuție.
Pentru operațiile de frezare se foloseste o singură prindere, ceea ce va conduce la realizarea
paralelismului impus flancurilor, evitându-se astfel fenomenul de gripare(ințepenire) in cadrul
ansamblului redactor.

1.5 Procesul tehnologic tip

1.5.1 Principii de baza in elaborarea procesului tehnologic


La elaborarea procesului tehnologic de execuție a unei piese prin prelucrări prin aschiere,
trebuie ținut cont de o serie de factori care pot influența precizia de prelucrare. Dintre acesti
factori, cei mai importanti sunt:
-erorile geometrice ale mașinilor-unelte
-uzura sculelor așchietoare
-deformațiile termice ale diferitelor parți componente ale mașinii-unelte, piesei de prelucrat
si sculei așchietoare
-deformațiile elastice ale sistemului tehnologic masină-unealtă-dispozitiv-piesă-sculă
-deformațiile piesei din cauza tensiunilor interne care apar in piese la prelucrarea prin așchiere
-erorile de reglare la dimensiune a mașinilor-unelte
Erorile geometrice ale mașinlor-unelte sunt reglementate prin standard, deoarece erorile
acestora influentează in mare masură precizia de prelucrare a pieselor. Dintre aceste erori, cele
mai importante sunt urmatoarele:
-abaterea de la rectilinitate a ghidajelor
-abaterea de la paralelism si perpendicularitate a ghidajelor batiului fata de axa de rotație a
axului principal al mașinii-unelte, in care se fixează piesa sau scula
-eorile șurubului conducator
-erorile de forma ale fusurilor axului principal si ale lagarelor

Precizia dimensionala si de forma a piesei prelucrate este influențată de uzura progresiva a


sculei aschietoare,care rezulta din frecarea dintre piesa de prelucrat și scula,in timpul
procesului de așchiere.Suprafețele de așezare si degajare ale sculei sunt supuse procesului de
uzură,deoarece sunt in continuă frecare cu suprafața piesei,respective cu așchia rezultată prin
prelucrare.Uzura apare simultan pe fața de așezare si de degajare numai atunci cand adâncimea
de așchiere este mai mare de 0,1mm.
Marimea uzurii depinde de mai mulți factori, dintre care cei mai importanti sunt:
-materialul piesei care se prelucrează. Duritatea materialului influențează in mare masură
asupra uzurii relative.
-materialul din care este confecționată scula așchietoare. Astfel, sculele din otel rapid au uzură
relativă 1,5….2ori mai mare decat sculele armate cu plăcuțe de carburi metalice
-factorii regimului de aschiere. Dintre aceștia, viteza de așchiere are influența cea mai mare.
Adâncimea de așchiere si avansul au influența mică asupra uzurii sculei așchietoare

8
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Procesul de uzură se desfasoară in trei etape:


1-perioada uzurii inițiale, caracterizată prin uzura rapidă si de scurtă durata
2-perioada uzurii normale, de lunga durată
3-perioada uzurii rapide denumită si catastrofală

Din cauza căldurii zona de așchiere, sistemul tehnologic masină-dispozitiv-piesă-


sculă(MDPS)se incălzeste, producându-se deformații termice, care influențează precizia de
prelucrare a piese. Sistemul tehnologic MDPS se poate afla in doua stari termice: staționară si
nestaționara.
Sistemul tehnologic MDPS se află in stare termica staționară atunci când in timpul procesului
tehnologic de prelucrare, temperaturi diferitelor elemente ale sistemului tehnologic rămâne
constantă. Același sistem intra in stare termica nestaționara la pornirea mașinii dupa o oprire
mai indelungată.

Sub actiunea forței așchietoare, in timpul procesului de prelucrare, sistemul tehnologic


MDPS se deformează elastic din poziția inițială, influențând asupra calității suprafeței
prelucrate. Capacitatea sistemului tehnologic MDPS de a se opune deformațiilor produse de
forțele care iau naștere in procesul de așchiere se numește rigiditatea sistemului tehnologic.

Prin reglare se urmarește așezarea corectă a sculei in raport cu mașina, a opritorilor și


dispozitivelor automate de oprire, pentru a asigura precizia dimensionala, de forma si poziția
reciprocă pentru diferitele suprafețe ale piesei prelucrate.
Reglarea la dimensiunea de lucru se poate face prin trei metode:
-metoda așchiilor de probă
-metoda pieselor de probă
-după etalon

1.5.2Tehnologia tip
Etapele tehnologice principale pentru realizarea piesei ax principal sunt urmatoarele:
-strunjirea frontală a celor două capete
-centruirea celor două capete frontale
-strunjirea cilindrică exterioară
-strunjirea degajărilor dintre diametrele piesei
-frezarea celor două canale de pană

1.6 Alegerea mașinilor-unelte

Alegerea mașinilor-unelte necesare prelucrării pieselor conform tehnologiei stabilite,


se face in funcție de tipul de producție si forma semifabricatului.
Avand in vedere că productia este de serie mică si forma piesei pe o singură axa de simetrie,
prelucrarea acesteia se va face pe:
-strung SN400, având urmatoarele caracteristici principale:h=400mm, l=750mm, P=6,5kw

9
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Axul principal are urmatoarele turatii: 120, 150, 185, 230, 305, 380, 580, 600, 765,
955, 1200 rot/min
Avansul longitudinal are urmatoarele valori:0,18; 0,20; 0,22; 0,36; 0,50; 0,55; 0,58; 0,63; 0,72;
0,80; 0,88mm/rot
Avansul transversal are urmatoarele valori: 0,126; 0,150; 0,170; 0,185; 0,203; 0,226; 0,253;
0,300mm/rot
-freza F.U.S 32 având urmatoarele caracteristici principale: cursa longitudinală a
mesei=300mm, cursa vertical a mesei=300mm
Turația axului principal orizontal:50,63,83,100,125,160,200,315,500,630,800
Avansul mesei:8; 10; 12,5; 20; 25; 31,5; 50; 63; 80; 100; 125; 160mm.min

1.7 Alegerea sculelor așchietoare si a verificatoarelor

Sculele așchietoare se aleg in funcție de natura si proprietațile fizico-chimice ale materialului


semifabricatului precum si a calității suprafeței ce trebuie obtinută in piesa finite.
In cazul axului principal ce trebuie prelucrat, se vor folosi cuțite de strung pentru:
-degroșare frontală
-finisare frontală
-degrosare cilindrică exterioara
-finisare cilindrică exterioara
-teșiri muchii
Cuțitele de strung vor fi armate cu plăcute din carburi P10.
Pentru execuția celor două canale de pană se va utiliza freza cilindrico-fruntală de diametru
12mm
Ca SDV-uri se vor folosi pentru măsuratori de cote sublerul de exterior pentru dimensiunile
fără toleranțe dimensionale(80mm) si micrometrul de exterior pentru dimensiunile cu toleranțe
de ordinul sutimilor de mm.
Pentru verificarea toleranțelor de coaxialitate si circularitate, se folosește comparatorul cu
cadran.
(Ioan LUNGU, Remus ZAGAN, Constantin ILIE-Tehnologii si sisteme de prelucrare, Indrumar de Proiectare”)

10
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

2.Schita semifabricatului

Fig1.3 Schița semifabricatului

(http://www.laminate-aluminiu.ro)

Succesiunea operațiilor
1.Pentru a stabili ordinea operațiilor, se ține cont de toleranțele dimensionale, de forma
și de poziție, precum și de rugozitatea suprafețelor realizate.
2.Reperul ax principal, are cotele dimensionale tolerațe de ordinul sutimilor și
miimilor de mm, precum si toleranțele de forma și precizie a suprafețelor cilindrice exterioare.
In acest context, succesiunea operațiilor este urmatoarea:

11
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

OPERAȚIA I-cu Fazele:


-1. strunjire frontala
-2. centruire

Fig1.4

OPERAȚIA II-cu fazele


-1. strunjire frontal
-2. centruire
Fig1.5

OPERAȚIA III-cu fazele


-1. strunjire de degroșare Ǿ80
-2. strunjire de degroșare Ǿ70
-3. strunjire de degroșare Ǿ60
-4. strunjire de degajare Ǿ50x5
-5. strunjire de degajare Ǿ60x5
-6. strunjire de degajare Ǿ60x5
-7. strunjire de finisare Ǿ60
-8. strunjire de finisare Ǿ70
-9. strunjire de finisare Ǿ80

12
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

-10. strunjire teșitura Ǿ60


-11. strunjire tesitura Ǿ80

Fig1.6

OPERAȚIA IV-cu fazele


-frezare canal de pana la Ǿ60
-frezare canal de pana la Ǿ70

Fig1.7

13
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

3.Stabilirea adaosurilor, avansului si a vitezei de aschiere

3.1 Stabilirea adaosului de prelucrare(Ap)


Valoarea adaosurilor de prelucrare se va stabili astfel incat in condiții concrete de fabricație,
să asigure obținerea preciziei si calitații prescrise a pieselor, la un cost minim. In executia
axului principal am stabilit adaos de prelucrare pentru dregroșare si finisare.
Adaosul de finisare a fost ales ținand cont de tabelele 5.5;5.6;5.7[ ‘’Aurelia Vlase, Aurel Sturzu,
Mihail Atanase-1979]
Din adaosul total se scade adaosul de finisare, rezultând adaosul de degroșare.

3.2 Stabilirea adancimii de așchiere (t) si a numarului de treceri (i)

Pentru strunjirea de degroșare este de preferat ca adaosul de prelucrare sa fie îndepartat


dintr-o singura trecere. În acest caz adancimea de așchiere(t) este egala cu adaosul de prelucrare
(Ap).
Dacă adaosul de prelucrare (Ap) este prea mare, acesta se va îndeparta din mai multe
Ap
treceri (i). În acest caz adâncimea de așchiere 𝑡 = i
Având in vedere că piesa se prelucrează pe strung manual, valorile uzuale ale adancimii
de așchiere de degroșare sunt cuprinse în intervalul 2 – 5 mm.
La strunjirea de finisare, adâncimea de așchiere poate fi de 0,1 - 0,4 mm pentru rugozitate
de 1,5 – 3,2

3.3 Stabilirea avansului de așchiere (S)

Din tabelul 9.1. [ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]


se alege avansul pentru strunjire exterioara de degroșare.
Din tabelul 9.2. [ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]
se alege avansul pentru strunjirea interioara de degroșare.
Din tabelul 9.3. [ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]
se alege avansul pentru strunjirea exterioara si interioara de finisare.

3.4 Calculul vitezei de așchiere

𝐶𝑣
V= ∗ 𝐾1 ∗ 𝐾2 ∗ 𝐾3 ∗ 𝐾4 ∗ 𝐾5 ∗ 𝐾6
𝐻𝐵
𝑇𝑛 ∗ 𝑡 𝑥𝑣 ∗ 𝑆 𝑦𝑣 ∗ (200)𝑛
in care:

𝑪𝒗 -este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si de


materialul sculei așchietoare – se alege din tabelul 9.23. [‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-
2004]

14
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

T-este durabilitatea sculei așchietoare, in min - se alege din tabelul 9.24. [ ‘’Ioan Lungu, Constantin
Ilie, Remus Zagan-2004]

m-este exponentul durabilitații – se alege din tabelul 9.25. [ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-
2004]

t-este adancimea sculei


S-este avansul
𝑿𝒗 -este coeficient de corectie – se alege din tabelul 9.23. [ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-
2004]

𝑌𝑣 -este coeficient de corectie – se alege din tabelul 9.23. [ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie, Remus
Zagan-2004]

HB-este duritatea materialului in unitați Brinell


n-este exponentul durității materialului preluat – se alege din tabelul 9.26. [ ‘’Ioan Lungu, Constantin
Ilie, Remus Zagan-2004]

𝑲𝟏 …𝑲𝟔 –coeficienți care țin la condițiile de așchiere

45
𝐾1 = ( 𝑥 )ƍ -coeficient influențat de unghiul de atac principal al sculei x

ƍ –este exponentul in funcție de natura materialului de prelucrat


ƍ=0,6 pentru cuțite din oțel rapid
ƍ=0,3 pentru cuțite cu carburi metalice din grupa P si M

𝑎
𝐾1 = ( 𝑥 )0,09 - coefficient influențat de unghiul de atac secundar al sculei 𝑥1
1

a=10 pentru scule din otel rapid


a=15 pentru scule armate cu carburi metalice

𝑲𝟑 -coeficient influentat de materialul din care este confecționata partea așchietoare a sculei –
se alege din tabelul 9.27[ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]

𝑲𝟒 -coeficient influențat de materialul de prelucrat - se alege din tabelul 9.28[ ‘’Ioan Lungu,
Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]

𝑲𝟓 -coeficient influențat de secțiunea transversal a cuțitului – se alege din tabelul 9.29[ ‘’Ioan
Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]

15
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

𝑲𝟔 -coeficient de corecție pentru strunjirea interioara – se alege din tabelul 9.30[ ‘’Ioan Lungu,
Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]

3.5 Turația semifabricatului

𝟏𝟎𝟎𝟎 ∗ 𝒗
𝐧=
𝝅∗𝑫
In care:
V-viteza calculate la punctual 3.4
D-diametrul piesei prelucrate in mm

3.6 Stabilirea turației reale a mașinii-unelte

In funcției de turația ‘’n’’ calculate, se alege din caracteristicile mașinii-unelte turația imediat
superioara

3.7 Viteza reala a piesei de prelucrat

𝝅∗𝑫∗𝐧𝒓
𝐕𝒓 = 𝟏𝟎𝟎𝟎
[m/min]

3.8 Verificarea vitezei

𝑽𝒓 − 𝑽
𝜟𝒗 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 ≤ 𝟓%
𝑽

16
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Tabel 1

17
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Tabel 2

18
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Tabel 3

19
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

20
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Tabel 4

21
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

4.Calculul adaosurilor de prelucrare

Din bara de Ǿ85 se debiteaza semifabricatul


Fig1.8 Schița semifabricatului

4.1Pentru strunjirea frontală pe fiecare capat se lasă un adaos de 2,5mm

Deci A𝑝𝑓 =2,5mm-adaos de prelucrare frontal

4.2 Din tabelul 5.7 [ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]
se stabilesc adaosurile de prelucrare pentru strunjirea de finisara a arborilor

A𝑝𝑓 Ǿ85*290==1,2 mm/diametru-adaos de prelucrare pentru finisare


A𝑝𝑓 =5-1,2-3,8mm-adaos de prelucrare pentru degrosare

4.3 A𝑝𝑓 Ǿ70*205 =1,1mm


A𝑝𝑑 =13,8-1,1=12,7mm
4.4 A𝑝𝑓 = Ǿ60*70 =1,1mm
A𝑝𝑑 12,7-1,1=11,6

22
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

5.Calculul regimului de aschiere

OPERATIA I
Faza 1: Strunjire frontala Ǿ85*292,1
1. A𝑝 =2,5mm

2. t si I
A𝑝 2,5
t=1,25 mm; i= =1,25 = 2
𝑡

3. S=1mm/rot

4. V

C𝑣 =267(fara racier)
T=90
267
m=0,15 V= 150 ∗ 0,81 ∗ 1,1 ∗
900,15 ∗1,250,18 ∗10,20 ∗( )1,75
200
1∗1∗1=
t=1,25mm
267
S=1mm/rot V=1,96∗1,04∗1∗0,6 ∗ 0,81 ∗ 1,1 = 194,51𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
x𝑣 =0,18
y𝑣 =0.20
HB=150
n=1,75
________
x=90
45
ƍ=0,3 K1 = (90)0,3 = 0,81
________
x1 =5
15
a=15 K 2 = ( 5 )0,09 = 1,1

K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

1000∗194,51
5. n= = 728,77𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗85

6. n𝑟 = 765𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛

23
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

𝜋∗765∗85
7. V𝑟 = = 204,1𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

204,1−194,51
8. Δ𝑣 = ∗ 100 = 4,9% < 5%
194,51

Faza II: Centruire Ǿ4mm (D)

1. A𝑝 = 4𝑚𝑚
2. t si i
𝐷
t= 2 = 2𝑚𝑚
3. S=0,04 mm/rot [tab.9.7]
4. V
267
C𝑣 = 267(𝑓𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒) V= 150 1,75 ∗ 0,9 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 =
900,15 ∗20,18 ∗10,20 ∗( )
200
T = 90
m=0,15
267
t=2mm V=1,96∗1,13∗1∗0,6 ∗ 0,9 = 180,82𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
S=0,04mm/rot
x𝑣 = 0,18
y𝑣 = 0,20
HB=150
n=1,75
_______
x=45
45
ƍ=0,3 K1 = (45)0,3 = 1
_______
x1 =45
15
a=15 K 2 = (45)0,09 = 0,9

_______

K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

5.
1000∗180,82
n= = 677,48𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗85
6.
n𝑟 = 765𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛

24
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

7.
𝜋∗765∗85
V𝑟 = = 204,1𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000
8.

204,1−180,82
Δ𝑣 = ∗ 100 = 12,8% > 5%
194,51

Operatia II
Faza 1: Strunjire frontala Ǿ85*290
1. A𝑝 =2,5mm

2. t si
A𝑝 2,5
T=1,25 mm; i= =1,25 = 2
𝑡

3. S=1mm/rot

4. V

C𝑣 =267(fara racier)
T=90
267
m=0,15 V= 150 ∗ 0,81 ∗ 1,1 ∗
900,15 ∗1,250,18 ∗10,20 ∗( )1,75
200
1∗1∗1=
t=1,25mm
267
S=1mm/rot V=1,96∗1,04∗1∗0,6 ∗ 0,81 ∗ 1,1 = 194,51𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
x𝑣 =0,18
y𝑣 =0.20
HB=150
n=1,75
________
x=90
45
ƍ=0,3 K1 = (90)0,3 = 0,81
________
x1 =5
15
a=15 K 2 = ( 5 )0,09 = 1,1

K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

25
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

1000∗194,51
5. n= = 728,77𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗85

6. n𝑟 = 765𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗765∗85
7. V𝑟 = = 204,1𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

204,1−194,51
8. Δ𝑣 = ∗ 100 = 4,9% < 5%
194,51

Faza II: Centruire Ǿ4mm (D)

1. A𝑝 = 4𝑚𝑚
2. t si i
𝐷
t= 2 = 2𝑚𝑚
3. S=0,04 mm/rot [tab.9.7]
4. V
267
C𝑣 = 267(𝑓𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒) V= 150 ∗ 1 ∗ 0,9 ∗ 1 ∗
900,15 ∗20,18 ∗10,20 ∗( )1,75
200
1∗1=
T = 90
m=0,15
267
t=2mm V=1,96∗1,13∗1∗0,6 ∗ 0,9 = 180,82𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
S=0,04mm/rot
x𝑣 = 0,18
y𝑣 = 0,20
HB=150
n=1,75
_______
x=45
45
ƍ=0,3 K1 = (45)0,3 = 1
_______
x1 =45
15
a=15 K 2 = (45)0,09 = 0,9

_______

K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

26
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

5.
1000∗180,82
n= = 677,48𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗85
6.
n𝑟 = 765𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
7.
𝜋∗765∗85
V𝑟 = = 204,1𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000
8.

204,1−180,82
Δ𝑣 = ∗ 100 = 12,8% > 5%
194,51

Operatia III
Faza 1: Strunjire cilindrică exterioara de degrosare Ǿ81,2*290
1. A𝑝 =3,8mm

2. t si i
A𝑝 3,8
t=3,8mm; i= =3,8 = 1
𝑡

3. S=1mm/rot

4. V

C𝑣 =267(fara racier)
T=90
267
m=0,15 V= 150 1,75 ∗ 1 ∗ 0,9 ∗ 1 ∗
900,15 ∗6,350,18 ∗0,90,35 ∗( )
200
1∗1=
t=3,8mm
267
S=1mm/rot V=1,96∗1,39∗0,96∗0,6 ∗ 0,9 = 153,1𝑚/𝑚𝑖𝑛
x𝑣 =0,18
y𝑣 =0.35
HB=150
n=1,75
________
x=90
45
ƍ=0,3 K1 = (45)0,3 =1
________
x1 =5
15
a=15 K 2 = (45)0,09 = 0.9

27
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

K3=1
K4=1
K5=1
K6=1

1000∗153,1
5. n= = 600,46𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗81,2

6. n𝑟 = 600𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
7.
𝜋∗600∗81,2
V𝑟 = = 152,98𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000
153,1−152,98
8. Δ𝑣 = ∗ 100 = 0,2% < 5%
152,98

Faza II: Strunjire cilindrică exterioara de degrosare Ǿ71,1*205

1. A𝑝 = 12,7𝑚𝑚
2. t si i
12,7
t=6,35𝑚𝑚 i=6,35 = 2
3. S=0,9 mm/rot
4. V
267
C𝑣 = 267(𝑓𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒) V= 150 1,75 ∗ 1 ∗ 0,9 ∗
900,15 ∗6,350,18 ∗0,90,35 ∗( )
200
1∗1∗1=
T = 90
m=0,15
267
t=6,35mm V=1,96∗1,39∗0,96∗0,6 ∗ 0,9 = 153,13𝑚/𝑚𝑖𝑛
S=0,9mm/rot
x𝑣 = 0,18
y𝑣 = 0,35
HB=150
n=1,75
_______
x=45
45
ƍ=0,3 K1 = (45)0,3 = 1
_______
x1 =45
15
a=15 K 2 = (45)0,09 = 0,9
_______

K3=1

28
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

5.
1000∗153,13
n= = 696,68𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗70
6.
n𝑟 = 765𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛

7.
𝜋∗765∗70
V𝑟 = = 168,14𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

8.
168,14−153,13
Δ𝑣 = ∗ 100 = 4,7% < 5%
153,13

Faza III: Strunjire cilindrică exterioara de degrosare Ǿ61,1*70

1. A𝑝 = 11,6𝑚𝑚
2. t si i
11,6
t=5,8𝑚𝑚 i= 5,8 = 2
3. S=0,8 mm/rot
4. V
267
C𝑣 = 267(𝑓𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒) V= 150 ∗ 1 ∗ 0,9 ∗ 1 ∗
900,15 ∗5,80,18 ∗0,80,35 ∗( )1,75
200
1∗1=
T = 90
m=0,15
267
t=5,8mm V=1,96∗1,37∗0,92∗0,6 ∗ 0,9 = 162,12𝑚/𝑚𝑖𝑛
S=0,8mm/rot
x𝑣 = 0,18
y𝑣 = 0,35
HB=150
n=1,75
_______
x=45
45
ƍ=0,3 K1 = (45)0,3 = 1
_______
x1 =45
15
a=15 K 2 = (45)0,09 = 0,9

29
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

_______

K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

5.
1000∗162,12
n= = 845,01𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗61,1
6.
n𝑟 = 955𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛

7.
𝜋∗955∗61,1
V𝑟 = = 183.20𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

8.
183,20−162,12
Δ𝑣 = ∗ 100 = 11% > 5%
183,20

Faza IV: Canelare Ǿ5 la diametrul Ǿ50

1. A𝑝 = 5𝑚𝑚
2. t si i
5
t=5𝑚𝑚 i=5 = 1
3. S=0,9 mm/rot
4. V
267
C𝑣 = 267(𝑓𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒) V= 150 ∗1∗1∗1∗1∗
900,15 ∗50,18 ∗0,90,20 ∗( )1,75
200
1=
T = 90
m=0,15
267
t=5mm V=1,96∗1,33∗0,98∗0,6 = 174,19𝑚/𝑚𝑖𝑛
S=0,9mm/rot
x𝑣 = 0,18
y𝑣 = 0,20
HB=150
n=1,75
_______
x=45
45
ƍ=0,3 K1 = (45)0,3 = 1

30
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

_______
x1 =15
15
a=15 K 2 = (15)0,09 = 1
_______

K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

5.
1000∗174,19
n= = 1109,49
𝜋∗50
6.
n𝑟 = 1200𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛

7.
𝜋∗1200∗50
V𝑟 = = 188,4
1000

8.
188,4∗174,19
Δ𝑣 = ∗ 100 = 8,1% > 5%
174,19

Faza V si VI: Canelare Ǿ5 la diametrul Ǿ60

1. A𝑝 = 5𝑚𝑚
2. t si i
5
t=5𝑚𝑚 i=5 = 1
3. S=0,9 mm/rot
4. V
267
C𝑣 = 267(𝑓𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒) V= 150 1,75 ∗1∗1∗1∗1∗
900,15 ∗50,18 ∗0,90,20 ∗( )
200
1=
T = 90
m=0,15
267
t=5mm V=1,96∗1,33∗0,98∗0,6 = 174,19𝑚/𝑚𝑖𝑛
S=0,9mm/rot
x𝑣 = 0,18
y𝑣 = 0,20
HB=150
n=1,75

31
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

_______
x=45
45
ƍ=0,3 K1 = (45)0,3 = 1
_______
x1 =15
15
a=15 K 2 = (15)0,09 = 1
_______

K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

5.
1000∗174,19
n= = 924,57𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗60
6.
n𝑟 = 955𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛

7.
𝜋∗955∗60
V𝑟 = = 179,92𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

8.
179,92∗174,19
Δ𝑣 = ∗ 100 = 3,2 < 5%
174,19

Faza VII: Strunjire cilindrică exterioara de finisare Ǿ60*65

1. A𝑝 = 1,1𝑚𝑚
2. t si i
A𝑝 1,1
t=0,55𝑚𝑚 i= =0,55 = 2
𝑡
3. S=0,27 mm/rot
4. V
242
C𝑣 = 242 V= 150 1,75 ∗ 0,87 ∗ 0,97 ∗
900,15 ∗0,550,18 ∗0,270,20 ∗( )
200
1∗1∗1=
T = 90
m=0,15
242
t=0,55mm V=1,96∗0,89∗0,76∗0,6 ∗ 0,87 ∗ 0,97 =
256,74𝑚/𝑚𝑖𝑛

32
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

S=0,27mm/rot
x𝑣 = 0,18
y𝑣 = 0,20
HB=150
n=1,75
_______
x=70
45
ƍ=0,3 K1 = (70)0,3 = 0,87
_______
x1 =20
15
a=15 K 2 = (20)0,09 = 0,97
_______

K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

5.
1000∗256,74
n= = 1182,44𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗60
6.
n𝑟 = 1200𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛

7.
𝜋∗1200∗60
V𝑟 = = 298,57𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

8.
301,4−298,57
Δ𝑣 = ∗ 100 = 0,9% < 5%
298,57

Faza VIII: Strunjire cilindrică exterioara de finisare Ǿ70*200

1. A𝑝 = 1,1𝑚𝑚
2. t si i
A𝑝 1,1
t=0,55𝑚𝑚 i= =0,55 = 2
𝑡
3. S=0,27 mm/rot
4. V
242
C𝑣 = 242 V= 150 1,75 ∗ 0,87 ∗ 0,97 ∗
900,15 ∗0,550,18 ∗0,270,20 ∗( )
200
1∗1∗1=

33
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

T = 90
m=0,15
242
t=0,55mm V=1,96∗0,89∗0,76∗0,6 ∗ 0,87 ∗ 0,97 =
256,74𝑚/𝑚𝑖𝑛
S=0,27mm/rot
x𝑣 = 0,18
y𝑣 = 0,20
HB=150
n=1,75
_______
x=70
45
ƍ=0,3 K1 = (70)0,3 = 0,87
_______
x1 =20
15
a=15 K 2 = (20)0,09 = 0,97
_______

K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

5.
1000∗256,74
n= = 1155,77 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗70
6.
n𝑟 = 1200𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛

7.
𝜋∗1200∗70
V𝑟 = = 263,76𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

8.
263,76−254,04
Δ𝑣 = ∗ 100 = 3,8% < 5%
254,04

Faza IX: Strunjire cilindrică exterioara de finisare Ǿ80*290

1. A𝑝 = 1,2𝑚𝑚
2. t si i

34
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

A𝑝 1,2
t=0,56𝑚𝑚 i= =0,56 = 2
𝑡
3. S=0,27 mm/rot
4. V
242
C𝑣 = 242 V= 150 ∗ 0,87 ∗ 0,97 ∗
900,15 ∗0,560,18 ∗0,270,20 ∗( )1,75
200
1∗1∗1=
T = 90
m=0,15 V =256,74m/min
t=0,56mm
S=0,27mm/rot
x𝑣 = 0,18
y𝑣 = 0,20
HB=150
n=1,75
_______
x=70
45
ƍ=0,3 K1 = (70)0,3 = 0,87
_______
x1 =20
15
a=15 K 2 = (20)0,09 = 0,97
_______

K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

5.
1000∗256,74
n= = 1022,05 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗80
6.
n𝑟 = 1200𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛

7.
𝜋∗1200∗80
V𝑟 = = 231,14 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

8.
256,74−231,14
Δ𝑣 = ∗ 100 = 11% > 5%
231,14

Faza X: Teșire 3*450 la Ǿ80

35
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

1. A𝑝 = 3𝑚𝑚
2. t si i
A𝑝 3
t=3𝑚𝑚 i= =3 = 1
𝑡
3. S=0,9 mm/rot
4. V
C𝑣 = 267 ( 𝑓𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒 )
267
V= 150 1,75 ∗ 1 ∗ 0,90 ∗ 1 ∗
900,15 ∗30,18 ∗0,90,20 ∗( )
200
1∗1=
T = 90
m=0,15
267
t=3mm V=1,96∗1,21∗0,98∗0,60 ∗ 0,90 = 172,31𝑚/𝑚𝑖𝑛
S=0,9mm/rot
x𝑣 = 0,18
y𝑣 = 0,20
HB=150
n=1,75
_______
x=45
45
ƍ=0,3 K1 = (45)0,3 = 1
_______
x1 =45
15
a=15 K 2 = (45)0,09 = 0,90
_______

K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

5.
1𝑜𝑜𝑜∗172,31
n= = 685,94 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗80
6.
n𝑟 = 765𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛

7.
𝜋∗765∗80
V𝑟 = = 192,16𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

8.

36
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

192,16−172,31
Δ𝑣 = ∗ 100 = 11% > 5%
172,31

Faza XI: Teșire 3*450 la Ǿ60

1. A𝑝 = 3𝑚𝑚
2. t si i
A𝑝 3
t=3𝑚𝑚 i= =3 = 1
𝑡
3. S=0,9 mm/rot
4. V
C𝑣 = 267 (𝑓𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒 )
242
V= 150 ∗ 1 ∗ 0,97 ∗ 1 ∗ 1 ∗
900,15 ∗30,18 ∗0,90,20 ∗( )1,75
200
1=
T = 90
m=0,15
267
t=3mm V=1,96∗1,21∗0,98∗0,6 ∗ 0,90 = 172,31𝑚/𝑚𝑖𝑛
S=0,9mm/rot
x𝑣 = 0,18
y𝑣 = 0,20
HB=150
n=1,75
_______
x=45
45
ƍ=0,3 K1 = (45)0,3 = 1
_______
x1 =45
15
a=15 K 2 = (45)0,09 = 0,9
_______

K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

5.
1000∗172,31
n= = 914,59/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗60
6.
n𝑟 = 955𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛

37
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

7.
𝜋∗955∗60
V𝑟 = = 179,92𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

8.
179,92∗172,31
Δ𝑣 = ∗ 100 = 0,1% < 5%
172,31

OPERATOIA IV: Frezare canal de pana

Pentru această operatie se foloseste freza cilindro-frontală de diametrul 12mm.


Adancimea canalului este de 8mm.In comformitate cu tabelul 9.36[ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie,
Remus Zagan-2004], numarul de dinti ai frezei este de 5. Tot din acest table se stabileste avansul pe
dinte de: S𝑑 = 0,020𝑚𝑚/𝑑𝑖𝑛𝑡𝑒
T=90min – durabilitatea sculei – tabelul 9.43[ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]
t1 = 12𝑚𝑚 – lungimea de contact dintre taisul sculei si piesa de prelucrat, raportata la o
turatie
t=2,66mm – adancimea de aschiere
Z=5 numarul de dinti ai frezei
S𝑑 = 0,020𝑚𝑚/𝑑𝑖𝑛𝑡𝑒
Viteza de aschiere V este:

46,7∗𝐷 0,45
V𝑎 = ∗ K 𝑣 tabelul -9.40[ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-
𝑇 0,33 ∗𝑡10,50 ∗𝑆𝑑0,50 ∗𝑡 0,1 ∗𝑍 0,1
2004]

750
K 𝑣 = C𝑚 ( R ) n𝑣 tabelul-9.41[ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]
𝑚
In care:
R 𝑚 -rezistenta la tractiune in N/𝑚𝑚2
R 𝑚 =630 N/𝑚𝑚2

C𝑚 = 1 -tabelul 9.42[ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]


n𝑣 = 0,9 -tabelul 9,42[ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]

REZULTA:

750
1. K 𝑣 = 1 ∗ (630)0,9=1,17
46,7∗120,45
2. V𝑎 = 900,33 ∗120,50∗0,0200,50 ∗2,660,1 ∗50,1 ∗ 1,17 = 22,83 𝑚/𝑚𝑖𝑛

Turația sculei:

1000∗ V𝑎 1000∗22,83
n= = =605,89 rot/min
𝜋∗𝐷 𝜋∗12

38
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Din cartea masinii se alege:


n=630 rot/min
𝜋∗𝐷∗𝑛 𝜋∗12∗630
Viteza reala: V𝑟 = = = 23,73 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000

VERIFICARE:
23,73−22,83
DV= ∗ 100 = 3,9% < 5%
22,83

V𝑟 = S𝑟 ∗ 𝑛 = S𝑑 ∗ 𝑍 ∗ 𝑛

23,73
23,73 = S𝑟 ∗ 630 → S𝑟 = = 0,04 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
600

In care S𝑟 este avansul pe rotatie.

39
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

6.Determinarea normei tehnice de timp pentru reperul ax


principal

Pentru o operație sau fază oarecare in procesul de execuție al unui reper, norma de timp se
determină cu relația:

Tpi
N𝑡 = +T𝑏 + T𝑎 + T𝑑 + Td𝑜 + T𝑜𝑛 [𝑚𝑖𝑛] ,in care:
𝑛

T𝑝𝑖 -reprezintă timpul de pregătire – încheiere a operației sau fazei, din tab.
10.11[’’Gh.zgura, L.Ungurelu, I.Ungurelu-1979]

n- numărul de piese care se prelucrează la aceeași mașină in mod continuu


Tb-timpul de bază (tehnologic, de mașină)
𝐿+L1 +L2
Tb= ∗ 𝑖 [min], in care:
𝑆∗𝑛
L-lungimea de strunjire, in mm
L1- lungimea de angajare a cuțitului, in mm
L2- lungimea de iesire a cuțitului, in mm
S-avansul, in mm/rot
n- numărul de rotații pe minut
i- numărul de treceri

a. Pentru strunjirea frontală, din tabelul 10.6 se determina:

𝐷
L= 2 ,in care D-diametrul strunjit frontal

𝑡
L1 = + (0,5 − 2)𝑚𝑚, in care:
t𝑔

t-adâncimea de așchiere
x-unghiul de atac principal al sculei așchietoare

L2 = (0,5 − 2)𝑚𝑚

b.Pentru strunjirea cilindrică exterioara, din tabelul 10..6[ ‘’Aurelia Vlase,Aurel Sturzu,Mihail
Atanase-1979] se determina:

40
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

L-lungimea strunjită
𝑡
L1 = + (0,5 − 2)𝑚𝑚
t𝑔 𝑥
L2 = (1 − 5)𝑚𝑚

b.Pentru strunjirea canelelor

D1 −D2
L= , in care:
2
D1-diametrul de la care se începe strunjirea
D2-diametrul la care se sfârșește strunjirea

L1 = (0,5 − 2)𝑚𝑚
L2 = 0

b.Pentru teșituri

D1 −D2
L= 2
𝑡
L1 = + (0,5 − 2)𝑚𝑚
t𝑔 𝑥
L2 = 0

Ta1 = Ta1 + Ta2 + Ta3 + Ta4 , in care:

𝐓𝐚𝟏 -timpul auxiliar pentru prindere si desprinderea piesei prin manipulare manuala, pe mașina
unealtă, din tabelul 10.7[‘’Aurelia Vlase,Aurel Sturzu,Mihail Atanase-1979]

𝐓𝐚𝟐 -timpul auxiliar pentru comanda mașinii unealtă la prelucrarea pe strunguri normale, din
tabelul 10.8[ ‘’Aurelia Vlase,Aurel Sturzu,Mihail Atanase-1979]

𝐓𝐚𝟑 -timpul auxiliar legat de faza la prelucrarea pe strunguri normale, din tabelul 10.9[ ‘’Aurelia
Vlase,Aurel Sturzu,Mihail Atanase-1979]

𝐓𝐚𝟒 -timpul auxiliar pentru măsuratori de control la prelucrarea pe strunguri normale, din tabelul
10.10[‘’Aurelia Vlase,Aurel Sturzu,Mihail Atanase-1979]

𝐓𝐝𝒕 -timpul de deservire tehnică, care se ia in procent din timpul de baza din tabelul 10.12[ ‘’Aurelia
Vlase,Aurel Sturzu,Mihail Atanase-1979]

𝐓𝐝𝟎 -timpul de deservire organizatorică, care se ia in procent din timpul de bază din tabelul
10.12[ ‘’Aurelia Vlase,Aurel Sturzu,Mihail Atanase-1979]

41
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

T𝑜𝑛 -timpul de odihnă si necesități firești, care se ia in procent din timpul efectiv, din tabelul
10.13[ ‘’Aurelia Vlase,Aurel Sturzu,Mihail Atanase-1979]

Timpul𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣 = T𝑏 + T𝑎
Operația I:
Faza:1
T𝑝𝑖 = 12𝑚𝑖𝑛
𝐷 85
L= 2 = = 42,5
2
L1 = 2𝑚𝑚
L2 = 1𝑚𝑚

42,5+2+1
Tb= = 0,06𝑚𝑖𝑛 pentru o trecere.
1∗765
Pentru două treceri Tb=0,06*2=0,12
Ta1 = 0,33𝑚𝑖𝑛
Ta2 = 0,03 + 0,05 + 0,02 + 0,02 + 0,06 + 0,08 + 0,09 + 0,90 = 1,27𝑚𝑖𝑛
Ta3 = 0,05 + 0,08 + 0,12 = 0,25𝑚𝑖𝑛
Ta4 = 0,20𝑚𝑖𝑛
T𝑎 = 0,33 + 1,27 + 0,25 + 0,20 = 2,05𝑚𝑖𝑛
T𝑒𝑓 = T𝑏 + T𝑎 = 0,06 + 2,05 = 2,11𝑚𝑖𝑛
2
Td𝑡 = 2% T𝑏 = ∗ 0,06 = 0,0012𝑚𝑖𝑛
100
1
Td0 = 1% T𝑏 = ∗ 0,06 = 0,0006𝑚𝑖𝑛
100
5
T𝑜𝑛 = 5% ∗ T𝑒𝑓 = ∗ 2,11 = 0,105
100
Operația II:
Faza1:
T𝑝𝑖 = 12𝑚𝑖𝑛
𝐷 85
L= 2 = = 42,5
2
L1 = 2𝑚𝑚
L2 = 1𝑚𝑚
42,5+2+1
Tb= = 0,06𝑚𝑖𝑛 pentru o trecere.
1∗765
Pentru două treceri Tb=0,06*2=0,12
Ta1 = 0,33𝑚𝑖𝑛
Ta2 = 0,03 + 0,05 + 0,02 + 0,02 + 0,06 + 0,08 + 0,09 + 0,90 = 1,27𝑚𝑖𝑛
Ta3 = 0,05 + 0,08 + 0,12 = 0,25𝑚𝑖𝑛
Ta4 = 0,20𝑚𝑖𝑛
T𝑎 = 0,33 + 1,27 + 0,25 + 0,20 = 2,05𝑚𝑖𝑛

42
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

T𝑒𝑓 = T𝑏 + T𝑎 = 0,06 + 2,05 = 2,11𝑚𝑖𝑛


2
Td𝑡 = 2% T𝑏 = ∗ 0,06 = 0,0012𝑚𝑖𝑛
100
1
Td0 = 1% T𝑏 = ∗ 0,06 = 0,0006𝑚𝑖𝑛
100
5
T𝑜𝑛 = 5% ∗ T𝑒𝑓 = ∗ 2,11 = 0,105
100
Operația II: Centruire
2,5 + 1 + 1
T𝑏 = = 0,14
0,04 ∗ 765

Operația III:
Faza 1:
290 + 3 + 5 298
T𝑏 = = = 0,49𝑚𝑖𝑛
1 ∗ 600 600

Faza 2:
205 + 3 + 5 213
T𝑏 = ∗2= ∗ 2 = 0,61𝑚𝑖𝑛
0,9 ∗ 765 688.5

Număr de treceri ‘’I’’
Faza 3:
70 + 3 + 5 78
T𝑏 = ∗2= ∗ 2 = 0,20𝑚𝑖𝑛
0,8 ∗ 955 764

Număr de treceri ‘’I’’

Faza 4:
60 − 50
+2 7
T𝑏 = 2 = = 0,006𝑚𝑖𝑛
0,9 + 1200 1080

Faza 5:
Faza 6:
70 − 60
+2 7
T𝑏 = 2 = = 0,01𝑚𝑖𝑛
0,9 + 955 668.5

Faza 7:

43
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

65 + 3 + 5 73
T𝑏 = ∗2= ∗ 2 = 0,17𝑚𝑖𝑛
0,27 ∗ 1200 840

Număr de treceri ‘’I’’

Faza 8:
135 + 3 + 5 143
T𝑏 = ∗2= ∗ 2 = 0,34𝑚𝑖𝑛
0,27 ∗ 1200 840

Număr de treceri ‘’I’’

Faza 9:
85 + 3 + 5 93
T𝑏 = ∗2= ∗ 2 = 0,22𝑚𝑖𝑛
0,27 ∗ 1200 840

Număr de treceri ‘’I’’

Faza 10:
3+5 8
T𝑏 = = = 0,01𝑚𝑖𝑛
0,9 ∗ 765 688,5

Faza 11:
3+5 8
T𝑏 = = = 0,009 min ≈ 0,01 𝑚𝑖𝑛
0,9 ∗ 955 859,6

Timp total de bază


Operația III:
T b𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐼𝐼𝐼 = 0,61 + 0,20 + 0,006 + 0,01 + 0,01 + 0,17 + 0,34 + 0,22 + 0,01
+ 0,01 = 1,58𝑚𝑖𝑛
T𝑎 = 0.33 + 1.27 + 0,32 + 0,25 = 2.17𝑚𝑖𝑛
T𝑝𝑖 = 9𝑚𝑖𝑛
T𝑒𝑓 = T b𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐼𝐼𝐼 + T𝑎 = 1,58 + 2,17 = 3,75
2
T𝑑𝑡 = 2% ∗ T b𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐼𝐼𝐼 = ∗ 1,58 = 0,03𝑚𝑖𝑛
100
1
T𝑑0 = 1% ∗ T b𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐼𝐼𝐼 = ∗ 1,58 = 0,0015𝑚𝑖𝑛
100
T𝑑 = 0,03 + 0,0015 = 0,0315𝑚𝑖𝑛
5
T𝑜𝑛 = 5% ∗ T𝑒𝑓 = ∗ 3,75 = 0,18𝑚𝑖𝑛
100

44
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Determinarea normei tehnice de timp pentru:

Operația IV:
Faza 1:
T𝑝𝑖 = 16 + 2,5 = 18,5𝑚𝑖𝑛 − 𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙𝑢𝑙 10.14
𝐿
T𝑏 = ∗ 𝑖, 𝑖𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑒:
𝑛 ∗ 𝑍 ∗ S𝑍
𝐿 = L1 + L2 + L3
Din tabelul 10.15
L2=1mm
L3=0

L1=53
53+1
T𝑏 =630∗5∗0,02 ∗ 3 = 2,57𝑚𝑖𝑛
T𝑎 = T𝑎1 + T𝑎2
Din tabelul 10.16 T𝑎1 =1,55min
Din tabelul 10.17 T𝑎2 =0,36min

T𝑎 = 1,55 + 0,36 = 1,91𝑚𝑖𝑛


T𝑒𝑓 = T𝑏 + T𝑎 = 2,57 + 1,91 = 4,48𝑚𝑖𝑛

Faza 2:

40+1 41
T𝑏 = 630∗5∗0,2*3=63 = 1,95𝑚𝑖𝑛
T b𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑓𝑎𝑧𝑎 𝐼𝑉 = T b𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 + T𝑎 = 4,52 + 1,91 = 6,42𝑚𝑖𝑛
2
T𝑑𝑡 = 2% ∗ T b𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∗ 4,52 = 0,9𝑚𝑖𝑛
100
1
T𝑑0 = 1% ∗ T b𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∗ 4,52 = 0,45𝑚𝑖𝑛
100
T𝑑 = T𝑑𝑡 + T𝑑0 = 0,9 + 0,45 = 1,35𝑚𝑖𝑛
5
T𝑜𝑛 = 5% T ef𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∗ 6,43 = 0,32𝑚𝑖𝑛
100

45
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Timpul total execuție AX PRINCIPAL

T𝑝𝑖
T𝑡 = ∑ T𝑏 + ∑ T𝑎 + ∑ T𝑑 + ∑ T𝑜𝑛 + ∑ ,
𝑛
In care: n=10

∑ T𝑏 = ∑ T𝑏 𝐼 + ∑ T𝑏 𝐼𝐼 + ∑ T𝑏 𝐼𝐼𝐼 + ∑ T𝑏 𝐼𝑉
= 0,12 + 0,12 + 0,14 + 0,14 + 1,58 + 2,57 + 1,95 = 6,62𝑚𝑖𝑛

∑ T𝑎 = ∑ T𝑎 𝐼 + ∑ T𝑎 𝐼𝐼 + ∑ T𝑎 𝐼𝐼𝐼 + ∑ T𝑎 𝐼𝑉 = 2,05 + 2,05 + 2,17 + 1,91 = 8,18𝑚𝑖𝑛


∑ T𝑑 = ∑ T𝑑 𝐼 + ∑ T𝑑 𝐼𝐼 + ∑ T𝑑 𝐼𝐼𝐼 + ∑ T𝑑 𝐼𝑉 = 0,0018 + 0,0018 + 0,0315 + 1,35
= 1,39𝑚𝑖𝑛
∑ T𝑜𝑛 = ∑ T𝑜𝑛 𝐼 + ∑ T𝑜𝑛 𝐼𝐼 + ∑ T𝑜𝑛 𝐼𝐼𝐼 + ∑ T𝑜𝑛 𝐼𝑉 = 0,105 + 0,105 + 0,18 + 0,32
= 0,71𝑚𝑖𝑛
T𝑝𝑖 T𝑝𝑖 T𝑝𝑖 T𝑝𝑖 T𝑝𝑖 12 12 9 18,5
∑ = 𝐼+ 𝐼𝐼 + 𝐼𝐼𝐼 + 𝐼𝑉 = + + + = 5,15𝑚𝑖𝑛
𝑛 𝑛 𝑛 𝑛 𝑛 10 10 10 10

T𝑡 = 6,62 + 8,18 + 1,39 + 0,71 + 5,15 = 22,05𝑚𝑖𝑛


T b𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 6,62 𝑚𝑖𝑛
Nt = 22,05𝑚𝑖𝑛

46
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Partea a II-a

Programarea si conducerea unui set de 4 repere din


componența unui produs ‘’Arbore Principal’’

47
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

1. Date inițiale

1.1. Tema proiectului

Programarea și conducerea fabricației unui set de patru repere R1, R2, R4, R5 din componența
produsului „P” – REDUCTOR UOC-IFR-MP14- 05.

1.2. Condiții generale


Beneficiar: S.C XXXXX S.R.L.
Executant: Universitatea Ovidius Constantă/ FIMIM/ IEDM IFR 3/ Mitea Paul-Catalin.
Volum de producție: 800 buc/an
Condiții și termene de livrare:
Produsul se va livra conform contractului în ultima săptămână a fiecărui trimestru în
urmatoarele cantități:
- la sfârșitul trimestrului I = 180 bucăți
- la sfârșitul trimestrului II = 220 bucăți
- la sfârșitul trimestrului III = 220 bucăți
- la sfârșitul trimestrului IV = 180 bucăți
Total = 800 bucăți
Regim de lucru: ks = 1 schimb a cate 8 ore/zi

Date necesare pentru calculul parametrilor operativi ai producţiei:

z = 250 zile/an - nr. de zile pe an

ks = 1 schimb/zi - nr. de schimburi pe zi

h = 8 h/schimb - nr. de ore pe schimb

Sk = 9,5 lei/h - salariul mediu al operatorilor direcți de la posturile de lucru

Srk = 11 lei/h - salariul operatorului reglor

ak = 8,5 lei/h - cota orară

Rf = 110 % - regia de atelier in care se executa lucrări

p = 5 % - cota de amortizare

48
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

E = 0,3 - coeficient ce ţine cont de inflaţie

Vmed = 30000 lei - valoarea medie a resurselor de productie

Ct = 8 lei - costul mediu al unui transport al obiectului muncii pe fluxul tehnologic

2. Analiza proiectului de producţie

2.1. Structura de dezagregare a produsului “ REDUCTOR UOC-


IFR-MP14-05”

Produsul oricărui proiect poate fi considerat ca o structură de sistem. De aceea se poate imagina
dezagregarea produsului în structuri de ordin inferior, numite subsisteme.

La rândul lor, subsistemele pot fi dezagregate în ansambluri, iar aceasta din urmă în
subansambluri. Această activitate logică de dezagregare poate fi efectuată până la nivelul
entităţilor individuale din sistem numite convenţional, piese (repere).

În felul acesta, se realizează ceea ce se denumeşte convenţional structura de dezagregare a


produsului (SDP), care se poate reprezenta sub forma unei arborescențe ce se poate interpreta
astfel:

- coborând, semnifică “este compus din”;

- urcând, semnifică “face parte din”.

Structura de dezagregare a produsului studiat în proiect, “REDUCTOR”, este prezentată în


fig. 1, în care se pot pune în evidentă ansamblurile, subansamblurile și reperele ce intră în
componența acestui produs.

49
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Avem 4 niveluri ierarhice:

a. nivelul produsului (P)

b. nivelul ansamblurilor (Ai , i=1,6)

c. nivelul subansamblurilor (Aij , j=1,8)

d. nivelul reperelor (Rk , k=1,18)

Nivelurile a, b și c constituie nivelul de montaj, iar d se mai numește și nivel de execuție


(fabricația).

Stabilim cantitățile brute necesare fabricației (pentru fiecare reper în parte):

50
Produsul P
Tabel 5.

Ansambluri

A1=1 A2=2 A3=1 A4=1 A5=2 A6=1


TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Subansambluri si Repere

51
A11=2 A12=1 A21=1 A22=1 A31=2 A32=2 A41=1 A42=1

R1=1 R2=1 R6=1 R7=1 R11=1 R12=1 R16=2 R17=2 R18=2

R3=1 R4=1 R5=2 R8=1 R9=1 R10=1 R13=1 R14=1 R15=1


MITEA PAUL CATALIN
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

CB R1 = 1 × 2 × 1 × 800 = 1600 buc/an

CB R2 = 2 × 1 × 1 × 800 = 1600 buc/an

CB R4 = 2 × 1 × 1 × 800 = 1600 buc/an

CB R5 = 2 × 1 × 1 × 800 = 1600 buc/an

2.2. Structura de dezagregare a lucrărilor pentru proiectul de


productie “REDUCTOR UOC-IFR-MP14-05”.

O problemă majoră în managementul proiectelor este aceea de a identifica cu precizie tot ceea
ce trebuie realizat pentru atingerea obiectivului propus. Cu alte cuvinte, identificarea tuturor
lucrărilor ce conduc la realizarea proiectului.

Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL) este o reprezentare structurală a tuturor


activităților din proiect. Reprezentarea poate fi realizată sub formă de arborescență.

O problema majora in managementul proiectelor este aceea de a identifica cu precizie tot


ceea ce trebuie realizat pentru atingerea obiectivului.

Una din cauzele principale ale intrării unor proiecte în „derivă” constă în faptul că
anumite lucrări nu au fost identificate și, ca urmare, nu au fost planificate. Experiența arată că,
de foarte multe ori, o parte însemnată a sarcinii de lucru din cadrul unui proiect n-a fost
identificată la momentul oportun.

Această lipsă de vizibilitate conduce la întârzieri în realizarea proiectului, care adesea nu


mai pot fi recuperate. De obicei, nu activitățile legate direct de realizarea produsului final pun
probleme majore, ci activitățile auxiliare care, de foarte multe ori sunt identificate
necorespunzător sau chiar sunt omise.

52
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

1. Codificarea operațiilor:

Codul operației se alocă în funcție de tipul operației și resursa pe care se realizează. Această
codificare se realizează astfel încât procesul de producţie să se poată face la nivel de resursă,
respectând cu strictețe fișa tehnologică a fiecărui reper.

Toate operațiile vor avea un cod de tipul CODij

Coduri COD: D - debitare F - frezare

S - strunjire G - găurire

RP - rectificare plană CV – prelucrare profil

TT - tratament termic C– inspecția preciziei geometrice

i - numărul reperului aflat in procesul de productie;

j – numărul operației tehnologice din fisa tehnologica a fiecărui reper.

2. Codificarea resursei

Pentru codificarea resurselor se va ţine seama atât de ipoteza de bază prezentată la codificare
activității precum și de ordinea de lansare în fabricație stabilită în Date inițiale.

Toate resursele vor avea un cod de tipul ℝk.

k - indicele resursei de tip echipament utilizate în procesul de producţie.

ℝ1 – Fierăstrău alternativ FA 400

ℝ2 – Șeping SH 600

ℝ3 - Masina de frezat FU 32

ℝ4 - mașină de rectificat plan RP 400

ℝ5 - Masina de găurit G16

53
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

ℝ6 - Strung normal SNB 400

ℝ7 – Banc de control BC

ℝ8 – Instalație de tratament termic

ℝ9 – mașină de rectificat rotund RU 320

În total, sunt 9 resurse.

Ipoteză de bază: Proiectul analizat presupune câte o singură resursă de fiecare tip astfel încât
proiectul să se deruleze din punct de vedere tehnic.

54
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

SDL R1
Tabel 6.
Reperul 1: ordin de lansare nr.1

Timp unitar Timp de Resursa


Tuk pregătire
Nr. Cod
Denumire operații (min/buc) încheiere
Op. operatie
Denumire Cod
(min\lot)

0 1 2 3 4 5 6

Fierăstrău
1 Strunjire/Centruire S11 8 16 ℝ6
alternativ FA400

2 Strunjire S12 14.4 18 Șeping SH 600 ℝ6

Masina de frezat
3 Frezare F11 10 22 ℝ3
FU32

Masina de frezat
4 Control final C11 5.2 22 ℝ7
FU32

55
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

SDL R2
Tabel 7.
Reperul 2: ordin de lansare nr.2

Timp unitar Timp de Resursa


Tuk pregătire
Nr. Cod
Denumire operații (min/buc) încheiere
Op. operatie
Denumire Cod
(min\lot)

0 1 2 3 4 5 6

Tratament termic Instalație de


1 TT21 9,4 16 ℝ8
de detensionare tratament termic

Masina de frezat
2 Frezare talpa F21 8,5 24 ℝ3
FU 32

Masina de găurit
3 Găurire-alezare G21 6,5 18 ℝ5
G16

Strunjire de Strung normal SNB


4 S21 12,4 22 ℝ6
degrosare 400

Strunjire de Strung normal SNB


5 S22 10,8 22 ℝ6
finisare 400

Tratament termic Instalație de


6 TT22 9,4 16 ℝ8
de detensionare tratament termic

Masina de frezat
7 Frezare canale F22 8,5 24 ℝ3
FU 32

Masina de rectificat
8 Rectificare canale Rp21 14 28 ℝ4
plan RP 400

9 Control final C21 5,8 20 Banc de control BC ℝ7

∑ = 85,3 ∑ = 190

56
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

SDL R4
Tabel 8.
Reperul 4: ordin de lansare nr.3

Timp unitar Timp de Resursa


Tuk pregătire
Nr. Cod
Denumire operații (min/buc) încheiere
Op. operatie
Denumire Cod
(min\lot)

0 1 2 3 4 5 6

Fierăstrău alternativ
1 Debitare D41 6,6 15 ℝ1
FA 400

Strung normal SNB


2 Strunjire S41 15,4 20 ℝ6
400

3 Rabotare Rb41 17,6 20 Șeping SH 600 ℝ2

mașină de frezat FU
4 Frezare stânga F41 6,6 24 ℝ3
32

mașină de frezat FU
5 Frezare dreapta F42 19,8 24 ℝ3
32

mașină de găurit G
6 Găurire alezare G41 15,4 15 ℝ5
16

mașină de rectificat
7 Rectificare RU41 11 20 ℝ9
rotund RU 320

8 Control final C41 4,4 20 Banc de control BC ℝ7

∑ = 96,8 ∑ = 158

57
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

SDL R5
Tabel 9.
Reperul 5: ordin de lansare nr.4

Timp unitar Timp de Resursa


Tuk pregătire
Nr. Cod
Denumire operații (min/buc) încheiere
Op. operatie
Denumire Cod
(min\lot)

0 1 2 3 4 5 6

mașină de frezat FU
1 Frezare F51 12,5 24 ℝ3
32

mașină de găurit G
2 Găurire alezare G51 9,6 15 ℝ5
16

3 Rabotare I Rb51 8,8 15 Șeping SH 600 ℝ2

4 Rabotare II Rb52 10,5 15 Șeping SH 600 ℝ2

mașină de găurit G
5 Găurire filetare G52 7,6 15 ℝ5
16

Strung normal SNB


6 Strunjire S51 14,6 20 ℝ6
400

Instalație de
7 Tratament termic TT51 12,5 18 ℝ8
tratament termic

mașină de rectificat
8 Rectificare RU51 6,8 20 ℝ9
rotund RU 320

9 Control final C51 5,4 24 Banc de control BC ℝ7

∑ = 88,3 ∑ = 166

58
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

2.3. Planul de producţie director (PPD)

Planul director reprezintă instrumentul ce stă la baza programării și conducerii


producţiei. El se întocmește pentru o perioada de 1 an și este împărțit pe trimestre.

PPD trebuie să permită cunoașterea cantităților ce urmează a fi fabricate din fiecare


reper, duratelor de asamblare a fiecărui produs, termenelor de livrare-conform contractelor.

PPD conține detalierea acestor elemente pe diferite perioade de producţie, permițând


vizualizarea rapidă a stocurilor de produse și piese componente, a necesarului brut și net pentru
fiecare dintre acestea.

PPD permite cunoașterea:

 livrării produselor/ termene;


 duratei de asamblare (2 săptămâni, 80 h) ;
 cantităților brute (CB), necesare realizării reperelor determinate din SDP;
 cantităților nete (CN), calculate, determinând volumul de producţie anual;
CN = CB – S
 stocurilor (S), informație colectată din cadrul serviciilor de gestionare a stocurilor;
 livrării (L).

L = CB

Stocuri:
-ℝ1 : S =400 buc
-ℝ2 : S = 150 buc
-ℝ4 : S = 100 buc
-ℝ5 : S = 50 buc

Necesarul brut de componente se calculează pe baza SDP, ținand seama de numărul


ansamblurilor, subansamblurilor și reperelor de același tip ce intră în componența produsului.

Necesarul net rezultă prin luarea în considerare a cantităților din stoc rămase din exercițiul de
producţie precedent.

CN = CB – S

59
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

CB R1 = 1 × 2 × 1 × 800 = 1600 buc/an

CB R2 = 2 × 1 × 1 × 800 = 1600 buc/an

CB R4 = 2 × 1 × 1 × 800 = 1600 buc/an

CB R5 = 2 × 1 × 1 × 800 = 1600 buc/a

60
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Tabel 10.

61
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

2.5. Elaborarea Planului de Productie Director ( PPD )

Planul director reprezintă instrumentul ce stă la baza Programării și Conducerii Producţiei. El


se întocmește pentru o perioada de 1 an și este împărțit pe trimestre.

PPD trebuie să permită cunoașterea cantităților ce urmează a fi fabricate din fiecare reper,
duratelor de asamblare a fiecărui produs, termenelor de livrare-conform contractelor.

PPD conține detalierea acestor elemente pe diferite perioade de producție, permițând


vizualizarea rapidă a stocurilor de produse și piese componente, a necesarului brut și net pentru
fiecare dintre acestea.

PPD ţine cont de urmatoarele:

 cantitatea brută necesară realizării reperului determinate din SDP (structura de


dezagregare a produsului).
 stocuri, informație colectată din cadrul serviciilor de gestionare a stocurilor
 cantitatea netă calculată, determinând volumul de producţie anual
 condiții de livrare ce țin cont de perioada de asamblare a reperelor
 livrarea trimestrială este : 180 bucăți la sfârșitul trimestrului I (ultima săptămână a lunii
martie), 220 bucăți la sfârșitul trimestrului II (ultima săptămână a lunii iunie), 220
bucăți la sfârșitul trimestrului III (ultima săptămână a lunii septembrie), 180 bucăți la
sfârșitul trimestrului IV (ultima săptămână a lunii decembrie

Durata de asamblare a unui produs este de 2 săptămâni.

Necesarul brut de componente se calculează pe baza SDP , ținând seama de numarul


ansamblurilor, subansamblurilor și reperelor de același tip ce intră in componența produsului.

Necesarul net rezultă prin luarea în considerare a cantităților din stoc rămase din exercițiul de
producţie precedent.

62
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

2.6. Determinarea tipului de productie in cadrul proiectului „


REDUCTOR UOC-IFR-MP14-05”
Gradul de omogenitate și continuitate poate fi cuantificat, pentru fiecare reper g și operatie k,
cu ajutorul coeficientului tipului de producţie, TPkg, care poate fi calculat cu relația: în care:

-Rg- este ritmul mediu al fabricației reperului g, în min/buc;

-Tuk- timpul unitar, de prelucrare a reperului g la operația k;

Dacă se notează cu Ng cantitatea de piese (repere) de tip g, ritmul mediu Rg se determină cu


relația: [min/buc]

în care:

-Fn- reprezintă fondul nominal de timp al perioadei de producţie considerate, în ore.

Fondul nominal de timp Fn se determină cu relaţia:

în care:

- z- reprezintă numărul de zile lucrătoare din perioada de producţie considerată;

- ks- numărul de schimburi dintr-o singură zi de lucru;

- h- numărul de ore dintr-un schimb.

Cunoscând, din Date iniţiale, valorile lui ks, h şi z se poate calcula fondul nominal
de timp al perioadei de producţie, Fn.

Fn=z*k*h

Fn = 250 × 1 × 8 = 2000 h/an

După ce s-a calculat fondul nominal de timp al perioadei de producţie Fn, se calculează ritmul
mediu al fabricaţiei Rg şi indicatorul TPkg pentru fiecare reper în parte:

-pentru ℝ1:

63
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Tabel 11.

Fn = 2000 h/an

Ng1 = CN2 = 1200 buc/an

60×Fn
Rg1 = = 100 min/buc
Ng1

Tabel 12.

Aplicând formula, pentru fiecare operație, indicatorul TPkg devine:

Rg1 100
TP11 = = = 12.5
T11 8

Rg1 100
TP12 = = = 6.94
T12 14.4

Rg1 100
TP13 = = = 10
T13 10

Rg1 100
TP14 = = = 19.23
T14 5.2

64
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

-pentru ℝ2:

Tabel 13.

Fn = 2000 h/an

Ng2 = CN2 = 1450 buc/an

60×Fn
Rg2 = = 82,75 min/buc
Ng1

Tabel 14.

Aplicând formula, pentru fiecare operație, indicatorul TPkg devine:

Rg2 82,75 Rg2 82,75


TP21 = = = 8,80 TP26 = = = 8,80
T21 9,4 T26 9,4

Rg2 82,75 Rg2 82,75


TP22 = = = 9,73 TP17 = = = 9,73
T22 8,5 T27 8,5

Rg2 82,75 Rg2 82,75


TP23 = = = 12,73 TP28 = = = 5,91
T23 6,5 T28 14

Rg2 82,75 Rg2 82,75


TP24 = = = 6,67 TP19 = = = 14,26
T24 12,4 T29 5,8

Rg2 82,75
TP25 = = = 7,66
T25 10,8

65
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

-pentru ℝ4:
Tabel 15.
Fn = 2000 h/an

Ng4 = CN2 = 1500 buc/an

60×Fn
Rg4 = = 80 min/buc
Ng1

Tabel 16.

Aplicând formula, pentru fiecare operație, indicatorul TPkg devine:

Rg4 80 Rg4 80
12,1
TP41 = = = TP45 = = 19, = 4,04
2
T41 6,6 T45
8

Rg4 80 Rg4 80
TP42 = = = 5,19 TP46 = = 15, = 5,19
T42 15,4 T46
4

Rg4 80 Rg4 80
TP43 = = = 4,54 TP47 = = = 7,27
T43 17,6 T47 11

Rg4 80 Rg4 80
12,1 18,1
TP44 = = = TP48 = = =
2 8
T44 6,6 T48 4,4

66
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

- pentru ℝ5;
Tabel 17.

Fn = 2000 h/an

Ng5 = CN5 = 1550 buc/an

60×Fn
Rg5 = = 77,41 min/buc
Ng5

Tabel 18.

Aplicând formula, pentru fiecare operație, indicatorul TPkg devine:

Rg5 77,41 Rg5 77,41


TP51 = = = 6,19 TP56 = = = 5,30
T51 12,5 T56 14,6

Rg5 77,41 Rg5 77,41


TP52 = = = 8,06 TP57 = = = 6,19
T52 9,6 T57 12,5

Rg5 77,41 Rg5 77,41


TP53 = = = 8,79 TP58 = = = 11,38
T53 8,8 T58 6,8

Rg5 77,41 Rg5 77,41


TP54 = = = 7,37 TP59 = = = 14,33
T54 10,5 T59 5,4

67
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Rg5 77,41
TP55 = = = 10,18
T55 7,6

Încadrarea unei operații k într-unul dincele 3 tipuri de producţie se face după cum urmează:

 daca TPkg = 1, operaţia corespunde unui unicat (U);


 dacă TPkg ≤ 1, operaţia corespunde producţiei de masă (M);
 daca 1 < TPkg ≤ 10, operaţia corespunde producţiei de serie mare (SM);
 daca 10 < TPkg ≤ 20, operaţia corespunde producţiei de serie mijlocie (Smj);
 daca TPkg > 20, operaţia corespunde producţiei de serie mică (Sm);

Tabel 19.Tabelul cu, coeficienții tipului de producţie va fi:

R1 R2 R4 R5
Nr.
Op.
TPk TP TPk TP TPk TP TPk TP

1 12.5 SM 8,80 SM 12,12 Smj 6,19 SM

2 6.94 Smj 9,73 Sm 5,19 SM 8,06 SM

3 10 Smj 12,73 Smj 4,54 SM 8,79 SM

4 19.23 SM 6,67 SM 12,12 Smj 7,37 SM

5 7,66 SM 4,04 SM 10,18 Smj

6 8,80 SM 5,19 SM 5,30 SM

7 9,73 SM 7,27 SM 6,19 SM

8 5,91 SM 18,12 Smj 11,38 Smj

9 14,24 SM 14,33 Smj

68
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

2.7. Stabilirea formei de organizare in cadrul proiectului


„REDUCTOR UOC-IFR-MP14-05”
Încadrarea unei anumite operații k într-unul din cele două mari tipuri de producţie (serie sau
masă) se face dupa cum urmează:
1. Dacă TPkg  1, operaţia corespunde producţiei de serie;
2. Dacă TPkg  1, operaţia corespunde producţiei de masă;
Producția de serie poate fi diferențiată astfel:
 Dacă 1<TPkg  10- avem producţie de serie mare
 Dacă 10<TPkg  20 – serie mijlocie
 Dacă TPkg>20 – serie mică.
 în care:
- n-este numărul total de operații din procesul tehnologic de fabricație al reperului g;
- M, SM, Smj, Sm sunt, respectiv, numărul de operații ce se încadrează în tipurile:
masă (M), serie mare (SM), serie mijlocie (Smj), serie mică (Sm).
Tipul predominant de producţie în care se încadrează fabricația reperului <g>, se stabilește în
funcție de ponderea cea mai mare a coeficienților A,B,C,D, pentru fiecare reper in parte.
Structura tipologică a producţiei, pentru fiecare dintre cele patru repere se prezintă în tabelul
de mai jos :

Tabel 20.FORMA DE ORGANIZARE

SERIE
REPERE M UNICAT
SM Smj Sm

Reperul 1 0 50 50 0 0 100%

Reperul 2 0 77,77 11,11 11,11 0 100%

69
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Reperul 4 0 62,50 37,50 0 0 100%

Reperul 5 0 66,66 33,33 0 0 100%

Tabel 21.-pentru R1:

100 x
100 x 2 200
SM
B[%] = = = = 50
n 4 4

100 x
100 x 2 200
Smj
C[%] = = = = 50
n 4 4

Table 22-pentru R2:

100 x
100 x 7 700
SM
B[%] = = = = 77,77
n 9 9

100 x
100 x 1 100
Smj
C[%] = = = = 11,11
n 9 9

70
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

100 x
100 x1 100
Sm
D[%] = = = = 11,11
n 9 9

Tabel 23-pentru R4:

100 x
100 x 6 500
SM
B[%] = = = = 62,50
n 8 8

100 x
100 x 3 300
Smj
C[%] = = = = 37,50
n 8 8

100 x
100 x 0 0
Sm
D[%] = = = = 0
n 8 8

Tabel 24-pentru R5:

100 x
100 x 6 600
SM
B[%] = = = = 66,66
n 9 9

71
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

100 x
100 x 3 300
Smj
C[%] = = = = 33,33
n 9 9

100 x
100 x 0 0
Sm
D[%] = = = = 0,00
n 9 9

3. VARIANTA I-A
MANAGEMENTUL PRODUCTIEI IN CONDITII DE
RESURSE NELIMITATE ŞI FARĂ DATE IMPUSE

3.1. Ipoteze de baza

Programarea şi conducerea firmei în condiții de resurse nelimitate presupune existenta


în atelierul de producţie a unui număr de resurse de tip echipament egal cu numărul total al
activităților (operațiilor tehnologice) proiectului de producţie. In cazul acestei variante se va
lucra cu numărul de mașini unelte mi = 38
In cadrul acestei variante se vor determina parametrii conducerii operative a producţiei
(durata ciclului de producţie, numărul de mașini-unelte, perioada de repetare a loturilor, lotul
optim şi economic atât de producţie cât şi de transport).
Se va determina costul de producţie în condiții de resurse nelimitate şi acesta va
reprezenta pentru analiza economică efectuată în final costul maxim de producţie.
Durata proiectului de producţie se va determina în funcție de tipul de organizare ales. Se
va urmări şi determinarea loturilor economice prin aproximarea loturilor optime determinate
conform formulelor.

72
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

3.2. Stabilirea resurselor de productie

Numărul resurselor de producţie este egal cu numărul operațiilor tehnologice din


proiectul de producţie.
Tipul acestor resurse este exemplificat în structura de dezagregare a lucrărilor (SDL).

3.3. Determinarea lotului de fabricație optim şi a lotului de fabricație


economic

Lotul de fabricație reprezintă cantitatea de piese identice lansate în fabricație, simultan


sau succesiv, care consumă un singur timp de pregătire-încheiere.

2 N g C L S
N  L 
0 (Cm  C )  Z  E (Cm  C )  Z
1 1
Termenul al II- lea de sub radical se neglijează. În felul acesta, relaţia utilizată în
practică pentru calculul lotului optim este:

2 N g C
N  L ; în care:
0 (Cm  C )  Z  E
1
Ng- reprezintă volumul de producţie al reperului g, in bucăți;
CL- costul total la nivel de lot;
Cm- costul semifabricatului;
Cm1 = 9 lei/ bucata ; Cm2 = 10 lei/ bucata ; Cm4 = 11 lei/ bucata ; Cm5 = 13 lei/ bucata ;

C1- costurile curente;


Z- coeficient;
E- inflația (E = 0,3);
În funcție de organizarea adoptată (succesivă, mixtă, paralelă) se introduc valorile
corespunzătoare pentru Z, respectiv:

Xs Xp X
Z  ; Zp  ; Zm  m ;
S R Rg Rg
g
n n
X s   T ; X p   T u max ; X m   T  T
k 1 uk k 1 uk uk1
;  

73
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Ng
ne  - numărul de loturi ce se lansează în fabricație
Ne
 Costuri curente (C1) .Aceste costuri se mai numesc şi independente de lotul de
fabricație. Ele se repetă la prelucrarea fiecărei piese din lot.
Relaţia de calcul a acestor costuri sunt:
C1 = Cm + Cr + Cif + Cind [lei/buc] , în care:
1) Cm - reprezintă costul obiectului muncii până la intrarea lotului în stadiu de producţie
analizat. În fabricația mecanică Cm reprezintă costul semifabricatului.
2) Cr - costul implicat de retribuția personalului direct productiv, putând fi exprimat cu
relaţia:
n
Cr  1   T  S [lei/buc] , în care:
60 k 1 uk k
Tuk este timpul unitar consumat pentru executarea fiecărei operații k, în min/buc;
Sk- retribuția orară a operatorilor direcți ce participă la execuția fiecărei operații k, în
lei/oră; Sk= 11 lei/oră
3) Cif - costurile de întreținere şi funcționare a capacității de producţie, pe durata lucrului
efectiv.
Aceste costuri se determină cu relaţia:

1 n
C    T  a  m [lei/buc] , în care:
if 60 uk k ak
k 1
ak - reprezintă cota orară a costurilor de întreținere şi funcționare a capacităților de
producţie, ak= 8,5 lei\oră
mak - numărul resurselor de producţie de același tip ce participă la realizarea fiecărei
operații k.
4) Cind - costurile indirecte (de regie) ale secției de producţie şi se exprimă cu relaţia:
R
C  f  Cr [lei/buc] , unde:
ind 100
Rf -este regia în care se execută prelucrarea lotului de piese identice. Rf = 110%

a) Determinarea coeficientului Z;
- pentru reperul 1:

74
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

X  T T 
m1  uk uk1  0

Xm1 = (Tu2-Tu3) + (Tu3-Tu4) + (Tu5-Tu6) + (Tu6-Tu7) + (Tu7-Tu8) + (Tu8-Tu9) + (Tu9-0)

Se consideră numai diferențele pozitive.


 
 X 
Xm1 = 11  Z  m1  11  0,11
 1 R 
 g1 100 
 

- pentru reperul 2:

X  T T 
m2  uk uk1  0

 
 X 
 Z  m2  20.2  0,24
 2 Rg 2 82.75 
 
 

Xm2 = (Tu1-Tu2) + (Tu2-Tu3) + (Tu4-Tu5) + (Tu5-Tu6) + (Tu6-Tu7) + (Tu8-Tu9) + (Tu9-0)


Xm2 = 20,2

- pentru reperul 4:

X  T T
m4  uk uk1  0

Xm4 = (Tu3-Tu4) + (Tu5-Tu6) + (Tu6-Tu7) + (Tu7-Tu8) + (Tu8-0)
Xm4 = 30,8

 
 X 
 Z  m4  30 .8
 4
 0,38
Rg 4 80
 
 

- pentru reperul 5:

75
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

X 
 T T
m5  uk uk1  0

Xm5 = (Tu1-Tu2) + (Tu2-Tu3) + (Tu4-Tu5) + (Tu6-Tu7) + (Tu7-Tu8) + (Tu8-Tu9) + (Tu9-0)
Xm5 = 21,2
 X 
 Z 5  m4  21,2  0,27 
 R 
 g 4 77,41 
b) Determinarea costurilor cu retribuția personalului direct productiv Cr;
- pentru reperul 1:

1 4 1
C   T  S   37.6  9.5  5.95 lei/buc
r1 60 k 1 uk1 k 60
- pentru reperul 2:

1 9 1
Cr 2   T  S   85,3 9.5  13,5
60 k 1 uk 2 k 60

- pentru reperul 4:

1 8 1
Cr 4    T  S   96.8  9.5  15.32 lei/buc
60 k 1 uk1 k 60
- pentru reperul 5:

1 9 1
Cr5    T  S   88.5  9.5  14.01 lei/buc
60 k 1 uk1 k 60

c) Determinarea costurilor cu întreținerea şi funcționarea capacităților de producţie pe durata


lucrului efectiv

- pentru reperul 1:

1 4 1
C    T  a  m   37.6  8.5 1  5.32 lei/buc
if 1 60 uk1 k ak 60
k 1

- pentru reperul 2:

76
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

1 9 1
Cif 2    T  a  m   85.3 8.5 1  12.08 lei/buc
60 k  1 uk 2 k ak 60

- pentru reperul 4:

1 8 1
C    T  a  m   96.8  8.5 1 13.71 lei/buc
if 4 60 uk 4 k ak 60
k 1
Cif4 = 13,71

- pentru reperul 5:

1 9 1
Cif 5    T  a  m   88.3 8.5 1  12.5 lei/buc
60 k  1 uk5 k ak 60

d)
- pentru reperul 1:
R
f 110
C  C   5.95  6.54 lei/buc
ind 100 r1 100
1
- pentru reperul 3:
R 110
f
Cind 2  C  13.5  14.85 lei/buc
100 r 2 100
- pentru reperul 4:
R 110
f
C  C  15.32  16.85 lei/buc
ind 100 r 4 100
4

- pentru reperul 5:
R 110
f
Cind5   C5  14.01  15.41 lei/buc
100 100
Prin urmare , rezultă ca valoarea C1 a costurilor directe de producţie, pentru fiecare dintre cele
trei repere este:

- pentru reperul 1:

77
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

C11 = Cm1 + Cr1 + Cif1 + Cind1 [lei/buc]


C11= 9 + 5.95 + 5.32 + 6.54 = 26.81 lei/buc

- pentru reperul 3:
C12 = Cm2 + Cr2 + Cif2 + Cind2 [lei/buc]
C12 = 10+13.5+12.08+14.85 =50.43 lei/buc

- pentru reperul 4:
C14 = Cm4 + Cr4 + Cif4 + Cind4 [lei/buc]
C14 = 11 + 15.32 + 13.71 + 16.86 = 56.88 lei/buc

- pentru reperul 5:
C15 = Cm5 + Cr5 + Cif5 + Cind5 [lei/buc]
C15 =13+14.01+12.5+15.41=55.01 lei/buc

e) Determinarea costurilor C2 - costuri fixe


 p  1 n
A  1    T  S  m [lei/lot]
 100  60 k
1 pik rk ak
n
B  1  T a m [lei/lot]
60 k 1 pik k ak
A - reprezintă costurile de pregătire -încheiere a fabricaţiei şi pentru activități administrative
de lansare a lotului;
B - costurile de întreținere şi funcționare a capacităților de producţie pe durata
pregătirii- încheierii fabricaţiei;
p – coeficient care ţine seama de cota parte a costurilor pentru activități administrative
de lansare a lotului; p = 5
TPk - este timpul normat pentru pregătirea- încheierea lucrărilor la fiecare operație k, în
min/lot;
Srk - retribuția orară a operatorilor reglori, la fiecare operație k, în lei/ora;
Srk = 11 lei\oră
mak - numărul de utilaje de același tip care participă la realizarea fiecărei operații k.

78
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

 p  1 4
  T  S  m  1 
5  1
A  1     68 111  13.09
1  100  60 k 1 pi1 rk ak  100  60
lei/lot

p  1 9
A2  1   S  m  1 
5  1
  T   216 111  41.58
 100  60 k 1 pi2 rk ak  100  60
lei/lot
 p  1 8
A  1   T  S  m  1 5   1 158 111  30.42 lei/lot
4  100  60 k 1 pi4 rk ak  100  60

p  1 9
A5  1    T  S  m  1 
5  1
  166 111  31.95
 100  60 k 1 pi5 rk ak  100  60
lei/lot

1 9 1
B  T  a  m   68  8.5 1  9.63 lei/lot
1 60 k
1 pi1 k ak 60

1 9 1
B   T  a  m   216  8.5 1  30.06 lei/lot
2 60 k 1 pi2 k ak 60
8
B  1 T  a  m  1 158  8.5 1  22.38 lei/lot
4 60 k 1 pi4 k ak 60

1 10 1
B5   T pi5  ak  mak  166  8.5 1  23.51
60 k 1 60

CL1 = A1 + B1 = 13.09 + 9.63= 22.72 lei/lot


CL2 = A2 + B2 = 41.58 + 30.06 = 71.64 lei/lot
CL4 = A4 + B4 = 30.42 + 22.38 = 52,80 lei/lot
CL5 = A5 + B5 = 31.95 + 23.51 = 55.46 lei/lot

- Calculul lotului de fabricație optim pentru fiecare reper în parte este:


-pentru reperul 1:

79
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

C 2 N
g1 L1 2 1200  22.72
N    214.8
01 (C  C )  Z  E (9  26.81)  0,11 0,3
m1 11 1
N  300.99 buc
01

- pentru reperul 2:

2 NC
g 2 L2 2 1450  71,64
N    218,29
02 (C  C )  Z  E (10  50.43)  0,24  0,3
m2 12 2
N  218,29 buc
02

- pentru reperul 4:

C 2 N
g 4 L4 2 1500  52.8
N    143.06
04 (C  C )  Z  E (11  56.88)  0,38  0,3
m4 14 4
N  143,06 buc
04

- pentru reperul 5:

C 2 N
g 5 L5 2 1550  55.46
N    176.79
05 (C  C )  Z  E (13  54.92)  0,27  0,3
m5 15 5
N  176,79 buc
05

Valoarea lotului optim, obtinută prin calcul, trebuie rotunjită, în plus sau în minus, la o
valoare întreagă, care să se cuprindă de un număr exact de ori în valoarea volumului de
producţie Ng. Această nouă valoare , notată cu Ne, reprezintă lotul de fabricație economic.
Ng
Raportul ne  reprezintă numărul de loturi ce se lansează în fabricație, în perioada
Ne
analizată.
- pentru reperul 1:

80
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

N  1200  N
g1  g1 1200
  N e1  240buc n    5loturi
N  214.8 e1 N 240
01  e1

- pentru reperul 2:

N  1450  N
g 2 1450
g2  n    5loturi
  Ne2  290buc e2 N 290
N  242.14 e2
02 

- pentru reperul 4:
N  1500  N
g4  g 4 1500
  Ne4  300buc n    5loturi
N  143,06 e4 Ne4 300
04 
- pentru reperul 5:
N  1550  N
g5  g 5 1550
  Ne5  310buc n    5loturi
N  176,79 e5 Ne5 310
05 

3.4. Stabilirea lotului de transport optim şi a lotului de transport economic

În cadrul organizării mixte, transmiterea obiectelor muncii de la un loc de muncă la


altul se face pe fracțiuni din lotul economic, denumite loturi de transport. Lotul de transport Nt
poate varia în limitele 1 Nt Ne.
Valoarea optimă a lotului de transport se calculează cu relaţia:

2
N 
eN
gC
t
N ;
t
0[N
e(
CmC)
C]
ZEîn care:

1L

Ct - costul mediu al unui transport pe întreg fluxul tehnologic

Valoarea lotului de transport, obtinută din calcul trebuie corectata astfel încât să se
obtină un submultiplu întreg al lotului economic Ne.

81
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Această nouă valoare, notată cu Nte, se numește lotul de transport economic. Raportul
N
nte e reprezintă numărul loturilor de transport, pe durata unui ciclu de producţie
Nte
complet.

- pentru reperul 1:

2 N
 N  Ct
e1 g1 2  240 1200  8
N  
t 01 [ N  (C  C )  C ]  Z  E [240  (9  26.81)  22.72]  0,11 0,3
e1 m1 11 L1
N  127.2 buc
t 01

N  127.2
t01
  N te1  120 buc
N  240 
e1 

N 240
n  e1  2
te1 N 120
te1

- pentru reperul 2:

2 N
 N  Ct
e2 g2 2  290 1450  8
N  
t 02 [ N  (C  C )  C ] Z  E [290  (10  50.43)  71,64] 0,24  0,3
e2 m2 12 L2
N  72,86 buc
t 02
N  72,86
t02
  Nte2  96 buc
N  290 
e2 
N 290
n  e2  3
te2 N 96
te2

82
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

- pentru reperul 4:

2 N
 N  Ct
e4 g4 2  300 1500  8
N  
t 04 [ N  (C  C )  C ] Z  E [300  (11  56,88)  52,8] 0,38  0,3
e4 m4 14 L4
N  55,6 buc
t 04
N  55,6
t04
  Nte4  60 buc
N  300 
e4 
N 300
n  e4  5
te4 N 60
te4
- pentru reperul 5:

2 N
 N  Ct
e5 g5 2  310 1550  8
N  
t 05 [ N  (C  C )  C ] Z  E [310  (13  55.01)  55,46] 0,27  0,3
e5 m5 15 L5
N  67 buc
t 05
N  67 
t05
  Nte5  62 buc
N  310 
e5 
N 310
n  e5  5
te5 N 62
te5

3.5. Determinarea duratei ciclului de productie


Durata ciclului de producţie se determină, în general, cu relaţia :
n n
T
N
cmt
 T
(
N
ukN
)
t(
T
ukT
);
uk
1

 

k
1 
k
1

Cu condiția, ca diferenţele T T
uk uk 1 să fie strict pozitive (cele negative nu se iau în
considerație), iar la sfârșitul procesului tehnologic să fie introdusă o operație fictivă de durată
nulă (Tun+1=0).
-pentru reperul 1: Tcm1 = 6240 min = 13 zile
-pentru reperul 2: Tcm2 = 12107 min = 25,22 zile
-pentru reperul 4: Tcm4 = 19140 min = 39,87 zile
-pentru reperul 5: Tcm5 = 10732,2 min = 22,35 zile

3.6. Determinarea perioadei de repetare a loturilor

83
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Reprezintă intervalul ce separă lansarea în producţie a două loturi succesive ce conțin


obiecte ale muncii de același fel.
Repetarea la intervale, riguros determinate, a loturilor de fabricație constituie condiția
de bază a respectării principiului ritmicității în producția de serie. Sub acest aspect, perioada
de repetare indică data CMT (cel mai târziu) de lansare a fiecărui lot în fabricație. Pentru
Fn
calculul perioadei de repetare Tr se utilizează relaţia: Tr  ; în care:
ne
Fn – reprezintă fondul nominal de timp al perioadei considerate (an, trimestru, lună etc.),
iar ne numărul de loturi ce se lansează în fabricație.
Cunoscând programul de producţie Ng şi mărimea lotului de fabricație economic ne se
Ng F 
N
, r N
 
n eN
n
determină cu relaţia: e  T eRg
Ne g
Perioada de repetare obtinută din calcul se corectează în funcție de condițiile concrete,
astfel încât să rezulte un număr întreg de schimburi sau de zile lucrătoare.
Corecția se face, de regulă, prin diminuarea valorii teoretice şi numai în cazuri
excepționale prin majorare.
-pentru reperul 1:

F 
2000
h
T 
n 
  
24000
min
400
h50
zile
r
1ne 5
1 

Verificare:
T  N  R  240 100  24000 min  400 h  50 zile
r1 e1 g1
-pentru reperul 2:

F 2000 h 
T  n    24000 min  400 h  50 zile
r 2 ne 5 
2 
Verificare:
T  N  R  290  82,75  24000 min  400 h  50 zile
r2 e2 g2

-pentru reperul 4:
F 
2000
h

T 
n 
  
24000
min
400
h
50
zile
r
4n 5
e4 
Verificare:
T  N  R  310  80 min  24000 min  400 h  50 zile
r4 e4 g4
-pentru reperul 5:

F 2000 h 
T  n    24000 min  400 h  50 zile
r5 ne 5 
5 
Verificare:

84
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

T  N  R  310  77,41  24000 min  400 h  50 zile


r5 e5 g 5
3.7.Coraborarea programelor de lucru cu PPD

Programul de ordonanțare reprezintă programul de lucru al resurselor care permite livrarea


produselor la beneficiar în condiții economice optime. Elaborarea unui astfel de program se
face pe baza parametrilor principali de programare şi conducere a producţiei ,dar ținând cont
de planul de producţie director.
Programul de ordonanțare se va realiza pentru fiecare reper în parte în funcție de forma
de organizare aleasă . După elaborarea programului de ordonanțare se va determina şi durata
ciclului de producţie conform graficului; aceasta se va compara cu valoarea determinata prin
calcul la punctul 3.5.

Tuk  Ne
Tu 
60 8

Tabel 25

Nr Cod Op. Tuk Tuk


Reper Ne / buc
Op. tehno min/buc zile/lot
240 1 F11 8 4 4

240 2 F12 14.4 7.2 7.25


R1
240 3 F11 10 5 5

240 4 C11 5.2 2.6 2.75

290 1 TT21 9.4 3.90 4.00

290 2 F21 8.5 5.13 5.25

290 3 G21 6.5 3.92 4

290 4 S21 12.4 7.49 7.5


R2
290 5 S22 10.8 6.5 6.5

290 6 TT22 9.4 5.67 5.75

290 7 F22 8.5 5.13 5.25

290 8 Rp21 14 8.45 8.5

85
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Nr Cod Op. Tuk Tuk


Reper Ne / buc
Op. tehno min/buc zile/lot
290 9 C21 5.8 3.5 3.5
300 1 D41 6.6 4.12 4.25
300 2 S41 15.4 9.62 9.75
300 3 Rb41 17.6 11 11
300 4 F41 6.6 4.12 4.25
R4
300 5 F42 19.8 12.37 12.5
300 6 G41 15.4 9.62 9.75
300 7 RU41 11 6.87 7
300 8 C41 4.4 2.75 2.75

Nr Cod Op. Tuk Tuk


Reper Ne / buc
Op. tehno min/buc zile/lot
310 1 F51 12.5 8.07 8.25
310 2 G51 9.6 6.2 6.25
310 3 Rb51 8.8 5.68 5.75
310 4 Rb52 10.5 6.78 7
R5 310 5 G52 7.6 4.9 5
310 6 SG51 14.6 9.4 9.5
310 7 TT51 12.5 8.07 8.25
310 8 RU51 4.8 3.1 3.25
310 9 C51 4.2 2.71 2.75

Programul de lucru ce se elaborează la această etapă permit livrarea către beneficiar a


produselor în condiții economice optime (cost şi timp).

86
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Elaborarea unui astfel de program de lucru se realizează pe baza parametrilor determinați


anterior însă corelând toate aceste date cu PPD. Elaborarea programului de lucru necesită
calcularea unor decalaje Dk,k+1 pentru organizarea mixtă.

Aceste decalaje se vor calcula cu formulele următoare:

Dk,k+1 = Nte · Tuk dacă Tuk < Tuk+1;


Dk,k+1 = Ne · Tuk – (Ne – Nte) · Tuk+1 dacă Tuk > Tuk+1;

Tabel 26

R
Dk,k+1 R1 R2 R4 R7
Dk,k+1 Calculat Rotunjit Calculat Rotunjit Calculat Rotunjit Calculat Rotunjit
Nte/bu
c 120 96 150 62
Ne/buc 240 290 300 310
D1-2 2.00 2.00 1.07 1.25 4.12 4.25 3.11 3.25
D2-3 3.6 3.75 2.5 2.5 9.62 9.75 1.65 1.75
D3-4 2.5 2.5 1.3 1.50 8.93 9 5.68 5.75
D4-5 3.12 3.25 4.12 4.25 2.85 3.00
D5-6 2.72 2.75 7.56 7.75 4.9 5
D6-7 2.24 2.25 1.64 1.75 2.97 3.00
D7-8 1.7 1.75 5.5 5.5 4.55 4.75
D8-9 6.11 6.25 1.6 1.75

Dk,k+1 = Nte · Tuk dacă Tuk < Tuk+1;


Dk,k+1 = Ne · Tuk – (Ne – Nte) · Tuk+1 dacă Tuk > Tuk+1;

87
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Figura 2.Calculul datelor cmd

Fisa este pe format A3

88
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

3.8.Corelarea programelor de lucru cu PPD

Duratele ciclurilor de producţie stabilite în grafic se vor corela cu fondul de timp


trimestrial, duratele de asamblare şi lotul economic. Această corelație trebuie să permită
verificarea realizării reperelor la termenele stabilite în planul de producţie director.
Se analizează duratele ciclurilor de producţie conform programului de lucru.
F 2000
Fondul nominal trimestrial se stabilește cu relaţia: F tno
ntrim 
min
al

500
ore
4 4
Durata de ambalare pentru distribuție este de două săptămâni, 80 ore.
Fefectiv-trim = 500 ore = 52,5 zile

Aceste durate se corelează cu fondul de timp trimestrial:


Tef 52,5
R1   N e1   240  884.2
Tc1 14.25

Tef 52,5
R2   Ne2   290  684,26
Tc 2 22.25

Tef 52,5
R4   Ne4   300  346,15
Tc 4 45.5

89
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Tef 52,5
R5   N e5   310  533,6
Tc 5 30,5
3.9. Calculul costului de productie

Costul de producţie pentru fabricarea unui reper se calculează cu relaţia:


CT = C1 + C2 + C3 + C4 [lei/buc]
unde: - C1 - costuri curente, deja calculate
- C2 - costuri fixe
- C3 - costuri de imobilizare a capitalului circulant
- C4 - costuri de amortizare a resurselor de producţie pe durata execuției
reperelor

A) Costurile curente - C1 au fost calculate în capitolul anterior;


- pentru reperul 1: C11 = 26.81 lei
- pentru reperul 2: C12 = 50.43 lei
- pentru reperul 4: C14 = 56.88 lei
- pentru reperul 5: C15 = 55.01lei

B) Costuri fixe - C2.


Aceste costuri se mai numesc şi dependente de lotul de fabricație. Caracteristic pentru aceaste
costuri este faptul că mărimea lor este constantă la nivelul lotului de fabricaţie. Raportate la
unitatea de produs (C2), aceste costuri variază invers proporţional cu numărul obiectelor muncii
din lot.
C A B
C L [lei/buc]
2 Ne Ne
- pentru reperul 1:
C 22.72
C  L1   0,09 lei/ buc
21 N 240
e1
- pentru reperul 2:
C 71,64
C  L2   0,24 lei/ buc
22 N 290
e2
- pentru reperul 4:

90
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

C 52,80
C  L4   0,17 lei/ buc
24 N 300
e4
- pentru reperul 5:
C 55,46
C  L5   0,17 lei/ buc
25 N 310
e5

C) Costurile de amortizare a capitalului - C3.


Pe durata fabricării produselor sale, întreprinderea imobilizează fonduri bănești
importante. Pierderea suportată de întreprindere, ca urmare a acestei imobilizări, este cu atât
mai mare cu cât durata ciclului de productie este mai lungă.

Dacă se notează cu U costurile suportate de întreprindere pe durata fabricării produselor


Ng ca urmare a imobilizării capitalului circulant, componenta C3 se calculează cu relaţia:
U
C  [lei/buc]
3 N
g
La rândul lor, costurile U se determină cu relaţia:

UN
e
C
1L
C
V

ME
[lei]  în care:
NxC1+L reprezintă volumul total de capital circulant necesar prelucrării unui lot, în lei/lot;
V- coeficient ce cuantifică variația costurilor cauzate de producția neterminată, pe
durata unui ciclu de producţie;
M - numarul mediu de loturi care se afla simultan în fabricaţie
E - coeficient ce cuantifică pierderea suportată de întreprindere la o unitate monetară
imobilizată în circuitul productiv pe durata fabricării volumului de producţie Ng.
Numărul de loturi ne se determină raportând fondul nominal de timp Fn la perioada de repetare
a loturilor Tr, respectiv:


UN
CC
V
e1L T
T
c
E
; [lei] 
r
Tc
Notând raportul cu M, se obține: U=(Ne x C1+CL) x V x M x E [lei]
Tr
N C
mCC  
 

V e 1 L
Coeficientul V se calculează cu relaţia: 
2N 
C 
C
e 1 L

91
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Coeficientul E se ia, de regulă, egal cu rata medie a dobânzii practicată pe piața de


capital în perioada respectivă
- Durata ciclului de productie - Tc
Se determină, în funcție de forma de organizare adoptată (succesivă, paralelă şi mixtă), cu

relațiile cunoscute : 
T
c
N
n

T
te
N
e
uk

N
n


teT
T
uk

uk
1
 

k
1 
k
1 0

Cu condiția ca diferenţele T T
uk uk
 
1 să fie strict pozitive (cele negative nu se
iau în considerație), iar la sfârșitul procesului tehnologic să fie introdusă o operație fictivă de
durată nulă (Tun+1 = 0).

- pentru reperul 1:
T 6840
M  c1   0,28
1 T 24000
r1
N  C C C  
L1  240  9  26.81  22.72  0,66
V  e1
 
m1 11
1 2 N C  C 2  240  26.81  22.72 
e1 11 L1
1

e1 11 L1 1 1

U  N  C  C V  M  E  (240  38,21  58,81)  0,61 0,43  0.3

U1 = 709,35 lei
U 357.98
C  1   0,298 lei/ buc
31 N 1200
g1

- pentru reperul 2:
T 12120
M  c2   0,5
2 T 24000
r2
N  C C C  
L2  290  10  50,43  71,64  0,59
V  e2
 
m2 12
2 2 N C  C 2  290  50,43  71,64 
e2 12 L2

2

U  N C  C
e2 12 L2 2 2

V  M  E  (290  50,43  71,64)  0,59  0,5  0.3

U2 = 1300,62 lei

92
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

U 1300,62
C  2   0,96 lei/ buc
32 N 1450
g2
- pentru reperul 4:
T 21840
M  c4   0,91
4 T 24000
r4
N  C C C  
L4  300  11  56,88  52,8  0,59
V  e4
 
m4 14
4 2 N C  C 2  300  56,88  52,8
e4 14 L4

4

U  N C  C
e4 14 L4 4 4

V  M  E  (300  56,88  52,8)  0,59  0,91 0.3

U4 = 2757 lei
U 2757
C  4   1,83 lei/ buc
34 N 1500
g4

- pentru reperul 5:
T 14640
M  c5   0,61
5 T 24000
r5
N  C C C  
L5  310  13  55,01  55,46  0,61
V  e5
 
m5 15
5 2 N C  C 2  310  55,01  55,46 
e5 15 L5

5

U  N C  C
e5 15 L5 5 5

V  M  E  (310  55,01  55,46)  0,61 0,61 0.3

U5 = 1909,8 lei
U 1909,8
C  5   1,23 lei/ buc
35 N 1550
g5

D) Costurile de amortizare a resurselor de producţie - C4


Pentru prelucrarea produselor (reperelor) Ng se utilizează diferite mașini şi utilaje,
denumite, generic, resurse de producţie. Aceste resurse își transmit o parte din valoarea lor
produselor prelucrate, sub forma costurilor de amortizare C4, care se calculează cu relaţia:

93
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

na
mk
am
V
C med
4 [lei/buc] , în care:
Ng
n - este numărul resurselor de producţie;
am - valoarea medie a ratei de amortizare anuală a resurselor;
kam - coeficient de transmitere a amortizării;
Vmed - valoarea medie actuală a resurselor de producţie
Valoarea ratei de amortizare am depinde de numărul anilor în care se face amortizarea.
Coeficientul kam ţine seama de gradul de ocupare a resursei, respectiv de numărul de loturi
aflate în fabricaţie. Ca urmare, în mod normal, kam=M
-pentru reperul 1:
na
mk V
C am
1 med
41 N [lei/buc]
g
1
9  0,5  0,28  30000
C   31.5 lei/ buc
41 1200
- pentru reperul 3:
n  am  k V
C  am2 med [lei/buc]
42 N
g2
10  0,5 0,5 30000
C   51,72 lei/ buc
42 1450
- pentru reperul 4:
na
mk V
C am
4 med
44 N [lei/buc]
g
4
11 0,5 0,91 30000
C   100,1lei/ buc
44 1500
- pentru reperul 7:
n  am  k V
C  am5 med [lei/buc]
45 N
g5
13 0,5 0,61 30000
C   76,74 lei/ buc
45 1550
E) Costurile de producţie pentru fabricarea unui reper - CT

94
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

CT = C1 + C2 + C3 + C4 [lei/buc]
- pentru reperul 1: CT1 = C11 + C21 + C31 + C41 = 28.81+0.09+0.29+31.5=60.69lei/buc
- pentru reperul 3: CT2 = C12 + C22 + C32 + C42 =50,43+0,24+0,96+51,72=103,35 lei/buc
- pentru reperul 4: CT4 = C14 + C24 + C34 + C44 = 56,88+0,17+1,83+100,1=158,98 lei/buc
- pentru reperul 7: CT5 = C15 + C25 + C35 + C45 =55,01+0,17+1,23+76,74=133,15 lei/buc

In concluzie s-a ajuns la un cost total CT1, CT2, CT4, CT5 pornind de la un cost direct de productie
,,C1 ‘’ dobândit in urma;
-stabilirea costului semifabricatelor Cm
-determinarea costurilor cu retribuția personalului direct productiv ,,Cr ‘’
- determinarea costurilor cu întreținerea şi funcționarea capacităților de
producţie pe durata lucrului efectiv ,, Cif ‘’
- Determinarea costurilor indirecte (de regie) ale secției de fabricaţie ,,Cind
‘’
Unde s-au adăugat si costuri fixe mai numite si dependente de lotul de fabricatie ,, C 2 ‘’ mai
apoi s-au adăugat costurile de amortizare a capitalului ,, C3 ‘’ si într-un final s-au adăugat si
costurile de amortizare a resurselor de productie ,, C4 ‘’ toate acestea însumate dobândesc costul
total al produsului CT

4 – VARIANTA A II-A
PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI IN
CONDIŢII DE RESURSE LIMITATE ŞI CU DATE IMPUSE

4.1. Ipoteze de bază


Proiectul de producţie ce are ca obiectiv fabricarea unui număr de 800 de piese cu
următorul subproiect (R1, R2, R4 si R5 din Reductor UOC-IED-IFR-MP14-05), va utiliza un
număr de 9 resurse, câte o resursa pentru fiecare tip, astfel încât procesele tehnologice să fie
duse la bun sfârșit. Astfel, un număr de 35 de activități se vor realiza pe un număr de 9 resurse.
Această variantă va conduce în urma analizei la o durată optimă şi un cost optim.
Cele trei modele specifice managementului producţiei se vor aplica pe rețeaua logică a
proiectului de producţie ce cuprinde un număr de 35 de activități procesate simultan (cele 4
repere vor fi lansate în fabricaţie în același moment şi vor avea condiția de a se finaliza în
același timp.

95
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Analiza acestei variante presupune resurse limitate şi date impuse. Resursele


desemnează un mijloc necesar derulării şi îndeplinirii unei activități. Orice resursă este
reprezentată simbolic printr-un calendar.
Calendarul resursei reprezintă o descriere eșalonată în timp a numărului de unități de
muncă pe care resursa îl poare consacra activităților din proiect. Aceasta eșalonare în calendar
se poate realiza în ore, zile, săptămâni, luni.
Alocarea unei resurse constă în disponibilitatea unei părți din calendarul resursei în
scopul realizării activității respective. O resursă poate fi alocată mai multor activității, însă o
activitate se poate aloca unei singure resurse.
Sarcina unei resurse, reprezintă partea din calendarul resursei disponibilizată pentru
îndeplinirea unei activității din proiect. In proiectul de fată ea este măsurabilă în zile persoană
sau ore persoană .
Un alt element important este intensitatea resursei, care desemnează procentul din
calendarul resursei alocat activității analizate.
Resursele limitate pentru proiectul de fată reprezintă o analiza realizată în contextul
existenței în atelier a unei singure resurse din fiecare tip.
Datele impuse reprezintă date individuale fie pentru resursă, fie pentru activități.
Aceste date impuse sunt de tipul NU INAINTE, NU DUPA.
4.2. Stabilirea resurselor de producţie şi calendarele corespunzătoare
Înainte de lansarea în fabricaţie, șeful de proiect analizează toate sarcinile de producţie
şi stabilește resursele necesare realizării acestora. Astfel, pentru fiecare operație tehnologica se
alocă resursa corespondentă cu o anumită intensitate în funcție de disponibilul de capacitate al
secției, pe perioada analizată. O primă imagine a resurselor implicate în realizarea proiectului
de producţie este dată de organizarea resurselor.
Deși este foarte sugestivă organizarea SDR nu prezintă toate datele necesare derulării
proiectului de producţie fapt ce conduce la realizarea unei fișe notată SDL-SDR.
Sarcina reprezintă partea din calendarul resursei disponibilizată pentru îndeplinirea unei
activități din proiect [ore/resurse].

Organigrama SDR
Modelul de reprezentare semnifică faptul că atelierul dispune şi de alte resurse ce nu sunt
utilizate în proiectul analizat.

96
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Deși această organigrama este destul de sugestivă ea nu cuprinde toate datele necesare
derulării proiectului. Din acest motiv se realizează şi o fișă SDL - SDR, necesară reprezentării
rețelei logice a proiectului.

Figura 3.

97
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

ATELIER DE
PRODUCŢIE

Fierãstrãu alternativ
FA400
R1 100%

Sheping SH
R2 100%

Masina de frezat FU32


R3 100%

Maşinã de rectificat plan RP400


R4 100%

Masina de gaurit G16


R5 100%

Strung normal SNB 400


R6 100%

Banc control BC
R7 100%

Instalatie de tratament termic


R8 100%

Maşinã de rectificat rotund RU320


R9 100%

Tabel 27

98
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

OPERAŢIA RESURSA
Nr. Cod Durata
Cod resursă Intensitatea
Crt. operație Min/buc Zile/lot
1 S11 7.2 3.75 R6
2 S12 10.5 5.25 R6
3 F11 9.5 4.75 R3
4 C11 6.8 3.50 R7
10 TT21 9.4 4.00 R8
11 F21 8.5 5.25 R3
12 G21 6.5 4.00 R5
13 S21 12.4 7.5 R6
14 S22 10.8 6.5 R6
15 TT22 9.4 5.75 R8
16 F22 8.5 5.25 R3
17 Rp21 14 8.5 R4
18 C21 5.8 3.5 R7
19 D41 6.6 4.25 R1
20 S41 15.4 9.75 R6
21 Rb41 17.6 11 R2
22 F41 6.6 4.25 R3
23 F42 19.8 12.5 R3 100 %
24 G41 15.4 9.75 R5
25 Ru41 11 7 R9
26 C41 4.4 2.75 R7
27 F51 12.5 8.25 R3
28 G51 9.6 6.25 R5
29 Rb51 8.8 5.75 R2
30 Rb52 10.5 7 R2
31 G52 7.6 5 R5 100%
32 SG51 14.6 9.5 R6
33 TT51 12.5 8.25 R8
34 Ru51 4.8 3.25 R9

35 C51 4.2 2.75 R7

CALENDARUL RESURSELOR

99
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

R 1

100%

L M M J V S D L M M J V S D timp[zile]
R 2

100%

L M M J V S D L M M J V S D timp[zile]
Resursele lucrează 8 ore / zi, 5 zile/ săptămână cu intensitatea de 100%.

4.3. Structura organizatorică a atelierului de producţie

Această structură permite să se identifice toate responsabilitățile ce decurg din SDL şi


SDR. Aceste responsabilități sunt atât ale șefului de atelier, șefilor de echipă cât şi a
operatorilor direcți.
Structura organizatorică a atelierului se realizează într-o concordanță perfectă cu SDR-
SDL.

Tabel 28.

100
D11
Operator 1 MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE FA400 D41

Rb41
Operator 2
Şef echipă 1 Rb51
SH 600 Rb52

F11

F12

F21

Şef echipă 2 F22


Operator 3 FU 32
F41
F42

F51
Șef atelier
Operator 4 RP R11

400 R12

R21

G11
1
G21
1
G41
Şef echipã 3 Operator 5 G16
Mitea Paul- G51
1
Catalin G52
1
S11
S21
S22
Operator 6 SNB S41
400 S51

Şef echipã 4 C11


Operator 7 banc
C21
C41
C51

Operator 8
TT21
TT22
Instalația TT
TT51

Ru41
Operator 9
Ru51
RU 320

4.4.Elaborarea rețelei logice a proiectului de producţie

101
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Pentru a elabora rețeaua logică se pornește de la fișa S.D.L.-S.D.O. şi se ţine cont de


toate particularitățile fabricaţiei pe loturi. Fabricarea pe loturi se realizează pentru mai multe
repere care se procesează simultan pe aceleași resurse. Particularitățile rețelei sunt:
- legăturile de dependență dintre două operații consecutive ale aceluiași reper sunt de tipul
sfârșit-început (S-I).
- prelucrarea pe aceleași resurse şi în aceeași perioadă de timp necesită introducerea a încă
două tipuri de legături şi anume :
-legături de început –început (I-I) pentru start de lucrare.
- legături de sfârșit –sfârșit (S-S) pentru final de lucrare.
Legăturile sunt caracterizate de durată, care poate sa fie negativă, zero, sau pozitivă.
Rețeaua logică pentru fabricarea celor patru repere este prezentată în figura 4.4.1:

Calculul duratei de legătură:


DL1-2 = -(D1-D1-2)
Tabel 29.
Nr. reper R1 R2 R4 R5
DL1-2 -2 -2.75 -0.00 -5.00
DL2-3 -3.5 -2.75 -0.00 -4.50
DL3-4 -2,5 -2.50 -2.00 -0.00
DL4-5 -4.25 -0.00 -4.00
DL5-6 -3.75 -4.75 -0.00
DL6-7 -3.50 -8.00 -6.50
DL7-8 -3.50 -1.50 -3.50
DL8-9 -2.25 -1.50

102
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Figura 4

103
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

4.5. Managementul producţiei în funcție de timp


Etapele de bază ale acestei programări, provin din modelul PERT-timp şi se referă la:
- calculul datelor „cel mai devreme”(CMD);
- calculul datelor „cel mai târziu”(CMT);
- calculul marjelor activităților;
- stabilirea drumului critic;

4.5.1 CALCULUL DATELOR CMD


Datele CMD se obțin prin tratarea rețelei logice a proiectului în raport cu o scară de timp
ce are ca origine o dată t0 şi se derulează spre viitor.
Întrebarea la care răspund intuitiv acest tip de date este: dacă proiectul începe la
momentul t0, când se va termina el şi care sunt termenele intermediare importante?

4.5.2 CALCULUL DATELOR CMT


Datele CMT se obțin prin trasarea rețelei logice a proiectului în raport cu o scară de timp
ce are ca origine o dată tf şi se derulează spre trecut.
Întrebarea la care răspund intuitiv acest tip de date este: dacă proiectul se încheie la
momentul tf, când trebuie să înceapă el şi care sunt termenele intermediare importante?

4.5.3 CALCULUL MARJELOR


Marja fiecărei activități este definită ca diferența între data de început CMT şi data de
început CMD. Calculul marjelor activităților se realizează cu scopul de a determina activitățile
ce alcătuiesc drumul critic pentru rețeaua analizată. Acest calcul impune realizarea unei
corespondențe a scărilor de timp utilizate la calcularea datelor CMD, respectiv CMT.
În general, se consideră că, dacă marja unei activități este nulă, activitatea respectivă nu
poate să aibă întârziere.

104
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Tabel 31
Activitatea Date CMD Date CMT
Marja
(codul activității) (t0 + nr. de zile) tf – k zile = t0 + (n – k) zile
S11 0,00 35 35
S12 2,00 37 35
F11 5,75 40.75 35
C11 8,25 43.25 35
TT21 0,00 20 20
F21 1,25 21.25 20
G21 3,75 23.75 20
S21 5,25 25.25 20
S22 8,5 28.5 20
TT22 11,25 31.25 20
F22 13,5 33.5 20
Rp21 15,25 35,25 20
C21 21,5 41,5 20
D41 0 0 0
S41 4,25 4,25 0
Rb41 14 14 0
F41 23 23 0
F42 27,25 27,25 0
G41 35 35 0
Ru41 36,75 36,75 0
C41 42,25 42,25 0
F51 0 14 14
G51 3,25 17,25 14
Rb51 5 19 14
Rb52 10,75 24.75 14
G52 13,75 27.75 14
SG51 18,75 32.75 14
TT51 21,75 35.75 14
Ru51 26,5 40,75 14
C51 28,25 52.25 14

105
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

4.5.4 STABILIREA DRUMULUI CRITIC

Drumul critic este definit ca ansamblul (şi nu ca succesiunea) de activități a căror marjă
este nulă. Drumul critic, determinat în acest mod nu este întotdeauna cel mai scurt, pornind de
la începutul spre sfârșitul proiectului.
Marja fiecărei activități se determină ca diferența dintre data de început CMT şi data de
început CMD.
Drumul critic este constituit din ansamblul activităților ale căror marje sunt nule şi/sau
negative.
Drumul critic pentru acest proiect este ansamblul activităților D41, S41, R41, F41, F42,
G41, RU41 si C41 care au marjă nulă.

106
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Figura 5 Drum critic dupa programul datelor cmd


Fisa este pe format A3

107
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

4.6 Managementul proiectilului in functie de resurse


De cele mai multe ori, managementul proiectelor în funcție de resurse se dezvoltă
pornind de la modelul PERT-sarcină.
Modelul PERT-sarcină reprezintă o extensie a modelului PERT-timp, prin luare în
considerare a resurselor alocate pentru realizarea proiectului.
Resursa desemnează un mijloc necesar derulării şi îndeplinirii unei activități (ex: o
persoană, o echipă, o mașină etc.).
Orice resursă este reprezentată simbolic printr-un calendar. În acest caz noțiunea de
calendar capătă un sens particular: descrierea eșalonată în timp a numărului de unități de muncă
pe care resursa îl poate consacra activităților din proiect. Această eșalonare poate fi realizată
în: ore, zile, săptămâni, luni etc.
Alocarea unei resurse pentru o anumită activitate din proiect constă în disponibilizarea
unei parți din calendarul resursei, în scopul realizării activității respective. Una şi aceeași
resursă poate fi alocată mai multor activități, ale aceluiași proiect sau ale unor proiecte diferite.
Totodată, mai multe resurse pot fi alocate uneia şi aceleași activități.
Sarcina reprezintă partea din calendarul resursei disponibilizată pentru îndeplinirea unei
activități din proiect. Sarcinile se măsoară în unități de muncă. De exemplu, în cazul resurselor
umane, sarcinile pot fi măsurate în: ore-persoană, săptămâni-persoană, etc.
Intensitatea resursei desemnează procentul din calendarul resursei respective alocat unei
activități.
1) Definirea calendarelor resurselor
R1 - Fierăstrău alternativ FA-400 R4 - Mașină de rectificat plan RP 400
R2 - Șeping SH 600 R5 - Masină de găurit G16
R3 - Maşină de frezat universală FU-32 R6 - Strung normal SNB 400
R7 - Banc de control BC R8 - Instalație de tratament termic
R9 - Masina de rectificat rotund RU 320

108
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

R1

100%

L M M J V S D L M M J V S D timp[zile]

2) Realizarea planului de încărcare CMD.


Calendarul resurselor a condus la o creștere a duratei planului de incarcare de la 24 zile la 33,75
zile

109
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Figura 6Calculul datelor CMD

110
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Fig.6.1 Plan de incarcare R1

111
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Fig 6.2 Plan de incarcare R2

112
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Fig,6.3 Plan de incarcare R4

113
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Fig.6.4 Plan de incarcare R5

114
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Tabel 32.

Tabel 33

115
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

F7 Planificator de echipe cmd

Fisa este pe format A3

116
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

4.7 Lisajul planurilor de sarcini şi întocmirea programelor de lucru.

Lisajul planurilor de sarcini are drept scop eliminarea supraîncărcărilor resurselor


utilizate în proiect. Aceste se realizează prin decalarea activităților spre viitor (în cazul în care
analiza PERT-sarcină decurge din calculul PERT-timp CMD). Decalajul trebuie să fie cât mai
mic posibil, pentru a nu prelungi inutil durata de realizare a proiectului.
Lisajul CMD fără ajustarea resurselor conduce la o creștere a duratei proiectului de la 45
de zile la 105 de zile.

117
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

F8 Lisajul datelor cmd


Fisa este pe format A3

118
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Figura 9.Ordonantarea activităților fiecărui reper


Plansa este pe format A3

119
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

4.8 Realizarea planului de încărcare CMT

Calendarul resurselor a condus la creștere a duratei planului de încărcare de la 10 zile la


45 de zile
În cazul în care analiza PERT-sarcină decurge din calculul PERT-timp CMT,lisajul
planurilor de sarcini se efectuează decalând activitățile spre trecut.
Decalarea unei activități poate duce la deplasarea succesorilor ei și astfel pot să apară și
alte supraîncărcări. Deci problema lisajului realizat la nivel local nu conduce la optimizarea
proiectului.
Chiar dacă nu există garanția unei rezolvări optime, regula de bază a lisajului este aceea
de a decala, cu prioritate, activitățile ce au marja cea mai mare. Aplicarea acestei reguli necesită
cunoașterea tuturor marjelor.
Ca urmare a decalărilor efectuate datorită lisajului, succesorii activităților deplasate spre
viitor trebuie să suporte, a rândul lor, decalării si aceasta pentru a respecta legăturile din rețeaua
logică a proiectului.
Decalarea succesorilor poate genera apariția unor încercări suplimentare ale sursei, de
aceea,lisajul trebuie efectuat de la începutul proiectului, pentru toate resursele si nu pentru
fiecare plan de sarcini separat.

120
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Figura 10 Calculul datelotr cmt


Fisa este pe format A3

121
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Tabel 34

122
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Tabel 35

123
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Figura 11 Planificator pe echipe cmt

124
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

4.9 Selectarea șcenariului optim

Se va alege ca fiind optim, scenariul cu perioada cea mai scurtă dintre cele 6 șcenarii (Lisaj CMD, Lisaj
CMT, Lisaj CMD cu date impuse, Lisaj CMT cu date impuse, Ordonanțare ÎNAINTE, Ordonanțare
ÎNAPOI)

Tabel 37 – Șcenarii de lucru

Nr crt Denumirea scenariului Durata [zile] Respectă datele impuse

1 Program de lucru CMD după Lisaj 105 NU

Program de lucru CMD după Lisaj cu


2 105 NU
date impuse

3 Program de lucru CMT după Lisaj 105 NU

Program de lucru CMT după Lisaj cu


4 45 DA
date impuse

Program de lucru după Ordonanțare


5 136 NU
ÎNAINTE

Program de lucru după Ordonanțare


6 136 NU
ÎNAPOI

Analizând aceste date, am ales ca variantă pentru scenariul optim, varianta de program de lucru CMT
după lisaj cu date impuse.

125
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

4.10 Corelarea șcenariului optim cu PPD

Ca şi în cazul primei variante, cu resurse “nelimitate”, se va corela varianta optimă aleasă cu fondul de
timp trimestrial şi cu duratele de asamblare.

Fn 2000
Fondul de timp trimestrial:   500 ore
4 4

 durata de ansamblare trimestrială este de: 2 săptămâni = 80 ore


 Fondul de timp efectiv rămas este de: Tefectiv = 500 – 80 = 420 ore
Conform variantei alese la capitolul anterior, timpul în care se vor realiza cantitățile necesare din cele
4 repere în cauză (reperele se vor realiza simultan pe mai multe resurse) este de 45 zile.

Tc = 45 zile = 360 h

În decursul acestei perioade se execută câte un lot economic din fiecare reper, respectiv:

NeT = 240+290+300+310 = 1140 buc/lot

În concluzie , în decursul fondului de timp efectiv trimestrial se vor putea realiza un număr de piese
egal cu:

420
Nge =  1140  1352buc
354

Din acest calcul se poate deduce că durata ciclului de producţie al scenariului optim ales anterior este
acoperitoare pentru realizarea volumelor de producţie trimestriale planificate în P.P.D. (180/ I; 220/II;
220/III; 180/IV).

126
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

4.11 Metoda verigilor

Această metodă face parte din categoria metodelor euristice constructive, fiind derivată din metoda
CORELAP. La baza denumirii acestei metode stă noțiunea de verigă de producție. Prin verigă de
producție se înțelege cuplul de două unități între care se stabilește o relație în cadrul procesului de
producție.

ȘI / SAU

U1 U2

Metoda permite amplasarea optimală a unui grup polivalent de posturi de lucru. Grupul este
considerat polivalent dacă permite prelucrarea mai multor piese ale căror fluxuri tehnologice sunt
diferite. Metoda poate fi aplicată fără dificultate dacă nu se urmărește o amplasare universală.

Amplasarea poate fi considerată universală daca pe posturile de lucru amplasate se pot prelucra toate
piesele din atelier.

Pornind de la ideea că amplasarea realizează un optim local, este necesar ca piesele să fie grupate pe
familii de procese tehnologice. In cadrul fiecărei familii se regăsesc piese diferite ce solicită prelucrări
pe același grup de posturi de lucru.

Metoda verigilor poate fi utilizată și în alte domenii, de exemplu la amplasarea optimală a butoanelor
pe un pupitru de comandă.

Metodologie și exemplu – pentru aplicarea metodei se parcurg următorele etape :

- Gruparea pieselor ce se prelucrează pe posturile de lucru ce urmează a fi amplasate

127
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

- Elaborarea matricei de amplasare


- Reprezentarea amplasării teoretice
- Adaptarea amplasării la condițiile reale din atelier
Optimul urmărit este minimizarea drumului parcurs de fiecare piesă pe fluxul de fabricație.

4.12 Amplasarea optimală a resurselor

 Domenii de aplicare
Metoda permite amplasarea optimală a unui grup polivalent de posturi de lucru. Grupul este
considerat polivalent dacă permite prelucrarea mai multor piese ale căror fluxuri tehnologice sunt
diferite.

Metoda poate fi aplicată fără dificultate dacă nu se urmărește o amplasare universală. Amplasarea
poate fi considerată universală dacă pe posturile de lucru amplasate se pot prelucra toate piesele din
atelier. Pornind de la ideea că amplasarea realizează un optim local, este necesar ca piesele să fie
grupate pe familii de procese tehnologice.

În cadrul fiecărei familii se regăsesc piesele diferite ce solicită prelucrări pe acelaşi grup de posturi de
lucru. Metoda verigilor poate fi utilizată şi în alte domenii, de exemplu la amplasarea optimală a
butoanelor pe un pupitru de comandă.

 Metodologie și exemplu
Pentru aplicarea metodei se parcurg următoarele etape:

- gruparea pieselor ce se prelucrează pe posturi de lucru ce urmează a fi amplasate;

- elaborarea matricei de amplasare;

- reprezentarea amplasării teoretice;

- verificarea amplasării teoretice;

- adoptarea amplasării teoretice la condiţiile reale din atelier.

Modul în care se dezvoltă fiecare dintre etapele menţionate mai sus va fi ilustrat cu ajutorul unui
exemplu. Acesta se referă la amplasarea optimală a 9 posturi de lucru pe care urmează a se prelucra 4
piese diferite. Optimul urmărit este minimizarea drumului parcurs de fiecare piesă pe fluxul de
fabricaţie.

 Gruparea pieselor

128
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Această grupare urmăreşte să pună în evidenţă două aspecte principale:

- fluxul fiecărei piese în interiorul grupului de posturi de lucru;

- numărul loturilor de transport din fiecare tip de piesă.

Se reamintesc definiţiile lotului de fabricaţie şi lotului de transport:


Lotul de fabricaţie reprezintă numărul pieselor identice ce se lansează simultan sau succesiv în
fabricaţie şi care consumă acelaşi timp de pregătire-încheiere. Pentru micşorarea duratei ciclului de
producţie lotul de fabricaţie este fracţionat în loturi de transport.
Lotul de transport reprezintă numărul de piese identice transmise simultan de la un post de lucru la
altul.
Mărimea minimă a lotului de transport este egală cu unitatea, iar mărimea sa maximă egală cu cea a
lotului de fabricaţie. Se adoptă ipoteza simplificării potrivit căreia frecvenţa loturilor de fabricaţie este
identică pentru toate piesele.
Tabel 38 – Gruparea pieselor pe posturi de lucru

OPERAŢII Nr.
Piese loturilor de
1 2 3 4 5 6 7 8 transport

P1 R6 R3 R7 - - - - - 5

P2 R8 R3 R5 R6 R8 R3 R4 R7 5

P4 R1 R6 R2 R3 R5 R9 R7 - 5

P5 R3 R5 R2 R5 R6 R8 R9 R7 5

 Elaborarea matricei de amplasare a resurselor

Elaborarea matricei de amplasare comportă următoarele faze:

- trasarea tabloului verigilor;

- identificarea verigilor şi determinarea indicelui de flux (densitatea de circulaţie);

- determinarea numărului de verigi corespunzătoare fiecărui post de lucru.

Tabloul verigilor se trasează sub forma unei semimatrice ale cărei linii şi coloane desemnează
diferite posturi de lucru. Posturile de lucru se înscriu în căsuţele ce corespund diagonalei secundare.
Celelalte căsuţe ale semimatricei se numesc verigi. Fiecare verigă pune în corespondenţă două posturi

129
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

de lucru. Acest lucru se marchează cu” *”. Indicele de flux reprezintă frecvenţa de solicitare a verigii
de către loturile de transport.
Dacă veriga este parcursă de mai multe piese, indicele de flux total se obţine ca sumă a indicelor
de flux parţiali.
Determinarea numărului de verigi ce corespunde fiecărui post de lucru se face în felul următor:
se socoteşte numărul de verigi completate pe linii şi coloane ce corespunde fiecărui post. În felul acesta
se completează întreaga matrice.
Odată completată matricea, se procedează la efectuarea unui clasament al posturilor de lucru,
după importanţa fiecăruia dintre acestea. Cel mai important dintre posturi este acela care posedă cele
mai multe verigi.
Dacă două sau mai multe posturi au acelaşi număr de verigi se fac aprecieri globale sau
individuale asupra importanţei fluxurilor (are prioritate postul cu densitate de flux mai mare)
Tabel 39. Matricea de amplasare a resurselor
5 5 5 R9

5+5 5 R8

3
6
5 5+5 5 R7

4
5
5 5 5+5 R6

4
4
5 5+5 R5

+5 4
3
5 R4

2
2
5 R3

6
9
R2

2
1
R1

2
8

 Reprezentarea amplasării teoretice

130
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

În acest scop se utilizează o reţea formată din noduri şi arce.

Nodurile reprezintă posturi de lucru, iar arcele legăturile dintre acestea. Reprezentarea amplasării
teoretice comportă mai multe iteraţii succesive.

Prima iteraţie constă în selectarea postului de lucru cel mai încărcat. Întrucât fiecare post de lucru poate
avea legături cu orice alt post din celelalte, reţeaua se dezvoltă astfel încât din fiecare nod să pornească
atâtea arce câte posturi de lucru sunt în afară de cel mai încărcat.

A doua iteraţie constă în selectarea celui mai încărcat post nefigurat încă în reţea. Acest post se figurează
într-unul dintre nodurile reţelei, astfel încât să fie cât mai apropiat de postul cel mai încărcat. Apoi se
marchează arcul ce reprezintă veriga dintre cele două noduri.

A treia iteraţie constă în selectarea celui mai încărcat post de lucru nefigurat încă în reţea. Acest post se
figurează într-unul dintre nodurile reţelei, astfel încât să fie cât mai apropiat de posturile figurate
anterior şi ţinându-se cont de legăturile şi cu celelalte posturi existente şi nefigurate.

Iteraţiile următoare se derulează pe baza principiilor deja existente.

Eliminarea oricărei intersecţii prezintă, desigur, interes în cazul amplasării între care transportul pieselor
se face cu palete filoghidate. În acest caz, eventualele intersecţii pot genera costuri suplimentare de
implementarea unui soft capabil să stabilească reguli de prioritate.

131
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Fig.11 Atelier de lucru

 Verificarea amplasării teoretice


Verificarea constă în reprezentarea fluxurilor tehnologice ale fiecărei piese. Această
reprezentare se face cu ajutorul săgeţilor şi permite să se verifice dacă fiecare piesă parcurge posturile
de lucru conform tehnologiei proiectate.

132
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Fig.12. REPERUL 1

133
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Fig.12. REPERUL 2

134
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Fig.13. REPERUL 4

135
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Fig.14.Reperul5

136
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

 Adaptarea amplasării teoretice la condițiile reale din atelier

În cadrul fiecărei amplasări reale trebuie să se ţină cont de forma incintei, de eventualele obstacole, cum
sunt stâlpii de susţinere, precum şi de locurile prevăzute pentru intrarea şi ieşirea materialelor.

Fig 15.

137
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

5. Calculul costului de producție

În cazul fabricării simultane a mai multor repere, ce fac parte din acelaşi produs sau din produse diferite,
calculul costului de producţie ia în considerare mai multe repere ce se fabrică simultan, pe resurse de
producţie comune. Astfel, costul se raportează la unitatea convenţională (uc), care reprezintă o piesă
fictivă obţinută din punct de vedere al calculelor, ca o medie aritmetică a pieselor reale existente în
fabricaţie.

a) Costurile directe
C1  C m  C r  Cif  C ind lei / buc 

1 p
Cm    C mj [lei/uc], unde:
p j 1

1 1
Cm  (C m1  C m3  C m 6  C m8 )   (9  10  11  13)  10,75[lei / uc]
4 4

p = numărul de repere diferite, fabricate simultan pe aceleaşi resurse de producţie

 Costurile cu retribuţia lunară a operatorilor direct productivi Cr, se determină ţinând


cont de timpul efectiv de utilizare a fiecărei resurse în parte, respectiv:
n

s i  hi
Cr  i 1
p
[lei/uc]
N
j 1
j

N j -lotul de fabricaţie specific fiecărui reper j.

N j  240  290  300  310  1140[buc / an]

s i - retribuţia orară a operatorilor direcţi ce deservesc resursele de producţie i, în

lei/ oră.

si  9,5lei / h

hi - numărul orelor de utilizare pentru fiecare resursă i, în vederea prelucrării tuturor reperelor

j.

138
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

n
hi  h   z i [h]
i 1

hi  8  142,75  1142h

z i = numărul de zile lucrate într-un ciclu de producţie de toţi operatorii.

Tabel 40.

z1 z2 z3 z4 z5 z6 z7 z8 z9 z i

10 19 24 11,75 19,75 24,75 10,25 19 4,25 142,75

9.5  1142
Cr   9,51[lei / uc]
1140

 Costurile de întreţinere şi funcţionare Cif se determină cu relaţia :


n

a i  hi
Cif  i 1
p
[lei/uc],
N j 1
j

unde:

8,5 1142
Cif   8,51[lei / uc]
1140

ai = cota orară de întreţinere şi funcţionare a fiecărei resurse de producţie i.

 Costurile indirecte (de regie) Cind se determină cu relaţia:


Rf 110
Cind   Cr   9,51  10,46[lei / uc] unde:
100 100

Rf = regia secţiei în care se prelucrează loturile de piese Nj.

C1  Cm  Cr  Cif  Cind  10,75  9,51  8,51  10,46  39,23[lei / uc]

139
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

b) Costurile indirecte

Costurile fixe A si B se determină la nivelul lotului echivalent NT, dat de relaţia:

p
NT   N j
j 1

Astfel, componenta A se calculează cu relaţia:

 p  1 u
A  1      T pîi  S ri  mi [lei/lot],
 100  60 k 1

iar componenta B se calculează cu relaţia :

1 u
B   T pîi  ai  mi [lei/lot]
60 k 1

A1  13,09lei / lot

A1  A2  A4  A5
A2  41,58lei / lot A  29,26[lei / lot ]
4

A4  30,42lei / lot

A5  31,95lei / lot

B1  9,63lei / lot

B1  B3  B6  B8
B2  30,06lei / lot B  21,39[lei / lot ]
4

B4  22,38lei / lot

B5  23,51lei / lot

140
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Valoare integrală a costurilor fixe este:

L  A  B  29,26  21,39  50,65[lei / buc]

NeT  Ne1  Ne 2  Ne 4  Ne5  240  290  310  300  1140buc

Raportate la uc, costurile fixe se calculează cu relaţia :

L A  B 29,26  21,39
C2     0,04[lei / uc]
N eT N eT 1140

c) Costurile C3, de imobilizare a capitalului


U
C3  [lei / uc] ,
N gT

unde:

NgT = suma volumelor de producţie ale tuturor reperelor j, respectiv:

p
N gT   N gj [buc]
j 1

N gT  1200  1450  1500  1550  5700buc

Valoarea imobilizării totale U se calculează la nivelul lotului echivalent NT

U  ( NT  C1  L) V  M  E  (1140  39,23  50,65)  0,63  0,9  0,3  7615[lei ]

NT (Cm  C1 )  L 1140  (10,75  39,23)  50,65


V   0,63
2( NT  C1  L) 2  (1140  39,23  50,65)

Tc 360
M   0,9
Tr 399.95

Tc se determină direct din programul de lucru sau planurile de sarcini ale resurselor de producţie, iar T r
se va determina cu relaţia:

141
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Tr  NeT  Rg  1140  21,05  23997 min  399,95h


60  Fn 60  2000
Rg    21,05[min/ buc]
N gT 5700

Tc  45 zile  360h

U 7615
C3    1.33[lei / uc]
N gT 5700

d) Costul de amortizare a resurselor C4


Vmed
C am  a m  n   K am
N gT

unde:

a m  rata de amortizare anuală a resursei

n  numărul de resurse

Vmed  valoarea medie de achiziţie a resursei (valoare achiziţionată)

N gT  numărul total de repere prelucrate, respectiv:

N gT  N g1  N g 2  N g 4  N g 5  5700[buc]

K am coeficient de repartizare a amortizării.

Considerând că amortizarea se face în 10 ani şi că valoarea reziduală a resursei este nulă, rezultă: a m 

0,1 ani. Dacă se ia Vmed  30000 şi K am 0.9 se obţine:

30000
Cam  0,1  9   0.9  4,26[lei / uc]
5700

Ritmul mediu al fabricaţiei Rg se determină în acest caz în funcţie de volumul de producţie echivalent
NgT.

Costul total pe unitatea convenţională uc se obţine prin însumarea costurilor C1, C2, C3 şi C4,
respectiv:

142
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

CT  C1  C2  C3  C4 [lei / uc]

CT  39,23  0,04  1,23  4,26  44,5[lei / uc]

6– COMPARAREA VARIANTELOR

6.1 În funcţie de numărul de resurse şi gradul de utilizare a acestora

În cazul primei variante se utilizează 39 resurse de producţie, iar în cazul celei de-a doua variante se
utilizează 35 resurse de producţie.

Numărul resurselor în varianta a doua este de 39 : 35 = 1,1 ori mai mic decât în prima variantă.

În cazul primei variante, gradul de încărcare a resurselor este cuprins între două limite, respectiv:

0,02  k î  0,17

Gradul de încărcare mediu este:

kîm1  kîm3  kîm6  kîm8 0,06  0,07  0,1  0,04


kîm    0,06
4 4

În cazul variantei a doua, gradul de utilizare mediu al resurselor de producție este:

kîm  h i

1142
 0,35
nxtc 9 x360

Se constată că în cazul variantei a doua, gradul de utilizare al resurselor de producție este de 3,5 ori mai
mare.

6.2 În funcţie de durata ciclului de producție

În cazul primei variante de programare și conducere a producției, pentru a fabrica câte un lot de piese
din fiecare reper se consumă:

Tv1  Tc1  Tc3  Tc 6  Tc8  104  201,7  318,9  178,8  803,4h  100,4 zile

143
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

În cazul variantei a doua de programare și conducere a producției, pentru a fabrica câte un lot de piese
din fiecare reper se consumă:

Tv 2  Tc  360h  45zile

Sarcina medie pe unitatea convențională, pentru fiecare dintre variante este:

Sm1 = Tv1 / Net = 803,4 / 1140 = 0,70 ore / uc

Sm2 = Tv2 / Net = 360 / 1140 = 0,31 ore / uc

Din raportul Sm1 / Sm2 = 2,25, se deduce faptul că performanța variantei a doua este cu 225% mai mare
decât performanța primei variante.

6.3 În funcţie de costul de producție

Costurile pentru prima variantă calculate în prima parte sunt:

CT1 = C11 + C21 + C31 + C41 = 28.81+0.09+0.29+31.5=60.69lei/buc


CT2 = C12 + C22 + C32 + C42 =50,43+0,24+0,96+51,72=103,35 lei/buc
CT4 = C14 + C24 + C34 + C44 = 56,88+0,17+1,83+100,1=158,98 lei/buc
CT5 = C15 + C25 + C35 + C45 =55,01+0,17+1,23+76,74=133,15 lei/buc
Costul total, raportat la unitatea convenţională, in cazul primei variante, este:

CT 1  CT 3  CT 6  CT 8 60,69  103,35  158,98  133,15


CTV 1    114,04[lei / uc]
4 4

Se ştie că, in cazul variantei a doua, costul total, raportat la unitatea convenţională, este:

CTV 2  39,23  0,04  1,23  4,26  44,5[lei / uc]

Faţă de prima variantă, în varianta a doua se obţine o economie, pe unitatea convenţională egală cu:

144
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

C  CTV 1  CTV 2  114,04  44,5  69,54lei / uc]

Fapt ce conduce la o economie anuală în valoare de:

Ea  C  N gT  69,54  5700  396378lei

145
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

7 – CONCLUZII FINALE

Din calculele efectuate, rezultă că varianta a doua de Programare şi Conducere a Producţiei prezintă
următoarele avantaje:

 gradul de încărcare mediu este de 3,5 ori mai mare ;


 durata ciclului de producție este de 2,23 ori mai mica in varianta a doua
 performanțele variantei a doua sunt cu 225% mai mari decat în varianta 1
 costul de producție in varianta a doua este de 2,56 ori mai mic față de varianta 1
 costul pe unitatea convenţională este cu 69,54 [lei] mai mic, fapt ce conduce, în cazul
acestei variante la o economie anuală egală cu 396378[lei] in a doua varianta

În concluzie se adoptă varianta a doua de programare și conducere a producției deoarece este mai
eficientă mai rapidă si mai ieftină

146
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

Desen de executie ax principal

147
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

BIBLIOGRAFIE

1. Lungu I, Zăgan R., Ilie C – “Generarea suprafeţelor pe maşini unelte și control

dimensional. Îndrumar de laborator”. Editura Virom, 2000.

2. Lungu I., Zăgan R –“Prelucrări mecanice și control dimensional”. Ovidius University

Press, 2006.

3. Lungu I., Zăgan R., Ilie C.– “Tehnologii şi sisteme de prelucrare. Îndrumar de

Proiectare”. Ovidius University Press, 2004.

4. Lungu I – “Toleranțe şi control dimensional”. Ovidius University Press, 1999.

5. Popescu V., Manea A., Cotrumbă M., Moga G., – „Desen tehnic” (partea I-a). Ovidius

University Press, 2004

6. Neagu C., Melnic L.– “Ingineria şi managementul producţiei”. Editura Didactică şi

Pedagogică, Bucureşti, 2006.

7. Vlase. A., Neagu C., Sturzu A., Stăncescu C., Atanase M. – “Tehnologii de prelucrare

pe strunguri”. Editura tehnică, București 1989.

8. Standard SR EN 10083 – 1.

9. Note de curs.

148
MITEA PAUL CATALIN
TEHNOLOGII DE FABRICATIE SI REPARARE

149