CAPITULO II

ANALISIS GRANULOMETRICO Y TAMIZADO INDUSTRIAL

2.- ANALISIS GRANULOMÉTRICO
Cuando se trata de un conjunto de granos de distintos tamaños es necesario
establecer una pauta para medir y clasificar las partículas que la integran, según sus
dimensiones. En los laboratorios y en la industria, esta expresión se hace valiéndose
de cedazos fabricados con alambres de acero u otros metales los que se tejen
formando una red cuadricular de agujeros de diversas dimensiones
Las telas o mallas de alambre tejido mas finas que se fabrican tienen agujeros
cuadrados, cuya longitud de lado es mucho menor que 1 mm, así el tejido conocido
como malla 200 y que sirve de patrón o estándar, universalmente aceptado, tiene
aberturas cuadradas, pequeñisimas, siendo la dimensión de un lado de 0,074 mm. O
sea 0,0074 de pulgada, esta malla se emplean corrientemente en los laboratorios de
prueba de todas las plantas metalúrgicas, no es sin embargo la mas fina que puede
fabricarse.
Partiendo de esta malla base se construyen cedazos cuyos agujeros van aumentando
en forma progresiva y determinada, se le denomina a la malla 200 como tal por que
tienen 200 hilos y por lo tanto 200 agujeros en una pulgada lineal.. Mucho se ha
discutido en las asociaciones científicas europeas y americanas para ponerse de
acuerdo y establecer una serie estándar de cedazos que sea universalmente
aceptada. Se esta de acuerdo en que la dimensión de los agujeros sucesivos de una
serie forman una progresión geométrica. En lo que no se esta de acuerdo es en el
valor de esta proporción.
La casa Tyler, que es una de las mas importantes dedicadas a esta confección de
mallas metálicas, a adoptado como razón de la progresión en una serie estándar de
cedazos el valor de 2 . La ventaja de esta razón es que se consigue que la
superficie de los agujeros en las mallas sucesivas de la serie sea el doble de la
anterior. Si llamamos L la longitud del lado del cuadrado que forma la abertura de
un cedazo cualquiera, la superficie total de la abertura será.
S = L2
El cedazo siguiente de la serie, adoptando el sistema Tyler tendría agujeros
cuadrados cuya longitud de lado sería; L*, o sea:
L* = 2 .L
La superficie de este agujero cuadrado de lado L* sería igual:
S* = L*2
O sea que la superficie del cuadrado sería doble del correspondiente miembro
anterior de la serie.
TABLA 2.2..SERIE CRECIENTE DE MALLA TYLER

NOMBRE DE ABERTURA EN ABERTUR Diámetro del

LA MALLA mm A EN pulg. alambre en
pulgadas.

1
 200 0,074 0.0029 0,0021

150 0,104 0,0041 0,0026

100 0,147 0,0058 0,0042

65 0,208 0,0082 0,0072

48 0,295 0,0116 0,0092

35 0,417 0,0164 0,0122

28 0,589 0,0232 0,0125

20 0,833 0,0328 0,0172

14 1,168 0,046 0,025

10 1,651 0,065 0,035

8 2,362 0,093 0,032

6 3,327 0,131 0,036

4 4.699 0,185 0,065

3 6.680 0,263 0,070

9,423 0,371 0,092

13,330 0,525 0,105

18,850 0,742 0,135

26,670 1,050 0,148

2.1.- TAMAÑO Y FORMAS.

El tamaño de una partícula es una dimensión representativa que describe su
extensión espacial, el tamaño de la partícula puede ser caracterizada por una
dimensión lineal, por ejemplo una característica de la partícula “diámetro”.

ALGUNOS METODOS DE ANALISIS DE TAMAÑO DE PARTICULA

TABLA 2.3.

TAMAÑO RANGO APROXIMADO DE

UTILIDAD MICRONES

2
 Análisis por malla 100,000 – 10

Elutriación 40 – 5

Microscopia (óptica) 50 – 0,25

Sedimentación 40 – 1
(gravedad)

Microscopio Electrónico 1 – 0,005

1 micrón = 10-6 m
En esta manera similar, el área de la partícula o volumen, pueden ser usados para
definir el tamaño de una partícula. La unidad más popular de medida de tamaño es
basado en alguna forma de determinación del “diámetro”. Para partículas de
forma irregular, un gran número de diferentes medidas pueden ser hechas y un
promedio estadístico tiene que ser considerado y asumiendo para representar el
tamaño de la partícula.
2.2.- ANALISIS POR MALLAS.-
El análisis por mallas es uno de los mas antiguos métodos de análisis de tamaño, y
es llevado a cabo, pasando un peso conocido de muestra de material
sucesivamente a través de mallas mas finas cada vez y pesando la cantidad
colectada en cada malla para determinar el porcentaje por peso en cada fracción
de tamaño.
El tamizado cuando se aplica a partículas de forma irregular, es complicado, por
el hecho que una partícula con un tamaño cerca al tamaño de la abertura de la
malla de prueba puede pasar solamente cuando es presentado en una porción
favorable, también se complica por la presencia de partículas cerca al tamaño de
la malla que causan obstrucción de las aberturas de las mallas, siendo serio con
mallas de muy pequeña abertura. La efectividad de una prueba de tamizado o de
mallas dependerá de la cantidad de material puesto en la malla y el tipo de
movimiento impartido a los tamices. Básicamente si la carga es muy grande, la
cama de material será muy alta para permitir que cada partícula tenga chance de
encontrar una abertura en una porción favorable para tamizado en un tiempo
razonable.
De otro lado la muestra debe contener suficientes partículas para ser
representativa del conjunto así que una mínima cantidad de muestra debe ser
especificada. En algunos casos la muestra será dividida en un número de cargas si
los requerimientos para prevenir la sobrecarga de las mallas tiene que ser
satisfecha.
2.2.1.- TAMICES DE PRUEBA.
Los tamices de prueba se designan por el tamaño nominal de abertura, el cual es
la separación central nominal de lados opuestos de una abertura cuadrada o de
un diámetro nominal de una abertura redonda. Una variedad de rangos de mallas
de abertura la vimos en el cuadro anterior.
Tamices de micromallas son disponibles en abertura de tamaño de 5 a 150
micrones y son hechos de níquel electroforjado en mallas cuadradas y circulares.

3
 Los microtamices se usan para tamizaje en seco donde un alto grado de precisión
se requiere en análisis de tamaños de partícula en rangos de tamaños muy finos.
Las tolerancias en tamices son mucho mejores que aquellos tamices de alambre,
siendo garantizado la abertura dentro de 2 micrones de tamaño nominal.
2.2.2.- SELECCIÓN DE TAMAÑOS DE TAMICES.
Los más comunes estándares usados para aberturas de tamices son las series
USA y Tyler. En cada una de las series estándares las aberturas de tamices
consecutivos guardan una relación consecutiva una a otra.
Para la mayoría de análisis de tamaño es impartido o innecesario usar todos los
tamices en una serie particular, para la mayoría de los objetivos, tamices
alternados, es decir serie de 2 son suficientemente adecuadas mientras que en
ciertos rangos de tamaños de interés particular o de un trabajo muy preciso,
tamices consecutivos es decir series de 4 2 pueden ser usados. Tamices
intermedio no deberían ser escogidos al azar, pues el dato obtenido seria difícil
de interpretarlas.
Se ha mostrado que una escala de tamices útil es aquella en que la razón de los
anchos de abertura de dos tamices adyacentes es 2 2 . La ventaja de tal escala
es que las áreas de abertura doblan en cada tamiz, facilitando la presentación
gráfica de los resultados.
En general el rango de tamices deberían ser escogidos, tal que no mas del 5% de
la muestra sea retenido en la malla mas gruesa o pase a la malla mas fina.
2.2.3.- METODO EXPERIMENTAL DE ANALISIS DE TAMAÑOS.
El tamizado por maquina es usado casi universalmente, pues el tamizado a mano
es lento y tedioso y su exactitud depende de gran parte del operador.
Los tamices escogidos para la prueba son acomodados en un porta tamices o
nido con el tamiz de máxima abertura encima y de mínima abertura en la base,
recibiéndose en la base el producto final mas fino que dicha malla y se coloca
una tapa encima del tamiz mas grueso para prevenir el escape de la muestra, la
duración del zarandeo puede ser controlado por un medidor automático del
tiempo. Durante la sacudida, el material debajo del tamaño de la malla cae a
través de los sucesivos tamices hasta que es retenido en un tamiz que tiene
abertura ligeramente mas pequeña que el diámetro de las partículas. De esta
manera la muestra se separa en fracciones de tamaño.
Después del tiempo requerido los tamices se separan y la cantidad del material
retenido en cada tamiz es pesada. La mayoría de partículas cerca al tamaño de la
malla, que tapan las aberturas pueden ser removidos invirtiendo el tamiz y
golpeando el marco suavemente. El tapado de las aberturas viene a ser mas
problemático para aberturas mas finas y al escobillarlos tienden a dañar la
respectiva malla.
El tamizado húmedo puede ser usado en materiales ya en forma de pulpa o
puede ser necesario para polvos que forman agregados cuando se tamizan en
seco. El agua es el líquido mas usado en el tamizado húmedo, aunque para
materiales que son repelentes al agua, como carbón o minerales sulfurados, un
agente humectante puede ser necesario.

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 La muestra puede ser lavada previamente sobre el tamiz mas fino, para remover
el material muy fino que puede ser absorbido. Al final del lavado, el material
muy fino es filtrado y determinado su peso después del secado, mientras que el
material sobre el tamiz es sometido a análisis de tamaño en una serie de tamices
apropiados.
2.2.4.- PRESENTACION DE RESULTADOS
Hay varias manera en que los resultados de una prueba de tamices pueden ser
tabulados, los resultados de las pruebas de tamizado deberían ser siempre
ploteados gráficamente a fin de reforzar su completa interpretación. Hay muchas
maneras diferentes de graficar los resultados siendo la más común el ploteo del
% acumulado mas fino o mas grueso que el tamiz inferior contra el tamaño de
partículas.
Un papel gráfico aritmético puede ser usado, teniendo desventajas en los puntos
en las regiones de tamaños de aberturas mas finas tienden a congestionarse,
aglutinándose. Un ploteo semilogaritmico evita esto, en cuya ordenada se
delinea para los porcentajes acumulados mas finos o mas gruesos que la malla
inferior y en la abscisa para tamaños de partículas.
Por ejemplo, si el objetivo de molienda es 80% menos 250 micrones, entonces
para control rutinario, el operador solamente necesita tamizar una fracción del
producto de la molienda en esta malla sola. Muchas curvas de porcentaje
acumulado, contra el tamaño de partículas son forma de “S”, conduciendo
congestiones de ploteo a fin de proporcionar la Ordenada (% acumulado) son
conocidos. Entre las más usadas de distribución empírica en procesamiento de
minerales son: la distribución de Gates-Gaudin-Shuhman, la distribución de
Rosin-Rammler-Bennet, la distribución los- normal y la distribución Gamma, la
selección de la distribución mas adecuada se obtiene de la distribución que
mejor coincide al plotear los datos experimentales y los parámetros de la
distribución se obtiene del ploteo seleccionado.
Para la distribución de Gates-Gaudin-Schuhman la función es:
m
 d 
F (d )  
 d max 
Donde :
F(d) =Porcentaje acumulado passing
D = tamaño de partícula.
Dmax = tamaño mínimo de partículas.
M = parámetro.
Es aparente que una transformación logarítmica de esta ecuación resulta:
log F (d )  m log( d )  m log( d max )
Si los datos experimentales de la distribución de tamaño esta bien representada
por la relación de Gates-Gaudin-Schuhman un ploteo de log(F(d)) versus log (d),
resultara una línea recta de pendiente m e interceptación de –m log – log y el
valor dmax, es determinado por extrapolación linear de los datos de tamaños finos
para F(d) = 1 (logF(d) = 0

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Método Rossin-Rammler es a menudo para representar los resultados de análisis
por mallas ejecutado en un material que ha sido molido en un molino de bolas
con la siguiente relación:
100 – P = 100 exp (bdn)
Donde:
P = es el porcentaje acumulado passing,
d  Es el tamaño de la partícula,
b y n = son constantes
Esto puede ser escrito así:
 100 
log in  log b  log d
 100  P 
Así, si los datos experimentales de la distribución de tamaño esta bien
representado por la relación Rossin-Rammler un ploteo de in(100/100-P) versus
d, en un papel log - log debe dar una línea recta con pendiente n.
Aunque las curvas acumulativas de distribución de tamaño de partículas son casi
exclusivamente usadas, la curva de la distribución de tamaño de partículas es
algunas veces más informativa.
Idealmente, esta curva f(d) es derivada por la diferenciación de la curva
acumulativa passing F(d) y ploteando la gradiente de la curva obtenida contra el
tamaño de partícula (d).
dmax
F (d )   f (d )d (d )
dmin

 d F (d )
f (d  )   
 d (d )  d  d
En la practica la curva de distribución de tamaño: f(d) se obtiene ploteando la
fracción retenida en los tamices contra el tamaño. Los puntos en la curva de la
frecuencia pueden ser ploteados entre dos tamaños de tamices. Así, el material
que pasa el tamiz de 250 micrones pero es reunido en el tamiz de q80 micrones,
puede ser considerado como que tenga un tamaño promedio de partícula 215
micrones para los fines de ploteo.
Para determinar las perdidas de metal en las colas de las plantas o preliminar
evaluación de los minerales, el ensayo del contenido metálico debe ser llevado a
cabo en varias fracciones de tamaño. La tabla 2.3 muestra los resultados de
análisis por tamices en un depósito aluvial de estaño para su evaluación
preliminar de su factibilidad para concentración gravimétrica.
TABLA 2.4

Rango de Peso Ensayo % Distribuc Tamaño Acumul Acumula

tamaño % Sn % Sn (micr.) (%) d (%Sn)

+ 422 9,7 0,02 0,9 422 9,7 0,9

6
 -422 + 4,9 0,05 1,2 300 14,6 2,1
300

-300 + 10.3 0,05 2,5 210 24,9 4,6

210

-210 + 23,2 0,06 6,7 150 48,1 11,3

150

-150 + 16,4 0,12 9,5 124 64,5 20,8

124

-124 + 75 33,6 0,35 56,5 75 98.1 77,3

-75 1,9 2,50 22,7

100 100
Las columnas 1, 2, 3 muestran los resultados de las pruebas de tamices y
ensayos, los cuales son evaluados en las otras columnas. Se puede ver que el
total del ensayo calculado del material es 0,21 % de estaño, pero la mayoría del
estaño esta presente en las fracciones mas finas. El resultado muestra que, si el
material era zarandeado inicialmente a 210 micrones y la fracción gruesa
eliminada, entonces el material requerido para posteriores procesamientos seria
reducido en 24,9 % con una perdida de 4,6 % de estaño solamente. De otra parte
el análisis por tamices, también indican que mucho del estaño (2,27%) esta
presente en la fracción de –75 micrones el cual constituye solamente el 1,8 % del
total del material. Esto indica que puede haber dificultades en procesar este
material, porque las técnicas de separación gravimétrica no son eficientes en
tales tamaños finos.
2,3.- ANALISIS DE SUBMALLAS
El tamizado es raramente llevado a cabo para tamaños inferiores a 40 micrones
debajo de este tamaño la operación es denominada análisis de sub malla.. Los
métodos de análisis de sub malla más usados son: sedimentación, elutrisción,
microscopio, resistencia eléctrica (coulter counter), rayos láser y ultrasonido (sobre
el proceso, o en línea).
Diámetro equivalente de stokes.
En las técnicas de sedimentación, el material a ser analizado (tamaño), es disperso
en un fluido y permitido sedimentar. Bajo condiciones controladas. En las técnicas
de Elutriación, el material es clasificado permitiendo, sedimentar el material
disperso, en contracorriente con el fluido.
La resistencia al movimiento determina la velocidad terminal de la partícula, que es
permitido a caer en un fluido bajo la influencia de la gravedad. Para partículas en el
rango de sub mallas la velocidad terminal es dada por la ecuación derivada de
Stokes
d e g ( Ds  Df )
v :
18n

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 v = velocidad terminal de la partícula (m s-1)
d = diámetro de la partícula (m)
g = Aceleración debida a la gravedad (m . s-2)
Ds = Densidad de la partícula (Kg. m-3)
n = Viscosidad del fluido (N s m-2) = 0,001 Ns m-2 para el agua.
La ley de Stokes es derivada para partículas esféricas. Las partículas no esféricas
también tendrán su velocidad terminal, pero esta velocidad será afectada por la
forma de las partículas, sin embargo, esta velocidad puede ser sustituida en la
ecuación de Stokes para dar un valor de “d”, el cual puede ser usado para
caracterizar la partícula. Este valor de “d” es denominado diámetro de
sedimentación.
La ley de Stokes es valida solamente en la región de flujo viscoso, el cual establece
el tamaño máximo a la cual las partículas pueden ser ensayadas por sedimentación
y elutriación. El límite es determinado por el número de Reynolds, una dimensional
cantidad definida por:
v.d .Df
R
n
El número de Reynold no debiera exceder de o,2 si el error por usar la ley Stokes
no excede del 5%. En general la ley de Stokes se cumple bastante bien por todas
las partículas debajo de 40 micrones y encima de 1 micrón.
2.3.1.- METODOS DE SEDIMENTACION.
Los métodos de sedimentación son basados en la medida de la velocidad de
decantación de partículas finas uniformemente dispersas en un fluido y el
principio es bien ilustrado por el método común de laboratorio de sedimentación.
El material bajo prueba es uniformemente dispersado en agua, contenido en una
probeta. Un tubo sifón es inmerso en el agua a una altura h debajo del nivel del
agua, cerca del 90% de la altura del líquido L. La velocidad terminal “v” es
calculada de la ley de Stoke para varios tamaños de partícula en la muestra, sean
35,25,15 y 10 micrones.
El tiempo requerido para una partícula de 10 micrones para sedimentar al nivel
del agua a la base del tubo sifón, distancia h, es calculada (t = h/v). La pulpa o
mezcla sólida – liquidas, es suavemente agitada para dispersar las partículas a
través de todo el volumen de agua y luego es permitido pasar por el tiempo
calculado. El agua encima de la base del tubo es sifoneado y todas las partículas
en el agua son asumidas ser más pequeñas que 10 micrones de diámetro. Sin
embargo una fracción de material menos 10 micrones que comenzó a decantarse
de varios niveles debajo del nivel del agua, estará presentes en el material debajo
del nivel del sifón. A fin de recuperar esas partículas la pulpa remanente debe ser
diluida con agua para el nivel original y el procedimiento repetido hasta que el
licor decantado sea claro. En teoría este requiere un número infinito de
decantación, pero en práctica al menos 5 tratamientos son necesarios,
dependiendo de la posición requerida.

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 El material decantado puede ser tratado en similar manera en tamaños cada vez
mas grandes y tiempos mas cortos de decantación, hasta que un número suficiente
de fracciones es obtenido.
El método es simple y barato aunque lento y tedioso, y tiene la ventaja sobre
muchos otros métodos de análisis de sub mallas, en tanto producen una verdadera
fracción de tamaños, razonable cantidad de material es recogida en cada tamaño
que puede ser analizado química y mineralógicamente.
Sin embargo, el método es extremadamente tedioso como tiempos largos de
sedimentación, se requiere para partículas muy finas y se deben ejecutar pruebas
separadas para cada tamaño de partícula. Por ejemplo una partícula de cuarzo de
25 (micrones) tiene una velocidad de sedimentación de 0,056 cm s-1 y toma
cerca de 3,5 minutos para decantar 12 cm que es una altura típica en un
decantador; 5 pruebas separadas para asegurar una razonable decantación
requerirá 18 minutos, de tiempo de sedimentación. Una partícula similar de 5 
micrones requerirá 8 horas de tiempo de sedimentación.
2.3.2.- ELUTRIACION
Elutriacion es un proceso de clasificación por tamaños de partículas por medio de
una corriente de fluido hacia arriba, usualmente agua o aire. El proceso es el
inverso de la sedimentación gravimétrica y la ley de Stokes. Todos los
elutriadores consisten en uno o mas columnas de clasificación, en el cual el fluido
esta subiendo a una velocidad constante. La partícula introducida en la columna
de clasificación serán separadas en dos fracciones, según sus velocidades
terminales, calculado de la ley de Stokes. Aquellas partículas que tienen una
velocidad terminal menos que la de la velocidad del fluido saldrán por el flujo
superior (over flow); mientras que aquellas partículas que tienen una velocidad
terminal mas que la velocidad del fluido saldrán por el flujo inferior (under flow).
La elutriación que parece ser más atractiva que la decantación tiene algunas
desventajas como que la velocidad del fluido no es constante a través de la
columna de clasificación, siendo mínimo en las paredes y máximo en el centro y
el tamaño de separación puede ser calculado solo a partir de la velocidad del flujo
promedio.
Para tamaños muy finos por debajo de 10 micrones el material tiende a
aglomerarse y los tiempos de separación son extremadamente largos. Este tiempo
de separación puede ser disminuido considerablemente por utilización de fuerzas
centrífugas como en Warman Cyclosizer, el cual es muy usado para pruebas
diarias de planta en el rango de 4 - 50 y pesos específicos de 2,7 gr/cm3 a 7,5
gr/cm3 como en la galena.
El Cyclosizer consiste en 5 ciclones, arreglados en serie tal que el over flow de
una unidad es la alimentación a la siguiente unidad. Las unidades individuales son
invertidas en relación al arreglo del hidrociclón convencional.. El agua es
bombeada a una velocidad controlada y la muestra pesada de sólidos es
introducida delante de los ciclones.
La entrada tangencial en los ciclones induce al líquido a dividirse resultando en
una porción del líquido, junto con las partículas de fácil sedimentación salir por el
apex, mientras el líquido remanente, junto con las partículas de mas lenta
sedimentación son descargadas por el vortex y alimentados al siguiente ciclón de
la serie.

9
 Hay un sucesivo decrecer en el área de entrada y el diámetro del vortex de cada
ciclón en la dirección del flujo, resultando en un aumento en la velocidad de
alimentación y un aumento en la fuerza centrífuga dentro del ciclón, en una
sucesiva disminución en el tamaño de separación de partículas de los ciclones.
El Cyclosizer es fabricado para tener tamaños definidos de separación para
valores estándar de variables de operación: viscosidad, flujo de agua, temperatura
del agua, densidad de la partícula y tiempo de elutriación. Para operaciones
prácticas a otros valores de estas variables; un conjunto de gráficos de corrección
son proveídos. Una completa elutriación tiene lugar en 20 minutos.

2.3.3.- METODO MICROSCOPICO.

El microscopio puede ser usado como un método absoluto de análisis de tamaño
de partícula, pues, las partícula minerales individuales, son observadas y medidas.
La imagen de una partícula vista en un microscopio es bidimencional y de esta
imagen un estimado del tamaño deber ser hecho. El método del microscopio
óptico es aplicable a partículas en el rango de 0.8 – 150 micrones y hasta 0,001
micrones con un microscopio electrónico, las partículas dispersas proyectan áreas
de dichas partículas las cuales son comparadas con las áreas de círculos de
referencia, conocidos inscritos en un retículo.
El número relativo de partículas es determinado en cada serie de clase de tamaños.
Todos presentan la distribución de tamaños por número, de la cual es posible
calcular la distribución por volumen y si las partículas tienen igual densidad, la
distribución por peso.
El desarrollo del análisis cuantitativo de imágenes ha hecho posible una rápida
clasificación por tamaños de finas usando pequeñas muestras de laboratorio. Los
analizadores de imagen aceptan las muestras de una variedad de formas,
fotografías, micrografias electrónicas y vistas directas. Las partículas a la vista
son detectados por una cámara de televisión y mostradas por una pantalla mientras
que la información eléctrica de la muestra es pasada a un detector. En el detector
una función de análisis de análisis de imagen especifica es ejecutada por medio de
un modulo escogido, las funciones a ser medidas son pasadas a un computador
análogo el cual cuenta el dato escogido y almacena o presenta en la manera
deseada.
2.3.4.-METODO DE RESISTENCIA ELECTRICA.
En este caso la determinación del tamaño de la partícula es relacionada a los
cambios en la resistencia eléctrica de una suspensión de un fluido, el que ocurre
cuando las partículas pasan a través de un orificio. Uno de los instrumentos mas
comunes de este tipo es el coulter counter.
Las partículas suspendidas en volumen conocido de líquido estrictamente
conductivo, fluyen a través de una pequeña abertura, teniendo un electrodo inverso
en ambos lados, la concentración de la partícula es tal que las partículas que cruzan
la abertura una a la vez sustancialmente.
El pasaje de cada partícula, desplaza el electrolito dentro de la abertura,
combinando momentáneamente la resistencia entre los electrodos y produciendo un
pulso de voltaje de magnitud proporcional al volumen de la partícula. La serie

10
 resultante de pulsaciones es amplificada electrónicamente, escalado y contado. El
método viene a ser muy popular en ciertas aplicaciones, pueden llevarse a cabo
rápidamente, con buena reproduccibilidad usando operadores semicalificados. Es
aplicable en el rango de 0,5 – 400 micrones.
2.3.5.- ANALISIS DE TAMAÑOS CON RAYOS LASER
Recientemente la aplicación del láser ha sido introducida para la medición de
partículas de productos pulverizados. El principio usado se basa en la difracción
de un rayo de luz coherente por los granos del polvo a ser analizado, resultando en
la presencia de luz fuera de los límites geométricos del rayo.
La distribución de tamaño es determinada fluyendo las partículas a través de una
celda de muestra que es iluminada por rayo de láser continuo.
Las partículas suspendidas dispersa, refractan la luz el cual es colectado por una
serie de lentes convergentes. Los valores de iluminación con y sin muestra son
leídos por un detector electrónico y alimentado en un alimentador programado. El
cual muestra los resultados como porcentajes acumulados passing. Buena
reproductividad y rapidez son algunas ventajas, siendo el alto costo de capital su
desventaja.
2.3.6.-ANALISIS DE TAMAÑO DE PARTICULA SOBRE EL PROCESO
La continua medición del tamaño de partícula ha sido disponible desde 1971. El
sistema PSM producido por Armco Autometrics ha sido instalado en un buen
número de plantas de procesamiento de minerales..
El sistema de PSM consiste de tres accesorios: eliminador de aire, toma de muestra
de la línea de proceso y remueve las burbujas de aire entrampadas. La pulpa sin aire
pasa entre los sensores. La medición depende de la variable absorción de las ondas
de ultrasonido en suspención de diferentes tamaños de partículas. Desde que la
concentración de los sólidos también afecta la adsorción de la radiación ultrasónica,
dos pares de transmisores y receptores, operando en diferentes frecuencias son
usada para medir el tamaño de partícula y la concentración de los sólidos de la
pulpa, el procesamiento de esta información es ejecutada por la sección electrónica.
También se han hecho intentos para usar hidrociclones pequeños calibrados y
columnas de elutriación como analizadores continuos de tamaño, siendo su mayor
limitación su sensibilidad a los cambios de la densidad de la pulpa.
2.4.-PREPARACION DE MUESTRAS.
EL muestreo es una actividad que se desarrolla en toda industria como parte del
control.
Por lo general el muestreo se realiza en las materias primas, durante las etapas del
proceso y finalmente en los productos y desperdicios para determinar la cantidad y
calidad de cada una de las partes que los componen.
2.4.1.-OBJETIVO
Esta actividad está destinada a obtener una representación física, de las materias
primas, productos o partes del proceso, con la finalidad de verificar o corregir el
desarrollo o marcha del proceso.
2.4.2.-APLICACIÓN

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 En la planta concentradora, el muestreo se lleva a cabo en el mineral procedente
de la mina o del tajo abierto, en los reactivos en las pulpas de cabeza de flotación,
en los medios, en los concentrados y en los relaves.
Esto se realiza en cada guardia, en los concentrados que se van despachando y
otras veces en forma de muestras especiales cuando las necesidades de operación
así lo requieran. La mayoría de las operaciones de muestreo en la planta se
realizan automáticamente evitándolo en lo posible la intervención del operario
salvo en la tarea de cambiar depósitos donde se recibe la muestra.
2.4.3.-MUESTRA
En una pequeña porción de materia que representa a una cantidad mayor o todo y
que permita la determinación de la calidad de cada uno de los componentes.
2.4.4.-UTILIDAD DE LA MUESTRA
Una muestra permite conocer los componentes y las calidades en que se encuentra
cada uno de ellos mediante los ensayos de laboratorio.
La muestra puede ser de mineral de cabeza, concentrados, relaves o reactivos
empleados en la flotación.
Por esto las muestras deben ser REPRESENTATIVAS del material a que
pertenecen.
No- se podrá considerar MUESTRA a un solo trozo de mineral sino a varios
trozos tomados de diferentes partes del total, éste será representativo de toda la
masa del mineral, lo que permite el desarrollo de cálculos aproximados a la
realidad.
Una muestra que ha sido bien tomada es representativa y la que no ha sido bien
tomada, no es representativo, por lo tanto dará lugar a resultados también falsos
en los cálculos metalúrgicos.
2.4.5.-TIPOS DE MUESTRA
En la planta se obtiene las siguientes muestras:
Muestra de mineral
Es la porción que representa a todo el mineral que recibe la planta concentradora
de la mina o cancha.
Muestra de pulpa
Está formado por las porciones de materia, obtenidos de la cabeza de flotación,
los concentrados y los relaves.
Muestra de Concentrados secos
Es la porción que representa a los concentrados despachados en los carros del
ferrocarril a la Oroya, Callao, etc.
Muestra de Reactivos
Está constituido por las fracciones tomadas en los reactivos de flotación tales
como: Cal, sulfatos, xantatos, etc.
2.4.6.-CONDICIONES DE UNA MUESTRA
Para que una porción de materia sea considerada como una buena muestra, debe
cumplir los siguientes requisitos:
Representativa
La muestra debe contener todos los componentes del mineral maestreado en una
cantidad pequeña.

12
 Proporcional
Las pequeñas cantidades presentes en la muestra, deben encontrarse en pesos o
volúmenes de acuerdo a la cantidad que representa.
2.4.7.-METODOS PARA TOMA DE MUESTRA
La toma de muestras se realiza por dos métodos.
Muestreo a mano
En el que se realiza en la cancha de mineral o en una sección de la faja
transportadora en forma manual o utilizando un cortador.
Cuando se necesita saber como va la operación de la planta en determinado
momento y lugar, para según ello establecer las correcciones necesarias en la
operación.
Muestreo Automático
Se lleva a cabo utilizando un equipo especialmente diseñado para el caso con
control de tiempo regulable, éste toma las muestras de las pulpas de cabeza de
flotación, de los concentrados que van a los espesadores respectivos y del relave
en general.
Las máquinas utilizadas para este caso son los muestreadores automáticos Denver.
2.4.8.-TIPOS DE MUESTREADORES
Muestreadores Manuales
Se tiene diferentes tipos de muestreadores manuales, cada uno diseñado de
acuerdo a la característica física de la muestra a tomarse.
Para sólidos tenemos los del tipo pala, bandeja, gusano, etc. para líquidos los del
tipo copa, de diferentes diámetros, o los del tipo media luna, previstos de sus
respectivos mangos, con suficiente longitud como para alcanzar el punto de donde
se requiere extraer la muestra.
Muestreadores Automáticos
Son equipos diseñados para realizar el muestreo, están constituidos por un sistema
motriz, conectado a un reloj conmutador con el cual se puede programar el
intervalo de corte. El motor transmite el movimiento mediante una cadena al
carruaje al que va acoplado el cortador que se desplaza sobre una riel, llevando a
éste a través de un chorro de la pulpa.
El cortador de muestra tiene forma especial de acuerdo con el tipo de muestra con
el que se trabaja, al pasar a lo ancho del chorro, la muestra ingresa y es conducido
por un tubo o canal hasta el depósito de la muestra.
2.4.9.-PRECAUCIONES EN AL TOMA DE MUESTRAS
Los principales cuidados que se deben tener al tomar muestras son los siguientes:
a. La frecuencia del muestreo debe ser estrictamente cumplida en el caso de
muestreo a mano y bien programado en el caso del muestreo automático.
b. Buscar la técnica más eficiente en la toma de muestras según las
características y el punto de muestreo.
c. El depósito que recibe la muestra debe encontrarse totalmente limpio
antes de ubicar en el punto de muestreo.
d. Salvaguardar la muestra de toda posible contaminación, usando tapas,
cajones con llave, etc.
2.4.10.-TECNICA DEL MUESTREO AUTOMATICO
La técnica del muestreo automático está basado en la teoría de las
probabilidades. Este se aplica cuando se utiliza un cortador automático en un

13
 flujo continuo o en chorro recogido al azar por el muestreador en intervalos
continuos de tiempo en tiempo, dando lugar a una muestra representativa.
2.4.11.-PREPARACION DE MUESTRAS
Está constituido por un conjunto de actividades que tienen como fin obtener la
materia producto del muestreo en condiciones de ser procesados fácilmente en la
sección de Laboratorio Analítico.
Las formas y el orden que se siguen en la preparación de muestras depende de
las características físicas de éstos. Así
2.4.12.-OPERACIONES GENERALES
En la sección preparación de muestras, se realiza las siguientes operaciones
generales:
a. Mezcla de la muestra.
b. Cuarteo de la muestra.
c. Filtrado de la muestra.
d. Secado de la muestra.
e. Pulverizado de la muestra.
f. Tamizado de la muestra.
g. Envasado de la muestra en sobres.
2.5.-MEZCLA DE LA MUESTRA
La muestra luego de ser obtenida, debe ser mezclado completamente para que sea
representativa. Todos los constituyentes que forman la muestra, deben estar
homogéneamente distribuidos en toda la masa de la muestra. Esta operación se
puede realizar a mano o utilizando un separador cuarteador.
Mezcla a mano
Para realizar un muestreo de muestras de grandes volúmenes, generalmente para
ello se utilizan palas, distribuyendo el material en capas, una sobre otra, en forma
consecutiva para lograr una perfecta homogeneización o mezcla.
Mezclado con equipo
Para realizar una mezcla de muestra sólida se utiliza también el cuarteador JONES,
al cual se le alimenta el mineral, la descarga del separador de uno y otro lado se
agregan nuevamente a éste en forma consecutiva por lo menos unas 10 veces hasta
conseguir una perfecta homogeneización.
2.5.1.-CUARTEO DE LA MUESTRA
Es la porción que consiste en reducir el peso de la muestra a través de un cuarteo
sucesivo hasta obtener una pequeña porción del mineral que es lo que constituye
propiamente la muestra.
Previa a esta operación se debe haber realizado un mezclado. El cuarteo se lleva a
cabo a mano o por medio del separador JONES en igual forma que la operación
de mezclado.
Cuarteo a mano
Primer caso.- Cuando se trata de muestras de mucho peso de granos grandes y
secos, el cuarteo se realiza a mano, utilizando espátula o palas. Se realiza un
amontonamiento del mineral, en forma circular, terminado en punta hacia arriba
(cono). Luego se procede a hacer el cuarteo o sea cortar el cono en cruz y a
separar las dos cuartas partes opuestas, para juntarlas formando un cono más
pequeño, se repite esta operación por varias veces hasta conseguir un peso de 5 a
10 kilos como máximo.

14
 Segundo caso.- Cuando se trata de muestras en polvo tales como cabezas de
flotación, concentrados y relaves, se realizan el conteo y cuarteado en la meza,
sobre un hule, utilizando una espátula.
Se prepara un cono y se divide en cuatro partes, de las cuales se juntan los dos
extremos opuestos y se desechan los otros dos se repite la operación hasta reducir
la muestra entre 200 y 500 granos.
Cuarteo con el separador JONES
El separador Jones, está constituido por una caja rectangular, cuyo fondo presenta
un conjunto de divisiones con descargas alternadas hacia uno y otro costado de la
caja, la carga que se alimenta no recibe dividida en dos depósitos distintos. Uno
de ellos se desecha y la otra se vuelve a cuartear tantas veces como sea necesario.
Tener mucho cuidado en alimentar la muestra al separador, de forma que la carga
sea perfectamente distribuida a lo largo del cajón.
Con el separador Jones se puede realizar el cuarteo de muestras secas en granos o
en polvo y muestras de pulpas de minerales y concentrados.
Los cuarteadores Jones son de diversas tamaños de acuerdo al tipo y volumen de
carga a emplearse.
2.5.2.-FILTRADO DE LA MUESTRA
Esta operación permite la eliminación del agua que contienen las muestras de
pulpas, quedando en el papel de filtro y en el paño los sólidos húmedos.
El filtrado de las pulpas facilita enormemente el trabajo del secado, pues si no se
hiciese esta operación, el tiempo que se tomarán para eliminar el agua, sería muy
largo y la entrega de las muestras al laboratorio para hacer los ensayos, no sería
oportuna.
Operaciones de Filtrado
El filtro a presión de aire es un equipo constituido por un tanque, con un vaso o
plato filtrante ajustable, sobre este se coloca una lona y papel encima del cual se
deposita la pulpa a filtrar, luego se tapa herméticamente el tanque y se alimenta aire
a presión dentro del sistema, el agua pasa a través del papel y la lona por efecto de
la presión de aire, siendo descargado el agua por el orificio que presenta el plato,
quedando los sólidos de la pulpa sobre el papel. Completada la operación del
filtrado, la muestra se encuentra lista para el secado en la estufa o secado.
Cuidados de Operación
 Probar el filtro con agua limpia, verificando que no haya fugas.
 Colocar el paño y el papel bien centrados sobre el plato filtrante para evitar
pérdidas de pulpa.
 Ajustar bien la base y tapa del filtro antes de alimentar el aire a presión (80 lbs).
 Observar que el filtro descargue toda el agua posible a través de la manguera y
luego cerrar la válvula de aire.
2.5.3.-SECADO DE LA MUESTRA
La operación del secado de muestra, se realiza en una estufa de fierro, calentado
con resistencia eléctrica a una temperatura de 100ºC.
La estufa presenta varios pisos, la muestra que se van a secar se colocan en la
zona de mayor calor que se encuentra lo más próximo a las paredes de la estufa.
A medida que las muestras se van secando, estas se trasladan hacia el centro de la
estufa, zona de menor calor para completar el secado.

15
 Cuidado en el secado
 Mantener cerrada la puerta de la secadora, con el fin de conservar el calor y
de esta forma acortar el tiempo del secado.
 Tener las muestras en la secadora, solo el tiempo necesario de secado,
retirándolo inmediatamente cuando se encuentra seco.
 Utilizar los guantes para colocar y retirar las bandejas secas, evitando de
este modo posibles quemaduras.
 No utilizar la secadora con otros fines que para el secado de muestras.
Métodos de tamizado
El tamizado se puede realizar en húmedo o en seco, de acuerdo a las necesidades
del método.
 Tamizado en Húmedo
Este método es utilizado generalmente para muestras que contienen partículas
finas. En este caso, la muestra debe ser tamizada utilizando las mallas 200 y 400,
con ayuda de un chorrito fino de agua limpia.
Se usa este tamizado, con el objeto de no perder muestra fina que al estado seco
se perdería en el ambiente.
 Tamizado en seco
Este método se usa para las partículas de muestra, cuyo tamaño sea mayor que la
malla 200. Se puede realizar manualmente o empleando una máquina Ro-tap.
Operación de Tamizado
 La muestra se debe colocar sobre la malla de mayor abertura, según la
característica del mineral, luego debajo de cada malla, se colocan otra más
fina, en orden decreciente, tantas mallas como sean indicadas.
 El tiempo de tamizado, varia, según se realice a mano o en el Ro-tap.
Cuando se tamiza a mano, se puede demorar horas, mientras que con Ro-
tap, aproximadamente se realiza el tamizado en 15 minutos. Mayormente
depende también del peso de la muestra.
 En un Ro-tap por lo general se colocan las mallas más la taza o cedazo ciego
que reciben la porción de muestra más fina.
Análisis de mallas
Es la operación de tamizado que consiste en utilizar una serie de mallas, que nos
permite determinar el tamaño de grano y los pesos que en cada fracción se tiene
de una determinada muestra.
El análisis de malla se realiza en muestras con el fin de apreciar los grados de
trituración y molienda en la planta concentradora y también para verificar los
tamaños de partículas en la alimentación y en los relaves.
Los análisis de mallas, se expresan en pesos (g) y en tanto por ciento en pesos de
cada malla.
Este análisis permite el control y la corrección de las variables que intervienen
en el proceso de reducción de tamaños.
2.5.4.- ENVASADO EN SOBRE
Luego de preparada la muestra debe ser llenada en dos sobres con
aproximadamente 200 g de peso cada uno. El primero es entregado al laboratorio

16
 para el análisis y el segundo es archivado como muestra testigo o para conformar
el compósito de 24 horas y el compósito mensual respectivamente.
En el sobre se debe anotar los datos correspondientes al nombre de la muestra, tipos
de análisis a realizar y la fecha.
TIPOS DE MUESTRA
En la planta concentradora se obtiene los siguientes tipos de muestras:
a. Muestras de mineral (de mina, cancha, tajo y faja)
b. Muestras de pulpas (cabezas, concentrados y relaves)
c. Muestras de concentrados secos despachados en carros del ferrocarril.
d. Muestras de reactivos (cal, xantato, sulfatos, cianuros, etc.)
Muestra de mineral
Son las muestras procedentes de las minas, de la cancha o de las fajas de la planta
concentradora, en esta muestra se puede realizar un análisis de mallas, una
determinación de humedad o prepararlas para el análisis químico, cuando se trata
de muestras en las cuales se cebe hacer una determinación de humedad se debe
cuidar que el depósito destinado para ello se mantenga herméticamente cerrado.
La forma de tomar la muestra en las fajas deben hacerse en la debida forma, debe
hacerse un corte transversal de la carga alimentada en el faja, de tal manera que se
cojan finos y gruesos.
Los intermedios o intervalos de tiempo deben ser uniformes al tomar las muestras.
Muestras de Pulpas
Están consideradas las muestras de cabeza de flotación, concentrados y relaves que
son obtenidos en la planta concentradora, mediante los muestreadores automáticos
DENVER. Estos muestreadores, están graduados para cortar las respectivas
muestras cada cierto tiempo y luego ser recogidas cada fin de guardia (cada 8
horas).
En caso de muestras especiales, en el circuito de molienda o flotación, se requiere
obtener las muestras mediante un cortador manual y con cierto intervalo de tiempo
que se indicará al muestreador.
En estas muestras se puede realizar análisis de mallas o prepararlas para un análisis
químico.
2.6.-TAMIZADO
La separación de materiales de tamaños diferentes tiene, en muchos casos, gran
importancia por constituir el medio de preparar un producto para su venta en el
mercado, o para una operación subsiguiente.
Por otra parte, esta separación suele constituir un método de análisis físico, tanto
para el control de eficacia en estas operaciones básicas, tales como la trituración y
la molienda, como para determinar el valor de un producto para algunas de sus
aplicaciones específicas. Por ejemplo, en las transacciones de carbón, el tamaño de
las partículas constituye la base para su clasificación y venta. Algunos aparatos
industriales, como los alimentadores mecánicos empleados en las calderas de vapor,
requieren límites definidos de tamaños para su correcto funcionamiento. En el caso
de la arena y grava para hormigón , solo con una serie de tamaños adecuados
mezclados puede conseguirse la mayor capacidad, con un mínimo de cemento, y así
proporcionar un máximo de resistencia mecánica y una ausencia de espacios vacíos
en la masa.

17
 La velocidad de una reacción química entre un cuerpo sólido y fluido es
frecuentemente casi proporcional a la superficie de las partículas del sólido, ya que
el área de la superficie puede hallarse por cálculo si se conocen los tamaños de las
partículas, se comprende que la operación de clasificación posea un valor en la
regulación de las velocidades de las reacciones en que intervienen sólidos. La
combustión del carbón pulverizado es un ejemplo típico de conveniencia de regular
la operación de molienda de manera que se consiga un producto con limites
definidos de tamaños granulares, a fin de que su velocidad de combustión sea la
deseada.
El tamizado se realiza haciendo pasar el producto sobre una superficie provista de
orificios del tamaño deseado. El aparato puede estar formado por barras fijas o en
movimiento, por placas metálicas perforadas, o por tejido de hilos metálicos. El
tamizado consiste en separación de un mezcla de partículas de tamaño mas
uniforme que la mezcla original.
El tamizado en seco se aplica a materiales que contienen poca humedad natural o
que fueron desecados previamente. El tamizado en húmedo se efectúa con adición
de agua al material en tratamiento, con el fin de que el líquido arrastre a través del
tamiz a las partículas mas finas. El material que no atraviesa que los orificios del
tamiz se designa como rechazo o fracción negativa. Utilizando mas de un tamiz, se
producen distintas fracciones de tamizado y pueden designarse según los tamaños
de los orificios o según el número de mallas por unidad de superficie, utilizados en
la separación.
2.7.- EQUIPOS INDUSTRIALES PARA EL TAMIZADO.
La separación por tamaños de materiales industriales es extremadamente usada, los
tipos de equipos son muchos y variados.
El zarandeo es llevado generalmente para materiales gruesos y la eficiencia
rápidamente decrece con la finura.
Las zarandas muy finas son muy frágiles y costosas y tienden a ser tapados
fácilmente con las partículas retenidas. El tamizado es generalmente limitado a
material encima de los 250 micrones en tamaño, partículas mas finas requieren
normalmente clasificación, aunque el límite entre los dos métodos depende de
muchos factores tales como el tipo de material, el tonelaje de planta etc.
La tendencia de chancados mas finos, antes de la molienda también han requerido
el uso de zarandas, capaces de recuperar productos finos a alta eficiencia y
capacidad.
Los principales objetivos para el zarandeo en la industria minera son:
a) Evitar la entrada de partículas mas finas que la boca de descarga (underzise) en
las máquinas chancadoras, así aumentando su capacidad y eficiencia.
b) Evitar que el material mas grueso que la boca de descarga (overzise) de las
chancadoras pase a la siguiente etapa en las operaciones del circuito cerrado de
chancado fino y molienda.
c) Preparar el material a un tamaño casi uniforme para los procesos de
concentración gravimétrica.
d) Producir un producto final casi uniforme, especialmente en la preparación del
material de construcción.

18
2.8.-PERFOMANCE DE LAS ZARANDAS
En su forma mas simple, la zaranda de una superficie que tiene multiplicidad de
aberturas de un tamaño dado. Por la cual las partículas pasan o quedan retenidas
según su tamaño.
La eficiencia del tamizado es determinada por el grado de perfección de separación
del material en fracciones de tamaño por encima o por debajo de la abertura. No ha
habido un método universal aceptado para definir la perfomance o rendimiento de
las zarandas y muchos métodos se usan. El criterio mas común de la perfomance de
la zaranda, es aquella que establece una eficiencia basada en la recuperación del
material a un tamaño dado. Esto nos guía inmediatamente a un rango de
posibilidades, tales como productos finos en los productos gruesos de la zaranda.
Productos gruesos en los productos finos de la zaranda o una combinación de los
dos.
Una ecuación de eficiencia puede ser calculada del balance de masa en la zaranda
como sigue: Considerando una zaranda en la cual hay una alimentación de F Ton/hr
y underflow o flujo interior de la zaranda sea:
f = Fracción de material encima del punto de clasificación en alimentación.
o = Fracción de material encima del punto de clasificación en overflow.
u = Fracción de material encima del punto de clasificación de underflow
f, o, u, pueden ser determinado por tamizado de una muestra representativa de cada
una de las fracciones en un tamiz de laboratorio, con el mismo tamaño de abertura
que l tamiz industrial, asumiendo que es 100% eficiente.
Balance de masa de la zaranda
F = O +U
Balance de masa del material mas grueso (oversize) es:
Ef = Oo + Uu
Balance del material mas fino (undersize) es:
F (1 – f) = O (1 – o) + U (1 – u)
Por tanto:
O f u

F ou
U o f

F 0u
La recuperación del material mas grueso en el overflow (flujo superior) de zaranda
es:
Oo o( f  u )
 (1)
Ff f (o  u )
La recuperación del material mas fino es el underflow (flujo inferior) de zaranda es:

19
 U (1  u )

F (1  f )
(2)
(o  f )(1  u )

(o  u )(1  f )
Estas dos relaciones (1) y (2) miden la efectividad de la zaranda en la separación
del material grueso del overflow y del material fino del overflow.
Las eficiencias combinadas o eficiencia total E, se obtiene multiplicando las dos
ecuaciones.
o( f  u )(1  u )(o  f )
E (3)
f (o  u ) 2 (1  f )
Si no hay aberturas rotas o perforadas, la cantidad de material grueso en el
underflow es generalmente bien bajo y la significación de la ecuación (3) puede ser
obtenido asumiendo que es cero, es decir u=0, en cuyo caso la formula para la
recuperación de finos y la eficiencia total se reduce a:
o f
E (4)
o(1  f )
Esta formula es muy usada e implica 100% de recuperación del material grueso en
el overflow.
F Ton/hr

O Ton/hr
U Ton/hr
Balance de masa en una zaranda
La formulas (3) y (4) son aceptables para estimar la eficiencia de una zaranda bajo
diferentes condiciones, operando con la misma alimentación. Sin embargo, no da
un valor absoluto de la eficiencia, como no toma consideración de la dificultad de
separación. Una alimentación compuesta, mayormente por partículas de tamaño
cerca de tamaño de la abertura de la zaranda. “material de tamaño cercano”
presentan una mayor dificultad de separación que una alimentación compuesta
mayormente de muy gruesas y muy finas partículas, con una zaranda de abertura
intermedia entre ellos.
Una curva de eficiencia o curva de participación de una zaranda, se trata ploteando
el coeficiente de partición, definido como el porcentaje de la alimentación que
reporta al producto grueso, (rechazo, flujo superior), contra el tamaño medio
geométrico en una escala logarítmica (por partículas en el rango de –125, -63 el
tamaño medio geométrico es 125 x 63) de mallas consecutivas de análisis de
tamaño.
El tamaño de separación o cut-point, se obtiene en el 50 % de probabilidad es decir,
el tamaño al cual una partícula, tiene igual oportunidad de reportar producto fino
(undersize) o producto grueso (oversize). Este es casi imposible que responda con
el tamaño de la abertura de la zaranda, el cut point es generalmente menor.

20
 La eficiencia de separación es evaluada de la aproximación de la curva real a la
curva ideal. La curva de la eficiencia, efectivamente modela la zaranda, y puede ser
usada para los propósitos de diseño y simulación.

2.9.-EFICIENCIA DE CLASIFICACION
La eficiencia mas precisa es la referida a la relación entre l mineral fino y el
material fino contenido en la alimentación a la zaranda, se estima por análisis
granulométrico .
La eficiencia de clasificación no alcanza el 100%, un buen rango será entre 60 y
70%. La relación matemática que sintetiza el criterio de eficiencia es el siguiente.
10,000(e  v)
E
e(100  v)
Donde:
E = eficiencia de clasificación
e = % de peso del material clasificable en alimentación.
V = % de peso del material clasificable en rechazo.
Los tamaños mayores en la alimentación serán representados en % en peso por
“e” y “v” y serán correspondientes al rechazo del tamiz.
2.10.- TIPOS DE CEDAZOS
2.10.1.- CEDAZOS FIJOS
2.10.1.1.-LOS RASTRILLOS.-
Se usan mucho para el tamizado en grandes tamaños, en especial los superiores a
2,5 cm. Están constituidos por un grupo de barras paralelas, separadas en sus
extremos mediante espaciadores. Las barras pueden estar dispuestas
horizontalmente y hallarse inclinadas en sentido longitudinal, de 20 a 50 grados
sexagesimales sobre la horizontal, según la naturaleza del material a tratar. La
sección transversal de las barras suelen tener sección trapezoidal, con la base

21
 mayor hacia arriba para evitar la obstrucción o acuñado de las partículas entre las
barras, en algunos casos, se utilizan rieles de ferrocarril invertidos. Debido al
desgaste que sufren las barras, estas suelen ser de acero al manganeso.
En cierto tipo de rastrillos, el levantamiento de una leva provoca un movimiento
longitudinal y recíproco de barras alternadas, lo que permite un mejor paso del
material a través de estas y evita obstrucciones. Unas cadenas sinfín, montadas
sobre poleas acanaladas, pueden reemplazar a las barras y constituyen el llamado
rastrillo de cadenas. Este tipo de rastrillo mas complicado, resulta adecuado para
los materiales pegajosos o arcillosos.
La capacidad de trabajo de los rastrillos varia entre 1000 y 1500 TM de material
por metro cuadrado de superficie en 24 horas, utilizando barras espaciadas entre si
unos 2,5 cm.
2.10.1.2- TAMICES FIJOS.-
Se construyen con placas metálicas perforadas, así como también con tejidos
metálicos que suelen disponerse en ángulo hasta de 60° sexagesimales, con la
horizontal. Estos tamices se usan en las operaciones intermitentes de pequeña
escala tales como el cribado de la arena, grava o carbón, para lo cual se proyecta
el material sobre el tamiz. Cuando hay que tratar un elevado tonelaje las cribas
fijas se reemplazan por las vibratorias.
2.10.2.-TAMICES VIBRATORIOS.-
Se utilizan para grandes capacidades. El movimiento vibratorio se le comunica al
tamiz por medio de levas con una excéntrica y un volante desequilibrado o
mediante un electroimán. El tamiz puede poseer una sola superficie tamizante o
llevar 2 o 3 tamices en serie. El tamiz se acciona por un eje excéntrico. Los hilos
del tamiz se mantienen en posición correcta bajo tensión, mediante bridas,
abrazaderas dispuestas en la armadura vibratoria. El eje excéntrico va montado
sobre cojinetes en un bastidor fijo. La excéntrica lleva a los cojinetes sobre los
cuales esta apoyada la armadura vibratoria. Esta se mantiene en posición mediante
resortes, de los cuales se ven 4 situados bajo cubiertas protectoras a cada lado del
tamiz. El volante esta montado excéntricamente sobre el eje y hace de contrapeso
para equilibrar la armadura, a los tamices y a la carga del producto que se tamiza.
Sobre el volante esta montada una pieza de acero de cierto peso, para poder así
regular la excentricidad del mismo. La rotación del eje proporciona a los tamices
un movimiento circular en el plano vertical. Cuando el tamiz pasa por la parte
superior de su ciclo el producto resulta lanzado por encima de la superficie del
mismo, con lo que tiende así moverse en una u otra dirección, según sea el sentido
de la rotación. Los tamices de este tipo se instalan con una ligera inclinación, que
llega hasta los 45° sexagesimales sobre la horizontal. Estos tamices funcionan con
una amplitud medida por el diámetro de la circunferencia descrita en su
movimiento de hasta 6 mm según sea el material a tamizar y con una frecuencia
de vibración de 1200 a 1800 oscilaciones por minuto. Por estar proyectados para
trabajos duros y con orificios mayores de 25 mm., se utiliza así mismo para el
tamizado en caso de partículas desde 25 mm hasta el tamaño inferior a 35 mallas
(0,32 mm) con un ángulo de inclinación de 20° sexagesimales. Para el tamizado
en húmedo, el citado ángulo se reduce a solo 5 0 10° sexagesimales. Por lo
general la alimentación llega a la parte mas elevada del tamiz, pero en otros casos
puede resultar conveniente hacerla llegar al extremo inferior y descarga por la
parte superior.

22
 En otros tipos de tamiz, la armadura vibratoria esta montada sobre resortes y se
mueve mediante un eje accionado por correas, la vibración se produce por el
desequilibrio creado en el eje giratorio por un volante cuyo centro de gravedad no
coincide con el eje de giro, graduando la excentricidad se consigue la amplitud de
vibración deseada.
Este mecanismo de accionamiento es, mecánicamente, mas sencillo que el
impulsión por el eje excéntrico antes descrito, pero no permite una construcción
tan robusta. Si dos volantes desequilibrados giran en sentidos opuestos y con igual
numero de revoluciones por minuto (r.p.m.) la vibración provocada puede ser
enteramente igual al plano del tamiz.
Al centro del tamiz se le puede adoptar un vibrador electromagnético. El armazón
es fijo y el tamiz vibra por la acción del solenoide actúa en contra de un resorte,
cuya tensión se regula. De este modo, la amplitud de vibración puede aumentarse
hasta casi 3 mm. En otros tipos, el núcleo del solenoide esta enlazado con el
armazón que sostiene tenso al tamiz y entonces vibran aquella y este. Con esta
disposición, el solenoide puede montarse oblicuamente a la superficie del tamiz y
comunicar a este un movimiento que forme ángulo con la normal. Para grandes
amplitudes de vibración, y por estar fijo el tamiz al armazón, la tela del mismo
sufre un gran esfuerzo que origina averías en las proximidades de las abrazaderas
de cada tela. Este defecto no aparece cuando la tela del tamiz esta montada a un
bastidor vibratorio, pero entonces se precisa mayor energía para vencer la inercia
de la masa de dicho bastidor. Por lo general el solenoide golpea un bloque o
yunque, por lo que se detiene súbitamente el movimiento hacia arriba del tamiz,
lanzando el material a cierta altura por encima del mismo. Resulta especialmente
útil este efecto en el tamizado de material pegajoso. Estos tamices se aplican de
ordinario para productos de tamaños entre 8 y 100 mallas, o aún mas finos, y para
el tamizado en húmedo. La frecuencia de vibración viene determinada con la
frecuencia de
la corriente alterna utilizada, y varia entre 900 y 1200 vibraciones por minuto. La
mas baja se utiliza para el tamizado de partículas gruesas (8 mallas), y las mas
elevadas para los productos de granos más finos.
La capacidad de un tamiz vibratorio varia mucho según las características del
producto tratado: Desde 22 ton/m2 x día, para cuerpos secos, cual es el caso del
coque, empleando mallas de 6 a 8 mallas.
2.10.3.-CEDAZO OSCILANTE O DE SACUDIDAS.
Los aparatos de esta clase consisten, en esencia en una ceja rectangular, de poca
profundidad, cuyo largo es de 2 a 4 veces mayor que su ancho, a laque falta uno
de sus lados menores por tanto es abierta en uno de sus extremos, y provista de un
cedazo en el fondo. Se da a esta caja, por medio de mecanismos adecuados un
movimiento de sacudida, el que, por si solo, o ayudado por una cierta inclinación
que se da en la superficie tamizante, hace avanzar el material que no pasa, hacia el
extremo de descarga. El modo como se sostiene el cedazo, así como el de
imprimirle el movimiento deseado, varían considerablemente, en la forma mas
simple, el cajón se sostiene sobre 4 varillas flexibles verticales, o se cuelga del
techo por cuatro cadenas, en las esquinas del rectángulo, imprimiéndosele el
movimiento por medio de una excéntrica corriente. En este caso como el
movimiento es prácticamente en línea recta, para el avance del material que
permanece sobre el cedazo, es necesario dar a este una inclinación de 10° a 15°, o

23
 hacer que el movimiento de avance hacia el lado de la descarga, haga chocar el
marco contra un tope, para producir el desplazamiento del material hacia delante,
en la practica da mejor resultado inclinar el cedazo.
La inclinación, la frecuencia y la longitud de la sacudida deben ajustarse en forma
que produzcan una rápida estratificación de la carga, un movimiento de ella hacia
adelante y el mínimo de obstrucciones. Si la velocidad o la longitud de la
oscilación, son muy grandes, el material pasa demasiado rápido, su avance es en
masa, sin dar tiempo a que se produzca una buena estratificación. Por otro lado, si
la oscilación es de corta longitud, el cedazo se obstruye fácilmente. La inclinación
se ajusta de manera que, teniendo el aparato la velocidad y longitud de sacudida
conveniente, se obtenga en el trabajo una acción tal que el material sea
ligeramente levantada de la superficie del cedazo en cada golpe, para evitar
obstrucciones y obtener un resultado eficaz. En la practica que son usados son :
velocidad; desde 0 hasta 70 golpes por minuto con largo de oscilación máxima de
9 pulgadas, hasta 100 golpes con oscilaciones de ¾ de pulgada.
Esta clase de cedazos se usa mucho en el tratamiento de la hulla y de sustancias
no metálicas, como fosfatos, etc. Pueden usarse en seco o en húmedo, teniendo un
fuerte consumo de agua, no convienen este tipo de cedazos en minerales
arcillosos, por la facilidad que se formarían grumos (bolas) y conglomeraciones a
causa del movimiento y forma de avance. El desgaste de estos aparatos y el costo
de reparación es relativamente bajo.
2.10.4.-.CEDAZO MITCHELL
Contiene este aparato un cedazo A que se mantiene estirado por medio de las
varillas de tensión B y suspendido por planchas laterales C de un mecanismo
vibrador D el que a su vez esta sujeto por el centro, a la armazón E, ligada al
bastidor principal de la máquina. El aparato que produce la vibración consta de
un motor X encerrada en una caja a prueba de polvo. Los extremos del eje del
motor están hechos en forma tal, mediante un mecanismo de bolas fijas al eje y
ranuras Y en la caja en donde gira, dispuestas a 180°, que cuando el motor
marche, la caja que lo contiene vibra en un plano vertical, perpendicular al cedazo
mediante las planchas C. Este motor se mueve a una velocidad comprendida entre
3400 y 3600 r.p.m. produciendo el mismo número de vibraciones, la intensidad de
la vibración se varia cambiando el tamaño y el número de las bolas de la jaula D.
Hay otros mecanismos que producen también la vibración del eje provocada por
una excentricidad en los apoyos o por un calibrado desigual del mismo eje. El
consumo de fuerza es de 3/8 a ½ HP. Para cedazos de 4 por 6 pies. La inclinación
del cedazo es de 35° 40° y puede variarse estando en marcha el aparato. Su
capacidad tratándose de minerales, es de unas 10 Tons. Por pie cuadrado en 24
hrs. Por mm de abertura.
El vibrador del tipo Mitchell, mas o menos modificado se aplica por varias casas
manufactureras a aparatos de cernido que fabrican con diversos nombres
industriales. Así la casa Allis Chalmers tiene los cedazos llamados Aero-Vip y los
Centrifugal Vibranting Screen, la casa Nordberg fabricante de los aparatos
Symons de cono para molienda intermedia ha puesto en el mercado cernidores de
este tipo con el nombre de Symons Screen; y la Denver Equipament Co. Tiene los
cedazos Denver-Dillon Vibrating Screens que son hechos tanto del tipo apoyado
como del tipo colgado del techo, todos estos tipos de cernidores pueden tener dos
o tres cedazos superpuestos, con abertura decreciente, en un mismo bastidor.

24
2.10.5..-CEDAZO HUMMER
La vibración se obtiene por medio y un carrete o solenoide con zumbador o
interruptor automático que actuando como magneto atrasa y repele
alternativamente una armadura de fierro que esta conectada con la superficie
tamizante haciéndola vibrar.. en un croquis C es el electromagneto, H es la
armadura esta sujeta la varilla y unida por J al cedazo. La amplitud de la vibración
puede variarse actuando sobre la armadura por medio de la rueda A. El
movimiento hacia arriba en el cedazo termina bruscamente cuando la armadura
golpea al bloque E. Este mecanismo requiere una corriente vibradora de 15 ciclos
y por tanto casi siempre es necesario un generador especial. Un motor de un
caballo puede mover un generador que suministre corriente a dos vibradores.
El tamaño corriente de un cedazo para mineral es de 3 por 5 pies y para hulla de 4
pies de ancho por 5 ó 7 de largo.
La tensión del cedazo se varia por medio de tirantes especiales. Los ajustes en la
tensión y amplitud pueden hacerse durante la marcha y constatarse
inmediatamente la gran influencia que tienen las variaciones de la tensión y de la
amplitud y número de la vibración, así como de la inclinación del cedazo sobre la
forma y resultados del trabajo. La capacidad de estas máquinas es de 10 a 15
Toneladas por pie cuadrado en 24 horas por milímetro de abertura, tratándose de
minerales y hasta de 20 toneladas cuando se trata de cernidos de cascajo que no
exigen gran eficiencia.
Se fabrican también aparatos en tandem que contienen dos cernidores de abertura
de tamaños decrecientes, colocados uno a continuación del otro en un mismo
bastidor, el nombre Hum-mer es patentado por la casa Tyler, que se ha
especializado en la fabricación de mallas de alambre para cernido y de toda clase
de maquinas para el tamizado tanto de laboratorio como industriales de minerales.
2.10.6.-CEDAZO LEAHY
Es del tipo de alta frecuencia y pequeña amplitud de vibración, con vibrador
mecánico. Los elementos son: Un marco rectangular de 3 ´4 de ancho por 5 ó 6 de
largo, con pernos de tensión atravesados, ajustables; un mecanismo vibrador
montado ene l centro de un puente entre las dos barras laterales. El mecanismo
vibrador, esta constituido por una polea con 8 levas A de pequeño resalte,
montado en un eje B movido por una polea. Al girar A golpea un tope colocado
un extremo del balancín C que actúa sobre la varilla D, la que esta conectada al
cedazo, la fuerza de la vibración se controla por medio del resorte E cuya tensión
se regula por la tuerca F. La amplitud máxima usual de vibración es de 1/16 de
pulgada. La velocidad corriente 200 r.p.m. que da 1600 vibraciones. La
construcción del mecanismo es tal que el golpe hacia arriba termina bruscamente
y la carrera hacia abajo comienza a máxima velocidad, lo que tiende a mantener
limpia las mallas y la carga en activo movimiento, la inclinación debe ser de 20° a
35°. La fuerza necesario de ¼ a ¾ HP. Un cedazo de 3 x 5 pies con abertura de
0,104 de pulgada. Inclinación de 35° y 200 r.p.m. pasaba 28 toneladas de mineral
de magnetita por hora. Puede calcularse pues la capacidad entre 9 y 12 toneladas
por pie cuadrado en 24 horas por milímetro de abertura.
Las ventajas de los cedazos vibratorios son su alta capacidad. Su poca
probabilidad de obstrucción, su facilidad de ajuste y el hecho de que toda su
superficie esta continuamente en trabajo. Las desventajas, son el peligro de la

25
 ruptura del cedazo, si no esta bien tezado, la acumulación de los finos en la
superficie de la capa por efecto de las corrientes ascendentes de aire, en los
cedazos e que vibran con gran amplitud y la altura que requieren o que hacen
descender el mineral entre la entrada y la salida
2.10.7.-CEDAZO DE FAJA SIN FIN APARATO CALLOW
Esta formada por una tela de alambre sin fin A que circula sobre los rodillos H y
montada en forma que la superficie superferica prácticamente horizontal. A
ambos lados de la tela se fijan rebordes de jebe, para mantener el material dentro
el cedazo. El material se distribuye sobre todo el ancho de la faja y la pulpa es
lavada por regadoras de la caja, el material que pasa sale por la tolva, mientras el
que no sale se transporta hasta el rodillo del lado de la descarga y lavado por un
chorro de agua que baja de la caja. El aparato de tamaño corriente, tiene dos fajas,
cada una de dos pies de ancho siendo la distancia de centro a centro de los rodillos
de 4 pies. Hay un tipo más pequeño de aparato de una sola faja, también de dos
pies de ancho y la distancia del centro a centro de los rodillos es de 2,5 pies. La
velocidad usual es de 80 a 100 pies por min., la primera velocidad. Para cernido
con malla de número 8 a 20 y la segunda de 100. La capacidad según los
fabricantes, puede calcularse a razón de 4 Ton por pie cuadrado en 24 horas por
mm de abertura. El agua necesaria es de 12 a 20 galones por minuto para las
máquinas grandes.

2.10.8.-CEDAZOS GIRATORIOS O TROMMELES

Los cedazos giratorios han sido casi universalmente usados pero su popularidad
para el cernido de material fino de 1 ½ o 2” esta hoy disminuyendo. Su forma es
cilíndrica y tiene por lo general diámetros de 24 a 60” y longitudes que varían de
4 a 13 pies. La superficie del cilindro esta formada por cedazos con aberturas que
van de mayor a menor desde el lado de la alimentación hasta el de descarga,
generalmente se usa tres paños o tres cedazos distintos. Los aparatos cilíndricos se
montan dando al eje rotación un cierto declive de 1,5 a 5 pulgadas por pie de
longitud a fin de que el material pueda descargar automáticamente por gravedad.
Estos aparatos trabajan con o sin agua. El consumo de agua varia de 1 a 3,5
g.p.m., por pie de longitud de trommel, también se calcula a razón de 18 galones
por tonelada de mineral grueso y hasta 420 galones por tonelada cirniendo a un
milímetro.
La fuerza consumida por los trommels según Wiard es de ¼ HP por cada dos pies
de longitud y de 48” de diámetro. Helbreck y Fraser dan la siguiente fórmula.
HO = Ton p.h./10 ; también HP = DL/8
Siendo D = Diámetro y L =longitud.

26
2.10.8.1.-TROMMELES COMPUESTOS
Son los que tienen dos o mas superficies tamizantes concéntricas, sobre el
mismo eje, y con cedazos que van de mayor a menor, del centro a la periferie.
Estos aparatos son prácticos por que economizan espacio, pero tienen el
inconveniente de que para cambiar un cedazo interior hay que desarmar los
exteriores.
2.10.8.2.-TROMMELES CONICOS
En lugar de que la superficie tamizante sea un cilindro, en cuyo caso hay que
montar el aparato dando una cierta inclinación al eje, se han construido, con
buen éxito, trommels en los cuales a la superficie tamizante es troncocónica, en
cuyo caso el eje se coloca horizontal.
2.10.8.3.-TROMMELES PRISMATICOS
Generalmente son prismas de sección o base hexagonal, los lados pueden tener
sus elementos paralelos, en cuyo caso el eje se coloca inclinado, ó, la superficie
tamizante puede ser un tronco de pirámide hexagonal y entonces el eje se pone
horizontal. Tiene la ventaja de que la fijazon de los cedazos, en secciones
planas, es mas fácil y pueden colocarse en marcos de madera, para cambiar los
cedazos que se desgasten, no es necesario cambiar íntegramente toda la
superficie, como en los cilíndricos, sino qué basta, en caso de los hexagonales,
cambiar el paño donde se encuentra la rotura. Estos trommels son
especialmente adaptables para cernidos finos. Parece ser que los trommels
hexagonales son mas eficientes que los cónicos y estos a su vez mejores que
los cilíndricos.
2.11.-VARIABLES DE CONSTRUCCION Y OPERACIÓN
En los cedazos giratorios estas variable, pueden ser: velocidad, inclinación del eje,
abertura, porcentaje de gruesos en la alimentación, porcentaje de humedad en la
alimentación, cantidad de alimentación por unidad de tiempo, diámetro, longitud
y características de la superficie tamizante. La velocidad afecta la capacidad y la
eficiencia. Si la velocidad fuera tal que todo el material, impulsado por la fuerza
centrífuga, permaneciera adherido a las paredes del cilindro, la capacidad del
aparato sería máxima, pero su eficiencia prácticamente nula.
LA INCLINACION DE UN TROMMEL.- afecta la velocidad de pasaje del
material a lo largo de el y determina, para un tonelaje dado, el espesor de la capa
de material que habrá sobre los cedazos. Este factor, a su vez, influye sobre la
eficiencia del trabajo, pues mas delgada es esta capa, mayores oportunidades
habrá para el material, que deba pasar tenga acceso a una abertura. La práctica es
dar una inclinación de 1,5 hasta 3 “ pulgadas por pie de longitud. Cuando se trata

27
 de hulla se acostumbra usar una inclinación de 5°,cuando se emplea planchas
perforadas y un poco mas con tejidos de acero.
EL DIAMETRO DE UN TROMMEL.- determina el espesor de la capa del
material. No es aconsejable usar trommels de menos de 30” de diámetro, por que
ello dificulta el cambio de cedazos y otras reparaciones. La mayoría de los
trommels tienen diámetros que fluctúan entre 30” y 48”.
LA LONGITUD AFECTA LA EFICIENCIA.- Siendo esta mas completa
mientras mas largo es el aparato. Por otro lado la mayor parte del cernido tiene
lugar, según la práctica lo comprueba, en los dos primeros pies de longitud. En la
actualidad se tiende a aumentar las inclinaciones y a acortar las longitudes.
Truscott da de 5 a 15 pies para una separación, correspondiendo la cifra mayor al
material mas fino, pero en realidad, raro es el trommel mas largo de 10 pies.
LA CAPACIDAD.- Aumenta proporcionalmente al diámetro, la velocidad de
inclinación y el tamaño de la abertura, es mayor, con material húmedo que con
seco. Tomando datos de la experiencia se puede hacer una capacidad media de 0,6
Ton por pie cuadrado por minuto, por mm de abertura, trabajando en seco. En
húmedo este promedio sería de 1 Ton. La proporción de granos gruesos, que no
pasan, que existen en la carga, tiene gran influencia sobre la capacidad de los
trommeles. Wyard da la siguiente regla para la capacidad de los trommeles de 48”
C = 20 d para el caso de los agujeros redondos y C = 25 d, para el caso de los
agujeros cuadrados, donde C expresa Ton. En 24 horas y d la abertura en mm.
Todo esto en el caso en que la alimentación contenga 50% de sobretamaño, con
un porcentaje mayor de grano grueso la capacidad aumentara también en una
proporción prácticamente igual al tonelaje de exceso sobre 50% de granos de
sobretamaños, Si el trommel no es de 48”, habrá que deducir 15% del valor que se
obtenga para C, por cada seis pulgadas de disminución en el diámetro del
trommel.
La eficiencia en términos del porcentaje de material de este tamaño menor que el
cedazo y que pasa por el, con respecto al total del material de este tamaño que
existe en la carga, puede estimarse que trabajando en seco y con un cedazo de ½
pulgada puede ser de 80% de material apto a pasar. Trabajando con agua este
porcentaje es de 45% a 70%, pero en el caso de que haya muchos granos, es la
alimentación, de un tamaño muy próximo a la abertura del cedazo, entonces el %
puede descender hasta el 10 y lo mismo sucedería si el trommel estuviera muy
cargado.
2.12.-PROBLEMAS

Problema 1.-Los resultados del análisis de malla de un mineral de cobre porfírico

producto del chancado primario, en una chancadora giratoria, son los siguientes:
MALLA PESO gr. Ley % Cu total
2 ½ ins 3,340 0,36
2 ins 1,797 0,45
1 ½ ins 5,417 0,56
1 ins 8,265 0,68
3/8 ins 17,500 0,64
28 mesh 14,234 0,51
100 mesh 1,359 0,55
-100 mesh 3,190 0,72

28
Calcular: El porcentaje del peso de distribución parcial, distribución acumulado del
rechazo y passing, contenido metálico de distribución parcial, de distribución acumulado
del rechazo passing y ley de cabeza calculada.

SOLUCION.
a.- Porcentaje del peso de distribución parcial.
Peso fracion
x 100
Peso Total
3,340
x 100  6,07%
55,002

b.- El porcentaje del peso de distribución acumulado por rechazo.

% peso parcial malla 2 ½ ins + % peso parcial malla 2 ins 6,072 % + 3,10 % = 9,17
% rechazo acumulado en malla 2 ins.

c.- El porcentaje del peso de distribución del passing o cernido 100 % - % rechazo
acumulado
100 % - 6,07 % = 93,93 % passing acumulado en la primera malla
d.- Contenido metálico en cada fracción.
Peso fracción x ley de fraccion
100

Sustituyendo los datos en la primera malla:

3,340 x 0,36
 1,024 gr.
100

e.- Porcentaje del contenido metálico de distribución parcial.

Peso contenido meálico de cada fraccion
x 100
Peso total del contenido metálico
Sustituyendo datos en primera malla:
12,024 gr.
x 100  3,74%
321,240 gr.
f.- Porcentaje del contenido metálico de distribución acumulado el rechazo.
% contenido metálico parcial = % Contenido Metálico parcial (2) ..............
Sustituyendo datos en la segunda malla:
3,74 + 2,38 = 6,12 %
g.- Porcentaje del contenido metálico de distribución del passing
100 % - % rechazo acumulado = % passing
100 % - 3,74 % = 96,26 %
h.- Ley de cabeza acumulada:
Contenido metalico total
X 100
Peso total de muestra

29
 321,240
x 100  0,58% de cobre total
55,002
Tabulacion:

Malla Peso Distribución peso Ley Distrib. Contenid metálic.

gr. % parc. % acum %pass. % Cu Gr. Cu %parc %acum %pass
2 ½ ins 3,340 6,07 6,07 93,93 0,36 12,024 3,74 3,74 96,265
2 ins 1,697 3,10 9,17 90,83 0,45 7,637 2,38 6,12 93,88
1 ½ ins 5,417 9,85 19,02 80,98 0,56 30,341 9,44 15,56 84,44
1 ins 8,265 15,03 34,05 65,95 0,68 56,202 17,50 32,06 66,94
3/8 ins 17,500 31,81 65,86 34,05 0,64 112,000 34,86 67,924 32,086
28mesh 14,234 25,87 91,73 8,27 0,51 72,593 22,60 90,528 9,482
100 1,359 2,47 94,20 5,80 0,55 7,475 2,33 92,348 7,652
-100 3,190 5,80 100,00 0,0 0,72 22,968 7,652 100,00 0,0

PROBLEMA 2
Plotear la distribución de tamaños de partículas de producto de molienda en molino de
barras, con la ecuación empírica de gates-gaudin-Schuman. Encontrar el valor de “m” y
“dmax” si es que la ecuación se adecua al mineral
m
 d 
F (d )    (1)
 d max 
Donde F(d) es la fracción acumulativa mas fino (passing) que el tamaño “d”, “dmax” es el
parámetro de tamaño máximo “m” es otro parámetro. Para distribuciones que obedecen la
ecuación (1), se obtiene una línea recta ploteando la fracción acumulativa mas fino que el
tamaño establecido versus dicho tamaño en papel log – log, esto es, liberalizando la
ecuación (1).
La pendiente de la línea recta es igual a “m” y el tamaño al cual la línea recta extrapolada
cruza F(d) = 1(ó 100%) es igual a dmax .Total de muestra 821 gr,
SOLUCION.
a.- Calculo de la distribución del passing
100% rechazo (acumulado) = passing (acumulado)
b.- Plotear en papel log - log como el diagrama apropiado.

30
 Malla Nro Abertura Gr. Fracc. Rechazo Pasante
AFNOR micrones Parcial acumulado acumulado
38 5,000 -- --- --- ---
35 2,500 6 0.73 0,73 99,27
34 2,000 8 0,97 1,70 98,30
33 1,600 14 1,71 3,41 96,59
31 1,000 46 5,60 9,01 90,99
30 800 43 5,24 14,25 85,75
28 500 113 13,76 28,01 71,99
26 315 108 13,15 41,16 58,84
25 250 100 12,16 53,34 46,66
22 125 152 18,51 71,85 28,15
21 100 44 5,36 77,21 22,79
20 80 29 3,53 80,74 19,26
18 50 47 5,72 86,46 13,54
-18 111 13,52 100,00 0.0

Problema 3.-
Utilizando los datos del problema # 2, determinar gráficamente, el tamaño del 80 %
passing (d80) en micrones, de los resultados del experimento de análisis por mallas.

Problema 4.- Cálculos en Trommel.

4.1.- Calculo de la velocidad operacional:
42,3
n
D
Donde : n = Número de r.p.m.
D = Diámetro del Trommel en metros.

Ai denominamos aVp como velocidad práctica y np% como porcentaje de velocidad

critica se tiene:
42,3
n ------------- 100 %
D
Vp np %
De donde
100 Vp D
p
42,3
%np = 2,36 Vp D despejando Vp

%np 25
Vp    8,5 r. p.m.
2,36 D 2,36 1,524

b.- Calculo de tiempo de lavado:

En base a la ecuación dada por Burean of mines:

31
 1,77  LK
T
S DN
Donde:
T = Tiempo de lavado en minutos.
L = Longitud del Trommel en pies = 28 pies (para este calculo)
D = Diámetro del trommel en pies = 5 pies (p.e.c.)
N = Revoluciones por minuto = 8,5 r.p.m.
  Angulo de reposo del material. = 18
K = Dato arbitrario para condicionar las obstrucciones y va de 1 a 4, tomamos 2
S = Gravedad específica = 2,7
Reemplazando los valores:
T = 3,298 que es igual a 3,3 minutos.

c.- Calculo de la potencia del Trommel

Según la Cia SALA Internacional con la siguiente fórmula:

P = K . S . Q . N . L . (D)2.5
Donde:
P = Potencia en HP
K = Constante que va de 1 a 4, en este caso 1
S = Gravedad específica = 2,7
Q = Volumen de carga en fracción de volumen total = 0,25
N = Revoluciones de giro = 8,5 r.p.m.
D = Diámetro en metros = 1,524
Reemplazando se tiene:
P = 140.397 HP
d.- Cálculo del consumo de energía en el Trommel
Con la siguiente expresión:
1,73 KV I Cos
W 
P
Donde :
W = consumo de energía en (Ke-hr)/T.C.
KV = Kilovatios = 0,44 KV
I = En amperios = 371,61 amperios
Cos  = Factor de potencia del motor = 0,88
P = en (T.C./hr) de mineral fresco = 137.75 TC/hr
Reemplazando :
T = 1,80 (KV-hr)/T.C.

Problema 6
Calcular la eficiencia de una zaranda vibratoria con el siguiente análisis granulométrico.
La apertura de malla es 1 – ½”
Malla ALIMENTACION RECHAZO
% RET % ACUMUL. %RET % ACUMUL
3” 30,5 30,5 34,0 34,0
2” 14,5 45,0 26,5 60,5
1 –1/2” 10,5 55,5 19,0 79,5
1” 24,5 79,5 10,5 90,0

32
 ¾” 14,5 94.0 6,5 96,5
½” 3,0 97,0 2,0 98,5
-1/2” 3,0 100.0 1,5 100,00

SOLUCION:
Del cuadro se desprende que el acumulado por encima de la malla 1 – ½” en la
alimentación es 55,5 %, la diferencia de 100% es 44.5% es el valor correspondiente a “e”.
En lo que refiere al rechazo, por encima de la misma malla se tiene 79,5%, entonces el
valor de “v” es 20,5%.
Aplicando la relación:

10,000(44,5  20,5)
E  67,8%
(100  20,5)

Problema 7
En el circuito mostrado “Ch” significa chancadora. Hacer el balance de masa y hallar la
eficiencia de cada zaranda. Apertura de zaranda 1 es m4 , y de zaranda 2 es m20

C 100 TC/hr
H

10,6 % -m4 C
O1 H 2,54 % -m20
Zaranda 1 O2 C
H
Zaranda 2
16 % -m20

Y = 100(x/5052)0,71
Solución:
CALCULO DE EFICIENCIA PARA CADA ZARANDA
Zaranda 1
La zaranda 1 tiene una alimentación de 25,5 % de material clasificable ( c ) y el rechazo
tiene 10,6 % de material que debería haber sido clasificado. Pero es rechazado (v).
1000 (25,5  10,6)
E1   65,32 %
25,5 (100  10,6)

Zaranda 2
La malla de corte es m20, el rechazo tiene 2,54 de material clasificable. La alimentación
tiene una distribución granulométrica Y= 60 ( x / 17000)0,85 Se debe determinar el % de
material clasificable en la alimentación cuando la malla es 20 (841 micrones).

33
 0 ,85
 841 
Y  80   6,21
 17000 
Entonces eficiencia E2
10000(6,21  2,54)
E2   60,64
6,21(100  2,54)

2.- CALCULO DE RAZÓN DE CORTE R/F O CARGA CIRCULANTE

ZARANDA 1
CC1 = (1-E1)e/v
CC1 = (1 – 0,6532) 25,5/10,61
CC1 = 83,35 %

ZARANDA 2
CC2 = (1 – E2) e/v
CC2 = (1 – 0,6064) 6,21/ 2,54
CC2 = 96,23
Para hacer el balance general de masa, se debe llegar a demostrar que la suma de P1 + P2
= 100 TC/hora.
Sean O1 y O2 el peso de rechazo de las zarandas 1 y 2 respectivamente.
Zaranda 1
CC1 = O1 / (100 + =2) (a)

Zaranda 2
CC” = O2 / O1 (b)
Resolviendo simultáneamente.
O1 = 421,12 TC/hora
O2 = 405,24 TC/hora
Para determinar P1 y P2, se hace el balance de masa en cada zaranda.
Zaranda 1
Material que ingresa = material que sale
100 TC/hora + 405,24 TC/hora = 421,12 TC/hora + P1
P1 = 84,12 TC/hora
Zaranda 2
421,12 TC/hora = 405,24 TC/hora + P2
P2 = 1588 TC/hora
Entonces : P1 + P2 = 80,12 TC/hora + 15,88 TC/hora = 100 TC/hora.

Problema 8
En el circuito “CH” representa una chancadora “D” un distribuidor 50%, la zaranda esde
doble piso, el primer piso de malla 1” y el segundo de malla ¼”. Calcular la carga
circulante. Considere que el piso superior es 100% eficiente para tamaños m ¼”

100 TC/hora
C 0,3
H

11,1 % -m1” O1

34
malla 1”
3% -m 1/4”

malla ¼” 50 % O2
P

F
SOLUCION
Iniciemos calculando las eficiencias de clasificación de los dos pisos para ello
necesitamos conocer la alimentación clasificable en 1” y ¼” usando la función de
distribución alcanzada.

Piso 1
Y = 100 (25,400 / 127000)0.8 = 27,6 %

Piso 2:
Y = 100 ( 6350 / 127,000)0,8 = 91 %
Luego se procede alcanzar eficiencia en ambos pisos.
Piso 1
E1 = 10000 (27,6 – 11,1) / 27,6 (100 – 11.1) = 67,25 %
E2 = 10000 ( 9,1 – 3,0) / 9,1 ( 100 – 3.0) = 69,11 %

1.- CALCULO DE RAZON DE CORTE O CARGA CIRCULANTE EN CADA PISO

Piso 1
CC1 = O1 / (100 + 03) = (1 – 0,6725) 27,6/ 11,1 = 0,8143
Si, O3 = O1 + O5 (O2)
0,8143 = O1 / (100 + O1 + 0,5 (O2) (a)
Piso 2
CC2 = 02/ (100 + O3 – O1) = (1- 0,6911) 9,1 / 3 = 0,937
0,937 = O2 / (100 – 0,5 O2) (b)
Resolviendo (a) y (b)
O1 = 337,1 TC/hora
O2 = 101,32 TC/hora

Entonces la carga circulante

O3 = 337,1 + 101,32/2 = 387,6

2.- Calculo de P
Haciendo balance de masa en el piso inferior de la zaranda se tiene:

Material que ingresa = material que sale

100 + O3 – O1 = O2 + P
De donde P = 49,34 TC/hora
Se comprueba que P + 0,5 (O2) = 100 TC/hora que es la alimentación del circuito
Finalmente se deduce que la carga circulante general es O3 igual a 387,76 %.

Problema 9
Evaluación de la Zaranda con datos practicos

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Calculo de la capacidad: Para hallar capacidad usamos la formula siguiente:
A.W .Q
C
B
donde
W = (1-V)Sp
C = Tonelaje de alimentación en TC/hr
A = Area de la Zaranda en pies2
B = Factor de capacidad (20 para malla cuadrada y 13 rectangular.
V=%
Sp = humedad especifica del mineral
L = abertura de la malla en pulgadas.
W = densidad relativa del mineral en Lb/Pie3
Q = factor de conversión
Datos
A= 24 pies2
W = 1.573163 TM/M3
W = 98.21254 Lb/pie3
Q= 0.375
L= 13
V= 38.55%
Sp = 2.56 Lb/pie3
C= 67.9933 TC/hr

Calculo de la Potencia: Según normas técnicas el consumo de potencia es de: 0.14

HP/pie2 luego,
para el área encontrada en la zaranda será:

HP = 0.14 HP/pie2
A= 24 pie2
HP = 3.36 HP/pie2

Velocidad de Vibración

RPM1 de la polea 1155

RPM2 del motor 22.86
RPM3 de la polea de transmisión 29.21

R.P.M .1 x R.P.M .2
Velocidad vibración 
R.P.M .3

V vib = 903.91304 RPM

Calculo de la eficiencia:
RA
E
R.F
E = eficiencia del cedazo vibratorio
R = Porcentaje del mineral grueso que rechaza al cedazo
A = Porcentaje del mineral grueso que alimenta el cedazo
F = % de mineral fino que alimenta el cedazo

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 Análisis de mallas
Malla Alimentación Over Flow Under flow
% peso % acum. % peso % acum. % peso % acum.
2" 48.5 48.5 36.99 36.99 0
1 1/2" 15.3 63.8 25.36 62.35 0
1" 7.3 71.1 17.14 79.49 0
3/8" 18.5 89.6 18.32 97.81 34.46 34.46
('3/8"') - 10.4 100 2.19 100 65.54 100
E = 87,29578 %

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