2.

1 CONCEPTOS DE TRABAJO EN FRIO Y CALIENTE

Mecanismos de los trabajos en frio y caliente.

*El trabajo en frío y en caliente se define como una deformación en condiciones tales
de temperatura y velocidad de deformación que se producen simultáneamente la
restauración y deformación

¿En qué consiste el trabajo en caliente?

*Consiste en la modificación de la configuración geométrica de los materiales,
mediante la ampliación de fuerzas externas; estando el metal a una temperatura
superior a la temperatura de cristalización. Este tipo de trabajo se realiza
normalmente en condiciones de límite elástico.

¿En qué consiste el trabajo en frío?

*El trabajo en frío hace referencia a todos aquellos procesos de conformado realizado
a baja temperatura generalmente ambiente, como son embutido, doblado, rolado,
estirado, etc.
*Tiene un acabado brillante y bastante exacto, mejora la resistencia y la
maquinabilidad.

2.2 LAMINACION

Se conoce como laminación o laminado (a veces también se denomina rolado) al proceso

industrial por medio del cual se reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales
semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos, como la
laminación de anillos o el laminado de perfiles.

Por tanto, este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La
máquina que realiza este proceso se le conoce como laminador.

2.2.1 Tipos de laminadores y si aplicación en:

2.2.1.1 En barras

Existen diversas estrategias para conseguir el laminado de Barras, por mencionar algunas:

1. Proceso de Carga de Palanquilla de Acero

Se dispone de dos opciones para la carga: en frío, que consiste en la carga de palanquillas
a temperatura ambiente; y en caliente, que son palanquillas entre 700 - 800°C,
provenientes directamente de la Máquina de Colada Contínua.
 2. Tren Laminador en Contínuo

El Tren Laminador está conformado por una serie de Cajas de Laminación en continuo,
agrupadas en tres trenes: Desbaste, Intermedio y Terminador. Por donde se hace pasar la
palanquilla que sale del horno, y que realizan reducciónes sucesivas de su sección hasta
obtener el producto final.

3. Mesa de Enfriamiento de Barras de Acero

Después del corte a medida multipo de la medida comercial, las barras se depositan en
una mesa de enfriamiento de 80 [m] de longitud, para enfriarlas de forma natural y
llevarlas a la zona de acabado, donde se cortan en longitudes comerciales de 6, 9 y 12 [m].

4. Almacenamiento de Producto Terminado (Barras de Acero Corrugado)

Se lleva a cabo el almacenamiento de Barras Corrugadas de Acero de 3/8" (#3) hasta 1

3/8" (#11), en longitudes de 6, 9 y 12 metros.

5. Máquinas y Herramienta de Control Numérico (CNC)

Se dispone de Personal altamente calificado para la operación de Maquinas y Herramienta

de Control Numerico (CNC), que permiten asegurar las tolerancias de acabado requeridas
para el producto terminado.

2.2.1.2 En perfiles estructurales

Los trenes de laminación de perfil están destinados a laminar perfiles de construcción y de

forma complicada (vigas, raíles, etc). Se dividen en trenes de grandes perfiles comerciales
con rodillos de 500 a 750 mm de diámetro, de perfiles medios comerciales con rodillos de
350 a 500 mm de diámetro y de perfiles pequeños comerciales con rodillos de 250 a 350
mm de diámetro. Según sea el numero de rodillos, los laminadores de perfiles pueden ser
de dos rodillos (reversibles e irreversibles), y también de tres rodillos.

2.2.1.3 En chapas

Los Trenes de laminación de chapas, se aplican para laminar chapas en caliente y en frió.
Las chapas laminadas se dividen en gruesas y finas.

Se denominan chapas gruesas las chapas con un espesor mayor de 4 mm. Las chapas
gruesas van laminadas en los laminadores trío, reversible dúo y doble dúo, que están
provistos.
Las chapas delgadas (osea hasta 4 mm de espesor) se laminan en caliente usando también
palastros de pequeño espesor.

PRINCIPALES APLICACIONES DE LAMINADO

El laminado se utiliza en los procesos de fabricación de los aceros, aluminio, cobre,
magnesio, plomo, estaño, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la
industria, han sufrido una laminación en alguna etapa de su conformación. Aunque la
principal aplicación del laminado es la «laminación del acero.
2.2.2 Defectos
2.4 FORJA

La forja, es un proceso de conformado donde los metales son prensados bajo grandes
cargas de compresión para generar piezas de alta resistencia y tenacidad.
Para este proceso generalmente se eleva la temperatura del material antes de ser
deformado.
Para términos generales la forja es la acción de compresión por impacto.

2.4.1 Tipos de forja

Forjado ha dado abierto: Este es el proceso más sencillo, se puede describir como
una pieza solida colocada entre dos dados o matrices planos cuya altura se reduce por
compresión.
Forjado con dado impresor: Llamado forjado en dado cerrado se realiza con dados que
tienen la forma inversa a la requerida para la parte. Este proceso se ilustra en una
secuencia de tres pasos.
Forja de recalcado: Se aplica a piezas de diámetro uniforme sujetándolas entre dados
hembra divididos y un dado de cabeceo (punzón) comprime al material aumentando
el diámetro de la pieza.

2.4.2. Máquinas y herramientas de forja

El equipo que se usa en forjado consiste en máquinas de forja, que se clasifican en

martinetes prensas dados de forjado y herramientas especiales que se usan en estas
máquinas; equipos auxiliares como hornos para calentar el material trabajo,
dispositivos mecánicos para cargar y descargar el material de trabajo y estaciones de
recorte para recortar las rebabas del forjado con dado impresor.

Martinetes de forja:
Estos martinetes funcionan aplicando una descarga por impacto contra el material de
trabajo. Se usa frecuentemente el término martinete de caída libre para designar,
estas máquinas, por la forma de liberar la energía de impacto.

 -Los martinetes se usan más frecuentemente para forjado con dado impresor.
La parte superior del dado de forjado se fija al pisón y la parte inferior se fija al
yunque
 -Prensas de forjado: Las prensas aplican una presión gradual, en lugar de
impactos repentinos para realizar las operaciones de forja Las prensas de
forjado incluyen prensas mecánicas, prensas hidráulicas y prensas de tornillo.
 -Las prensas mecánicas funcionan por medio de excéntricos, manivelas y
juntas o articulaciones de bisagra que convierten el movimiento giratorio de un
motor en movimientos de traslación del pisón.
 -Las prensas hidráulicas usan un cilindro hidráulico para accionar el pisón
 -Las prensas de tornillo aplican la fuerza por medio de un tornillo que mueve al
pisón vertical. Tanto las prensas de tornillo como las hidráulicas operan a
velocidades bajas del pisón o ariete y pueden suministrar una fuerza constante.

Dados de forjado: Es importante el diseño de los dados para el éxito de la operación

de forjado.

Las partes que se forjan deben diseñarse con el conocimiento de los principios y
limitaciones de este proceso.
Metales y aleaciones forjables:
2.4.3. ¿Qué metales se forjan?

Los metales son forjables (maleables) únicamente cuando al ser calentados aumenta
notablemente su plasticidad, mientras disminuye simultáneamente resistencia a la
deformabilidad.
En caliente es mínimo el trabajo de deformación a emplear ya que la capacidad de
maleabilidad aumenta con la temperatura.
Los más importantes metales forjables son: Acero, Aluminio, Cobre, Titanio, etc.

2.4.4. Temperaturas de forja

Otra manera de clasificar las operaciones de forja es mediante la temperatura. La
mayoría se realizan en caliente (por arriba y por debajo de la temperatura de
recristalización), sin embargo, el forjado en frío también es muy común para ciertos
productos
La altura de las temperaturas de forja depende de la clase del acero.
Es sumamente importante observar con exactitud las prescripciones de las acererías
con respecto a los tratamientos térmicos.

2.4.5. Propiedades y defectos presentes en las piezas de forja:

• Dado abierto: simple, barato y útil para cantidades pequeñas, y bastantes

tamaños y buena resistencia.
• Dado cerrado: aprovecha mejor el material, brinda mejores propiedades a
diferencia del dado abierto, buena precisión dimensional, alta velocidad de
producción y buen acabado.
• De impresión o recalcado: Costo muy bajo, permite una alta velocidad de
producción.

2.5 EXTRUSIÓN

Este proceso de compresión indirecta es esencialmente de trabajo en caliente, donde

un lingote fundido de forma cilíndrica, se coloca dentro de un fuerte contenedor de
metal y comprimido por medio de un émbolo, de manera que sea expulsado a través
del orificio de un dado.
El metal expulsado o extruido toma la forma del orificio del dado.
El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal
deseada.
Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados
son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas con materiales que
son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de
cizallamiento. También las piezas finales se forman con una terminación superficial
excelente.
La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida
materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de
extrusión puede hacerse con el material caliente o frío.
Proceso de extrusión
El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga posteriormente
dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea
empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el
material puede ser tratado mediante calor o trabajado en frío.2
El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material de
partida dividida por el área de sección transversal del material al final de la extrusión.
Una de las principales ventajas del proceso de extrusión es que este radio puede ser
muy grande y aún producir piezas de calidad.

 Extrusión en caliente
La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas, así se evita el trabajo
forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la
extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250
a 12.000 t. Rangos de presión de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la
lubricación es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de
extrusión, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusión. La mayor
desventaja de este proceso es el coste de las maquinarias y su mantenimiento.
La única desventaja la presenta el control dimensional del producto.
Este proceso puede llevarse a cabo por dos métodos:
 o Extrusión directa
o Extrusión inversa

a) Extrusión directa
En este caso el metal extruido fluye en la misma
dirección que el pistón. Se considera entonces
que el lingote se desplaza con respecto a la
cámara de compresión durante el proceso,
dando como resultado que la presión sea
función de la longitud del lingote

b) Extrusión indirecta
El metal fluye en dirección opuesta a la del
movimiento del pistón; en este caso el dado se
encuentra montado regularmente en un ariete hueco. No existe movimiento relativo
entre la pared del contenedor y el tocho, lo cual
se traduce entonces en que la carga de extrusión
no es función de la longitud del lingote, además
de que es sensiblemente menor que para la
extrusión directa. Es conveniente mencionar que
debido a las características del proceso, éste
tiene limitaciones y requiere además de un
herramental complicado lo cual restringe su
campo de aplicación, dando como resultado que
la extrusión directa sea el método más utilizado.

 Extrusión en frío.
Este proceso se aplica en la fabricación de pequeñas partes de maquinaria, como
pernos, válvulas de admisión; así como partes asimétricas. Sus principales ventajas
son la precisión dimensional y la buena resistencia del producto. En este caso queda la
extrusión por impacto, la cual se emplea en la producción de perfiles huecos de
pequeña longitud.

 Extrusión por impacto

La extrusión por impacto se realiza a altas velocidades y carreras más cortas que la
extrusión convencional. Se usa para hacer componentes individuales. Como su
nombre lo indica, el punzón golpea a la parte de trabajo más que aplicar presión. La
extrusión por impacto se puede llevar a cabo como extrusión hacia adelante, extrusión
hacia atrás o una combinación de ambas. La extrusión por impacto se hace
usualmente en frío, con varios metales, la extrusión por impacto hacia atrás es la más
común. Los productos hechos por este proceso incluyen tubos para pastas de dientes
y cajas de baterías. Estos ejemplos muestran que se pueden hacer paredes muy
delgadas en las partes extruidas por impacto. Las características de alta velocidad del
proceso por impacto permiten grandes reducciones y altas velocidades de producción,
de aquí su alta importancia comercial.

2.6 FORMADO DE TUBOS DE ACERO CON COSTURA

2.6.1 Tubo con costura longitudinal
La tubería con Costura se fabrica a partir de placas de acero, en un proceso continuo,
esta es doblada gradualmente por una serie de rodillos laterales hasta darle su forma
cilíndrica y en la que los bordes de esta placa quedan empatados.
Estos bordes a tope, se unen mediante un proceso de soldadura continua.
 2.6.2 Tubo con costura helicoidal
La metodología para la elaboración de estos tubos es la misma que la de los tubos con
costura longitudinal, son que estos se soldán en forma de rosca.

Proceso de formado de tubo con costura helicoidal en la empresa VILLACERO

2.7 FORMADO DE TUBOS DE ACERO SIN COSTURA

Los métodos de perforado y extrusión se usan para tubería sin costura, la cual es
usada en trabajos de alta presión y temperatura como también para transportar gas y
líquidos químicos. Se ha manufacturado tubo de acero sin costura hasta de 400 mm de
diámetro.
Es un proceso especializado de trabajo en caliente para hacer tubos sin costura de
paredes gruesas. Utiliza dos rodillos opuestos y por tanto se agrupa entre los procesos
de laminado. El proceso se basa en el principio que al comprimir un sólido cilíndrico
sobre su circunferencia, se desarrollan altos esfuerzos de tensión en su centro. Si la
compresión es lo suficientemente alta se forma una grieta interna. ). Los esfuerzos de
compresión se aplican sobre el tocho cilíndrico por dos rodillos, cuyos ejes se orientan
en pequeños ángulos (alrededor de con respecto al eje del tocho, de esta manera la
rotación tiende a jalar el tocho a través de los rodillos. Un mandril se encarga de
controlar el tamaño y acabado de la perforación creada por la acción. Se usan los
términos perforado rotatorio de tubos y proceso Mannesmann para esta operación en
la fabricación de tubos.
 EFECTO MANNESMANN-CALMEX
El proceso Mannesmann para la fabricación de tubos se vale de dos rodillos que
comprimen externamente la barra cilíndrica de la que partimos. Estos rodillos tienen
forma troncocónica y ambos están inclinados un cierto ángulo respecto la directriz
axial de la barra cilíndrica. Un rodillo es colocado en la parte superior de la barra y el
otro en la inferior de manera que ambos comprimen la barra. Debido a la rotación de
los rodillos la barra empieza a girar, de esta forma lo que conseguimos son dos fuerzas
transversales de compresión que no se mueven y que actúan sobre una sección de la
barra que está girando. Esta compresión provoca una tracción de la sección en la zona
donde no actúan los rodillos. Si nos colocamos en la referencia sección de la barra
veríamos como todo el perímetro de la misma está sometida a una fuerza cíclica que
se va desplazando por todo el perfil y cuyo módulo va variando en función del tiempo.
  Embutido y estirado
Una plancha circular, de diámetro y espesor adecuado se coloca en una prensa
hidráulica y es presionada por su émbolo, que lo hace pasar por una matriz. La copa
embutida así formada se recalienta y vuelve a presentar a través de una matriz de
menor diámetro, alargándose hasta que se convierta en un cilindro corto con uno de
sus extremos cerrados. Este cilindro después del recalentamiento necesario en una
extrusora y empujada por un émbolo es obligado a pasar por matrices del diámetro
cada vez menores hasta alcanzar la medida deseada. Luego se estira en un laminador
ya sea en caliente o en frío hasta darle los diámetros deseados.

2.8 FORMADO POR COMPRESIÓN, DOBLADO O CURVADO

 2.8.1 Conformado por compresión
Existen diversos métodos de formado por compresión. Varios de ellos son
característicos del formado en frío, mientras que otros son propiamente continuación
de métodos que ya han sido vistos previamente, como forja y laminación y la
extrusión (por impacto).
El conformado por compresión consiste en meter material bien liquido en un molde
muy caliente, este se cerrara lentamente hasta que las dos mitades del molde ejercen
presión sobre el material

2.8.2 Conformado por doblado

La operación de doblado consiste, en realizar una transformación plástica de una
lámina o plancha metálica de material y convertirla en una pieza con forma o
geometría distinta a la anterior. Además Es una operación en la cual generalmente se
forman partes grandes de lámina metálica en secciones curvas por medio de rodillos.
Siempre se hace en frío.
En cualquiera de las operaciones de doblado, siempre deberá tenerse en cuenta los
factores que puedan influir sobre la forma de la pieza a obtener, como por ejemplo:
elasticidad del material, radios interiores y ángulos de doblado. Este mecanismo crea
a grandes tanques de almacenamiento y recipientes a presión, perfiles estructurales,
rieles de ferrocarril y tubos.7
Se puede efectuar con el mismo equipo que se usa para corte, esto es, prensas
operadas con manivela, excéntrico y leva. En donde esté considerado el doblado, el
metal se somete a esfuerzos tanto en tensión como de compresión con valores
inferiores a la resistencia límite del material, sin un cambio apreciable del espesor. Tal
como en una prensa dobladora, el doblado simple implica un doblez recto a lo largo de
la lámina de metal.

2.9 CONFORMADO POR CIZALLADURA O CORTE

El cizallado es la separación sin arranque de viruta de láminas y perfiles. Los cortes se

pueden elaborar en forma lineal o curva en cualquier longitud. También llamado
guillotinado en ciertas actividades se hacen en frío en la mayoría de los materiales. En
general es para cortes rectos a lo ancho o a lo largo del material, perpendicular o en
ángulo. La acción básica del corte incluye bajar la cuchilla hasta la mesa de la
máquina, el corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a
su resistencia límite, entre filos cortantes adyacentes. Conforme el punzón desciende
sobre el metal, la presión produce una deformación. El metal se somete a un esfuerzo
muy alto entre los filos de la matriz y el punzón, y las fracturas se inician en ambos
lados de la lámina a medida que continúa la deformación. Cuando se alcanza el límite
de resistencia del material la fractura progresa; si el juego es correcto, y ambos filos
tienen el mismo aguzado, las fracturas se encuentran en el centro de la lámina y será
así como se separan ambas partes.

2.10 CONFORMADO POR ESTIRADO

Los procesos de estirado están comprendidos dentro de los de compresión indirecta,

ya que aunque la carga aplicada para la deformación es de tracción, ésta provoca
esfuerzos de compresión, que son en sí los responsables de la deformación. Para este
proceso existen para dos tipos de materiales el alambre y los tubos, a continuación se
explicara cada uno de ellos.
Estirado de alambre
En este método la sección del material se reduce, jalándola a través de un dado,
producido generalmente de carburo de tungsteno. El material es reducido en un
extremo de tal manera que pueda pasar a través del orificio del dado, para así
sujetarlo con una mordaza y proceder a la operación. Al equipo utilizado se le conoce
como banco de estirado. La operación puede ser intermitente, esto es, que cuando se
termina la reducción de todo el rollo de material, se pasa éste a la siguiente etapa; lo
más usual es trabajar en serie o cascada, que es cuando el material pasa a través de
varios dados de manera secuencial.
En la práctica es casi imposible lograr la relación precisa del diámetro del
escalonamiento con la reducción. Esto provocará entonces deslizamiento del material
sobre el tambor y por lo tanto fricción, dando como resultado el calentamiento del
material. Es conveniente entonces que los conos se encuentren inmersos en un baño
de aceite.
2.11 PRENSAS Y MAQUINAS MULTIFORMADORAS

2.11.1 Dado de estirado

En el proceso de estirado el elemento fundamental es el dado. Consta de dos partes: el
dado o boquilla de estirado, que se produce de carburo de tungsteno para dados
grandes o de diamante para pequeños diámetros; y la cubierta o soporte, que se
produce de acero y en el caso de dados pequeños también se puede fabricar de
bronce.
2.11.2 Estirado de tubo
Los tubos sin costura son producidos en caliente mediante extrusión o por perforado
de barras sólidas y posteriormente por estirado con rodillos. Con frecuencia son
acabados por estirado en frío para mejorar sus propiedades mecánicas, garantizar
mejores acabados y tolerancias más estrechas, reducir el espesor de su pared o a la
vez reducir su diámetro. Dependiendo del diámetro y las características del producto,
se podrá estirar por cuatro métodos: tres de ellos demandan el empleo de un punzón
o mandril. Dichos procesos son:
2.11.3 Estirado sin mandril.
Se utiliza para diámetros mayores de 6 mm, cuando no se requiere calibrar con
precisión el diámetro interior. En este caso, los esfuerzos cortantes a la entrada y a la
salida del dado son más intensos, la deformación redundante es mayor y como
consecuencia las deformaciones por etapa necesariamente son más reducidas que en
aquellos métodos que empleen un mandril.
2.11.4 Estirado con mandril fijo.
Se utiliza en el caso de tubos de mayor diámetro, evidentemente se limita la longitud
del tubo.
2.11.5 Estirado con mandril flotante.
Permite el estirado de mayores longitudes. En este caso el mandril es cónico a
diferencia del utilizado en el caso anteriormente descrito que es cilíndrico. Se puede
demostrar que si la carga debida a la fricción se reduce, se podrán obtener mayores
deformaciones por pasada.
2.11.6 Estirado con mandril móvil.
Los problemas de fricción interior con el mandril se podrían solucionar en el caso de
utilizar uno de gran longitud que se desplace acompañando al tubo. Este mandril es en
realidad un alambre o barra, cuyo diámetro es igual al del interior que se pretenda
para el tubo. Para evitar problemas por soldadura debido a la presión y temperaturas
inherentes al proceso, el mandril se deberá cubrir con un lubricante. A la salida el
mandril se mueve con la misma velocidad del tubo, donde ésta es evidentemente
mayor que la del material que se encuentra confinado en el dado; esto provoca una
carga de fricción en la interfase entre el mandril y el tubo, la cual se contrapone a la
existente entre el dado y el material, reduciendo así la carga de estirado.