Diseño experimental de

extracción de tierras raras para

fabricaciones específicas
metálicas.

Instituto Tecnológico Superior de Calkiní en el Estado de Campeche

MAR.-19
 Índice
DISEÑO EXPERIMENTAL DE EXTRACCIÓN DE TIERRAS RARAS PARA
FABRICACIONES ESPECÍFICAS METÁLICAS. ........................................................... 3
INTRODUCCIÓN. .................................................................................................... 3
PROCESOS DE EXTRACCIÓN ACTUALES............................................................. 3
PROCESO DE EXTRACCIÓN DE METAL LÍQUIDO. .............................................. 3
PROCESO HIDROMETALÚRGICO. ........................................................................ 4
Digestión ácida.................................................................................................. 4
Precipitación de oxalatos. ............................................................................... 5
MODELO ACTUAL DE EXTRACCIÓN DE NEODIMIO. ....................................... 10
DESARROLLO DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN DE METALES – DISEÑO
EXPERIMENTAL. ..................................................................................................... 11
Experimentación y propuesta de proceso de extracción. ...................... 11
Objetivos. .......................................................................................................... 12
Proceso de extracción metal‐líquido........................................................... 12
PRUEBA DE ESCALAMIENTO PARA EXTRACCIÓN DE NEODIMIO .................. 19
Seguridad. ........................................................................................................ 19
Resultados......................................................................................................... 20
Conclusiones. ................................................................................................... 24
MEMORIA DE CÁLCULO DEL DISEÑO DE LA PLANTA. .................................... 25
Balance de material. ...................................................................................... 25
SELECCIÓN, ESPECIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS PRINCIPALES.34

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DISEÑO EXPERIMENTAL DE EXTRACCIÓN DE TIERRAS
RARAS PARA FABRICACIONES ESPECÍFICAS
METÁLICAS.

INTRODUCCIÓN.

El presente reporte fue realizado por PACÍFICO con la finalidad de desarrollar

un diseño experimental para extracción de tierras raras para fabricaciones
especificas metálicas, se conocen diversos tipos de procesos metalúrgicos
de separación de tierras raras, los cuales poseen diversas ventajas y
desventajas unos con respecto a otros; en este reporte se describen dos los
principales procesos de extracción que han recibido mayor atención en los
últimos años.

PROCESOS DE EXTRACCIÓN ACTUALES.

PROCESO DE EXTRACCIÓN DE METAL LÍQUIDO.

La extracción metal líquido es similar a la extracción por solventes líquido‐
líquido. El proceso consiste en disolver la aleación de tierras raras (en este
caso una muestra de magneto Nd‐Fe‐B) en una aleación en estado líquido,
aprovechando que las tierras raras y los metales de transición son inmiscibles
entre sí.

Para extraer el neodimio de la aleación Nd‐Fe‐B, se sumerge el magneto en

un crisol de acero inoxidable que contiene el magnesio, cuyo punto de
fusión es 649°C, que se fundirá para disolver el magneto. Esta fusión se
efectúa en un horno de inducción a una temperatura de 675 a 705°C
durante un tiempo de 2 a 8 horas. Con esto, el magnesio va lixiviando el
neodimio contenido en el magneto, hecho que es posible gracias a la nula
solubilidad del hierro en el magnesio y a que el neodimio alcanza una
solubilidad del 65% en peso en el magnesio a esa temperatura (ver la fig.
23). Después, la aleación de magnesio enriquecida en neodimio, en
particular en los bordes de grano, puede ser destilada al vacío para
recuperar el neodimio en estado puro. Una vez separado el neodimio del

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magnesio, este último puede volver a utilizarse para lixiviar una nueva carga
de la aleación magnética.

Figura 1. Diagrama de fases Mg‐Nd. En este diagrama se observa que a la temperatura a la que se
lleva a cabo la prueba (675 a 705°C) la solubilidad de neodimio en magnesio alcanza un 65% en
peso, con lo que se forman compuestos intermetálicos entre el magnesio y el neodimio, separando
a este último de la aleación de chatarra magnética.

PROCESO HIDROMETALÚRGICO.

Digestión ácida.

El método que más se utiliza para reciclar magnetos permanentes de la

aleación Nd‐Fe‐B recuperando tierras raras es el hidrometalúrgica. Este
consiste en disolver el magneto en un ácido, por ejemplo HCl, HF o H2SO4, y
de este modo precipitar las sales de tierras raras correspondientes. En
principio, esta precipitación tendría que ser selectiva, es decir, que las tierras
raras se separen completamente del hierro y del boro; sin embargo, no se
puede lograr que otros elementos como el níquel y el cobre que forman el
recubrimiento sean transferidos a la solución en su totalidad. Además del
neodimio, los magnetos pueden llegar a contener otras tierras raras como
disprosio, terbio o praseodimio, que son agregados para mejorar sus

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propiedades, así que al disolver el magneto se puede obtener una mezcla
de sales de tierras raras y no sólo de neodimio.

Al disolver la chatarra magnética en una mezcla de HNO3 y HF se forma una

sal doble denominada fluoruro de neodimio‐hierro, que se seca y se somete
a una reducción calciotérmica, obteniendo una “aleación maestra
neodimio‐hierro”, que a su vez, se puede usar como materia prima en la
fabricación de magnetos Nd‐Fe‐B.

También es posible calcinar los magnetos de Nd‐Fe‐B en forma de polvo

para oxidar todos los metales, lixiviar esta mezcla de óxidos en HCl, H2SO4 o
HNO3 dando como resultado un licor de lixiviación rico en tierras raras, que
se puede someter al proceso Rhone‐Poulenc para minerales de tierras raras.
Una variante de este método es disolver los magnetos Nd‐Fe‐B en HCl, H2SO4
o HNO3, con lo que el hierro precipita como jarosita y se filtra. Si se repite el
proceso en HCl, se forma FeCl3 que es separado de las tierras raras que, por
su parte, quedan en la solución que pasa a la etapa de extracción por
solventes.

Los métodos hidrometalúrgicos son una buena opción para reciclar

magnetos de Nd‐Fe‐B, ya que se pueden aplicar a magnetos de cualquier
composición, estando oxidados o no oxidados y algunas etapas son muy
similares a las utilizadas para recuperar tierras raras a partir de minerales.

En cambio, presentan inconvenientes como el hecho de que el proceso se

lleva a cabo en muchas etapas, así como el consumo de grandes
cantidades de reactivos químicos que genera muchos residuos.

Precipitación de oxalatos.

En un proceso de precipitación típica de elementos de RE mediante acido

oxálico, necesitan ser considerados tres principales mecanismos del
consumo de ácido, incluyendo requerimientos estequiométricos, el exceso
de ácido para alcanzar la precipitación completa, y la precipitación y
consumo de ácido para cada uno de estos mecanismos puede ser descrito
cuantitativamente a través de un análisis químico como se describe a
continuación:

Equilibrio del ácido oxálico diprotico.

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Para describir la reacción de precipitación cuantitativamente, es necesario
conocer la distribución de precipitantes ácidos. Para un ácido oxálico
diprótico, el equilibrio de disociación en dos etapas puede expresarse
mediante:

La concentración total de ácido oxálico contiene especies ([H2C2O4]T) está

por lo tanto dado por:

Donde el subíndice T y aq representan las concentraciones de ácido oxálico

total y sin disociar en la solución, respectivamente. Las fracciones de cada
especie con respecto a la concentración ácido total puede entonces ser
expresada como:

Con φ 0 + φ 1 + φ 2 = 1. Se puede inferir de las distribuciones de las especies

calculadas usando las ecuaciones (4) a (6) que la especie C2O 4 2-‐ es la
especie predominante con un pH más grande que 7. A pH= 2, las especies
predominantes son HC2O 4 - con una cantidad mínima de C2O 4 2

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(Aproximadamente 0.45 pct). Estos balances colectivamente controlan la
cantidad de ácido oxálico necesario para mantener un nivel deseado de
C2O 4 2-‐ como se discutirá más adelante.

Figura 2. Distribución de especies en equilibrio con ácido oxálico en agua como función del pH de
la solución.

Equilibrio de los oxalatos de RE.

Para la conveniencia de la descripción, los elementos de tierras raras se

describen colectivamente por RE aunque cubren un amplio rango de
elementos. Para un elemento particular, su precipitación mediante acido
oxálico puede ser expresado como:

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Donde Ksp es el producto de solubilidad del oxalato resultante. Dado que el
producto de solubilidad constante para todos los oxalatos de RE
encontrados no está disponible en la literatura, es necesario considerar un
valor típico de Ksp de 3x10‐27 para Nd2(C2O4)3, lo que da un valor de
1.79x1010. Para un valor grande de K3 implica una precipitación casi
completa. La reacción (7) muestra que 3 moles de protones son liberados
para precipitar 1 mol de oxalatos de tierras raras, resultando en una solución
excesivamente acida. Afortunadamente, la presencia de dos equilibrios
acido débil, i.e HC 2 O4‐/H2C2O4, y C2O42-, causa que la solución se
estabilice a pH de aproximadamente 2. En este pH, la concentración de
C2O42, las especies activas para precipitación de oxalatos de RE, es mínima.

Dosis estequiométrica de ácido oxálico.

Basado sobre la reacción de precipitación, la dosis estequiométrica (Hp)

sobre una base de lixiviados de un litro puede ser fácilmente calculado
utilizando:

Donde C RE y [RE3+] son la concentración molar inicial y final de elementos

de RE en el lixiviado respectivamente.

Exceso de ácido oxálico necesario para asegurar una completa

precipitación.

Para recuperar efectivamente los RE usando el proceso de precipitación por

acido oxálico, como se ilustra aquí. Al combinar el producto de solubilidad
(Ksp= [RE3+ ]2 [C 2 O 4 2‐] con el equilibrio de disociación, que muestra la
cantidad de ácido oxálico (H E ) necesario para mantener una
concentración de RE deseado ([RE3+]) está dado por:

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El valor de H E puede ser calculado usando esta ecuación. Las variaciones
calculadas de H E con pH en tres diferentes concentraciones RE residuales se
muestran en la figura 24. Claramente, una cantidad sustancial de ácido
oxálico es necesario para mantener un nivel relativamente bajo de
concentración residual de RE, incrementado significativamente con la
disminución del pH debajo de 5. Para una concentración típica residual de
RE de 10‐5 molar, tanto como 60 mM adicional de ácido oxálico es necesario,
debe conducir la precipitación a pH de 1.5 como frecuentemente se
encuentra en la práctica.

Figura 3. Cálculo del consumo de ácido oxálico para mantener una concentración de C2O42‐
deseada como función del pH.

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Acido oxálico consumido mediante contaminantes que no son RE.

Durante el proceso de intercambio de iones de aleaciones magnéticas, se

encuentran cationes liberados de iones de RE junto con otras especies
metálicas no deseadas, tales como Fe3+ y Ni2+ que son frecuentemente
relacionados como contaminantes en el lixiviados. Estos cationes son
conocidos como complejos y forman precipitados con el ácido oxálico, así
consumen cierta cantidad de ácido adicional. La cantidad de ácido
necesario puede ser calculado considerando los equilibrios de precipitación
y de acomplejamiento; sin embargo, como dichos oxalatos son indeseados
no es necesario tomarlo en cuenta.

Consumo total del ácido.

Sumando las distintas contribuciones de consumo de ácido, la dosis total de ácido oxálico
puede ser calculada fácilmente utilizando:

MODELO ACTUAL DE EXTRACCIÓN DE NEODIMIO.

Para el actual caso se desarrolló el siguiente proceso de extracción de

neodimio a partir de magnetos. El proceso de extracción del Óxido de
Neodimio para su posterior uso en la elaboración de nuevos magnetos para
uso diverso, consiste en 8 pasos que involucran operaciones unitarias más la
parte de reacción final. Citando de este modo que el primer paso es la
recolección de la materia prima que es la chatarra electrónica y el paso 8
que es el producto final en forma de polvo, el Óxido de Neodimio.

RECOLECCIÓN. En este paso se procura tener la chatarra electrónica

seleccionada para el proceso, que son los discos duros, que es donde se
encuentran los magnetos.
DESMAGNETIZACIÓN. Para poder procesar los magnetos con mayor
facilidad ser requiere desmagnetizar en un horno, por un lapso de tiempo
de dos horas a una temperatura de 300°C.

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TRITURADO. Una vez desmagnetizados y seleccionados los magnetos sin sus
bases metálicas, se trituran en un molino de martillos, para tener más
superficie de contacto para el siguiente proceso.
DIGESTIÓN ÁCIDA. Para la digerir la muestra se requiere un ácido fuerte
como el Ácido Clorhídrico concentrado que se adiciona lentamente y con
agitación en el reactor, para asegurar que la mayoría del material se logre
disolver. En consecuencia, se tendrá una solución con los sólidos disueltos.
PRECIPITACIÓN. Para obtener los metales de la solución formulada en el
paso anterior, se adiciona un componente (Ácido Oxálico) que precipite
selectivamente solo al Neodimio disuelto en el líquido.
FILTRACIÓN. Al tener el precipitado y la solución restante en un mismo
recipiente se procede a filtrar el precipitado del fondo del reactor de
digestión ácida que se lavara con un exceso de ácido oxálico para mejorar
la pureza del precipitado limpiando de cualquier residuo líquido de la
digestión del paso 4.
CALCINACIÓN. El precipitado obtenido es de un compuesto de Oxalato de
Neodimio, que para obtener al óxido de neodimio que requerimos, es
necesario llevar una descarboxilación o calcinación. Este proceso se lleva a
cabo en un horno a una temperatura que sea superior a los 250° C por un
lapso que oscile las dos horas para degradar el componente en el gas (CO2,
+ CO) y el Óxido de Neodimio. El producto final en forma de polvo blanco
listo para su embalaje y venta.

DESARROLLO DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN DE METALES –

DISEÑO EXPERIMENTAL.

Experimentación y propuesta de proceso de extracción.

En la sección anterior se describieron conceptos medulares de los dos

principales procesos de extracción de metales de tierras raras (ER):
extracción metal‐líquido y proceso hidrometalúrgico. En esta sección se
presentan los resultados que derivaron en la reproducción a nivel laboratorio
de los mismos.

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Objetivos.

Establecer la metodología que se debe realizar para extraer los metales de

tierras raras (TR), concentrarlos mediante procesos físico – químicos a partir
de muestras de chatarra magnética, obteniendo una mezcla de óxidos de
TR de alta pureza

Proceso de extracción metal‐líquido.

Procedimiento experimental.

En el presente trabajo, se colocó un fragmento de 1 g de magneto de

composición química conocida (ver Tabla) junto con 1 g de magnesio en
un crisol de cuarzo.

El magneto que se utilizó para ser lixiviado con magnesio fue elegido, en
primer lugar, por su relativamente alto contenido de neodimio y, en segundo
lugar, porque no había presencia de ninguna otra tierra rara ni de boro,
hecho que facilitaría la interacción del neodimio con el magnesio dejando
de lado al hierro.

Tabla 1. Tabla de composición química de magneto sin lixiviar

Elemento Peso % Peso % δ % Atómico

Hierro 77.274 0.190 89.77
Neodimio 22.726 0.190 10.22
Boro 0.00 0.00 0.00

Este crisol fue adaptado a un reactor a través del cual se hizo pasar un flujo
de argón proveniente de la parte alta de dicho reactor y recorriéndolo por
completo durante toda la prueba con el objetivo de evitar la oxidación del
magnesio. Además, se circuló agua como medio de enfriamiento en la
parte alta del reactor de modo que esta jamás entró en contacto con el
sistema de interés.
A su vez, el reactor fue colocado en un horno de inducción y el proceso se
llevó a cabo durante 24 horas a una temperatura de 850°C.
Una vez terminada la prueba, y después de haber dejado enfriar el
fragmento de magneto obtenido, este fragmento fue enviado a análisis

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químico mediante Microscopia Electrónica de Barrido (SEM), los resultados
se presentan en la siguiente sección.

Figura 4. Reactor utilizado para la extracción metal líquido del sistema NdFeB‐Mg. En el fondo se
encuentra el magneto de NdFeB en contacto con el magnesio. El argón entra por la parte alta del
reactor y lo recorre en su totalidad para salir por otra abertura en la parte alta del mismo. El agua
sólo circula en la parte de arriba y actúa como medio de enfriamiento.

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Resultados.

En la Fig.5 se muestra una fotografía del magneto antes de la lixiviación y en

la fig. 6 una del mismo magneto una vez lixiviado.

Figura 5. Micrografía de magneto sin lixiviar

Figura 6. Micrografía de magneto lixiviado

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En la Figura 5 se observa una estructura uniforme, ya que el magneto no ha
sufrido ningún tratamiento. Sin embargo, en la Figura 6 se aprecia que hay
una zona más oscura, lo que significa que, en efecto, el magnesio ha
difundido a través del magneto para combinarse con el neodimio.

En la fig. 7 se muestra la distribución de neodimio mediante mapeo antes de

la lixiviación; tal distribución es uniforme en todo el magneto, pero después
de lixiviado (Fig. 8) se aprecia que la concentración de neodimio es mayor
en el área cercana a la superficie. Esto se confirma en el perfil de
concentraciones tanto del hierro como del neodimio, que disminuye y
aumenta, respectivamente para cada elemento, a medida que se acercan
a la superficie (Fig. 9 y 10).

Figura 7. Mapeo de neodimio en magneto no lixiviado

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 Figura 8. Mapeo de neodimio en magneto

En el mapeo mostrado en las figuras (Fig. 7 y 8) los puntos de color rojo

representan la localización de neodimio en el magneto; se aprecia que al
no haber tratamiento alguno, la distribución es homogénea, mientras que
después de la lixiviación, el neodimio se concentra en mayor parte en la
superficie del magneto, confirmando lo expuesto en las figuras (Fig. 5 y 6).

En la figura 9 y 10 se muestran los perfiles de concentración de hierro y

neodimio, respectivamente, después de haber lixiviado el magneto. La
concentración de hierro disminuye a medida que se acerca a la superficie,
mientras que la de neodimio aumenta debido a que el magnesio lo está
extrayendo de la aleación.

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 Figura 9. Perfil de concentraciones de hierro después de la lixiviación

Figura 10. Perfil de concentraciones de neodimio después de la lixiviación

17 / 40
Conclusiones.

El proceso es muy efectivo, sin embargo, no puede aplicarse a chatarra que

esté oxidada y presenta como principal inconveniente que los tiempos
requeridos para que el magnesio extraiga al neodimio llegan a estar entre
las 24 y las 72 horas, lo cual hace muy lento el proceso.

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PRUEBA DE ESCALAMIENTO PARA EXTRACCIÓN DE
NEODIMIO

Los materiales y equipos necesarios se enumeran a continuación:

1. Muestra de chatarra magnética a procesar
2. Pinzas, tijeras, martillo y yunque para moler la muestra
3. Vasos precipitados 500 mL
4. Matraces Erlenmeyer 500 y 1000 mL
5. Probeta graduada 100 mL
6. Embudo tipo Bunsen para filtración por gravedad
7. Espátula
8. Pizeta
9. Vidrio de reloj
10. Agitador magnético
11. Parillas de calentamiento y agitación
12. Campana de extracción de gases
13. Estufa para secar muestras
14. Horno de calcinación a 1000 °C
15. Reactor tubular de cuarzo
16. Crisol de cuarzo
17. Balanza analítica
18. Ácido clorhídrico grado reactivo
19. Hidróxido de sodio sólido grado reactivo
20. Ácido oxálico sólido grado reactivo
21. Agua destilada
22. Papel filtro cuantitativo
23. Equipo de seguridad
24. Guantes de asbesto (para manejo de horno)

Seguridad.

Con miras a prevenir los riesgos para la salud es sumamente importante usar
en todo momento el equipo de protección personal, completa y de manera
adecuada. Es muy importante realizar todo procedimiento a las mezclas
lixiviantes dentro de la campana de extracción, ya que los vapores ácidos
despedidos de este procedimiento son tóxicos y altamente corrosivos para
las vías respiratorias.

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Resultados.

Se llevó a cabo una primera serie de tres experimentos con la finalidad de

definir la condición de digestión ácida óptima. Se consideraron tres
variantes:
• Experimento #1: Digestión a temperatura ambiente
• Experimento #2: Digestión a una temperatura de 60°C
• Experimento #3: Digestión empleando H2O2 a 60°C

Primera serie de experimentos.

Las figuras 11 a la 15 presentan los espectros obtenidos para cada una de

las muestras mencionadas anteriormente. Puede observarse que
independientemente de las condiciones de digestión ácida contempladas
se obtienen productos que consisten principalmente en óxidos de Nd y Pr.

Figura 11. Espectros obtenidos por EDS, experimento 1

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Figura 12. Espectros obtenidos por EDS, experimento 2

Figura 13. Espectros obtenidos por EDS, experimento 3

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 Figura 14. Espectros obtenidos por EDS, productos residuales

Figura 15. Espectros obtenidos por EDS, Nd2O3 grado analítico.

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 Tabla 2. Resultados de EDS (diagfracción) para composición elemental

Segunda serie de experimentos.

La segunda serie de tres experimentos se realizaron con la finalidad de definir

el porcentaje de rendimiento en los flujos: 12, 20 y 21 del diagrama de flujo
del proceso. Considerando las condiciones de digestión del experimento #1.
Se consideraron las siguientes cantidades de magnetos a procesar:

• Experimento #4 y 5: 150 g de magneto

• Experimento #6: 51.1 g (finamente granulado)

El experimento #6 se realizó con la finalidad de evaluar el efecto de la

granulometría de los magnetos en el tiempo de digestión, el cual fue de 2
horas.

Para analizar las concentraciones de productos en los diferentes flujos del se

elaboró una hoja de cálculo con el balance de materia “idealizado” el cual
considera que las reacciones químicas y los procesos de separación tienen
una eficiencia del 100%.

Tomando en cuenta que el producto final consiste únicamente de óxidos

de tierras raras (de acuerdo a los resultados de la primera serie de
experimentos) pueden estimarse los rendimientos de los flujos 20 y 21. En la
siguiente tabla se presenta la cantidad teórica y la obtenida en cada
experimento para estos flujos.

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 Tabla 3. Rendimiento en los flujos 20 y 21 del proceso en la segunda serie de
experimentos

Considerando lo anterior puede afirmarse que las tierras raras no

aprovechadas en este proceso se encuentran principalmente en los flujos
15, 18 y principalmente en el flujo 12 en forma de cloruros y oxalatos solubles.

Conclusiones.

La digestión ácida puede llevarse a cabo a temperatura ambiente y el

tiempo de digestión está en función de la granulometría del magneto
derivada del proceso de trituración.

El rendimiento del proceso es de 68.17% en promedio, y la principal fuente

de fuga de tierras raras se da en entre la precipitación y el filtrado #2 (entre
los flujos 9 y 13).

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MEMORIA DE CÁLCULO DEL DISEÑO DE LA PLANTA.

Balance de material.

A manera de ejemplo se desarrollará un balance de materia que considera

una alimentación de 80 kg de chatarra electrónica. Todas las
composiciones que se manejan son en peso a menos de que se especifique
lo contrario.

Flujo 1
80 kg de chatarra desmagnetizada y lista para la separación manual.

Flujo 2
60 kg de residuos de nulo contenido de tierras raras, considerando un
aproximado del 75% de la alimentación inicial.

Flujo 3
20 kg de magnetos con composición promedio de: Fe 60.53%, Nd 31.14% y
8.33Pr%, considerando un aproximado del 25% de la alimentación inicial.

Flujo 4
20 kg de magnetos triturados preparados para la digestión ácida.

Flujo 5
La cantidad de HCl se calculó en base a los requerimientos estequiométricos
considerando las siguientes reacciones:

Adicionalmente se considera un exceso del 15%. El HCl empleado en el

laboratorio tiene una concentración entre 36.5 y 38%, y la densidad de 1.18
kg/L. En la siguiente tabla se resumen los cálculos:

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HCl requerido:

Se requerirán 79.4 litros de ácido.

Flujos 6 y 9

Considerando las reacciones 1, 2 y 3, la cantidad de productos posterior a

la digestión serán:

* Volumen equivalente para una concentración de HCl (36.5%)

** Volumen considerando la densidad de H2O = 1 kg/L

26 / 40
Flujo 7
La cantidad de H2 generado por en la digestión es de:

Flujo 8
Basurillas derivadas de recubrimiento niquelado que no se diluyeron durante
la digestión (%mínimo). NO SE CONSIDERA EN EL BALANCE.

Flujo 10
Para el cálculo de ácido oxálico necesario se considera la reacción
completa de los cloruros de tierras raras (vienen del flujo 9) de acuerdo con
las siguientes reacciones:

Adicionalmente se considera un exceso del 15%. También se considera que

el ácido oxálico empleado en el laboratorio se encuentra bi hidratado
(H2C2O4*2H2O) y para preparar una solución saturada se considera que se
necesitan 7.1510 litros de agua por cada kilogramo de H2C2O4*2H2O.

27 / 40
Se requiere disolver 11.9595 kg de ácido oxálico en 85.5224 litros de agua
destilada.

28 / 40
Tabla 4. Tabla general de balance para una tonelada por día

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30 / 40
Para 20kgs por día.

Diseño de planta de extracción de metales a partir de residuos de

material magnético

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32 / 40
Figura 16. Vista en planta donde se propone la distribución de equipos para la planta de
procesamiento de tarjetas electrónicas para la obtención de Oro, Plata y Cobre.

33 / 40
SELECCIÓN, ESPECIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS
PRINCIPALES.

Existen característicos generales y específicas que se requieren de diversos

equipos para obtener los resultados esperados, a continuación, se enuncia
la selección, especificaciones y descripción de los equipos especiales:

Considerando que el proceso inicia con la recepción de la materia prima

(los discos duros), se requiere una mesa de trabajo (ver figura 17) donde
puedan laborar de 1 a 6 personas para la actividad de desmantelamiento
del componente magnético de la carcasa y demás accesorios de plástico.
El tiempo de obtención del componente magnético es de 2 componentes
por hora hombre.

Figura 17. Mesa de trabajo para separar el componente magnético.

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Se requiere de un horno de tratamiento térmico con capacidad 100 kg de
producto a procesar y que mantenga una temperatura estable de 300°C
durante dos horas, Convección natural (N) o circulación de aire forzada (F)
y una tensión 230 V / 115 V como se muestran en la figura 18.

Figura 18. Hornos para tratamientos térmicos.

Ya que se encuentra separado el componente magnético de la carcasa y

partes de plástico es necesario reducir el tamaño para llevar a cabo la
digestión, para lo cual se requiere una trituradora de Quijada de 16" x 24"
(ver figura 19) o equipo triturador que realice la molienda requerida, algunas
características deseables son: flecha excéntrica de acero forjado,
maquinado y endurecido, polea y volante balanceados, ciclo de operación
del 100% en ambientes muy contaminados, alta resistencia a la corrosión,
alta adherencia de la pintura y duración prolongada del color.

35 / 40
 Figura 19. Trituradora tipo quijada.

Después que ya se tiene pulverisado el componente magnético se requiere

un reactor donde se realice la digestión de 25 kg lo cual requiere un
volumen de 100 lts de ácido clorhídrico e implica que el digestor debe tener
una capacidad máxima de 200 litros como se muestra en la figura 38, ya sea
de acero inoxidable o de vidrio resistente a altas tempreraturas.

36 / 40
 Figura 20. Reactor‐digestor de acero inoxidable o de vidrio.

La digestión en el reactor debe ser a una temperatura de alrededor de 60°C,

por lo cual se requiere el diseño de una placa de calentamiento basado en
el principio de las resistencias calentadoras (ver figura 39) que convierten
energía eléctrica en calor, esta resistencia está hecha de una aleación de
Níquel (80%) y Cromo (20%). Esta aleación soporta temperaturas muy altas
(1000º C), es muy resistivo lo cual benéfica para la generación de calor, por
las mismas características del Níquel y Cromo es muy resistente la corrosión
y a los impactos.

Figura 21. Resistencia eléctrica Níquel‐Cromo.

37 / 40
El tanque donde se llevará a cabo la reacción entre el ácido oxálico y los
lixiviados resultantes de la digestión debe considerar ambos volúmenes seria
el tanque de precipitados como el que se muestra en la figura 40 o
equivalente que cubra la misma función, se consideraría un volumen de
lixiviados de alrededor de 100 litros y el volumen de agua destilada requerida
para disolver 15 kg de ácido oxálico es de 110 litros, por lo tanto el volumen
a manejar en el tanque de precipitación es 210 litros y considerando que
dicha cantidad corresponde a un llenado del 80% el volumen total del
tanque de precipitación debe ser aproximadamente de 270 a 300 litros.

Figura 22. Resistencia eléctrica Níquel‐Cromo.

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En general el lixiviado al líquido resultante de un proceso de percolación de
un fluido a través de un sólido. Se separan por medio de un filtro (ver figura
23) tipo malla y/o papel. El lixiviado generalmente arrastra gran cantidad de
los compuestos presentes en el sólido que atraviesa. El lixiviado se considera
el control de los depósitos, por lo que generalmente se asocia el término
lixiviado a los líquidos que se gestionan en los depósitos controlados de
residuos.

Figura 23. Filtros para lixiviación.

Los líquidos de los productos del filtrado tienen que contenerse en un tanque
de llegada de líquidos, similar al tanque de precipitación con capacidad
de 270 a 300 litros, para manejar los volúmenes de ácido Clorhídrico (HCl) y
agua destilada.

De los filtrados y lavados, se obtienen los oxalatos de Neodimio y

Praseodimio, los cuales se requieren calcinar, es decir, es necesario
someterlos a una temperatura de 900°C durante dos horas a través de los
hornos de tratamiento térmico mencionados anteriormente.

Para el transporte del fluido se requiere una tubería de por lo menos ¾” y

que el material de la misma sea resistente a ácidos fuertes tales como el
ácido clorhídrico (HCl) y el ácido sulfúrico (H2SO4), una opción puede ser de
acero inoxidable como se muestra en la figura 24.

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 Figura 24. Tubería de ¾” de acero inoxidable.

Se requiere de un sistema de bombeo especial de productos químicos como

se muestra en la figura 25 su equivalente, que resista medios corrosivos como
el transporte de ácido clorhídrico HCl, la distancia entre el tanque de
digestión y el de precipitación deben de estar contiguos y que se cumplan
con los requerimientos de seguridad industrial aplicables.

Figura 25. Bomba para productos químico

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