EXAMINAREA CU ULTRASUNETE

Student: TRAICIU IULIAN

Grupa: 141SE
 Ultrasunete

Ultrasunetele sunt vibraţi mecanice ale particulelor unui mediu elastic ale căror frecvenţe de
oscilaţie sunt superioare pragului de percepţie al urechi umane – 20KHz – şi care se propagă în
mediu sub formă de unde elastice. La baza obţineri ultrasunetelor se află cel mai adesea
fenomenul piezoelectric, efect descoperit de către Pierre şi Jacques Curie, în anul 1880.
Posibilitatea utilizării undelor ultrasonice pentru testări nedistructive s-a recunoscut de abia în
anii '30, în Germania de către Mulhauser, Trost, Pohlman, iar în Rusia de catre Sokoloff, aceștia
folosind tehnici variate cu unde continue. Echipamentul de detecție s-a dezvoltat bazându-se pe
principiul interceptării energiei ultrasonice de către o discontinuitate aflată in calea fascicolului
ultrasonic. Această tehnică a fost cunoscută mai târziu sub denumirea de metoda prin transmisie.
Un sistem ingenios de transmisie a fost dezvoltat de catre Pohlman. Acesta se baza pe producerea
de imagini ca niște umbre ale defectelor interne. Mai târziu s-au perfecționat câteva tipuri de astfel de
detectori. În timpul perioadei de inceput examinarea cu ultrasunete era destul de limitata deoarece
metoda prin transmisie necesita accesul la ambele fete ale materialului testat. Nu a fost gasită o
practică mai bună până când Firestone a inventat aparatul ce utilizează trenul de pulsuri ultrasonice,
obținând reflexii de la discontinuitățile din materialul testat. Acest aparat, pe care el l-a numit
"reflectoscopul ultrasonic" s-a dezvoltat rapid datorită perfecționării instrumentației ultrasonice. În anii
'40 acest aparat era un lider al aparatelor ultrasonice de detecție a defectelor, atat in Statele Unite ale
Americii cât și în afara acestora. În aceeași perioadă, echipamentul de testare ultrasonică a fost
dezvoltat independent de către Sproule, în Anglia.
Aplicații ale acestei metode au apărut in scurt timp, în producție inspecția ultrasonică fiind
aplicată în cadrul examinarii calitative în metalurgie. Cercetările au continuat, Firestone fiind
din nou cel care a adus majoritatea contribuțiilor importante împreuna cu asociații săi de la
Universitatea Michigan, ei preocupându-se de investigarea mecanismului de funcționare al
traducatorilor, posibilitatea utilizării undelor de forfecare, aplicațiile Rayleigh, ale undelor
Lamb, metoda rezonanței pentru masurători de grosime etc.
Deoarece metoda ultrasonică este bazată pe fenomene mecanice, în particular ea este adaptată
determinării structurii materialelor tehnice. Principalele aplicații ale acestei metode sunt:
determinarea discontinuităților, măsurarea grosimilor, determinarea modului de elasticitate,
studiul structurii metalurgice. Avantajele acestei metode sunt urmatoarele: sensibilitatea mare de
detecție, putere de penetrare mare (permițând examinarea unor grosimi foarte mari), acuratețe în
determinarea poziției discontinuității și estimarea mărimii acesteia, răspuns rapid, metoda pretându-
se la automatizare, accesul numai dintr-o singură parte a materialului test Metoda ultrasonică are
totuși limitări cum ar fi: geometria nefavorabilă a produsului testat (mărime, contur, complexitate și
orientare a discontinuităților), structura interna nefavorabila (granulatie mare, porozitati structurale,
incluziuni etc).
În zilele noastre examinarea cu ultrasunete acoperă un domeniu foarte larg de investigare,
cum ar fi: industria metalurgică, energetică, aeronautică, constructoare de mașini, construcții
transporturi etc.Metoda este bazată pe undele mecanice (ultrasunete) generate de un element piezo-
magnetic excitat la o frecvenţă cuprinsă de regulă între 2 şi 5 Mhz. Controlul presupune transmiterea,
reflexia, absorbţia unei unde ultrasonore ce se propagă în piesa de controlat. Fasciculul de unde
emis se reflectă în interiorul piesei şi pe defecte, după care revine către defectoscop ce poate fi în
acelaşi timp emiţător şi receptor. Poziţionarea defectului se face prin interpretarea semnalelor.Metoda
prezintă avantajul de a găsi defectele în profunzime datorită unei rezoluţi ridicate, însă este lentă
datorită necesităţi de scanare multiplă a piesei. Uneori este necesară executarea controlului pe
mai multe suprafeţe ale piesei. Metoda de control prin ultrasunete este foarte sensibilă la detectarea
defectelor netede.

Unde. Tipuri de unde

Oscilaţi le mecanice într-un mediu material format dintr-o mulţime de puncte legate între ele
prin forţe elastice se propagă sub formă de unde elastice.

Propagarea ultrasunetelor
Modurile de propagare se definesc în funcţie de două direcţi şi anume: direcţia de
propagare a undelor şi direcţia de oscilaţie a particulelor materiale. În funcţie de acest criteriu,
se disting următoarele:
 Modul de propagare longitudinal (unde longitudinale);
 Modul de propagare transversal (unde transversale);
 Modul de propagare la suprafaţă (unde de suprafaţă);
 Modul undelor de placă (unde Lamb).

Unde longitudinale:
- oscilațiile sunt în direcție longitudinală (zonele de compresiune alterneaza cu
cele de dilatare).
- se propagă în medii solide, lichide și gazoase.

Unde transversale (de forfecare):

- particulele se antrenează unele pe altele, deplasandu-se pe o direcție perpendiculară pe

direcția de propagare, la ½ din viteza undelor longitudinale.

Unde de suprafata (Rayleigh):

- apare la suprafața unui solid de grosime mare, mărginit de aer .
- se propagă în vecinatatea suprafeței, într-o zonă de grosime aproximativ egală cu
lungimea de undă.
- particulele vibrează urmand o traiectorie eliptică, viteza de propagare este de
90% din viteza undelor transversale.
- se pot detecta defecte de suprafață sau lânga suprafață.

Unde Lamb:
- apar in placi de grosime aproximativ egala cu o lungime de unda.
- exista moduri simetrice (unde la care deplasarile perpendiculare pe placa sunt de sensuri
opuse pe cele doua fete ale placii) si moduri antisimetrice (unde de “incovoiere” la care
deplasarile perpendiculare pe placa sunt de sensuri identice pe cele doua fete ale placii ).
Domenii de aplicabilitate a ultrasunetelor

Numeroase aplicaţi tehnologice ale ultrasunetelor sunt cunoscute în domeniul medicinei, al

industriei metalurgice, aerospaţială, navală şi alimentară, etc. Printre numeroasele ari de
aplicabilitate a ultrasunetelor, se numără şi defectoscopia cu ultrasunete.
Utilizarea acestei metode de investigare nedistructivă permite stabilirea existenţei defectelor de
tipul: fisuri, goluri, incluziuni, localizate în interiorul unor piese metalice masive, astfel încât să
nu le fie afectată integritatea.
Analiza dinamici ideilor în domeniul testărilor nedistructive, în special domeniul testărilor
cu ultrasunete, permite următoarele:
- se poate aplica materialelor metalice şi nemetalice, capabile să propage unde ultrasonice
cu frecvenţe cuprinse între 1 şi 20 MHz.
- proprietăţile ultrasunetelor au determinat ca metoda de investigare cu ultrasunete să fie
utilizată pentru numeroase aplicaţi tehnologice şi anume: identificarea şi evaluarea
mărimi defectelor (defectoscopie); măsurarea grosimilor; a constantelor elastice;
determinarea durităţi materialului; măsurarea densităţi , a debitului; măsurarea
vâscozităţii; determinarea tensiunilor remanente;
- au aparut tehnici noi, prin care se caracterizează diferite tipuri de materiale, detectează,
localizează şi măsoară defecte, pot determina o întreagă gamă de evenimente cu urmări
mai mult sau mai puţin periculoase.

Mărimi caracteristice şi parametrii specifici

În procesul de propagare a ultrasunetelor printr-un mediu elastic, undele se caracterizează prin
următori parametri: perioada, frecvenţa ultrasunetelor, amplitudine, lungime de undă, viteză,
energie acustică, intensitatea ultrasunetelor, impedanţă, reflexie, refracţie, dispersie, atenuare,
difracţie, putere acustică.

Atenuarea ultrasunetelor

Undele ultrasonore care se propagă printr-un material sunt recepţionate întotdeauna cu o

anumită pierdere care se poate observa pe ecranul aparatului de investigat, prin diferenţa dintre
amplitudinile impulsurilor de ecou succesive.
Analiza materialelor utilizate în practica industrială a determinat consolidarea unei baze
materiale formată dintr-un set de probe din aluminiu şi oţel. Fiecărei probe i s-au provocat
diferite în acord cu tipul de experiment desfăşurat.
Rezultatele procesului de investigare cu ultrasunete sunt influenţate, în cea mai mare parte, de
reglarea şi verificarea aparaturi folosite în acest scop. Prin identificarea etaloanelor şi
metodelor de etalonare specifice fiecărei aplicaţi , se urmăreşte buna funcţionare a aparatului şi
a sensibilităţii acestuia care trebuie să rămână constantă pe parcursul testări.
Asupra calităţi procesului de investigare cu ultrasunete exercită influenţe o multitudine de
factori precum: definirea domeniului de lucru, alegerea traductorului, etalonarea scări de
măsurare a distanţelor, controlul proporţionalităţi scări distanţelor, reglarea sensibilităţi ,
determinarea zonei moarte a traductorului, corecţia punctului zero, verificarea puteri
separatoare în adâncime şi trasarea curbelor DAC/DGS pentru evaluarea mărimii defectelor.
Evaluarea mărimii defectelor se face pe baza diagramelor DAC/DGS.
Pricipiul metodei defectoscopiei cu ultrasunete

Se bazează fie pe măsurarea intensitătii ultrasunetelor absorbite, fie pe măsurarea intensitătii

ultrasunetelor reflectate. Din punct de vedere al controlului defectoscopic cu ultrasunete
interesează practic frecvențele cuprinse în domeniul 0,5÷15 MHz. În aceste condiți, intră in
discuție numai generarea acestora pe cale piezoelectrică.
În cadrul procedeului prin transmisie se are în vedere componenta din undă ultrasonoră ce trece
prin materialul de incercat. Pe o parte a piesei se fixează emițătorul ce lucrează pe bază de
efect piezoelectric invers, iar pe cealaltă parte receptorul ce lucrează pe bază de efect
piezo - direct, figura 1. În cazul existenței unui defect, ca urmare a reflexiei şi a absorbției, în dreptul
lui intensitatea ultrasonoră este mai mică. În cadrul acestui procedeu există două zone de
transfer ale sunetului: de la emițător în material şi de la material la receptor.
Avantajul utilizări acestei metode constă în faptul că nu există pericolul suprapunerii undei
reflectate peste cea incidentă. Ca dezavantaje trebuie specificate imposibilitatea localizări
adancimi la care se găseşte defectul, necesitatea centrări perfecte a emitătorului fată de
receptor, precum şi erori datorate imposibilităti detectări unor defecte mici, datorită efectului
de curbare convexă a umbrei.

Fig.1. Principiul procedeului prin transmisie şi diferite forme de semnal

caracteristice anumitor tipuri de defecte.

În cadrul procedeului prin reflexie (impuls – ecou) se măsoară parametrii undei reflectate. În
emitățor (receptor) se emite la început un tren de impulsuri scurte prin efect piezoelectric invers
şi pe urmă acesta trece rapid, inainte de intoarcerea undei reflectate (ecou), pe pozitie de
receptor (lucru in regim piezoelectric direct). Principal pentru o piesă omogenă fără defecte
există două reflexi , figura 2, una la intrarea în materialul examinat şi una la ieşirea din materialul
examinat. La prezenta unui defect există trei reflexii: una la intrare, (a), una de pe defect, (b) şi
una de pe fundul piesei. Prin corelarea distantei (d) dintre semnalul de intrare şi semnalul reflectat cu
viteza de propagare a ultrasunetului in materialul de incercat, se poate determina adancimea (h) la
care se găseşte defectul, iar prin etalonarea inăltimii (1) a semnalului se pot trage concluzi asupra
dimensiuni defectului. Forma semnalului oferă informati asupra dimensiuni şi formei defectului.
În acest sens sunt edificatoare situatiile prezentate in figura 2. Aprecierea mărimii şi formei
defectelor depinde in mare măsură de cunoştintele şi experienta examinatorului, indicatiile pe ecran
fiind foarte diferite in functie de orientarea defectului fată de axa de propagare a undei sonore.

Fig. 2. Principiul procedeului prin reflexie şi diferite forme de semnal,

caracteristice anumitor tipuri de defecte

Regula de aur pentru defectoscopia ultrasonoră este: „defectele se cercetează întotdeauna

perpendicular”. Odată găsit un defect, pe baza identificări ecoului se modifică unghiul de
incidentă a undei sonore atat timp pană cand acesta prezintă o inăltime maximă. În aceste
condiții acest defect are intinderea maximă perpendicular pe directia de incidentă a undei.
Modificarea caracteristică ecoului defectului la schimbarea pozitiei palpatorului poartă
denumirea de dinamica ecoului. Mai recent se culeg informatii importante despre dimensiunea,
forma şi pozitia defectului prin analiza de frecventă şi amplitudine, metoda cunoscută sub
denumirea de defectoscopie sonoră.
Prin intermediul ultrasunetelor se mai poate determina grosimea peretilor. Palpatorul emite
continuu unde ultraacustice in materialul cercetat, undele sunt reflectate de peretele opus al
piesei examinate dacă grosimea acestuia indeplineşte conditia de rezonantă. Se formează unde
stationare ce au un efect uşor sesizabil asupra oscilatorului piezoelectric.

Aparate utilizate la controlul nedistructiv cu ultrasunete.

a) Aparat de investigare cu ultrasunete USLT 2000

Aparatul de investigare cu ultrasunete se compune dintr-un sistem de operare/programare (un

calculator), o interfaţare card PCMCIA USLT 2000, generatorul de ultrasunete, traductorul
piezoelectric cu rol de emiţător/receptor, cablul de conexiune şi interfaţa de operare USLT
2000 (vezi fig.3). Aparatul de investigare ultrasonicăUSLT 2000, utilizat pentru efectuarea
cercetărilor experimentale, dispune de alte 4 aplicaţi software care pot fi instalate opţional.
Dintre aceste aplicaţi fac parte următoarele: Effective Hardening Testing (EHT) - utilizată
pentru măsurarea adâncimi stratului durificat; Fast Fourier Transformation (FFT) - utilizată
pentru analiza spectrului de frecvenţă; Resonance Thickness Measurement (RTM) - pentru
măsurarea straturilor subţiri şi UltraLOG – folosită pentru verificarea sudurilor în puncte

Fig. 3. Aparat de investigare cu ultrasunete USLT 2000

b) Aparat de investigare cu ultrasunete USM 35X

USM 35X, este un alt aparat de investigare cu ultrasunete, utilizat pentru detectarea defectelor
de profunzime, care este uşor de manevrat, portabil, adaptat pentru: localizarea şi evaluarea
defectelor în material; măsurarea grosimii pereţilor; stocarea rezultatelor testărilor
 Fig. 4 Aparat de investigare cu ultrasunete USM 35X

1 - butoane rotative pentru reglarea amplificării sau pentru selecţia funcţiilor;

2 - selectarea funcţiilor;3 - mâner sau suport de sprijin; 4 – mufă de conectare a
traductorului (transmiţător/receptor); 5 - interfaţă de operare

Traductori ultrasonici

Traductori ultrasonici diferă de la unul la altul, după modul de utilizare prin: dimensiuni,
frecvenţă, lăţimea benzi şi modul de construcţie. În figura 5. se prezintă câteva forme tipice
de execuţie a traductorilor ultrasonici

Fig.5. Forme tipice de traductori ultrasonic

În tabelul 1, se prezintă tipurile de cablu necesare pentru întreaga trusă de traductori

 Tabel 1. Cabluri de conexiune şi caracteristici de bază

Model Lungime Impedanţă Tip de Imagine Observaţii

cablu [m] [ohm] conexiune
CL 331 2 50 1: Microdot
2: LEMO - 00

MPKL 2 2 50 1: LEMO-00
2: LEMO - 1

SEKG 2 2 50 1: LEMO-00
2: 2xLEMO-1

SEKM 2 2 50 1: 2x Microdot
2: 2xLEMO-1

Mediul de cuplare
Mediile de cuplare cel mai des folosite în practica industrială sunt: apa, uleiul, vaselina,
amestecul de glicerină-apă, mierea de albine, etc. De asemenea şi mercurul este un foarte bun
mediu de cuplare, însă toxicitatea acestuia şi preţul destul de ridicat nu-l recomandă a fi utilizat.
Pentru a îndeplini condiţi le de propagare, un cuplant trebuie să îndeplinească următoarele
caracteristici:
- să aibă o bună adeziune la suprafaţa de examinare pentru a elimina aerul;
- să fie omogen, sa nu conţină particule solide sau bule de aer;
- să nu intre în reacţie chimică cu materialul de investigat;
- sa poată fi uşor de îndepărtat de pe suprafaţa de investigat

Instrumente utilizate pentru reglarea şi verificarea aparaturii de investigare cu ultrasunete

Aplicabilitatea extinsă a testărilor nedistructivecu ultrasunete pentru piese de geometri

diferite a condus la dezvoltarea unei aparaturi complexe cu diverse accesori, care să se asocieze
cu orice tip de verificare şi anume:
a) blocuri de calibrare, folosite pentru reglarea şi verificarea aparatului ultrasonic, al
traductorilor şi al sistemului de investigare în ansamblu.
b) blocuri de referinţă, folosite pentru aprecierea mărimi defectelor şi pentru verificarea
anumitor parametri de lucru ai aparatului.

Blocuri de calibrare

Blocul de calibrare K1 este construit cu scopul de a obţine de la suprafeţe paralele şi curbe,

de la cele două găuri cu diametrele de 1,5 mm şi 50 mm, precum şi de la cele două fante
practicate în bloc, ecouri de referinţă bine definite în ceea ce priveşte distanţa parcursă în
material.
 Fig.6. Bloc de calibrare K1

Blocul de calibrare K2, la fel ca şi blocul de calibrare K1, este confecţionat din oţel carbon şi
s- a impus în practica industrială odată cu utilizarea pe scară tot mai largă a traductoarelor
miniaturale înclinate. Acest bloc este folosit pentru controlul îmbinărilor sudate.

Fig.7. Bloc de calibrare K2

Blocuri de referinţă
Blocurile de referinţă sunt în număr foarte mare, au dimensiuni şi forme variate, care stabilesc
anumite cerinţe pentru un domeniu de verificare bine definit. Pentru realizarea cercetărilor
experimentale propri în domeniul testărilor nedistructive cu ultrasunete, au fost construite 5
blocuri de referinţă din aluminiu.

Fig.8. Blocuri de referinţă (aluminiu)

În figura 8 este prezentătă imaginea blocurilor de referinţă construite pentru etalonarea şi

verificarea aparatului de investigare cu ultrasunete USLT 2000.
Identificarea factorilor determinanţi la investigarea ultrasonică a pieselor din materiale
metalice
- definirea domeniului de lucru
- alegerea traductorilor
- etalonarea scări de măsurare a distanţelor
- controlul proporţionalităţii scări distanţelor
- reglarea sensibilităţii
- determinarea zonei moarte a traductorului ultrasonic
- corecţia punctului zero
- verificarea puterii separatoare în adâncime
- stabilirea mărimii defectului cu ajutorul diagramelor DAC/DGS

Analiza sistemică a procesului de investigare cu ultrasunete

Deoarece, în prezent, majoritatea problemelor legate de producţie, fabricaţie şi tehnologie se

află sub influenţa unui număr mare de factori tehnici, economici şi sociali, atunci apare
necesitatea unei abordări sistemice. La organizarea factorilor care influenţează procesul de
investigare cu ultrasunete, se poate observa că o serie de factori sunt consideraţi intrări, alţi
ieşiri, iar uni sunt consideraţi factori perturbatori si anume:
Factori perturbatori:
- structura materialului şi proprietăţile fizico-chimice;
- starea suprafeţei de investigat ultrasonic;
- geometria şi dimensiunile piesei;
- viteza de propagare a ultrasunetelor;
- forma sau orientarea defectelor;
- rugozitatea defectelor;
- vibraţii, zgomot;
- temperatură;

Parametrii de intrare:
- parametrii de precizie ai sistemului de investigare cu ultrasunete;
- parametrii materialului piesei de investigat (compoziţie chimică, structură, etc.);
- parametri geometriei suprafeţei de examinat (dimensiunile, forma şi
rugozitatea suprafeţei);
- parametrii mediului de cuplare (vâscozitate, compoziţie chimică);
- parametrii sistemului de calibrare (amplificare, domeniu de lucru);

Parametrii de ieşire:
- parametrii piesei (grosimea piesei, mărimea stratului durificat);
- parametrii defectului (distanţa pănă la defect, mărimea echivalentă, tipul defectului);
- parametrii ecourilor reflectate (amplitudine, distanţă, etc.);
- diagrama DAC/DGS pentru evaluarea mărimii defectelor;
- frecvenţa şi viteza de propagare a ultrasunetelor;
- zona moartă a traductorului;
- atenuarea ultrasunetelor în material.
Bibliografie:
[1] – Carmen Dumitru ,”Echipamente și tehnologii inovative de procesare a pieselor obținute
prin turnare”.
[2] - Cl.Stefanescu,DM Stefanescu, “Indreptar pentru Turnatori,Ed.tehnica 1972”.
[3] - Wikipedia