Tratamiento térmico

Tratamiento térmico.

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y

enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad,
presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades
mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se
aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y
carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos a los cerámicos.

Tratamiento térmico del metal

Tratamiento térmico es
proceso que comprende el calentamiento de los metales o las aleaciones en estado
sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa temperatura por suficiente
tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar
sus propiedades físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y
la elasticidad.

Generalidades
Se entiende por tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento,
permanencia y enfriamiento de las aleaciones de metales en estado sólido, con el fin
de cambiar su estructura y conseguir propiedades físicas y mecánicas necesarias. Se
tratan térmicamente no solo las piezas semiacabadas (bloques, lingotes, planchas, etc.),
con el objetivo de disminuir dureza, mejorar la maquinabilidad y preparar su
estructura para el tratamiento térmico definitivo posterior, sino también las piezas
terminadas y herramientas para proporcionarles las propiedades definitivas exigidas.
Orígenes
Los griegos descubrieron hacia el 1000 AC una técnica para endurecer
las armas de hierro mediante un tratamiento térmico.

Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c se clasifican en la
actualidad como hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se calentaba en
un horno una masa de mineral de hierro y carbón vegetal. Mediante este tratamiento
se reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro llena de escoria formada por
impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta masa esponjosa se retiraba
mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para eliminar
la escoria y darle una determinada forma.

El hierro que se producía en estas condiciones solía tener un 3% de partículas de

escoria y un 0,1% de otras impurezas. En algunas ocasiones, y por error, solían
producir autentico acero en lugar de hierro forjado.

Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro
forjado y carbón vegetal en un recipiente de arcilla durante varios días, con lo que el
hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero.

Después del siglo XIV se aumento el tamaño de los hornos empleados para fundir. En
estos hornos, el mineral de hierro de la parte superior se convertía en hierro metálico
y a continuación absorbía más carbono debido a los gases que lo atravesaban. Como
resultado daba arrabio, un metal que funde a temperatura menor que el hierro y el
acero. Posteriormente se refinaba el arrabio para obtener acero.

En la producción moderna de acero se emplean altos hornos que son modelos

perfeccionados de los que se usaban antiguamente. El arrabio se refina mediante
chorros de aire. Este invento de debe a un británico llamado Henry Bessemer, que
en 1855 desarrollo este inventó.

Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y
la fundición, formados por hierroy carbono. También se aplican tratamientos
térmicos diversos a los sólidos cerámicos.
Propiedades mecánicas

Transformación de las fases

Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición

química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos
modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los
materiales unas características mecánicas concretas, mediante un proceso de
calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina
deseada.

Entre estas características están:

• Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar

cuando está en contacto de fricción con otro material.

• Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir

fisuras (resistencia al impacto).

• Mecanizabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de

mecanizado por arranque de viruta.
• Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en
unidades BRINELL (HB), unidades ROCKWEL C (HRC), VICKERS
(HV),etc.Dureza Vickers mediante el test del mismo nombre.

La propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma composición

química se llama polimorfismo y es la que justifica los térmicos.

Técnicamente el poliformismo es la capacidad de algunos materiales de presentar

distintas estructuras cristalinas, con una única composición química, el diamante y
el grafito son polimorfismos del carbono. La α-ferrita, la austenita y la δ-ferrita son
polimorfismos del hierro.

Esta propiedad en un elemento químico puro se denomina alotropía. Por lo tanto las
diferentes estructuras de grano pueden ser modificadas, obteniendo así aceros con
nuevas propiedades mecánicas, pero siempre manteniendo la composición química.

Estas propiedades varían de acuerdo al tratamiento que se le de al acero dependiendo

de la temperatura hasta la cual se lo caliente y de como se enfría el mismo. La forma
que tendrá el grano y los microconstituyentes que compondrán al acero, sabiendo la
composición química del mismo (esto es porcentaje de Carbono y Hierro (Fe3) y la
temperatura a la que se encuentra, se puede ver en el Diagrama Hierro Carbono.

Tipos de tratamientos térmicos

Diagrama Fe-C. Sección transformación del acero

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que
pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado.

Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su

estado sólido para cambiar sus propiedades físicas - mecánicas. Con el tratamiento
térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La
clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el
material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el
proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos
establecidos.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el diagrama hierro carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina),
dependiendo de los materiales diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general,

ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensión.

Temple
La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se
calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac
(entre 700-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características
de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera. Existen distintos tipos de temples,
algunos de ellos son:

Temple continuo completo

Se aplica a los aceros hipoeutectoides (contenido de carbono inferior a 0,9%). Se
calienta la pieza hasta la temperatura de temple y seguidamente se enfría en el medio
adecuado (agua, aceite, sales, aire) con lo que obtendremos como elemento
constituyente martensita.

Temple continuo incompleto

Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono superior a 0,9%). Se
calienta la pieza hasta la temperatura indicada, transformándose la perlita en austenita
y quedando intacta la cementita. Después de enfriar, la estructura resultante estará
formada por martensita y cementita.

Temple escalonado
Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo hasta que se
transforme en austenita, seguidamente se enfría con una temperatura uniforme en un
baño de sales hasta transformarlo en bainita.

Temple superficial
Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un enfriamiento
también muy rápido, obteniendo la austenización solo en la capa superficial,
quedando el núcleo de la pieza blando y tenaz y la superficie exterior dura y resistente
al rozamiento.

Temple por inducción

Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de las piezas se
calientan rápidamente a temperatura de austenitización mediante inducción
electromagnética, (con un diseño adecuado del inductor, se puede confinar el calor a
áreas pequeñas). Una vez alcanzada la temperatura de austenitización se aplica una
ducha de agua fría que produce el temple.

El principio del calentamiento por inducción es el siguiente: una bobina que conduce
una corriente de alta frecuencia rodea o se coloca sobre la pieza, se inducen así
corrientes alternativas que generan rápidamente calor en la superficie.

Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del metal,
por tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin necesidad de
calentar el interior del material. La profundidad del calentamiento depende de la
frecuencia de la corriente, la densidad de potencia y el tiempo de aplicación de ésta.
Mientras mayor es la frecuencia, menor es la profundidad calentada, de forma que:
altas potencias (100 kHz a 1 Mhz), y tiempos cortos (en segundos), calientan espesores
de 0,25 mm; en cambio, potencias menores (25 kHz), y tiempos más largos calientan
espesores de 10 mm. Se utiliza en aceros al carbono, con contenido medio de C, en
éstos produce superficies endurecidas delgadas.

También se puede utilizar en aceros aleados; los aceros de baja aleación se endurecen
fácil y superficialmente mediante este método; en cambio, los aceros altamente
aleados son más lentos y pueden necesitar de un aumento de temperatura para lograr
la estructura deseada, sin embargo, como el calentamiento mediante este método es
muy rápido, se pueden calentar sin peligro de crecimiento excesivo de grano. Entre
las ventajas de este proceso podemos destacar el hecho que no necesita de personal
especializado para su operación debido a que es un proceso prácticamente automático.
Entre las desventajas resaltan el alto costo del equipo, el alto costo de mantenimiento
y el hecho que no es económico si se desean endurecen pocas piezas.

Revenido
El revenido sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente
los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad.
El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se
eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero
con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a
temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.

Recocido
El recocido consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de
austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento.

Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la

dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura,
afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en
frío y las tensiones internas.

Recocido de homogeneización
En el recocido de homogeneización, propio de los aceros hipoeutectoides, la
temperatura de calentamiento es la correspondiente a A3+200ºC sin llegar en ningún
caso a la curva de sólidos, realizándose en el propio horno el posterior enfriamiento
lento, siendo su objetivo principal eliminar las heterogeneidades producidas durante
la solidificación.

Recocido de regeneración
También llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del
material producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con más del
0.6% de C, mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo se les aplica para
finar y ordenar su estructura.
Recocido de globalización
Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un anterior trabajo en
frío. Por lo general se desea obtener globulización en piezas como placas delgadas que
deben tener alta embutición y baja dureza. Los valores más altos de embutición por lo
general están asociados con la microestructura globulizada que solo se obtiene en un
rango entre los 650 y 700 grados centígrados. Temperaturas por encima de la crítica
producen formación de austenita que durante el enfriamiento genera perlita,
ocasionando un aumento en la dureza no deseado. Por lo general piezas como las
placas para botas de protección deben estar globulizadas para así obtener los dobleces
necesarios para su uso y evitar rompimiento o agrietamiento. Finalmente son
templadas para garantizar la dureza. Es usado para los aceros hipereutectoides, es decir
con un porcentaje mayor al 0,89 % de C, para conseguir la menor dureza posible que
en cualquier otro tratamiento, mejorando la maquinabilidad de la pieza. La
temperatura de recocido está entre AC3 y AC1.

Recocido subcrítico
Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida en este
tratamiento varía según la temperatura de recocido.

Por lo general las que no excedan los 600 grados liberarán tensiones en el material y
ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material previamente no fue templado).

Generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los 600 y bajo los 723 se habla
de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la temperatura crítica. En este
caso no hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la matriz es totalmente
ferrítica. Se usa para aceros de forja o de laminación, para lo cual se usa una
temperatura de recocido inferior a AC1, pero muy cercana.

Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas producidas por su

moldeo y mecanización. Comúnmente es usado para aceros aleados de gran
resistencia, al Cr-Ni, Cr-Mo, etcétera. Este procedimiento es mucho más rápido y
sencillo que los antes mencionados, su enfriamiento es lento.

Normalizado
El normalizado tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia
de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear
como tratamiento previo al temple y al revenido.
Tratamientos termoquímicos
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento
aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la
resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

Cementación (C)
La cementación aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbonoen la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

Características de la cementación
• Endurece la superficie.
• No afecta al corazón de la pieza.
• Aumenta el carbono de la superficie.
• Se coloca la superficie en contacto con polvos de cementar (Productos
cementantes.
• El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior.
• Los engranajes suelen ser piezas que se cementan.

Equipos para cementación

Cajas de cementado: Se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en un
recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el tiempo
requerido y luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta para alta producción,
siendo sus principales ventajas su economía, eficiencia y la no necesidad de una
atmósfera preparada. En realidad, el agente cementante, son los gases que esta pasta
que rodea al material desprende cuando se calienta en el horno.
Cajas de gas: Es más eficiente que el anterior, los ciclos son más controlados, el
calentamiento más uniforme, es más limpio y requiere de menos espacio. La pieza se
calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, por ejemplo alguna mezcla de gases
que contengo butano, propano o metano, que fácilmente se descompone a la
temperatura de cementación El gas tiene una composición típica de: CO 20%, H2 40%
y N2 40%, pudiendo modificarse la composición de éste para controlar el potencial de
C.

Nitruración (N)
La nitruración consiste en enriquecer la superficie de la pieza
en nitrógeno calentándola en una atmósfera especifica a temperatura comprendida
entre 500 y 580 ºC, formándose una capa de muy poca profundidad pero de dureza
muy superior a la capa de cementado. Durante el proceso no hay deformaciones y
obtenemos una mayor resistencia a la corrosión.

Si en un recinto, un horno de tratamiento térmico, se somete al amoníaco (NH3) a

temperaturas de 500° C, se descompone en nitrógeno e hidrógeno. El hidrógeno, más
ligero, se separa del nitrógeno por diferencia de densidad. El nitrógeno liberado por
la descomposición del amoníaco forma la atmósfera en el interior del horno que, en
contacto con la superficie de hierro y a esa temperatura, forma nitruro de hierro, un
compuesto de gran dureza pero frágil.

Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de

penetración es muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento, pero
no necesita de temple posterior.La nitruración se da a piezas sometidas a grandes
fuerzas de rozamiento y de carga como, por ejemplo, pistas de rodamientos, camisas
de cilindros o piezas similares, que necesitan un núcleo con cierta plasticidad, que
absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza contra desgaste y
deformaciones.

Características de la nitruración
• Aumenta el volumen de la pieza.
• Se emplean vapores de amoniaco.
• Es un tratamiento muy lento.
• Las piezas no requieren ningún otro tratamiento.
• Endurece la superficie de la pieza.

Aceros de nitruración
No todos los aceros son aptos para nitrurar. Resulta conveniente que en la composición
de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1%. También es aplicable a los
aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al
cromo.No es aconsejable en aceros al carbono no aleados, el nitrógeno penetra
rápidamente en la superficie de la pieza y la capa nitrurada puede
desprenderse.Práctica de la nitruraciónLas piezas a nitrurar se mecanizan, y luego se
templan y revienen, con objeto de que el núcleo adquiera una resistencia adecuada.
Finalmente, una vez mecanizadas a las cotas definitivas, se procede a efectuar la
nitruración.Las piezas a nitrurar se colocan dentro de un horno eléctrico, con
circulación de gas amoníaco por el interior, manteniendo la temperatura y la
concentración de nitrógeno durante todo el tiempo que dure el proceso hasta su
finalización.A aquellas partes de la pieza que no se deban nitrurar se les da un baño
de estaño y plomo al 50%, que cubre la superficie de la pieza aislándola del nitrógeno.

Cianuración (C+N)
La cianuración consiste en el endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero.
Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas
entre 760 y 950 °C.

Carbonitruración(C+N)
La carbonitruración al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en
una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano;
amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren
temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y
un revenido posterior.

Sulfinización (S+N+C)
La sulfinización aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se
incorpora al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.
 PRODUCCION Y
REFINACION DE
ARRABIO

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El arrabio es el primer proceso que se realiza para

obtener Acero, los materiales básicos empleados
son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El coque se
quema como combustible para calentar el horno, y al
arder libera monóxido de carbono, que se combina con
los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro
metálico. Ver vaciado de Arrabio en Planta de CSH

La ecuación de la reacción química fundamental de un

alto horno es:

Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente

adicional de monóxido de carbono y como sustancia
fundente. Este material se combina con la sílice
presente en el mineral (que no se funde a las
temperaturas del horno) para formar silicato de calcio,
de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría
silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico.
El silicato de calcio y otras impurezas forman una
escoria que flota sobre el metal fundido en la parte
inferior del horno. El arrabio producido en los altos
hornos tiene la siguiente composición: un 92% de
hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio,
del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de
fósforo y algunas partículas de azufre.

El ALTO HORNO es virtualmente una planta química

que reduce continuamente el hierro del mineral.
Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro
existente en el mineral para liberar el hierro. Está
formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con
un material no metálico y resistente al calor, como
ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El diámetro
de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es
máximo en un punto situado aproximadamente a una
cuarta parte de su altura total. La parte inferior del
horno está dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye
el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno.
Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay
otro agujero para retirar la escoria. La parte superior
del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene
respiraderos para los gases de escape, y un par de
tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de
campana, por las que se introduce la carga en el horno.
Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas
vagonetas o cucharas que se suben por un elevador
inclinado situado en el exterior del horno.

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Composición
Carga típica en Alto Horno de
química del
CSH
Arrabio
Componentes kg/t kg/carga Elementos %
Mineral de Fierro (Fe) 93,70
490 9.600
Hierro Carbono (C) 4,50
Pellets 995 19.600 Manganeso
0,40
Chatarra 15 300 (Mn)
Mineral de Mn 22 450 Silicio (Si) 0,45
Caliza 112 2.300 Fósforo (P) 0,110
Cuarzo 12 250 Azufre (S) 0,025
Coque 451 9.200 Vanadio (V) 0,35
Petróleo + Titanio (Ti) 0,06
44 899
Alquitrán Temperatura
1.530 en Alto
Aire Insuflado
m3/min Horno :
Temperatura 1.460ºC
1.030ºC
Aire Insuflado
Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte
superior del horno. El aire, que ha sido precalentado
hasta los 1.030ºC aproximadamente, es forzado dentro
de la base del horno para quemar el coque. El coque en
combustión genera el intenso calor requerido para
fundir el mineral y produce los gases necesarios para
separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada
las reacciones son:

Monóxido
Carbono Oxígeno
Calor de Carbono
(Coque) (aire)
+ + Gaseoso
2C O2 Calor
2CO

Monóxido Dióxido de
Oxido de Hierro
de Carbono
Hierro Fundido
+ Carbono + Gaseoso
2Fe
Fe2O3
3CO Hierro 3CO2

Impurezas en el Mineral Piedra

+ ESCORIA
Derretido Caliza

Los altos hornos funcionan de forma continua. La

materia prima que se va a introducir en el horno se
divide en un determinado número de pequeñas cargas
que se introducen a intervalos de entre 10 y 15
minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se
retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra
cinco veces al día.

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El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una

temperatura aproximada de 1.030 ºC. El calentamiento
se realiza en las llamadas estufas, cilindros con
estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta
durante varias horas quemando gas de alto horno, que
son los gases de escape que salen de la parte superior
del horno. Después se apaga la llama y se hace pasar
el aire a presión por la estufa. El peso del aire empleado
en un alto horno supera el peso total de las demás
materias primas.

Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas

tiene una mayor atracción por el oxígeno presente en el
mineral de hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de modo
que reaccionará con él para liberarlo. Químicamente
entonces, el hierro se ha reducido en el mineral.
Mientras tanto, a alta temperatura, la piedra caliza
fundida se convierte en cal, la cual se combina con el
azufre y otras impurezas. Esto forma una escoria que
flota encima del hierro derretido.

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Después de la II Guerra Mundial se introdujo un

importante avance en la tecnología de altos hornos: la
presurización de los hornos. Estrangulando el flujo de
gas de los respiraderos del horno es posible aumentar
la presión del interior del horno hasta 1,7 atmósferas o
más. La técnica de presurización permite una mejor
combustión del coque y una mayor producción de
hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un
aumento de la producción de un 25%. En instalaciones
experimentales también se ha demostrado que la
producción se incrementa enriqueciendo el aire con
oxígeno.

Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte

interior del horno hacia una olla de colada o a un carro
de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas de arrabio.
Luego se transportan a un horno de fabricación de
acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en el
horno se drena separadamente. Cualquier escoria o
sobrante que salga del horno junto con el metal se
elimina antes de llegar al recipiente. A continuación, el
contenedor lleno de arrabio se transporta a la fábrica
siderúrgica (Acería).

Los altos hornos modernos funcionan en combinación

con hornos básicos de oxígeno o convertidores al
oxígeno, y a veces con hornos de crisol abierto, más
antiguos, como parte de una única planta siderúrgica.
En esas plantas, los hornos siderúrgicos se cargan con
arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos
hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de
convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de
posibles irregularidades de alguno de los hornos.

El arrabio recién producido contiene demasiado carbono

y demasiadas impurezas para ser provechoso. Debe ser
refinado, porque esencialmente, el acero es hierro
altamente refinado que contiene menos de un 2% de
carbono.

El hierro recién colado se denomina "arrabio". El

oxígeno ha sido removido, pero aún contiene
demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y
demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y
fósforo) como para ser útil, para eso debe ser refinado,
porque esencialmente el acero es hierro altamente
refinado que contiene menos de un 2% de carbono.

La fabricación del acero a partir del arrabio implica no

sólo la remoción del carbono para llevarlo al nivel
deseado, sino también la remoción o reducción de las
impurezas que contiene.

Se pueden emplear varios procesos de fabricación de

acero para purificar o refinar el arrabio; es decir, para
remover sus impurezas. Cada uno de ellos incluye el
proceso básico de oxidación.

REFINACION DEL ARRABIO:

En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral

por la acción del CO (monóxido de carbono) gaseoso, el
cual se combinó con los átomos de oxígeno en el
mineral para terminar como CO2 gaseoso (dióxido de
carbono). Ahora, el oxígeno se empleará para remover
el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura,
los átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido
se combinan con el oxígeno para producir monóxido de
carbono gaseoso y de este modo remover el carbono
mediante el proceso de oxidación. En forma simplificada
la reacción es :
 MONOXIDO DE CARBONO
Carbono + Oxígeno
GASEOSO

2C + O2 2CO

ACERO AISI-SAE 1018 COLD ROLLED

Descripción:
Este acero de bajo – medio carbón tiene buena soldabilidad y ligeramente mejor
maquinabilidad que los aceros con grados menores de carbón. Se presenta en
condición de calibrado (acabado frío). Debido a su alta tenacidad y baja resistencia
mecánica es adecuado para componentes de maquinaria.

Normas involucrada:
ASTM A 108

Propiedades mecánicas:
Dureza 126 HB (71 HRb)
Esfuerzo de fluencia 370 MPa (53700 PSI)
Esfuerzo máximo 440 MPa (63800 PSI)
Elongación máxima 15% (en 50mm)
Reducción de área 40%
Módulo de elasticidad 205 GPa (29700 KSI)
Maquinabilidad 76% (AISI 1212 = 100%)

Propiedades físicas:
Densidad 7.87 g/cm³ (0.284 lb/in³)

Propiedades químicas:
0.15 – 0.20% C
0.60 – 0.90% C
0.04% P máx.
0.05% S máx.

Usos:
Se utiliza en operaciones de deformación plástica como remachando y extrusión. Se
utiliza también en componentes de maquinaria debido a su facilidad para conformarlo y
soldarlo. Piezas típicas son los pines, cuñas, remaches, rodillos, piñones, pesadores,
tornillos y aplicaciones de lámina.

NOTA:
Los valores en las propiedades mecánicas y físicas corresponden a los valores
promedio que se espera cumple el material. Tales valores son para orientar a aquella
persona que debe diseñar o construir algún componente o estructura pero en ningún
momento se debe considerar como valores estrictamente exactos para su uso en el
diseño.
SAE 1045
GENERAL

El acero 1045 GGD es un acero con capacidad de endurecimiento bajo

procesamiento, es decir, la dureza baja penetración en sección transversal, no
se recomienda para uso secciones superiores a 60 mm. Tiene una buena
relación entre la fuerza y la resistencia a la fractura. Se utiliza, en general, con
una dureza 180-300 HB. Para grandes secciones que apliquen el tratamiento
térmico homogeneizador.

composición química – C(0,43 – 0,50) – Mn(0,60-0,90) – Si(0,40-máx) – Cr(-),

Al(-), P(0,04 – máx), S(0,05 – máx)
Las condiciones de suministro – Se suministra con una dureza máxima de
260HB

APLICACIONES

Se utiliza en la fabricación de componentes de uso general, donde se requiere

una resistencia mecánica mayor que los aceros bajos en carbono
convencionales. Aplicado principalmente en lo general ejes, pines, tambor, el
cierre, tornillos, clips, grapas, pinzas, cilindros, pernos, pilares, entre otros.
FORJA

El acero GGD 1045 debe mantenerse a una temperatura mínima de 870ºC y un

máximo de 1240ºC.

TRATAMIENTO TÉRMICO

Recocido: El tratamiento debe realizarse a una temperatura de 800-850 ° C

durante al menos 1 hora por cada 25 mm. Enfriar lentamente en el horno.
Normalización: El tratamiento debe realizarse a una temperatura de 880-900 °
C durante al menos 1 hora por cada 25 mm. El aire frío. En casos especiales se
puede usar aire forzado.

Temple: austenize de temperatura entre 820 – 850 ° C El calor durante 1 hora

por cada 25 mm de espesor. El agua fresca o en polímero. aceite de
refrigeración (secciones más pequeñas de 10 mm) temporada de 840 – 860ºC.

Templado: Debe hacerse inmediatamente después del temple cuando la

temperatura alcanza aproximadamente 70ºC La temperatura de templado se
debe seleccionar de acuerdo con la dureza especificada para el
componente. Para utilizar esta curva de templado Arreglo. Mantener la
temperatura de revenido durante al menos 1 hora por cada 25 mm de espesor y
usados durante al menos dos horas. Se enfría con aire en calma.

La nitruración: El acero puede ser nitrurada para aumentar la resistencia al

desgaste del endurecimiento de la superficie. La dureza máxima depende de la
condición de tratamiento térmico. Nitretar con componentes Barniz beneficiado
antes de la nitruración tiene mejores características de endurecimiento llevar a
la siguiente dureza máxima de 600 HV. Se recomienda profundidad de temple
de entre 0,30 y 0,60 mm.

El enfriamiento de la superficie: El calor rápidamente a la temperatura de 820

– 860ºC y enfriar en agua o aceite. Las condiciones de tratamiento dependen
del tamaño y la geometría de la pieza y de las características de dureza y
equipos deseados.

Características Generales del acero baja aleación 8620.- Acero grado herrramienta típico
para endurecimiento por cementación y para templar superficialmente
manteniendo una gran tenacidad en el núcleo lo que proporciona ademas una
buena resistencia a la abrasión. Se recomienda pre-maquinar a medidas
cercanas a las de tolerancia final antesde cementar; una vez cementado, dar
maquinado final perder la superficie endurecida al momento del maquinado final.
El maquinado puede hacerse por métodos convencionales antes del tratamiento
térmico.

Designación nominal TBH:

Designaciones Internacionales Designación TBH

ASTM, AISI, SAE, NMX 8620
Código de Color TBH Morado
Composición Química Nominal:
 Acero C (%) Mn (%) Si (%) P (%) S (%) Fe (%) Cr (%) M
Grado 8620 0.18 a 0.23 0.7 a 0.9 0.15 a 0.35 0.035 0.04 BALANCE 0.4 a 0.6 0
Propiedades Mecánicas:

Condición Resistencia Mecánica (PSI) Resistencia a la Cedencia (PSI) Elongación (%

Laminado en Caliente 97,030 min 57,000 min 25
Estirado en Frío 101,962 min 84,992 min 22
Templado y Revenido 130,970 min 99,060 min 21
Tratamientos Térmicos:

Recocido para Bajar Recocido para Puntos

Normalizado Templado Revenido
dureza Regenerar Ac1
650 a 700 ºC enfriar al 860 a 890 ºC enfriar al Cementado 925 ºC 850 a 880 ºC 175 a 200
890 a 700 ºC 732 ºC
aire horno Aceite ºC
Usos Industriales:
Engranes, piñones, ejes para engranes, cojinetes, tornillos, mandriles, conos,
anillos de cojinetes de bolas y rodillos, levas de válvulas, ejes de embolo,
vástagos de presión, chavetas, arboles, pernos de todo tipo y tornillos sin fi n,
etc.

AISI / SAE 4340 - BONIFICADO - 705

AISI / SAE 3215 - CEMENTACION - 7210
AISI / SAE 1045 - 760
AISI / SAE 01 - DF2

ACEROS: ALEACIONES
HIERRO-CARBONO
El acero es una aleación de hierro con una pequeña proporción de carbono, que
comunica a aquel propiedades especiales tales como dureza y elasticidad. En general,
también se pueden fabricar aceros con otros componentes como manganeso, niquel o cromo.
El hierro es un constituyente fundamental de algunas de las más importantes aleaciones de la
ingeniería. El hierro es un metal alotrópico, por lo que puede existir en más de una estructura
reticular dependiendo fundamentalmente de la temperatura. Es uno de los metales más útiles
debido a su gran abundancia en la corteza terrestre (constituyendo más del 5% de esta, aunque
rara vez se encuentra en estado puro, lo más normal es hallarlo combinado con otros
elementos en forma de óxidos, carbonatos o sulfuros) y a que se obtiene con gran facilidad y
con una gran pureza comercial. Posee propiedades físicas y mecánicas muy apreciadas y de
la más amplia variedad.

El hierro técnicamente puro, es decir, con menos de 0.008% de carbono, es un metal

blanco azulado, dúctil y maleable, cuyo peso específico es 7.87. Funde de 1536.5ºC a 1539ºC
reblandeciéndose antes de llegar a esta temperatura, lo que permite forjarlo y moldearlo con
facilidad. El hierro es un buen conductor de la electricidad y se imanta fácilmente.

Aleaciones Fe-C Diagrama de equilibrio de las

aleaciones Fe-C Proceso de enfriamiento lento del acero

Tipos de
aceros: Ferrita Cementita Perlita Austenita M
artensita Bainita Ledeburita

FORMAS ALOTRÓPICAS DEL HIERRO

El hierro cristaliza en la variedad alfa hasta la temperatura de 768ºC. La red espacial

a la que pertenece es la red cúbica centrada en el cuerpo (BCC). La distancia entre átomos es
de 2.86 Å. El hierro alfa no disuelve prácticamente en carbono, no llegando al 0.008% a
temperatura ambiente, teniendo como punto de máxima solubilidad a T=723ºC (0,02%).

La variedad beta existe de 768ºC a 910ºC. Cristalográficamente es igual a la alfa, y

únicamente la distancia entre átomos es algo mayor: 2.9 Å a 800ºC y 2905ºC a 900ºC.

La variedad gamma se presenta de 910ºC a 1400ºC. Cristaliza en la estructura FCC.

El cubo de hierro gamma tiene más volumen que el de hierro alfa. El hierro gamma disuelve
fácilmente en carbono, creciendo la solubilidad desde 0.85% a 723ºC hasta 1.76% a 1130ºC
para decrecer hasta el 0.12% a 1487ºC. Esta variedad de Fe es amagnético.

La variedad delta se inicia a los 1400ºC, observándose, entonces una reducción en el

parámetro hasta 2.93Å, y un retorno a la estructura BCC. Su máxima solubilidad de carbono
es 0.007% a 1487ºC. Esta variedad es poco interesante desde el punto de vista industrial. A
partir de 1537ºC se inicia la fusión del Fe puro.
ALEACIONES HIERRO-CARBONO

El hierro puro apenas tiene aplicaciones industriales, pero formando aleaciones con
el carbono (además de otros elementos), es el metal más utilizado en la industria moderna. A
la temperatura ambiente, salvo una pequeña parte disuelta en la ferrita, todo el carbono que
contienen las aleaciones Fe-C está en forma de carburo de hierro( CFe3 ). Por eso, las
aleaciones Fe-C se denominan también aleaciones hierro-carburo de hierro.

Las aleaciones con contenido de C comprendido entre 0.03% y 1.76% tienen

características muy bien definidas y se denominan aceros. Los aceros de cualquier
proporción de carbono dentro de los límites citados pueden alearse con otros elementos,
formando los denominados aceros aleados o aceros especiales. Algunos aceros aleados
pueden contener excepcionalmente hasta el 2.5% de C. Los aceros generalmente son
forjables, y es ésta una cualidad muy importante que los distingue. Si la proporción de C es
superior a 1.76% las aleaciones de Fe-C se denominan fundiciones, siendo la máxima
proporción de C aleado del 6.67%, que corresponde a la cementita pura. Las fundiciones, en
general, no son forjables.

• Tipos de aceros:

En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse hasta once constituyentes diferentes, que
se denominan: ferrita, cementita, perlita, austenita, martensita, troostita sorbita, bainita,
ledeburita, steadita y grafito.

FERRITA
Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en hierro alfa, su
solubilidad a la temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver ni un 0.008%
de C. Es por esto que prácticamente se considera la ferrita como hierro alfa puro. La ferrita
es el más blando y dúctil constituyente de los aceros. Cristaliza en una estructura BCC. Tiene
una dureza de 95 Vickers, y una resistencia a la rotura de 28 Kg/mm2, llegando a un
alargamiento del 35 al 40%. Además de todas estas características, presenta propiedades
magnéticas. En los aceros aleados, la ferrita suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolución
sólida sustitucional. Al microscopio aparece como granos monofásicos, con límites de grano
más irregulares que la austenita. El motivo de esto es que la ferrita se ha formado en una
transformación en estado sólido, mientras que la austenita, procede de la solidificación.

La ferrita en la naturaleza aparece como elemento proeutectoide que acompaña a la

perlita en:

- Cristales mezclados con los de perlita (0.55% C)

 - Formando una red o malla que limita los granos de perlita (0.55% a 0.85%
de C)
- Formando agujas en dirección de los planos cristalográficos de la austenita.

CEMENTITA

Es carburo de hierro y por tanto su composición es de 6.67% de C y 93.33% de Fe en

peso. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros, alcanzando una dureza de 960
Vickers. Cristaliza formando un paralelepípedo ortorrómbico de gran tamaño. Es magnética
hasta los 210ºC, temperatura a partir de la cual pierde sus propiedades magnéticas. Aparece
como:

- Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides, formando un red que

envuelve a los granos perlíticos.
- Componente de la perlita laminar.
- Componente de los glóbulos en perlita laminar.
- Cementita alargada (terciaria) en las uniones de los granos (0.25% de C)

PERLITA

Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita, es

decir, hay 6.4 partes de ferrita y 1 de cementita. La perlita tiene una dureza de
aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la rotura de 80 Kg/mm2 y un
alargamiento del 15%. Cada grano de perlita está formado por láminas o placas
alternadas de cementita y ferrita. Esta estructura laminar se observa en la perlita
formada por enfriamiento muy lento. Si el enfriamiento es muy brusco, la estructura
es más borrosa y se denomina perlita sorbítica. Si la perlita laminar se calienta durante
algún tiempo a una temperatura inferior a la crítica (723 ºC), la cementita adopta la
forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la
denominación de perlita globular.

AUSTENITA
Este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la solución sólida,
por inserción, de carbono en hierro gamma. La proporción de C disuelto varía desde el 0 al
1.76%, correspondiendo este último porcentaje de máxima solubilidad a la temperatura de
1130 ºC.La austenita en los aceros al carbono, es decir, si ningún otro elemento aleado,
empieza a formarse a la temperatura de 723ºC. También puede obtenerse una estructura
austenítica en los aceros a temperatura ambiente, enfriando muy rápidamente una probeta de
acero de alto contenido de C a partir de una temperatura por encima de la crítica, pero este
tipo de austenita no es estable, y con el tiempo se transforma en ferrita y perlita o bien
cementita y perlita.

Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados austeníticos,

cuya estructura es austenítica a la temperatura ambiente. La austenita está formada por
cristales cúbicos de hierro gamma con los átomos de carbono intercalados en las aristas y en
el centro. La austenita tiene una dureza de 305 Vickers, una resistencia de 100 Kg/mm2 y un
alargamiento de un 30 %. No presenta propiedades magnéticas.

MARTENSITA

Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los átomos de C pueden

difundirse hacía afuera de la estructura austenítica. De este modo, los átomos de Fe se
mueven ligeramente para convertir su estructura en una tipo BCC. Esta transformación
gamma-alfa tiene lugar mediante un proceso de nucleación y crecimiento dependiente del
tiempo (si aumentamos la velocidad de enfriamiento no habrá tiempo suficiente para que el
carbono se difunda en la solución y, aunque tiene lugar algún movimiento local de los átomos
de Fe, la estructura resultante no podrá llagar a ser BCC, ya que el carbono está “atrapado”
en la solución). La estructura resultante denominada martensita, es una solución sólida
sobresaturada de carbono atrapado en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo. Esta
estructura reticular altamente distorsionada es la principal razón para la alta dureza de la
martensita, ya que como los átomos en la martensita están empaquetados con una densidad
menor que en la austenita, entonces durante la transformación (que nos lleva a la martensita)
ocurre una expansión que produce altos esfuerzos localizados que dan como resultado la
deformación plástica de la matriz.

Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros. La martensita se

presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal. La proporción de carbono en la
martensita no es constante, sino que varía hasta un máximo de 0.89% aumentando su dureza,
resistencia mecánica y fragilidad con el contenido de carbono. Su dureza está en torno a 540
Vickers, y su resistencia mecánica varía de 175 a 250 Kg/mm2 y su alargamiento es del
orden del 2.5 al 0.5%. Además es magnética.

BAINITA
Se forma la bainita en la transformación isoterma de la austenita, en un rango de
temperaturas de 250 a 550ºC. El proceso consiste en enfriar rápidamente la austenita hasta
una temperatura constante, manteniéndose dicha temperatura hasta la transformación total de
la austenita en bainita.

LEDEBURITA
La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se
encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior
al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de carbono.

La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición

alrededor del 4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta 723ºC, decomponiéndose a
partir de esta temperatura en ferrita y cementita
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DE LAS ALEACIONES HIERRO-
CARBONO.

La temperatura a que tienen lugar los cambios alotrópicos en el hierro estará influida
por los elementos que forman parte de la aleación, de los cuales el más importante es el
carbono. La figura que mostramos a continuación muestra la porción de interés del sistema
de aleación Fe-C. Contiene la parte entre Fe puro y un compuesto intersticial, llamado
carburo de hierro, que contiene un 6.67% de C en peso. Esta porción se llamará diagrama de
equilibrio hierro-carburo de hierro.

Antes de estudiar este diagrama es importante notar que no se trata de un verdadero

diagrama de equilibrio, pues un verdadero equilibrio implicaría que no hubiera cambio de
fase con el tiempo. Sin embargo, es un hecho que el compuesto carburo de hierro se
descompondrá de una manera muy lenta en hierro y carbono (grafito), lo cual requerirá un
período de tiempo muy largo a temperatura ambiente. El carburo de hierro se dice entonces
metaestable; por tanto, el diagrama hierro-carburo de hierro, aunque técnicamente representa
condiciones metaestables , puede considerarse como representante de cambios en equilibrio,
bajo condiciones de calentamiento y enfriamiento relativamente lentas.

El diagrama muestra tres líneas horizontales que indican reacciones isotérmicas. La

solución sólida  se llama austenita. La segunda figura muestra ampliada la porción del
diagrama de la esquina superior izquierda. Esta se conoce como región delta, debido a la
solución sólida . A 2720ºF se encuentra una línea horizontal que nos marca la reacción
peritéctica. Dicha reacción responde a la ecuación:

Líquido +   Austenita (enfriamiento)  (calentamiento)

La solubilidad máxima del carbono en Fe  (BCC) es de 0.10% (punto M),

mientras que en Fe  (FCC) es mucho mayor. La presencia de carbono influye en
el cambio alotrópico   . Conforme crece la proporción de C, la temperatura
del cambio alotrópico aumenta de 2554 a 2720ºF al 0.10% de C. Considérese el
significado de la línea NMPB. Al enfriar, la línea NM, representa la frontera del
cambio de estructura cristalina de Fe  (BCC) a Fe  (FCC) para aleaciones que
contienen menos del 0.10% de C. La línea MP representa la frontera del cambio
de estructura cristalina por medio de la reacción peritéctica para aleaciones entre
0.10 y 0.18% de C. Para aleaciones que contienen menos del 0.18% de C, al enfriar,
el final del cambio de estructura está dado por la línea NP. La línea PB representa
el inicio y el fin de la reacción peritéctica para composiciones entre 0.18 y 0.5%
de C. En otras palabras, para aleaciones entre 0.18 y 0.50% de C, el cambio
alotrópico empieza y termina a temperatura constante. Nótese que cualquier
aleación que contenga más de 0.5% de C solidificará en austenita directamente (a
la derecha del punto B).

En el diagrama de más abajo se muestra la reacción eutéctica. El punto E del diagrama,

es el punto eutéctico, de composición 4.3% de C y que ocurre a 2065ºF. La línea horizontal
CED representa la reacción eutéctica. Cuando una determinada aleación cruce esta línea, la
parte líquida que la compone debe solidificar en la mezcla de las dos fases que estén en ambos
extremos de la línea horizontal: austenita y carburo de hierro (llamada cementita) en este
caso. Esta mezcla eutéctica, como ya explicamos, se llama ledeburita, y la ecuación puede
escribirse como:

Líquido  Austenita + Cementita (enfriamiento)


(calentamiento)
 La microestructura de esta mezcla eutéctica generalmente no resulta visible debido a
que la austenita no es estable a temperatura ambiente y sufre varias reacciones durante el
enfriamiento.

Se puede observar que a 1666ºF ocurre un cambio de estructura cristalina de Fe

puro  (FCC) a  (BCC). El pequeño área a la izquierda de la línea GH, es una solución sólida
de una pequeña cantidad de carbono disuelto en Fe  (BCC), y se llama ferrita. El diagrama
muestra una tercera línea horizontal HJK, que representa la reacción eutectoide. El punto
eutectoide, J, está situado a 0.80% de C y a 1333ºF. Cualquier porción de austenita presente
se transformará en una fina mezcla eutectoide de ferrita y cementita, llamada perlita. La
ecuación que describe la reacción eutectoide es:

Líquido  Ferrita + Cementita (enfriamiento)


(calentamiento)

Por debajo de la línea eutectoide, la aleación consistirá en una mezcla de

ferrita y cementita conforme indica el diagrama. Si se toma como base el contenido
de carbono, es práctica común dividir el diagrama hierro-carburo en dos partes:
aquellas aleaciones que contienen menos del 2% de carbono se conocen como
aceros, y aquellas que contienen más del 2% se conocen como hierros fundidos. El
intervalo de aceros se subdivide aún más en base al contenido de carbono
eutectoide (0.8% de C). Así, los aceros que contienen menos del 0.8% de C se
llaman aceros hipoeutectoides, en tanto que los que tienen entre 0.8 y 2% de C se
llaman hipereutectoides. El intervalo de hierros fundidos también puede
subdividirse por el contenido de carbono eutéctico (4.3% de C). De esta forma
tenemos que los hierros fundidos con composición de C < 4.3%, se conocen como
hierros fundidos hipoeutécticos, y de la misma manera por oposición, existen los
hipereutécticos
 PROCESO DE ENFRIAMIENTO LENTO DEL ACERO.

Estudiaremos los cambios que se producen en la región de los aceros, cuando

sometemos al sistema a procesos de enfriamiento lento desde una estructura austenítica
inicial. A partir de la figura 7.10 tenemos una muestra de acero hipoeutectoide que contiene
0.2% de C. En el intervalo austenítico, la aleación consiste en una solución sólida intersticial
uniforme. Cada grano contiene 0.2% de C disuelto en los espacios de la estructura reticular
de hierro FCC. Al enfriarse lentamente no sucede nada destacable hasta que la línea GJ se
intercepta en el punto X1. Esta línea se conoce como línea de temperatura crítica superior del
lado hipoeutectoide, y se designa como A3. El cambio alotrópico de Fe FCC a Fe BCC tiene
lugar a 1666ºF para Fe puro y disminuye en temperatura con el aumento del contenido de
carbono, como lo muestra la línea A3; por tanto, en X1, la ferrita debe empezar a formarse en
las frontera de grano de la austenita. Como la ferrita puede disolver muy poco carbono, en
aquellas áreas que cambien a ferrita, el carbono debe salir de la solución antes de que los
átomos se reajusten por sí mismos a la estructura BCC. El carbono que sale de la solución
es disuelto en la austenita restante, así que, conforme el enfriamiento avanza y la cantidad de
ferrita aumenta, la austenita restante se hace más rica en carbono. El contenido en carbono
se desplaza gradualmente a lo largo de línea A3. Finalmente, la línea HJ se alcanza en el
punto X2. Esta línea se conoce como línea de temperatura crítica inferior en el lado
hipoeutectoide y se designa como A1. La línea A1 es la de temperatura eutectoide y constituye
la mínima temperatura a la que puede existir el hierro FCC bajo condiciones de equilibrio.
Precisamente por encima de línea A1, la microestructura consta de aproximadamente 25% de
austenita y 75% de ferrita. Toda la austenita presente (que contiene el 0.8% de C)
experimenta ahora la reacción eutectoide expuesta anteriormente. Darse cuenta que la
austenita cambia al interceptarse la línea A1 ;por tanto cuando la reacción se ha completado,
la microestructura final mostrará aproximadamente un 25% de perlita y un 75% de ferrita.

Vamos a considerar la reacción eutectoide con más detalle. La austenita cambia a

ferrita y esta es una solución sólida intersticial en la que cada grano disuelve 0.8% de C en
Fe FCC; sin embargo la ferrita es Fe BCC y disuelve muy poco carbono, de modo que el
cambio de estructura cristalina no puede ocurrir hasta que los átomos de carbono salgan de
la solución. Por tanto, el primer paso es precipitar los átomos de carbono para formar placas
de cementita (carburo de hierro). En el área adyacente a la placa de cementita, el hierro se
vacía de carbono y los átomos se reagrupan por sí mismos para formar ferrita BCC. A cada
lado de la placa de cementita se forman delgadas capas de ferrita. El proceso continua con la
formación de capas alternas de cementita y ferrita para la mezcla en forma de huella dactilar
conocida como perlita. La reacción generalmente comienza en la frontera de grano de
austenita, con la perlita creciendo a lo largo de la frontera y dentro del grano.
 Los cambios descritos serían similares para cualquier acero hipoeutectoide, la única
diferencia estaría en la cantidad relativa de ferrita y perlita. De esta forma, cuanto más
próximos nos hallemos de la composición eutectoide (0.8% de C), más perlita tendremos en
la microestructura. Así, la microestructura de un acero al 0.4% de C lentamente enfriado
muestra aproximadamente un 50% de perlita, en tanto que la composición eutectoide (0.8%
de C) muestra un 100% de perlita.

Las propiedades mecánicas de una aleación dependen de las características

individuales de cada una de las fases que la componen y de la forma en que estas últimas
estén ordenadas para formar la estructura. Sabemos que la ferrita es relativamente suave, con
baja resistencia tensil, en tanto que la cementita es dura, con muy baja resistencia tensil.
Podremos deducir pues, que la combinación de estas dos fases en la forma eutectoide
(perlita), producirá una aleación de resistencia tensil mucho mayor que la de cualquiera de
las fases individuales. Como la cantidad de perlita aumenta con un incremento en el
contenido de carbono para aceros hipoeutectoides, la resistencia y la dureza Brinell también
aumentará hasta la composición eutectoide. La ductilidad, expresada por el porcentaje de
elongación y reducción de área, y la resistencia al impacto disminuyen al aumentar el
contenido de carbono.
Acero inoxidable

Fuentes de acero inoxidable

En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero (con un mínimo del
10 % al 12 % de cromo contenido en masa).12nota 1 También puede contener otros metales,
como por ejemplo molibdeno, níquel y wolframio.
El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el cromo u otros
metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él
formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro (los metales puramente
inoxidables, que no reaccionan con oxígeno son oro y platino, y de menor pureza se llaman
resistentes a la corrosión, como los que contienen fósforo). Sin embargo, esta capa puede ser
afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos
intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además
otros elementos aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno.
Un metal muy diferente
Como todos los tipos de acero, el acero inoxidable es una aleación cuyo principal componente
es el hierro, al que se añade una pequeña cantidad de carbono. El acero inoxidable fue
inventado a principios del siglo XX cuando se descubrió que cierta cantidad de cromo (el mínimo
para conseguir propiedades inoxidables es del 12 %) añadido al acero común, le daba un
aspecto brillante y lo hacía altamente resistente a la suciedad y a la oxidación. Esta resistencia
a la oxidación, denominada «resistencia a la corrosión», es lo que hace al acero inoxidable
diferente de otros tipos de acero.

No es un revestimiento
El acero inoxidable es un material sólido y no un revestimiento especial aplicado al acero común
para darle características "inoxidables". Aceros comunes, e incluso otros metales, son a menudo
cubiertos o “bañados” con metales blancos como el cromo, níquel o zinc para proteger sus
superficies o darles otras características superficiales. Mientras que estos baños tienen sus
propias ventajas y son muy utilizados, el peligro radica en que la capa puede ser dañada o
deteriorarse de algún modo, lo que anularía su efecto protector.
La apariencia del acero inoxidable puede, sin embargo, variar y dependerá de la manera en que
esté fabricado y de su acabado superficial.

Tipos de aceros inoxidables

Los aceros inoxidables de cromo y capuchones copas de camión y aspas de cromo níquel
equivalente entre el 10.5 % y el 30 % se llaman ferríticos, ya que tienen una estructura
metalográfica formada por ferrita, y con contenidos superiores de níquel equivalente, este será
de composición ferrítica en disminución. Los aceros ferríticos son magnéticos (se distinguen
porque son atraídos por un imán). Con porcentajes de carbono inferiores al 0,1 % de C, estos
aceros no son endurecibles por tratamiento térmico. En cambio, aceros entre 0,1 % y 1 % en C
sí son templables (tienen martensita dura, pues con porcentajes inferiores hay muy poco C como
para lograr endurecimiento). Se llaman aceros inoxidables "martensíticos", por tener en su
estructura metalográfica siendo magnéticos, para aceros altamente aleados inoxidables, el
acero martensítico puro (sin mezcla con austenítico y ferrítico) con Ni equivalente inferior al
18 % (Cr equivalente de 0 %) a "13 % de Cr equivalente y 7 % de Ni equivalente", y hasta 8 %
de Cr equivalente y 0 % de Ni equivalente (esto puede ser fácilmente seguido en el diagrama
de Schaeffler de Cr-Ni equivalentes).

• % Ni equivalente = % Ni + 30 * (C + N) + 0,5 Mn
• % Cr equivalente = % Cr + Mo + 1,5 * Si + 0,5 * (Ti + Nb)
Los aceros inoxidables que contienen:

• más de un 12 % de Ni equivalente al 17 % de Cr equivalente,

• más de un 25 % de Ni equivalente a 0 % de Cr equivalente, y
• menos de un 34 % de Cr equivalente a 30 % de Ni equivalente,
se llaman Aceros austeníticos, ya que tienen una estructura formada básicamente
por austenita a temperatura ambiente (el níquel es un elemento "gammágeno" que estabiliza el
campo de la austenita). No son magnéticos.
Los aceros inoxidables austeníticos se pueden endurecer por deformación, pasando su
estructura metalográfica a contener martensita (el carbono estabilizado de manera metaestable
en forma de hierro gamma, se transforma a la forma estable de hierro alfa y martensita, pues el
carbono es menos soluble en la matriz de hierro alfa, y este expulsa el C). Se convierten en
parcialmente magnéticos (tanto como porcentaje de carbono haya sido convertido en
martensita), lo que en algunos casos dificulta el trabajo en los artefactos eléctricos.
También existen los aceros dúplex (20 % < Cr < 30 %), (5 % < Ni < 8 %), (C < 0,03 %), no
endurecibles por tratamiento térmico, muy resistentes a la corrosión por picaduras y con buen
comportamiento bajo tensión. Estructura de ferrita y austenita.
A todos los aceros inoxidables se les puede añadir un pequeño porcentaje de molibdeno, para
mejorar su resistencia a la corrosión por cloruros y otras propiedades.

Aceros inoxidables comerciales

Aleaciones de acero inoxidable comerciales más comunes:

• 'Acero inoxidable: contiene un 13 % de Cr y un 0,15 % de C. Tiene una resistencia mecánica

de 80 kg/mm² y una dureza de 175-205 HB. Se utiliza en la fabricación de elementos de
máquinas, álabes de turbinas, válvulas, etc.
• Acero inoxidable 16Cr-2Ni: tiene un 0,20 % de C, un 16 % de Cr y un 2 % de Ni. Tiene
una resistencia mecánica de 95 kg/mm² y una dureza de 275-300 HB. Se suelda con
dificultad, y se utiliza para la construcción de álabes de turbinas, ejes de bombas, utensilios
de cocina, cuchillería, etc.
• Acero inoxidable al cromo níquel 18-8: tiene un 0,18 % de C, un 18 % de Cr y un 8 % de
Ni. Tiene una resistencia mecánica de 60 kg/mm² y una dureza de 175-200 HB. Es un acero
inoxidable muy utilizado porque resiste bien el calor hasta 400 °C
• Acero inoxidable al Cr-Mn: tiene un 0,14 % de C, un 11 % de Cr y un 18 % de Mn. Alcanza
una resistencia mecánica de 65 kg/mm² y una dureza de 175-200 HB. Es soldable y resiste
bien altas temperaturas. Es amagnético. Se utiliza en colectores de escape.

Familias de los aceros inoxidables

La forma original del acero inoxidable todavía es muy utilizada, los ingenieros tienen ahora
muchas opciones en cuanto a los diferentes tipos. Están clasificados en diferentes “familias”
metalúrgicas:

• Acero inoxidable ferrítico

• Acero inoxidable martensítico
• Acero inoxidable austenítico
• Acero inoxidable Dúplex (austenítico-ferrítico)
Esta distribución de las familias metalúrgicas puede ser fácilmente reconocida a través
del Diagrama de Schaeffler (Diagrama para aceros muy aleados inoxidables de Cromo y Níquel
equivalente, o diagrama de Cr-Ni equivalente)
Cada tipo de acero inoxidable tiene sus características mecánicas y físicas y será fabricado de
acuerdo con la normativa nacional o internacional establecida.
El acero inoxidable se clasifica en cinco familias diferentes, hay cuatro que corresponden a
particulares estructuras cristalinas como: austetina, ferrita, martensita y dúplex. Y en cuanto a
la quinta son las aleaciones endurecidas por precipitaciones alteradas por el medio donde se
encuentre.
• Primera familia: Aceros inoxidables martensíticos, compuestos por cromo y carbono.
• Segunda familia: Aceros inoxidables ferríticos, son compuestos de cromo.
• Tercera familia: Aceros inoxidables austeníticos.
• Cuarta familia: Los austeníticos se deriva adicionando elementos formadores de austenita,
tales como nitrógeno, níquel y manganeso.
• Quinta familia: Son aleaciones níquel-cromo-molibdeno. La adición de elementos de
nitrógeno, molibdeno, cobre y silicio, cuentan con ciertas características de resistencia a la
corrosión.

Usos del acero inoxidable

Los aceros inoxidables se utilizan principalmente en cinco tipos de mercados:

• Electrodomésticos: grandes electrodomésticos y pequeños aparatos para el hogar.

• Automoción: especialmente tubos de escape.
• Construcción: edificios y mobiliario urbano (fachadas y material).
• Industria: alimentación, productos químicos y petróleo.
• Vestimenta: fabricación de joyas (cadenas, aretes, etc.)
Su resistencia a la corrosión, sus propiedades higiénicas y sus propiedades estéticas hacen del
acero inoxidable un material muy atractivo para satisfacer diversos tipos de demandas, como lo
es la industria médica.
Acero inoxidable en la industria médica
Existe una diversidad de composiciones químicas para el acero inoxidable, las cuales le otorgan
cualidades particulares y deseadas; desde el grado de implante médico, hasta la facilitación de
manufactura de instrumentos quirúrgicos. Entre los aceros empleados en la industria médica se
encuentran comúnmente los siguientes:

• 17-4
• 304
• SAE 316
• SAE 316L
• 455
• 589
Muchos de estos pueden ser sometidos a un tratamiento térmico con el fin de modificar sus
cualidades físicas. Por ejemplo, el acero inoxidable 17-4 puede ser tratado al calor, por una
duración determinada, con el fin de lograr cierto grado de dureza y así, hacer que el objeto
funcione adecuadamente por más largo tiempo. Es importante que las condiciones sean
controladas, desde la temperatura y tiempo de horneado, hasta la limpieza de la atmósfera del
horno y del acero en sí. La dureza del acero inoxidable puede ser medida en la
escala Brinell, Rockwell u otras.
Adicionalmente, una capa pasiva puede ser aplicada para la inhibición del óxido o de reacciones
con algún elemento, pero no siempre es el caso pues no siempre es ni necesario ni requerido,
por razones de costo o porque no todos los aceros inoxidables pueden ser tratados.

Acero inoxidable serie 200

Durante la Segunda Guerra Mundial, una gran falta de níquel llevó a un grupo de científicos a
buscar otras vías para fabricar acero inoxidable con un menor contenido de níquel. Se
desarrollaron nuevas calidades (el acero inoxidable serie 200) que quedaron en espera al
finalizar el conflicto bélico. Este acero tiene propiedades amagnéticas como el acero inoxidable
304, pero propiedades muy diferentes en cuanto a corrosión.

nfluencia de los aleantes en los aceros

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Los aceros contienen elementos de aleación que mejoran algunas de sus

características fundamentales.Los aceros al carbono, como norma general, contienen:
carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre., por eso, llamamos aceros aleados, a los
aceros que además de los cinco elementos anteriores, contienen aleantes como: níquel,
manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, zirconio,
plomo, selenio, niobio, aluminio y boro.
La influencia de estos elementos es muy distinta, y, utilizando el porcentaje
conveniente, obtenemosaceros con características muy diferentes.Podemos fabricar
piezas de gran espesor, con resistencias muy elevadas en el interior de las mismas,
herramientas que resisten perfectamente a la acción de los agentes corrosivos,
componentes mecánicos que alcanzan grandes durezas con gran tenacidad,
mecanismos que mantengan elevadas resistencias, aún a altas temperaturas, moldes
de formas muy complicadas que no se deformen ni agrieten en el temple, etc.Estos
aleantes pueden disolverse en la ferrita o formar soluciones sólidas con el hierro alfa, o
bien, pueden tener tendencia a formar carburos.Algunos aleantes elevan o disminuyen
las temperaturas críticas de los diagramas de equilibrio, Ac y Ar, diagrama hierro-
carbono.

Ensanchar o disminuir el campo austenítico o ferrítico del diagrama de equilibrio, y otras

influencias, también relacionadas con el diagrama hierro-carbono, como la tendencia a
grafitizar el carbono, a modificar el tamaño del grano, etc.

NÍQUEL-Ni
El níquel evita el crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para
producir en ellos gran tenacidad. El níquel además hace descender el punto crítico Ac
y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que
la que corresponde a los aceros ordinarios.

En los aceros aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de
elasticidad ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con
los aceros al carbono o de baja aleación.

El níquel es imprescindible en la fabricación de aceros inoxidables y/o resistentes a

altas temperaturas, en los que además de cromo se emplean porcentajes de níquel de
entre un 8% al 20%.

El níquel se disuelve en la ferrita y no es un gran formador de carburos,

Aumenta la tenacidad y la resistencia de los aceros recocidos, tendiendo a retener austenita
en los aceros altos en cromo
CORMO-Cr

Es el aleante especiales más empleado en aceros aleados, usándose indistintamente

en los aceros de construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y los de
resistencia en caliente.

Su uso:

– aumenta la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros

– mejora la templabilidad,

– impide deformaciones en el temple

– aumenta la resistencia al desgaste,y a la abrasión,

– aumenta la resistencia en altas temperaturas

– proporciona inoxidabilidad, etc.

El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos de

cromo y carburos complejos.

MOLIBDENO-Mo

Este aleante nos proporciona una gran resistencia a la tracción, aumentando la

templabilidad, así como la resistencia a la fluencia mecánica, o deformación por
desplazamiento del grano de acero debido al trabajo prolongado en altas temperaturas,
creep de los aceros.

El molibdeno en los aceros cromo-níquel, elimina la fragilidad de revenido,o fragilidad

Krupp, que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450º a 550º.

El molibdeno a aumenta también la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza

al wolframio en la fabricación de los aceros rápidos, pudiéndose emplear para las
mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de
wolframio.

El molibdeno se disuelve en la ferrita, es un gran formador de carburos, pero también

es gran estabilizador de estos.

Retarda el ablandamiento de los aceros, durante el revenido, apareciendo la dureza

secundaria.

WOLFRAMIO (tungsteno)-W

Con este aleante esta presente en la fabricación de la mayor parte de las herramientas,

Su uso esta generalizado en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte y
aceros para trabajos en caliente.

Nos permite mantener la dureza en el aceros a elevada temperatura y evitando que se

desafilados y ablandamientos en las herramientas, aunque alcancen temperaturas
superiores a 500º C o 600º C.

El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar

carburos.

Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad.

El wolframio forma carburos muy duros y resistentes al desgaste en elevadas

temperaturas, y mejora la dureza de los aceros a elevadas temperaturas.

Retarda el ablandamiento de los aceros, durante el revenido, apareciendo la dureza

secundaria.

VANADIO-V

Con este aleante, también esta presente en la fabricación de la mayor parte de las
herramientas,, tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento
desoxidante muy fuerte.

El vanadio es un gran formador de carburos, por ello su porcentaje es muy pequeño,

0.02%/0.03%, excepto en los aceros de herramientas,.

Dificulta enormemente el ablandamiento por revenido, y da lugar al fenómeno de dureza

secundaria.

Puede no influir en la templabilidad si se encuentra disuelto.

MANGANESO- Mn
Este aleante nos proporciona el equilibrio necesario ante los inconvenientes del azufre
y del oxigeno, presentes en los proceso de fabricación.

Con el oxigeno
El manganeso es un desoxidante que evita que se desprendan gases, en la
solidificación del acero y se originen poros y rechupes en la fabricación del acero.

Con el azufre
El manganeso en los aceros nos permite laminar y forjar, porque el azufre que suele
encontrarse en los aceros, forma sulfuros de hierro, que tiene muy bajo punto de fusión
(981º aprox.), y en que temperaturas de trabajo en caliente se funde y fragilizan.

El manganeso en los aceros, aumenta su resistencia, templabilidad, siendo interesante

destacar que es un elemento de aleación relativamente barato. Forma carburos.

SILICIO-Si

Este aleante nos proporciona gran poder desoxidante, complementario al manganeso

para evitar la aparición de poros y rechupes.

Mejora la templabilidad en aceros con elementos no graficitantes y aumenta la

resistencia de los aceros bajos en carbono, eleva sensiblemente el límite elástico y la
resistencia a la fatiga de los aceros sin reducir su tenacidad.

COBALTO-Co

limita su usoen las calidades superiores de aceros rápidos. Este aleante, se combina
con la ferrita, aumentando su dureza y resistencia. Disminuye la templabilidad. en los
aceros de alto porcentaje de carbono

Para aquellos aceros con base de wolframio, endurece la ferrita con lo que facilita el
mantenimiento de la dureza y de la aptitud de corte de las herramientas a elevada
temperatura.

Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el punto eutectoide hacia la derecha
y reduce la templabilidad de los aceros.

ALUMINIO-Al

Este aleante se emplea en los aceros de nitruración, que suele

tener 1% aproximadamente de aluminio.

Como desoxidante es usado comúnmente para gran cantidad de aceros. Todos los
aceros aleados de alta calidad contienen aluminio pero en bajo porcentaje.

TITANIO-ti
Su uso como aleante solo se aplica en aceros de alta gama y en cantidades bajas, por
su gran poder desoxidante y su gran capacidad de afinar el para desoxidar y afinar el
grano. Es un gran formador de carburos y combina rápidamente con el nitrógeno.

Se usa también en los aceros inoxidables cromo-níquel.

BORO-Bo

Este aleante es de nuevo cuño en el mercado del acero. Recientes estudios de

investigación aclaran que mínimas cantidades de boro del orden 0,001 a 0,006%,
mejoran enormemente la templabilidad, siendo el mas efectivo de los aleantes y el de
mayor capacidad de temple.

La templabilidad es tan grande, que para un mismo aceros de 0,40% de carbono, su

aleación es:

– 50 veces superior a la de molibdeno

– 75 veces superior a la de cromo

– 150 veces superior a la de manganeso

– 400 veces superior a la de níquel

La utilización de este elemento presenta bastantes dificultades, ya que es un

desoxidante muy fuerte.

Se emplea en los aceros de 0,30 a 0,50% de carbono.

o primero será explicar qué es el acero y luego pasaremos a

explicar el acero inoxidable, componentes, los tipos que hay y sus
propiedades.

¿Qué es el Acero?

El acero es una aleación (combinación o mezcla) de hierro (Fe) y

carbono (C) siempre que el porcentaje de carbono sea inferior al
2%. Este porcentaje de carbono suele variar entre el 0,05% y el
2% como máximo. A veces se incorpora a la aleación otros
materiales como el Cr (Cromo), el Ni (Níquel) o el Mn
(Manganeso) con el fin de conseguir determinadas propiedades y
se llaman aceros aleados.

Aleación: mezcla de dos o más elementos, de los cuales al

menos uno, el que se encuentra en mayor proporción, es un
metal.

El acero es por tanto un metal ferroso porque su componente

principal es el hierro, y de su fabricación, como todos los metales
ferrosos, se encarga la industria de la siderurgia.

El acero, en general, es un material de elevada dureza (no se

raya), tenacidad (resistencia a los golpes) y de gran resistencia
mecánica.

Aceros Aleados

Si añadimos al acero otros componentes podemos mejorarlo.

Veamos algunos.

- Manganeso: le aporta al acero dureza y resistencia al desgaste.

- Cromo: Aumenta su dureza, le da brillo y hace que el acero sea

inoxidable.

- Níquel: evita la corrosión del acero, mejora la resistencia a la

tracción y su tenacidad.

Ahora veamos el acero inoxidable.

Composición del Acero Inoxidable

La mayoría de los metales se oxidan, por ejemplo la plata se

pone negra, el aluminio cambia a blanco, el cobre cambia a verde
y ordinariamente el acero cambia a rojo. En el caso de acero, el
hierro presente se combina con el oxígeno del aire para formar
óxidos de hierro o “herrumbre” de color rojizo.
 El oxigeno del agua o del aire ataca al hierro estropeándolo y
enmoheciéndolo formando oxido ferroso. Para evitar esto en el
acero, lo que hacemos es añadirle una proporción de Cromo. Al
añadirle cromo a la aleación evitamos la oxidación del acero. Este
acero es el que conocemos como acero inoxidable.

El cromo posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él,

formando una película de óxido de cromo que impide que el
oxigeno continúe penetrando en el material y evitando la
corrosión y oxidación del hierro, en nuestro caso del acero .

Esta capa se llama capa pasiva. Incluso en el caso de que ocurra

daño mecánico o químico, esta capa es auto reparable en
presencia de oxígeno. Es decir, si se rompe la película pasiva, al
entrar en contacto el cromo del acero inoxidable con el oxígeno,
se regenera la película.

Recuerda la corrosión es la oxidación en un líquido, por tanto el

acero inoxidable también es anticorrosivo.

Para que el acero sea inoxidable la aleación debe tener como

mínimo un 10,5% de cromo. De hecho, los aceros inoxidables se
clasifican en función de la cantidad de cromo que lleve la aleación.

Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros

elementos aleantes; los principales son el molibdeno y el níquel.

Tipos de Acero Inoxidable

Hay 4 tipos de aceros inoxidables, aunque el 65 del acero

inoxidable utilizado es el austenítico.

- Acero Inoxidable Austenítico: Son aleaciones de hierro, cromo,

níquel y carbono con menos del 0,10% de carbono. Dentro de
este grupo se incluyen los dos más conocidos el 18/18 y el 18/10
que realmente se llaman el 1.4304 y el 1.4301.

El acero 18/18 se llama así porque contiene un 18% de Cromo y

un 18% en níquel. Se utiliza en accesorios para aviones,
remaches, equipo para hospitales, etc.

El acero 18/10 se llama así porque contiene un 18% de Cromo y

un 10% de níquel. Este es el que se suele utilizar para fabricar
utensilios de cocina (ollas, cazuelas, cubiertos, etc.).

- Acero Inoxidable Ferritico: Aleaciónde hierro, cromo y carbono,

con contenidos típicos de carbono menor al 0,10%, Cromo entre
el 16% y el 18% y muy bajo contenido de Níquel.
 - Acero Inoxidable Matensítico:Aleación de hierro, cromo y
carbono, con contenidos típicos de carbono mayor igual al 0.10%,
Cromo del 12 al 14 %.

- Acero Inoxidable Dúplex: Aleación de hierro, cromo, níquel

pero construidos en dos fases: ferrita y austenita. Es un acero
inoxidable que contiene niveles de cromo relativamente altos
(entre 18% y 38%) y cantidades moderadas de níquel (entre
4.5% y 8%). Presentan una mayor protección a la corrosión y
mayor resistencia mecánica que los otros.

Dentro de cada uno de estos 4 grupos hay muchos otros tiposde

aceros inoxidables. En el siguiente enlace puedes ver los
diferentes tipos y donde pone más información puedes ver para
que se utiliza cada uno de ellos: Tipos de Aceros.

Propiedades del Acero Inoxidable

- Resistencia a la corrosión y la oxidación.

- Resistencia al calor.

- Reciclable.

- Fácil fabricación y limpieza.

- Bajo coste.

- Biológicamente neutro.

- Buena estética.

Si quieres saber como se hace el acero te recomendamos estos

enlaces: Como se Hace el acero y El Acero.
Acero rápido

Broca de acero rápido perforando una chapa de aluminio con alcohol metílico como lubricante.

Artículo principal: Acero

Los aceros rápidos, de alta velocidad o HSS (High Speed Steel) se usan para herramientas,
generalmente de series M y T (AISI-SAE). Con molibdeno y wolframio (también puede
tener vanadio y cromo), tienen buena resistencia a la temperatura y al desgaste.1 Generalmente
es usado en brocas y fresados, machos, para realizar procesos de mecanizado con máquinas
herramientas.

Historia
El HSS fue descubierto en 1898 por Frederick Winslow Taylor un ingeniero estadounidense
más conocido por haber puesto las bases de la Organización Científica del
Trabajo (Taylorismo). Trabajó en la Bethleem Steel y descubrió, tras muchos experimentos, que
añadiendo wolframio a un acero aleado en una proporción 18-8, aumentaba su punto de
fusión desde 500 °C hasta 800 °C.
Se basó en el acero RMS descubierto por Robert Mushet 30 años atrás y que venía siendo
empleado como mejor acero para herramientas de corte.
Pensado como acero de herramienta, pudo aumentar la velocidad de corte habitual de
10 m/min hasta 40 m/min.
Los Acero Rápidos (HSS) tienen altos niveles de dureza y muy buena resistencia al desgaste a
altas temperaturas de laminación. Esta calidad se produce por el método de Doble Colada
Centrifugada (CC Dúplex) y el material del núcleo es hierro de Grafito Esferoidal (SG) Perlítico.
Su composición y subsecuente tratamiento térmico aseguran que la dureza de la capa exterior
del material HSS alcanzará los 80/85° shore `C', con una dureza uniforme a lo largo de su vida
útil, mientras que la estructura de carburos complejos
de vanadio, volframio, niobio y molibdeno en una matriz martensítica asegura un desgaste
uniforme, así como una alta resistencia al desgaste. Este tipo de cilindro se utiliza en posiciones
de acabado para incrementar los tiempos de campaña y obtener un mejor acabado en la
superficie del producto laminado.
Hoy en día disponemos de una variedad de aceros rápidos:

• HSS
• HSSE Acero con contenido en Cobalto
• HSS Co5 (aleación de cobalto a un 5%)
• HSS Co8 (aleación de cobalto a un 8%)
• HSS Co10 (aleación de cobalto a un 10%)
• HSS-G Acero rápido calidad M2 o Alto Re
Efectos de los elementos aleantes en los aceros
Tratamientos Térmicos
Departamento de ingeniería mecánica y mecatrónica
Facultad de ingeniería – Ingeniería mecánica
Cristhian Camilo Cortés Molano 234331
05 de Febrero de 2016

Resumen. En este documento se presenta un análisis sobre los efectos que causan
diferentes elementos aleantes en el acero como el níquel, cromo, cobalto, aluminio,
manganeso, fósforo, azufre, silicio, cobre, plomo, boro, molibdeno, niobio, titanio y zinc. Se
mencionan los cambios en propiedades mecánicas como la dureza, resistencia a tensión,
compresión, desgaste y tenacidad, además sus efectos en la templabilidad y
maquinabilidad. Posteriormente se presentan los diagramas de fase Fe-Co, Fe-Ni, Fe-Cr.
Finalmente se presenta el sistema de designación de los metales según la norma SAE-
AISI.

Los aceros forman uno de los grupos más complejos de aleaciones de uso común. El efecto
sinérgico de los elementos aleantes y los tratamientos térmicos producen una gran variedad
de microestructuras y propiedades (características). Es conveniente notar que los efectos
de un elemento aleante en particular son modificados por la influencia de otros elementos.
Esta interrelación debe ser considerada cuando se evalúa el cambio en la composición del
acero.

Carbono: La cantidad de carbono requerida en el acero limita el tipo de acero que puede
ser hecho. Como el contenido de carbono de los aceros bajos en carbono (Rimmed Steels)
aumenta, la calidad de la superficie empieza a dañarse. Aceros muertos (Killed Steels) con
un nivel de contenido de carbono entre 0.15% y 0.30% pueden tener pobres calidades de
superficie y requieren un proceso especial para obtener una calidad de superficie
comparable a los aceros de altor o bajo contenido de carbono. El carbono, tiene una
moderada tendencia a la segregación y la segregación de carbono es a menudo más
significante que la segregación de otros elementos. El carbono tiene el mayor efecto en las
propiedades del acero, es el principal elemento endurecedor en todos los aceros. La
resistencia a tensión en una condición de laminado aumenta como el contenido de carbono
crece (por encima de 0.85%C) LA ductilidad y soldabilidad se reduce con el aumento de
carbono.
Manganeso: Tiene la menor tendencia hacia la macro segregación que cualquier otro de
los elementos comunes. Aceros por debajo del 0.60% Mn no pueden ser fácilmente
rimados. El manganeso es benéfico para la calidad de la superficie en todos los rangos de
carbono (a excepción de los aceros rimados extremadamente bajos en carbono) y es
particularmente beneficioso en aceros resulfurados. Esto contribuye en dureza y
resistencia, pero a un menor grado que el carbono la cantidad del incremento es
dependiente del contenido de carbono. Incrementando el contenido de manganeso decrece
la ductilidad y soldabilidad, pero en menor proporción que con el carbono. El manganeso
tiene un efecto fuerte sobre el incremento de la templabilidad el material.
Fósforo: Segrega, pero a un grado menor que el carbono y azufre. Incrementando el
fósforo incrementa la resistencia y la dureza y decrece la ductilidad y tenacidad en
condiciones de laminado. La reducción en ductilidad y tenacidad son mayores en aceros
enfriados y templados con alto contenido de carbono. Alto contenido de fósforo es a menudo
especificado en aceros maquinables de bajo carbono para mejorar la maquinabilidad.
Azufre: El aumento del contenido de azufre reduce la ductilidad transversal y la tenacidad
pero tiene solo un suave efecto en las propiedades mecánicas longitudinales. Soldabilidad
disminuye con el incremento de contenido de azufre. Este elemento es muy detrimental
para la calidad de la superficie, particularmente en los aceros de bajo carbono y de bajo
manganeso. Por estas razones se especifica un único límite máximo para la mayoría de los
aceros. La única excepción es el grupo de los aceros maquinables, donde el azufre es
adicionado para mejorar la tendencia de segregación que cualquier otro elemento común.
El azufre principalmente los aceros en la forma de inclusiones de sulfuro. Obviamente una
mayor frecuencia de tales inclusiones pueden ser esperadas en los grados de resulfurizado.
Silicio: Es uno de los principales desoxidantes usados en la elaboración de acero, por eso
la cantidad de silicio presente está relacionada con el tipo de acero. Aceros Rimados y
cubiertos (capped) contienen cantidades no significativas de silicio. Aceros semimuertos
pueden contener cantidades moderadas de silicio, además hay un límite definido de
cantidad máxima tolerada en estos aceros. Aceros muertos al carbono pueden contener
cualquier cantidad de silicio hasta 0.6% Si como máximo. El silicio es en tanto menos
efectivo que el manganeso en el incremento de dureza y resistencia en laminados. El silicio
tiene solo una suave tendencia a la segregación. En aceros de bajo carbono el silicio
usualmente es dañino para la calidad de la superficie, y esta condición es más pronunciada
en grados de bajo carbono resulfurizado.
Cobre: Tiene tendencia moderada a la segregación, el Cobre en cantidades apreciables es
detrimental para operaciones de trabajo en caliente. El cobre afecta de forma adversa la
soldadura de forja, pero esto no afecta seriamente la soldadura de arco o de oxiacetileno.
Reduce la calidad de la superficie y exagera los defectos inherentes de superficie en los
aceros resulfurados. El cobre es sin embargo beneficioso para la resistencia a la corrosión
atmosférica cuando se presenta en cantidades que excedan el 0.2%. Aceros que contienen
estos niveles de cobre son referidos como “weathering steels”.
Plomo: Algunas veces es adicionado al carbono y a las aleaciones de aceros a través de
dispersión mecánica durante la colada con el propósito de mejorar las características de
maquinabilidad de los aceros. Estas adiciones se dan generalmente en el rango de 0.15 a
0.35%.
Boro: Es adicionado en aceros muertos para mejorar la templabilidad. Aceros tratados con
boro son producidos a un rango de 0.0005 a 0.003%. Cuando el boro es sustituido
parcialmente por otros aleantes, esto puede darse solamente pensando en la templabilidad
porque la reducción del contenido de aleación puede ser perjudicial para algunas
aplicaciones. El boro es más efectivo en aceros de bajo carbono.
Cromo: Es generalmente adicionado en los aceros para incrementar la resistencia a la
corrosión y oxidación, para incrementar la templabilidad, para mejorar la resistencia a altas
temperaturas, o para mejorar la resistencia a la abrasión en aceros de alto carbono. El
cromo es un fuerte formador de carburos. Carburos complejos (cromo – hierro) entran a la
solución en austenita lentamente, por lo tanto, un suficiente aumento de calor antes del
revenido es necesario. El cromo puede ser usado como un elemento de templabilidad, y es
frecuentemente usado con elementos tenaces como el níquel para producir propiedades
mecánicas superiores. A altar temperaturas, el cromo contribuye incrementando la
resistencia; es normalmente usado para aplicaciones de esta naturaleza en conjunción con
molibdeno.
Níquel: Cuando es usado como elemento aleante en aceros estructurales, es un
fortalecedor de ferrita. Porque el níquel no forma ningún compuesto de carburo en aceros,
permanece en solución en la ferrita. Así mejora la resistencia y la tenacidad de la fase de
ferrita. Los aceros al níquel son fácilmente de tratar térmicamente porque el níquel reduce
la velocidad crítica de enfriamiento. En combinación con el cromo, el níquel produce aceros
aleados con gran templabilidad, alta resistencia al impacto, y gran resistencia a la fatiga
puede ser logrado en aceros al carbono.
Molibdeno: Es adicionado en aceros de construcción en cantidades entre 0.10 y 1.00%.
Cuando el molibdeno esta en solución solidad en austenita antes de la activación, la
velocidad de reacción por transformación se vuelve considerablemente lenta como en
comparación con los aceros al carbono. El molibdeno puede inducir endurecimiento
secundario durante el temple de aceros inactivos y mejora la resistencia a la fluencia de
aceros de baja aleación a elevadas temperaturas. Aceros aleados que contienen 0.15 a
0.30% Mo muestran una reducción susceptible a la fragilizarían por temple.
Niobio: Adiciones pequeñas de niobio incrementa la resistencia a fluencia y, en menor
grado, la resistencia a tracción de aceros al carbono. La adición de 0.02 Nb puede
incrementar la resistencia a la fluencia de aceros de medio carbono entre 70 a 100 MPa (10
a 15 Ksi). Este incremento en la resistencia puede ser acompañado de un considerable
deterioramiento de la tenacidad de la muesca, a no ser que cantidades especiales sean
usadas para refinar el tamaño del grano durante el laminado en caliente. El refinamiento
del grano durante el laminado en caliente involucra técnicas especiales de procesos
termodinámicos como prácticas de laminado controlado, bajas temperaturas de acabado
para los últimos pasos de reducción y enfriamiento acelerado después del laminado.
Aluminio: Es ampliamente usado como un desoxidante y para el control del tamaño de
grano. Cuando se adiciona al acero en cantidades especificas contra el crecimiento del
grano de la austenita en aceros recalentados. Para todos los elementos de aleación, el
aluminio es el más efectivo en controlar el crecimiento del grano antes de la transformación.
El titanio, el zirconio y el vanadio también son efectivos inhibidores del crecimiento de grano;
en todo caso, para grados estructurales que son tratados térmicamente (templado,
revenido), estos tres elementos pueden tener efectos adversos en la templabilidad porque
sus carburos son poco estables y de difícil de disolver en austenita antes del revenido.
Titanio y zirconio: Los efectos del titanio son similares a los del vanadio y el niobio, pero
es solamente útil en “fulled Killed Steels” (aluminio-desoxidado) debido a sus altos efectos
desoxidantes. El Zirconio puede ser también adicionado a aceros muertos de baja aleación
y alta resistencia para obtener mejoras en las características de las inclusiones,
particularmente inclusiones de sulfuro donde cambios en la forma de la inclusión mejoran
la ductilidad en doblado transversal.

Diagramas de fase
Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. El
cobalto es un elemento poco habitual en los aceros.Se usa en los aceros rápidos para
herramientas, aumenta la dureza de la herramienta en caliente. Se utiliza para aceros
refractarios. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros.
El cobalto se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad. Este
elemento, al ser incorporado a los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza
y resistencia. En los aceros de alto porcentaje de carbono reduce la templabilidad. En los
aceros al wolframio endurece la ferrita con lo que facilita el mantenimiento de la dureza y
de la aptitud de corte de las herramientas a elevada temperatura. El cobalto se suele
emplear en los aceros rápidos al wolframio de máxima calidad en porcentaje variable de 3
a 10%. Los aceros para imanes con cobalto, contienen además cromo y wolframio

Níquel: Una de las mayores ventajas que reporta el empleo del níquel, es evitar el
crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en ellos gran
tenacidad. El níquel además hace descender los puntos críticos y por ello los tratamientos
pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que corresponde a los aceros
ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con níquel se obtiene
para una misma dureza, un límite de elasticidad ligeramente más elevado y mayores
alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleación. En la
actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleación
indiscutible para los aceros de construcción empleados en la fabricación de piezas para
máquinas y motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromo-
níquel y cromo-níquel-molibdeno. El níquel es un elemento de extraordinaria importancia
en la fabricación de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que
además de cromo se emplean porcentajes de níquel variables de 8 a 20%. Es el principal
formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El níquel se utiliza
mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosión.

Cromo: es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros
aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas,
en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde
0.30% a 30%, según los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción
de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la
resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc.Forma carburos muy duros y comunica al
acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con
otros elementos, proporciona a los aceros características de inoxidables y refractarios;
también se utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran
resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.

Sistema de designación SAE-AISI de los metales

Bibliografía

• ASM Metals-Handbook Vol.1 - Properties and selection iron steels, and high
performance alloys.
• ASM Metals-Handbook Vol.3 - Alloy Phase Diagrams

ZINC Y SUS ALEACIONES.

Z-1 Zn en estado de moldeo

Z-2 Zn laminado en frío

H-6 (Zamak: 4,18% Al; 0,054% Mg; 0,01% Fe; 0,02% impurezas individuales)

Z-5 Fe recubierto de Zn. Inmersión de Fe en Zn fundido a 550 ºC durante 12 horas.

Reactivos de ataque.

La aleación Zamak se atacó con 20% FH; 20% NO3H y 60% glicerina.

Basado en las Prácticas de Metalografía elaboradas por el Catedrático Profesor J. A. PERO

– SANZ (Cátedras de Metalotecnia de la ETSIMM y ETSIMO).
Revisión de J. O. García y J. I. Verdeja. Abril 2008.
 El Zn cristaliza en el sistema hexagonal compacto. Por consiguiente, se deforma muy
poco por deslizamiento, ya que solo tiene un plano compacto. Y ello trae como
consecuencia, también, una baja plasticidad a temperatura ambiente. Su red hexagonal
explica también la anisotropía de propiedades que presenta el Zn, por ejemplo en
dilatación, laminación, etc.

La probeta Z–1 es Zn obtenido por moldeo. A simple vista se advierte un inicio de

estructura columna o basáltica en los contornos de la muestra y, observada ésta a 100 x,
son de destacar su gran tamaño de grano, típico de moldeo. En general, el Zn tiene una
propensión a dar gran tamaño de grano, mayor que otros metales en la solidificación.
También se observan en el interior de los granos algo similar a líneas de deformación; sin
embargo, no son líneas de deformación obtenidas por deslizamiento, son el resultado del
pulido mecánico.

Probeta Z – 1. Moldeado. 100 ×

El Zn, que presenta una relación entre los parámetros c/a = 1,881, por consiguiente
mayor que 1,633, que es la relación típica del hexagonal compacto, el Zn se deforma
fácilmente por maclado, y ésta es la causa por la cual en la preparación de estas muestras
metalográficas el pulido mecánico resulta difícil, ya que la presión mecánica ejercida para
pulir es suficiente para producir esa especie de rayas de pulido, difíciles de quitar, y que en
realidad son maclas. Repuliendo la aleación, no conseguiríamos evitar su presencia, cosa
que sí ocurre, en cambio, cuando se trata de líneas de deslizamiento.

Otra observación a señalar, con relación a la estructura que estamos observando, es

la presencia de subgranos en el interior de algunos de los granos cristalinos. Obsérvese
como en el centro de algunos de los granos, se aprecia la existencia de pequeñas células
que corresponden a la estructura de mosaico de subgranos con muy pequeña desorientación
unos respecto a otros, y también con pequeña desorientación con respecto al conjunto del
grano. En general, esta estructura suele ser característica de metales que poligonizan
después de la deformación en frío. Y a ese fenómeno o a la existencia de esas celdas
contorneadas o subjuntas de grano, se le suele denominar poligonización. Y este no es el
caso de una aleación deformada en frío, pero la estructura, la subestructura, –que así suele
llamarse a la presencia de una estructura en el interior de un grano–, la subestructura es
similar
a la de

poligonización después de conformación en frío. Eso suele ser típico, por ejemplo, en
metales como el aluminio, y en general en metales cúbicos centrados en las caras con alta
energía de defectos de apilamiento.

Probeta Z – 1. Moldeado. 100 ×

El Zn apenas adquiere acritud por deformación en frío ya que, al igual que el Pb,
restaura a temperatura ambiente. Para el Zn muy puro, la temperatura de recristalización es
inferior a la temperatura ambiente. Por lo cual, el Zn puro, después de deformado en frío,
se autorecuece espontáneamente. La presencia en el Zn de impurezas naturales, por
ejemplo, voluntariamente introducidos o por impurezas que lleva anejo el propio metal,
eleva la temperatura de recristalización; por lo cual la dureza y resistencia de los Zinc
menos puros pueden aumentarse por deformación en frío ligeramente.

La resistencia a la tracción del Zn es del orden de 14 Kg/mm2; su límite elástico 7

Kg/mm2 y su densidad 7,142. Por consiguiente su resistencia mecánica es pequeña y
también es pequeña la relación entre la resistencia y el peso. El peso atómico es 65,38.
Funde a 419 ºC, temperatura que como se observa es baja. Mecánicamente es inutilizable
por encima de 60 ºC ya que el límite de fluencia del Zn es muy bajo, y por ello, incluso a
temperatura ambiente, pequeños esfuerzos producen, prácticamente siempre,
deformaciones permanentes, lo cual supone grandes limitaciones a su utilización como
material de resistencia.

La mayor parte del Zn se emplea para recubrimiento del acero. Aproximadamente,

un 40% del Zn se utiliza para este tipo de recubrimiento que recibe el nombre galvanizado.
El Zn es mucho más anódico que el acero y, por tanto, frente a la corrosión electrolítica
actúa como un ánodo protector fungible: es decir, en el caso de que el recubrimiento no
fuera perfecto, allá donde el hierro estuviera desprovisto de una capa superficial de Zn,
quien se corroería sería el Zn, en tanto que el acero se halla protegido.

Los recubrimientos metálicos de Zn pueden aplicarse por procedimientos diversos,

tales como inmersión del hierro en el zinc fundido, que es lo que propiamente suele
denominarse galvanizado; o también por electrodeposición del Zn sobre el hierro, o por
cementación sólida o serardizado. El serardizado es un proceso que no necesita un fundido.
Es un recubrimiento obtenido por cementación con Zn sólido. Se basa en el calentamiento
del Fe, recubierto totalmente por polvo de zinc, y el Zn, a la temperatura de serardizado,
que es inferior a la de fusión del zinc, difunde hacia el interior del hierro formándose en
este una capa delgada y uniforme. En este proceso, en el de galvanizado por inmersión del
hierro en Zn fundido, al recubrimiento del Zn se acompaña la difusión del Zn hacia el
interior con formación de fases intermedias. La inspección del diagrama de equilibrio de
las aleaciones del sistema Zn–Fe, pone de manifiesto la existencia de tres compuestos
íntermetálicos de estos dos metales. Es a la presencia de estos compuestos a la que se debe
en gran parte el desplazamiento de estructura y propiedades de un recubrimiento obtenido
por inmersión de Zn con respecto a la de pintura. Y la formación de esos compuestos es
algo indeseable.

El recubrimiento dependerá, pues, del tiempo transcurrido durante el proceso de

inmersión en caliente, que es lo suficientemente prolongado; constará como de tres
estructuras o tres zonas: una estructura periférica, de Zn fundido, que es propiamente el
recubrimiento útil, una estructura intermetálica intermedia, denominada estrato de
aleación, que no es deseable, y el hierro base. El tiempo total que transcurre en el proceso
de inmersión en caliente de una chapa, concretamente desde la inmersión de la chapa de
hierro en el Zn fundido hasta que el recubrimiento metálico adherido se solidifica, una vez
que aquella se ha retirado del baño, es muy corto: no suele exceder de una fracción de
minuto; y, en general, en estos tiempos no se suelen desarrollar las reacciones que dan
origen a la formación de compuestos íntermetálicos. Sin embargo, de todas formas, esa
acción aleante es bastante rápida; en ocasiones, con una permanencia pequeña, se obtienen
esos compuestos íntermetálicos. Y, concretamente, las estructuras de Fe recubiertas de Zn,
si se someten posteriormente a recocidos después de la operación de recubrimiento, en
ocasiones presentan esos compuestos íntermetálicos obtenidos por difusión, o formados
durante una difusión que acompaña al tratamiento térmico de recocido. En gran parte, es
el carácter del estrato de aleación el que determina las propiedades típicas del
recubrimiento. Ese estrato está constituido principalmente, en su mayor proporción, por un
compuesto intermetálico de elevado contenido en Zn (Fe Zn13) y por compuestos
íntermetálicos de elevado contenido en Fe (Fe Zn7 y Fe3 Zn10) en las proximidades de la
interfase del Fe y del recubrimiento.

En comparación con el Zn, estos compuestos son duros y frágiles; y el estrato en el

que están presentes forzosamente tendrá estas mismas propiedades en un grado muy
acusado. Por ejemplo, los recubrimientos gruesos, en los que los estratos de aleación están
bien desarrollados por haber permanecido mucho tiempo en contacto el Fe con el baño de
Zn, suelen desprenderse fácilmente de la base de hierro cuando ésta se somete a una acción
deformante intensa. Parece ser que la superficie exterior del estrato de aleación ejerce un
efecto muy pronunciado sobre la fragilidad de un recubrimiento obtenido por inmersión en
caliente y sometido a deformación. En los ensayos de los recubrimientos en los que la
forma cristalina del estrato de aleación está bien desarrollada, como es el caso de la
muestra Z–5, se pone de manifiesto la naturaleza frágil del estrato de aleación. Por otra
parte, en cambio, los recubrimientos electroplaqueados de Zn están constituidos,
esencialmente, por el metal puro; aunque pueden contener trazas de otros metales en
solución sólida y como inclusiones. Y, al revés de lo que ocurre en los recubrimientos
obtenidos por inmersión, la estructura del Zn electroplaqueado es homogénea, ya que en
este caso no se forma ningún estrato de aleación.
Diagrama Al - Zn
 Fe

Probeta Z – 5. Recubrimiento Fe – Zn. 400×

Seguimos con la observación micrográfica. La probeta Z–2 es zinc forjado.

Compárese su tamaño de grano con el de la probeta Z–1. Otra aplicación importante, que
ocupa el segundo lugar en la demanda de zinc, es la fundición inyectada. Decíamos que,
aproximadamente, un 40 o un 35% se utiliza para el galvanizado. Pues bien, un 25%
aproximadamente se utiliza para fundición inyectada. El número de aleaciones de Zn es
muy pequeño. Las principales aleaciones son aleaciones del sistema Zn–Al. No confundir
este tipo de aleaciones, que se llaman Zamak, con las aleaciones de base Al y bajo
contenido en Zn o zicrales, que se han señalado a propósito de las aleaciones de Al. Véase
el sistema binario Zn–Al. Puede observarse que, para 4% de Al, la aleación solidifica dando
solución sólida de aluminio en el zinc y una eutéctica formada por α y β. A 272 ºC, durante
el enfriamiento en estado sólido, β se descompone en un constituyente notablemente más
rico en Zn y solución sólida β de Zn en el Al. El constituyente más rico en Zn es, también,
solución sólida de Zn en Al que cristaliza en el sistema cúbico de caras centradas, al igual
que β. Esta reacción recibe el nombre de descomposición espinodal. Y en concreto, en el
caso de Zn–Al, esta reacción eutectoide no puede impedirse ni siquiera por temple en agua,
y va acompañada de una contracción relativamente rápida de la masa metálica: tarda 4 a 5
semanas a temperatura ambiente hasta algunas horas a 100 ºC. El fenómeno de
descomposición de esta fase β se produce igualmente en todas las aleaciones ternarias que
contienen dicha fase β.
Probeta Z – 2. 100×

La probeta H–6 es una aleación de Zn y Al, que contiene 4,18% de Al y que ha sido
moldeada a presión. Esta aleación recibe el nombre de aleación Zamak, Zamak 3. A 100 x
pueden verse dendritos de solución sólida α en una matriz eutéctica de (α + β). La fase clara
de la eutéctica es la solución sólida α. La fase gris de la eutéctica es la solución sólida β.
Teóricamente, deberían verse precipitados de β formados por pérdida de solubilidad en el
interior de los dendritos de fase α, e igualmente debieran aparecer precipitados en la α que
forma parte de la eutéctica. Los Zamak se utilizan para la fabricación de accesorios de
automóvil, carburadores, contadores de velocidad, para artículos domésticos, para
juguetes, para la fabricación de cápsulas de tapón de las botellas de butano; y la serie de
aleaciones Zamak consiste en tres aleaciones con 4% de Al y contenidos variables en Cu.
Probeta H – 6. 100×

Su denominación Zamak, industrialmente extendida, proviene del nombre comercial

dado por la New Jersey Zinc Corporation, que puso a punto, hacia 1930, un procedimiento
de fabricación de Zn de pureza 99,99%, que permite la fabricación de aleaciones
insensibles a la corrosión intercristalina, dado que estas aleaciones tienen una cierta
propensión a la corrosión intercristalina. El interés práctico de la adición de Al al Zn
proviene de que el Al afina el grano del Zn, lo que trae como consecuencia una sensible
mejora de las características mecánicas del Zn. El Al dificulta también la gran facilidad a
la corrosión que experimenta el Zn en contacto con el Fe, por ejemplo, en los moldes de
acero o en los moldes de fundición empleadas como coquilla para esta fundición inyectada.
Por otra parte también el Al mejora la colabilidad del Zn. Las aleaciones clásicas de los
Zamak
son:
Zamak–3, la probeta que hemos observado, cuyos contenidos en Al oscilan entre 4,3 y 3,9;
contenido en Mg comprendidos entre 0,06 y 0,03 y el resto Zn; Zamak–5, es otro tipo de
Zamak con Al como en el caso anterior, Mg como en el caso anterior y, además, Cu
comprendido entre 1,25 y 0,75. El tercer tipo de Zamak es el que recibe el nombre de
Zamak–2, cuyo contenido en Al oscila entre 4,3 y 3,9, igual que en los dos casos anteriores;
Mg también como en los casos anteriores; y Cu, superior al de Zamak–5, concretamente
Cu comprendido entre 3,5 y 2,5. Para aluminio superior a 4,5% la resiliencia entonces de
las piezas moldeadas es sensiblemente baja. Y como quiera que la colabilidad es máxima
para tantos por ciento de Al de 4,0 a 4,5%, por tratarse de la eutéctica, por esta razón,
quedan en parte justificadas las composiciones de Al en los Zamak. Una dificultad de estas
aleaciones es, como decíamos, su propensión a la corrosión intercristalina sobre todo en
atmósfera húmeda. En este caso el óxido y el carbonato de zinc formados provocan tal
aumento de volumen que las piezas coladas se deforman excesivamente, y pueden incluso
fragmentarse. No confundir esta variación dimensional con otra, de la que, a continuación,
hablaremos.

La oxidación selectiva de las aleaciones Zn–Al es tanto más rápida y tanto más
profunda, cuanto mayor es el contenido en impurezas de Pb, Cd, Bi, Sn, etc., presentes en
el Zn empleado. El Cu, y sobre todo el Mg, con un contenido máximo de 0,03, son antídotos
para la corrosión intercristalina. El Cu, además de mejorar el comportamiento a corrosión,
mejora también las características mecánicas del Zn–Al. Presenta como dificultad, en
cambio, la variación dimensional que experimentan las piezas al cabo del tiempo como
resultado de transformaciones que tienen lugar el sistema Zn–Al–Cu. Concretamente, en
el ángulo correspondiente al Zn en el sistema Zn–Al–Cu puede verse que las aleaciones de
muy alto contenido en Zn, como las Zamak terminan su solidificación en una eutéctica
ternaria que se presenta a 375 ºC: líquido para dar (α + β+ ε); siendo β la solución sólida
rica en Al que cristaliza en el cúbico centrado en las caras; α la solución rica en Zn que
cristaliza en el sistema hexagonal compacto; y ε, el compuesto intermetálico rico en Zn,
que cristaliza en el sistema hexagonal. La composición de la eutéctica ternaria es 7,05% de
Al, 3,85% de Cu y 89,10% de Zn; y las fases en equilibrio son líquido (7% de Al, 3,9% de
Cu y resto Zn), fase α (1,3% Al, 2,9% Cu); fase β (19,5% Al, 1,8% Cu, resto Zn) y la fase
ε (1,4% Al, 15,2% Cu y el resto Zn). Durante el enfriamiento, se observan dos fenómenos
que tienen prácticamente lugar los dos a 275 ºC: Primero, la solución sólida β se
descompone parcialmente, de modo espinodal, como hemos indicado, y la descomposición
implica una contracción. Después, tiene lugar una transformación peritectoide: β reacciona
con ε para dar α y un compuesto intermetálico llamado τ; y esa transformación origina un
aumento de volumen. La transformación, a veces dura meses, y al formarse τ, que es un
sistema cúbico centrado en el cuerpo se produce un aumento de volumen, posterior a la
contracción que habíamos señalado en la primera transformación que tiene lugar; y el
resultado de estas transformaciones es que se producen unas variaciones dimensionales con
el tiempo, que son unas de las dificultades de tipo práctico que estas aleaciones presentan.
Las tres aleaciones Zamak que hemos citado presentan propiedades similares: el
Zamak–2 se distingue por su dureza, por su resistencia a tracción, pero envejece con el
tiempo con variación dimensional y apreciable pérdida de resiliencia. Por este motivo se
utiliza poco, a pesar de sus interesantes características de colabilidad, ya que tiene una
composición próxima a la eutéctica ternaria del sistema Zn–Al–Cu, que funde a 375 ºC, en
tanto que la eutéctica binaria Zn–Al funde a 382 ºC. El Zamak–3, que es la aleación que
hemos estado observando, y que podemos ver también a 500 x, para tratar de apreciar el
carácter discontinuo de la fase eutéctica; el Zamak–3, al no tener Cu, presenta mejor
estabilidad dimensional con el tiempo, y su resiliencia es buena. El Zamak–5 tiene una
composición intermedia entre la 3 y la 2, como hemos visto, y es una solución satisfactoria
que reúne buenas características mecánicas y una estabilidad casi perfecta; y estas son
prácticamente las aleaciones de Zn–Al; y concretamente también las aleaciones de Zn, de
base Zn; puesto que prácticamente las otras, a excepción de latones que se pueden
considerar propiamente aleaciones base Cu con adiciones de Zn, estas aleaciones Zn–Al
son, como decíamos, prácticamente las específicas aleaciones de base Zn.

Existe un tipo de aleación, concretamente la aleación eutectoide del sistema Al–Zn,

la de 78%; que, recientemente, ha empezado a utilizarse por su carácter superplástico. La
superplasticidad es una capacidad que poseen ciertos materiales metálicos de soportar
alargamientos extraordinariamente elevados en el ensayo de tracción, sin romperse, cuando
las condiciones del ensayo de tracción son peculiares; es decir, cuando la sección viene
condicionada por la velocidad de deformación y el material tiene una respuesta favorable
a este tipo de comportamiento.

Los primeros materiales superplásticos, históricamente descubiertos, lo fueron en

1934; concretamente fue la aleación eutéctica del sistema Pb–Sn, con la cual pueden llegar
a obtenerse, siempre que las condiciones de tracción en temperatura y en velocidad de
aplicación de la carga sean adecuadas, alargamientos del orden del 1000%. El término
superplasticidad apareció por primera vez en 1945; y hasta hace unos 12 años los únicos
materiales superplásticos característicos eran: la eutéctica del sistema Al–Cu (Al - 33% de
Cu), la eutéctica Al–Si, que también hemos visto o veremos en la observación micrográfica
en el curso de estas Prácticas; la eutéctica Pb–Sn, también observada al microscopio, y el
eutectoide del sistema Al–SiO2. Está fuera de lugar en estos momentos explicar cuales son
las características que deben reunir los materiales metálicos para que puedan ser
clasificados como superplásticos. En realidad, aunque había que exponerlo con detalle (se
hará en su momento) el carácter superplástico va ligado al valor del coeficiente m y del
coeficiente n del ensayo de tracción generalizado. Cuando el coeficiente n está
comprendido entre 0,03 y 0,3 y cuando el coeficiente m es superior a 0,3 se dice que el
material es superplástico.

Para terminar, y aunque la muestra volverá a ser observada a propósito de la práctica

de recubrimientos metálicos, acompañamos una probeta Z–4, obtenida por inmersión
prolongada (durante unas 10 horas) en Zn fundido. El metal introducido es Cu, y como
resultado de esta permanencia, se aprecia en la muestra, desde la periferia hasta el núcleo,
todos los constituyentes del sistema Zn–Cu. Concretamente en el centro puede verse la
solución sólida α; a continuación, una banda estrecha del constituyente β; otra banda del
constituyente γ, duro y frágil; otra banda del constituyente ε, también frágil y duro; y,
finalmente, la solución sólida η, o más bien la reacción peritéctica producida por el líquido
y ε para dar η que contornea a la ε. Esta muestra nos recuerda que otra de las aplicaciones
importantes del Zn, aproximadamente un 20% de la producción del Zn, se utiliza para la
fabricación de latones, que son aleaciones Cu–Zn, cuyo contenido en Zn es inferior al 50%
para que tenga interés industrial; y de Alpax (Al – Si).
 Resumiendo, el consumo de Zn aproximadamente se reparte entre 35% para
galvanizado; 25% para fundición inyectada; 20% para latón y otras aleaciones
denominadas alpacas, que también observaremos; y 10% para Zn laminado; utilizándose
para pinturas y otras aplicaciones el resto, hasta otro 10%. Muchas gracias por su atención.

Probeta Z – 4.
100×
BIBLIOGRAFIA

J. A. PERO – SANZ ELORZ. “Ciencia e Ingeniería de Materiales”. 5ª Edición (2006).

Editorial CIE Dossat. pp. 75 – 81; 129 –.133; 223 - 228.

CUESTIONARIO

1.- En la observación microscópica del zinc moldeado, ¿qué destacarían como criterio para
diferenciarlo de otros metales?.

2.- Una chapa de zinc almacenada -apoyada en una pared- presenta, con el paso del tiempo,
una forma alabeada. ¿A qué puede ser debido?. ¿Ocurriría algo similar con otra de plomo?.

3.- Justificar los efectos favorables y desfavorables producidos por la adición de Cu a las
aleaciones Zamak.

4.- Esquematizar las estructuras de los recubrimientos por inmersión de hierro en un baño
de zinc fundido.

5.- Justificar las diferencias de comportamiento mecánico de los distintos tipos de

recubrimiento de zinc.

6.- Aplicando la ecuación de Clausius – Clapeyron, calcular, aproximadamente, el cambio

de la temperatura eutéctica en el sistema Zn – Al, cuando se procede a su moldeo por
inyección bajo una presión de 100 MPa.

Datos: Contracción en volumen en la solidificación: ≈ 1,2 %; ρ = 6,6 g/cm3; Calor latente

de la reacción eutéctica L ≈ 1650 cal/mol.

7.- El coeficiente de actividad del Zn, en el sistema Zn – Cd a 435 ºC, viene dado por la
expresión:

ln γZn = 0,875 (XCd)2 – 0,30 X3 Cd

Calcular la dependencia de ln γZn en función de XCd.

Calcular la actividad del Cd en la aleación XCd = 0,5 a 435 ºC. ¿Por qué se limitan los
contenidos en Cd, Pb, Sn y Bi en las aleaciones Zamak?.
Aleaciones Ferrosas y no Ferrosas,

Estructuras Cristalinas y sus Consecuencias

ALEACIONES FERROSAS
INTRODUCCION

Los aceros constituyen la familia de los materiales de mayor uso para aplicaciones

estructurales y de carga. La mayoría de los edificios, puentes, herramientas,

automóviles y otras numerosas aplicaciones utilizan aleaciones ferrosas. Gracias a

una amplia variedad de tratamientos térmicos que proporcionan una gran diversidad

de microestructuras y de propiedades, los aceros son posiblemente la familia más

versátil de entre los materiales de ingeniería.

Así mismo como el acero nos ayuda a hacernos la vida más agradable,

también podemos encontrar en las aleaciones no ferrosas para ayudarnos en

cuestión de salud. Cada año, aproximadamente medio millón de personas reciben

un implante de cadera. El implante debe fabricarse con un material bio-compatible

que tenga gran tenacidad a la fractura, una excelente vida a la fatiga, resistencia a

la corrosión y una rigidez similar a la del hueso. En esta aplicación se usan

aleaciones no ferrosas basadas en titanio.

ALEACIONES FERROSAS

Una aleación es una mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o

más metales con algunos elementos no metálicos. Se puede observar que las

aleaciones están constituidas por elementos metálicos en estado elemental (estado

de oxidación nulo), por ejemplo Fe, Al, Cu, Pb. Pueden contener algunos elementos

no metálicos por ejemplo P, C, Si, S, As. Para su fabricación en general se mezclan

los elementos llevándolos a temperaturas tales que sus componentes se fundan.

Las aleaciones no tienen una temperatura de fusión única, dependiendo de

la concentración, cada metal puro funde a una temperatura, coexistiendo

simultáneamente la fase líquida y fase sólida como se puede apreciar en los

diagramas de fase. Hay ciertas concentraciones específicas de cada aleación para

las cuales la temperatura de fusión se unifica. Esa concentración y la aleación

obtenida reciben el nombre de eutéctica, y presenta un punto de fusión más bajo

que los puntos de fusión de los componentes.

Las aleaciones ferrosas, basadas en aleaciones hierro-carbono, incluyen los aceros

al bajo carbono, los aceros aleados y para herramientas, los aceros inoxidables y

los hierros fundidos. Éstos son los materiales más ampliamente utilizados en el

mundo. En la historia de la civilización, estos materiales dejaron su huella al definir

la Edad de hierro. Los aceros se producen generalmente de dos maneras:

refinando el mineral de hierro o reciclando la chatarra de acero (Fig. 1).

 Mineral de carbono
coque (carbono) y
piedra caliza

Gases

Alto horno Horno de aceleración

Oxígeno
Coque

Acero

Metal líquido
Hierro en lingote

Horno eléctrico de arco

Electrodos de carbono

_____________ Chatarra
de acero Acero

(a)
Fig. 1 Produce hierro en lingote fundido a partir de mineral de hierro

(b)

En la producción del acero de primera fusión, el mineral de hierro (procesado

para que contenga de 50 a 70% de óxido de hierro, Fe 203 o Fe304) se calienta en

un alto horno en presencia de coque (un refinado del carbón mineral) y oxígeno .

El coque desempeña una doble función: es el combustible para el alto horno y

también es Reductor.

El coque se quema utilizando un chorro de aire (enriquecido en algunas

ocasiones con oxígeno). El coque reduce el óxido de hierro de primera fusión,

conocido como arrabio o hierro cochino. A una temperatura de

aproximadamente 1 600 C, este material contiene cerca de 95% de hierro, 4% de

carbono, de 0.3 a 0.9% de silicio, 0.5 de Mn y de 0.025 a 0.05% de azufre, fósforo

y titanio. Como subproductos gaseosos, se generan monóxido y bióxido de

carbono. Se agrega piedra caliza (CaC03) como fundente para ayudar a eliminar

impurezas. La piedra caliza se descompone formando CaO. El óxido de calcio

forma eutécticos con el sílice y otros óxidos presentes en forma de impurezas en

el concentrado de mineral, lo que ayuda a producir una escoria fundida. La escoria

 es un subproducto del proceso de alto horno. Contiene sílice, CaO y otras

impurezas en forma de silicatos fundidos.

Dado que el arrabio fundido contiene una gran cantidad de carbono, se sopla

oxígeno en el horno de oxígeno básico (BOF, por sus siglas en inglés), a fin de

eliminar el exceso de carbono y producir acero líquido. El acero tiene un contenido

de carbono hasta un máximo de -2%. El procesamiento del acero se efectúa a una

escala muy grande. Aproximadamente 300 toneladas de arrabio pueden refinarse

en acero fundido en no más de 30 minutos. También el acero se produce reciclando

chatarra de acero. Frecuentemente la chatarra de acero se funde en un horno

eléctrico de arco en el cual el calor del arco funde la chatarra.

Muchos aceros aleados y especiales, como los inoxidables, se producen

utilizando fundición eléctrica. Los aceros fundidos (incluyendo los inoxidables) se

sujetan frecuentemente a una refinación adicional utilizando procedimientos como,

por ejemplo, un refinamiento secundario en cuchara, descarburación por argón y

oxígeno (AOo, por sus siglas en inglés) y otros procesos similares. Aquí el objetivo

es disminuir los niveles de impurezas tales como fósforo, azufre, etc., y hacer que

el carbono llegue al nivel deseado.

El acero líquido se vacía en moldes para producir fundiciones de acero o se

funde de manera continua en formas que posteriormente son procesadas mediante

técnicas de conformado de metales, como son el laminado o el forjado . En este

último caso, el acero se vacía en grandes lingoteras o se funde de manera continua

en formas regulares. .
Designación y

Clasificación de los

aceros

El acero es una

aleación de hierro y

carbono donde el

carbono no supera el

2,1% en peso de la composición de la aleación, El punto de división entre los

"aceros" y los "hierros fundidos" es de 2. 1 % C, punto en que se hace posible la

reacción eutéctica. Para 105 aceros, nos concentraremos en la porción eutectoide

del diagrama (Fig. 2), en la cual se identifican de manera especial las líneas de

solubilidad y la isoterma eutectoide, La línea A3 muestra la temperatura a la cual

empieza a formarse la ferrita al enfriarse; la línea Acm muestra la temperatura a la

cual se empieza a formar la cementita; la línea A I es la temperatura eurectoide.

 Hipoeutectoide------------Hipereutectoide

----------------- Acero-----------------------Hierro fundido--------

Fig. 2 (a) Versión ampliada del diagrama Fe-C, adaptado de varias fuentes.

(b) Porción eutectoide del diagrama de fase Fe-Fe3C.

Casi todos los tratamientos térmicos del acero tienen como finalidad la producción

de una mezcla de ferrita y cementita que dé la combinación correcta de

propiedades. La figura 2 muestra tres microconstituyentes importantes o arreglos

atómicos de ferrita y cementita, que es lo que generalmente se desea obtener.

La perlita es un microconstituyente formado por una mezcla laminar de ferrita y

cementita. En la bainita, que se obtiene al transformar la austenita mediante un gran

subenfriamiento, la cementita es más redonda que la perlita.

La martensita revenida, que es una mezcla de cementita muy fina y casi esférica

en la ferrita, se forma cuando se recalienta la martensita después de su formación.

Designaciones AISl (American Iron and Steel Institute) y SAE (Society of Automotive

Engineers) han organizado sistemas de designación (tabla 1) que utilizan un

número de cua-

Composiciones de los aceros AISI-SAE

AISI-SAE
%Si %Ni %Cr Otros
Número %C %Mn

1020 0.18-0.23 0.30-0.60

1040 0.37-0.44 0.60-0.90
1060 0.55-0.65 0.60-0.90
1080 0.75-0.88 0.60-0.90
1095 0.90-1.03 0.30-0.50
1140 0.37-0.44 0.70-1.00 0.08-0.13% S

4140 0.38-0.43 0.75-1.00 0.15-0.30 0.80-1.10 0.15-0.25Mo

4340 0.38-D.43 0.60-0.80 0.15-0.30 1.65-2.00 0.70-0-90 0-20-0-300 Mo

4620 0.17-0.22 0.45-0.65 0.15-0.30 1.65-2.00 0.20-0.30 Mo

52100 0.98-1.10 0.25-0.45 0.15-0.30 1-30-1-60

8620 0.18-0.23 0.70-0.90 0.15-0-30 0.40-0-70 0.40-0.60 0.15-0.25 % Y

9260 0.56-0.64 0.75-1.00 1.80-2.20

Tabla 1.

tro o cinco dígitos. Los primeros dos dígitos se refieren a los principales elementos

de aleación presentes, y los últimos dos o tres dígitos corresponden al porcentaje

de carbono. El AISI 1040 es un acero al bajo carbono con 0.40% C. Nótese que la

ASTM (American Society for Testing of Materials) utiliza un procedimiento distinto

para clasificar los aceros. La ASTM tiene una lista de especificaciones que describe

los aceros apropiados para distintas aplicaciones.

Clasificaciones.

Los aceros pueden clasificarse

• con base en su composición

• según la forma en que han sido procesados.

Los aceros al carbono contienen hasta -2%C. Estos aceros también pueden

contener otros elementos, como, por ejemplo, silicio (máximo 0.6%), cobre (hasta

0.6%) y manganeso (hasta 1.65%). Los aceros “descarburados” o libres de carbono

contienen menos de 0.005%C. Los aceros ultra bajos en carbono contienen un

máximo de 0-03%C; también contienen niveles muy reducidos de otros elementos,

como el Si y el Mn.

Los aceros bajo carbono. Contienen de 0.04 a 0.15% de carbono. Estos aceros se

utilizan para fabricar carrocerías automotrices y cientos de otras aplicaciones. Los

aceros dulces contienen de 0.15 a 0.3% de carbono. Este acero se utiliza en

edificios, puentes, tuberías, etc.

Los aceros medio carbono. Contienen de 0.3 a 0.6% de carbono. Estos se utilizan

en la construcción de maquinaria, tractores, equipo para minas, etc.

Los aceros al alto carbono. Contienen más de 0.6% de carbono; se utilizan en la

fabricación de muelles, ruedas para carros de ferrocarril y similares. Nótese que los

hierros fundidos son aleaciones Fe-C que contienen de 2 a 4% de carbono.

Los aceros aleados. Son composiciones que contienen niveles más importantes de

AISI define los aceros aleados como aquellos que exceden los porcentajes que se

indican en uno o más de estos elementos: 21.65% Mn, 0.6% Si, 0.6% Cu. El

contenido total de carbono llega hasta 1% Y todo el contenido de elementos de

aleación es inferior al 5%. Un material se considera también un acero aleado si se

especifica una concentración definida de elementos de aleación, como Ni, Cr, Mo,

Ti, etc. Estos aceros se utilizan en la fabricación de herramientas (martillos,

cinceles, etc.) y también en la manufactura de componentes como ejes, flechas y

engranes.

Ciertos aceros especializados podrían estar formados incluyendo niveles más

altos de azufre (>0.1 %) o de plomo (-0.15-0.35%), a fin de mejorar la

maquinabilidad: sin embargo, estos últimos no son fácilmente soldables.

Recientemente, los investigadores han desarrollado "acero verde", en el cual el

plomo, un elemento tóxico para el ambiente, ha sido reemplazado con estaño (Sn)

y /0 antimonio (Sb).

Clasificación de los aceros según su procesamiento. Por ejemplo, el término

"aceros concast" se refiere a los aceros fundidos de manera continua. Los aceros

galvanizados tienen un recubrimiento de zinc para resistir la corrosión.

De manera similar, el acero estañado se utiliza para la fabricación de latas y

otros productos resistentes a la corrosión. El estañado se hace depositando estaño

mediante un

proceso de galvanoplastia, conocido como "electrodeposición de recuadro

continuo". Los "aceros-E" son aceros fundidos en un horno eléctrico, en tanto que

los "aceros-B" tienen una concentración pequeña (0.0005 'a 0.003%), pero

significativa, de boro. Recientemente

se ha desarrollado un acero inoxidable recubierto "resistente a los gérmenes". No

es necesario aprenderse de memoria todas estas clasificaciones. Es importante

comprender cuál es la composición del acero y su microestructura después del

procesamiento.

Tratamientos Térmicos Simples

Cuatro son los tratamientos térmicos simples:

❖ El recocido de proceso

❖ El recocido total

❖ El normalizado

❖ El recocido de esferoidización,

Son de uso común (Fig. 3).

Tiempo
(a) Hipoeutectoide (b) Hipereutectoide

Figura 3. Resumen esquemático de los tratamientos térmicos comunes para los aceros (a) hipoeutectoides y (b)

hipereutectoides

Estos tratamientos térmicos se utilizan para alcanzar uno de los tres objetivos:
1) Eliminar los efectos del trabajo en frío,

2) controlar el endurecimiento por dispersión

3) mejorar la maquinabilidad.

Recocido de proceso o de eliminación del trabajo en frío. El tratamiento térmico de

recristalización, utilizado para eliminar el efecto del trabajo en frío en aceros con

menos de aproximandamente 0.25% C, se conoce como recocido de proceso. Éste

se efectúa de 80grados Centígrados a 170 grados centígrados por debajo de la

temperatura A1. La meta del tratamiento de recocido de proceso en los aceros es

la misma que el recocido de los vidrios inorgánicos, en el sentido de que lo principal

es reducir o eliminar de manera significativa los esfuerzos residuales.

Recocido y normalizado, seguido por endurecimiento por dispersión. Los aceros se

pueden endurecer por dispersión al controlar el tamaño de la perlita. Inicialmente se

calienta el acero para producir una austenita homogénea (FCC fase y), paso

conocido como austenización. El recocido, es decir un recocido total, permite que el

acero se enfríe lentamente en el horno, produciendo perlita gruesa. El normalizado

permite un enfriamiento más rápido del acero, al aire, que produce perlita fina. La

figura 4 muestra las propiedades comunes que se obtienen al recocer y normalizar

aceros al carbono.

Para recocer, se efectúa el austenitizado de los aceros hipoeutectoides

alrededor de 30 grados C. por encima de A3, produciendo 100% y. Sin embargo, la

austenización de un acero hipereutectoide se efectúa a aproximadamente 30

grados C. por encima de A1, produciendo austenita y Fe3 C. Este proceso impide
la formación, en los bordes

de grano, de una

película, frágil y

contínua de Fe3C que se

presenta al enfriar

lentamente desde la región

100%y. En ambos casos,

un enfriamiento lento en el

horno y una perlita gruesa

proporcionan una

resistencia

relativamente baja y buena ductibilidad.

Para el normalizado se efectúa el austenitizado a aproximadamente 55

grados C por encima de A3 o Acm; el acero se retira entonces del horno y se deja

enfriar al aire. Este enfriamiento más rápido produce perlita fina y proporciona una

resistencia más elevada.

Fig.4 Efecto del carbono y del tratamiento térmico sobre las propiedades de los aceros de carbono

Recocido de esteroidización y mejoría en la maquinabilidad. Durante el recocido de

esferoidización, que requiere varias horas a aproximadamente 30 "C por debajo de

A l' la morfología de la fase FeJC se transforma a grandes partículas esféricas,

esferoides, con el objeto de reducir la superficie de la cermentita en forma laminar.

La microestructura, conocida como esferoidita, tiene una matriz continua de ferrita

blanda y maquinable (Fig. 5). Para obtener las propiedades requeridas, se le da al

acero, después de maquinado, un tratamiento térmico más sofisticado. Una

estructura como la descrita se presenta cuando la martensita es revenida justo por

debajo de Al' durante un largo periodo. Como ya se hizo notar, también se agregan

elementos de aleación como el Pb y S y, más recientemente, se han desarrollado

"aceros verdes" libres de plomo que alcanzan una muy buena maquinabilidad.
Fig. 5 Microestructura de la esferoídita, con partículas de Fe 3C en una matriz de
ferrita (850 x). (De ASM Handbook, vot. 7, (1972), ASM Internatíonal, Materíals
Park, OH 44073).

El siguiente ejemplo muestra la forma en que se pueden desarrollar diferentes

especificaciones de tratamiento térmico para un acero de una composición dada.

Ejemplo:

Determinación de estructuras del tratamiento térmico.

Recomiende temperaturas para el recocido de proceso, el recosido total, el

normalizado y el recocido de esferoidización, para los aceros 1020, 1077, y

10120.

Solución
De la figura 2 determinamos las temperaturas críticas Al' A] o Acm para cada uno

de los aceros, Podemos, entonces, con base en estas temperaturas, definir el

tratamiento térmico.

TIpo de acero 1020 1077 10120

Temperaturas criticas Al = 727"C Al = 727"C Al = 727"C
A3 = 830"C A = 895"C
om
Recocido de proceso 727 - (80 a 170) Sin hacer Sin hacer
= 557"C a 647CC
Recocido total 830 + 30 = 860"C 727 + 30"" 757°C 727 + 30 = 757cC
Normalizado 830 -1- 55 = 885·C 727 + 55 = 782°C 895 -1- 55 = 950·C
Recocido de Sin hacer 727 - 30 = 697·C 727 - 30 = 697 "C
esferoidizado Tabla1.
Tratamientos térmicos isotérmicos

Bainitizado y recocido isotérmico. El tratamiento térmico de transformación isotérmi-

co mediante el cual la austenita se transforma para producir bainita, (Fig. 6).

Por lo general, el recocido y el normalizado se utilizan para controlar la finura de

la perlita.

Sin embargo, la perlita formada a partir de un recocido isotérmico puede tener

propiedades más uniformes, ya que las velocidades de enfriamiento y la

rnicroestructura obtenida durante el recocido y normalizado varía a lo largo de la

sección transversal del acero.

Tiempo
Fig. 6 Tratamiento térmicos de bainitizados y de recocido isotérmico en un acero

1080

Efecto de los cambios en la concentración de carbono sobre el diagrama TTT. Tanto

en un acero hipoeutectoide como en uno hipereutectoide, el diagrama TTT debe

reflejar la posible formación de una fase primaria. Fig. 7

Cuando se austenitiza, templa y mantiene entre las temperaturas A I Y A3 a un

acero 1050, se nucIea y crece ferrita primaria o proeutectoide. Finalmente, se

llegará a un equilibrio en las cantidades de ferrita y de austenita. De manera similar,

en un acero 10110 mantenido entre las temperaturas Acm y Al se nuclea y crece la

cementita primaria o proeutectoide hasta su punto de equilibrio.

Si un acero 1050 austenitizado se templa a una temperatura entre las

temperaturas de la nariz y Al' de nuevo la ferrita primaria se nuclea y crece hasta

alcanzar el valor de equilibrio. El resto de la austenita entonces se convierte en

perlita. Una situación similar, pero que produce cementita primaria y perlita, ocurre

en un acero hipereutectoide.
 Tiempo(s)

(b)

Dureza Rockwell C
Fig. 7. Diagrama (b) 1050 y diagrama (b) 10110

Si templamos el acero por debajo de la nariz de la curva, solo se formará bainita,

independientemente del contenido de carbono en el acero. Si los aceros se templan

por

debajo de M" se formará martensita.

Interrupción de la transformación Isotérmica. Si se interrumpe el tratamiento este

tratamiento se producen microestructuras complicadas (Fig. 8.). Por ejemplo,

podríamos austenitizar el acero 1050 a 800 "C, templarlo a 650 "C y conservarlo a

esa temperatura durante por 10 menos 10 segundos (permitiendo la formación de

algo de ferrita y de perlita) y a continuación, templarlo a 350 "C y conservarlo así

durante una hora (3600 segundos). Cualquier austenita inestable remanente

después de templar a 350 "C se transformará en bainita, La estructura final está

constituida por ferrita, perlita y bainita. Podríamos complicar aún más el tratamiento

interrumpiéndolo a 350 "C después de un minuto (60 segundos) y finalmente tem-

plando. Cualquier austenita remanente después de un minuto a 350 "C formará

martensita. Ahora la estructura final está constituida por ferrita, perlita, bainita y

martensita, Observándose que

Fig. 7"Plumas" obscuras de bainita, rodeadas por martensita de color claro, obtenidas al
interrumpir el proceso de transformación isotérmico (1500 x],

Cada vez que se cambie la temperatura, se empezará a contar el tiempo desde

cero. En la práctica, las temperaturas no pueden ser cambiadas de manera

instantánea (por ejemplo, no podemos pasar instantáneamente de 800 a 650 o de

650 a 350 "C). Ésta es la razón por la cual es mejor utilizar los diagramas de

transformación de enfriamiento continuo (TEC),

Tratamientos térmicos de templado y revenido

El templado endurece a la mayoría de los aceros y el revenido incrementa su

tenacidad. Este hecho es conocido desde hace quizás miles de años. Por ejemplo,

se han utilizado estos tratamientos térmicos para la fabricación del acero de

Damasco y de las espadas de los samurais japoneses.

Austenita retenida. Es la que no se transforma en martensita durante el proceso

de templado debido a la dilatación volumétrica asociada con la reacción. La

martensita existente se agrieta o, si no, la austenita queda atrapada en la estructura

formando austeníta retenida.

Figura 8.

Esfuerzos residuales y agrietamiento. Con el cambio de volumen o con el trabajo

en frío también se generan esfuerzos residuales. Se puede efectuar un recocido

para eliminar o minimizar los esfuerzos residuales debidos al trabajo en frío. Los

esfuerzos también se generan a causa de la dilatación y la contracción térmicas. En

los aceros se presenta un mecanismo adicional que causa esfuerzos. Cuando los

aceros se templan, la superficie del

 Martensita

Grietas
de temple

Coeficiente H

Caliente Templado Templado Templado

(Fig. 9). Formación de grietas de temple

Acero templado se enfría rápidamente, transformándose en martensita. Queda

sometida a la tensión, en tanto cuando posteriormente la austenita en el centro se

transforma, la superficie dura queda sometida a tensión, en tanto que en el centro

queda comprimido. Si los esfuerzos residuales exceden la resistencia de cedencia,

en la superficie se forman grietas de temple (Fig, 9)

Velocidad del templado. La velocidad a la cual se enfría el acero durante el templado

depende de varios factores.

Primero, la superficie de una pieza siempre se enfría más rápido que

el centro.

Además, conforme el tamaño de la pieza es mayor, menor es la

rapidez con que cualquiera de sus partes se enfría.

Finalmente, la velocidad de enfriamiento depende de las

características de transferencia de calor y de la temperatura del medio

usado para el temple (Tabla 2.)

El templado en aceite, por ejemplo, produce una velocidad de enfriamiento más

 lenta, que si se templa en agua o en salmuera.

Medio Velocidad de
enfriamiento en el
centro de una barra de
una pulgada (°C/s)

Aceite (sin agitar) 0.25 18

Aceite agitado) 1.0 45
HP (sin agitar) 1.0 45
HP (agitado) 4.0 190
Salmuera(sin agitar) 2.0 90
Salmuera (agitada) TABLA 5.0 230
2 Coeficiente H, es decir
severidad del templado, para
diversos medios

Diagrama de transformación de enfriamiento contínuo. (TEC). Éste difiere del

diagrama TTT en que se necesita de períodos más largos para que se inicie la

transformación y que no se observe región de vainita.

Si enfriamos un acero 1080 a una velocidad de 5 DC/S, el diagrama TEC nos

indica que obtendremos perlita gruesa; el acero ha sido recocido. Si enfriarnos a 35

DC/S, obtenernos perlita fina y se trata de un tratamiento térmico de normalizado.

Si enfriarnos a 100DC/s, se permite el inicio de la formación de la perlita, pero la

reacción es incompleta y la austenita remanente se convierte en martensita.

Obtendremos un 100% de martensita, pudiendo así efectuar un templado y un

tratamiento térmico de templado, solo si enfriamos más rápido que 140 oC/so.

Efecto de los elementos de aleación.

Los elementos de aleación se agregan a los aceros con la finalidad de:

a) proporcionar un endurecimiento en solución sólida de la ferrita

b) causar la precipitación de carburos de aleación en vez de Fe3C

 c) mejorar la resistencia a la corrosión y otras características especiales del acero

d) mejorar la templabilidad o capacidad de endurecimiento.

El término templabilidad describe la facilidad con la cual los aceros pueden

formar martensita en una sección gruesa de acero que se está templando. Con un

acero más templable se puede arreglar con una velocidad de enfriamiento

relativamente lenta y aun así obtener martensita. La mejoría en la capacidad de

endurecimiento es de máxima importancia en los aceros aleados y para

herramientas.

Capacidad de endurecimiento (templabilidad). Los aceros al carbono tienen baja

templabilidad; es decir, solo velocidades de enfriamiento muy elevadas transforman

todo en martensita. Los aceros aleados tienen una templabilidad elevada; incluso el

enfriamiento al aire puede producir martensita, La templabilidad no se refiere a la

dureza del acero. Un acero bajo carbono y alta aleación puede formar fácilmente

rnartensita; pero, en razón de su bajo contenido de carbono, la martensita no será

dura.

Efecto en la estabilidad del diagrama de fases. Cuando se añaden al acero elemen-

tos de aleación, se afecta la estabilidad del sistema binario Fe-Fe3C y se altera el

diagrama de fases . Los elementos de aleación reducen el contenido de carbono al

cual ocurre la reacción eutectoide y modifican las temperaturas Al' A3 Y Acm. Un

acero que solo contenga 0.6% C es hipoeutectoide y funcionaría a 700°C sin formar

austenita; un acero igual pero con 6% Mn es hipereutectoide y a 700 "C forma

austenita.
Forma del diagrama TTT. Los elementos de aleación pueden producir en el

diagrama TTT una región en forma de "ensenada", como ocurre con el acero 4340.

Esta región de ensenada se utiliza como base para un tratamiento termomecánico

conocido como ausformado. Un acero puede ser austenitizado, templado hasta la

región de ensenada, deformado plásticamente y finalmente templado para producir

martensita . Los aceros que se sujetan a este tratamiento se conocen como aceros

ausformados.

Revenido. En comparación con los aceros al carbono, los elementos de aleación

reducen la rapidez del revenido. Este efecto puede permitir que los aceros aleados

funcionen mejor a altas temperaturas que los aceros al carbono, debido a que

durante su servicio no se presentará sobreenvejecimiento.

Aplicación de la templabilidad

Para comparar las templabilidades de los aceros se utiliza una prueba de Jominy.

(Fig. 10). Es un ensayo usado para evaluar la templabilidad. Una barra de acero de

cuatro pulgadas de largo y una de diámetro es austenitizada, colocada en un

dispositivo y rociada en uno de sus extremos con agua. Este procedimiento genera

todo un rango de velocidades de enfriamiento, muy rápidas en el extremo templado

y prácticamente enfriamiento al aire en el otro extremo. Después de la prueba, se

toman mediciones de dureza a lo largo de la muestra y se grafican para producir

una curva de templabilidad. La distancia entre el extremo templado es la distancia

Jomíny y está relacionada con la velocidad de enfriamiento (tabla 3).

 Virtualmente cualquier acero se transforma a martensita en el extremo templado.

Por lo que la dureza a una distancia Jominy de valor cero queda determinada

únicamente por el contenido de carbono del

acero. A distancias Jominy mayores, hay

más probabilidad que se formen bainita o perlita

en vez de martensita. Un acero aleado con una

templabilidad elevada (como, por ejemplo, el

4340) presenta una curva de capacidad de endurecimiento bastante plana; un acero

al carbono (como, por ejemplo, el 1050) presenta una curva que cae rápidamente.

La templabilidad la determina principalmente el contenido de aleación en el acero.

Distancia Jominy

Fig. 10 Disposición para la prueba Jominy utilizada para la determinación de la templabilidad de un

acero.
 1/16 315
2/16 110
3/16 50
4/16 36
5/16 28
6/16 22
7/16 17
8116 15
10/16 10
12/16 8
16/16 5
20/16 3
24/16 2.8
28/16 2.5
36/16

TABLA 12-3 Relación entre la velocidad de enfriamiento y la distancia Jominy

Distancia Jominy (pulg) Velocidad de enfriamiento( g C/s)

En la práctica se pueden utilizar las curvas de templabilidad para la selección o el

reemplazo de los aceros. El hecho que dos aceros diferentes se enfríen a una misma

velocidad si se templan en condiciones idénticas ayuda a este proceso de selección.

Aceros especiales

Existen muchas clases especiales de aceros:

✓ Aceros para herramienta

✓ Aceros libres de intersticios

✓ Aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA por sus siglas en

inglés)

✓ Aceros bifásicos

✓ Aceros martensíticos envejecibles.

Aceros para herramienta. Son por lo común aceros al alto carbono que alcanzan

una elevada dureza mediante un tratamiento térmico de templado y revenido.

Entre sus aplicaciones se incluyen las herramientas de corte en operaciones de

maquinado, los dados para la fundición a presión, los dados para conformado

mecánico y otros usos en los cuales se requiere una combinación de elevada

resistencia, dureza, tenacidad y resistencia a la temperatura.

Los elementos de aleación mejoran la templabilidad y la estabilidad a elevadas

temperaturas de los aceros para herramienta.

Hay diferentes métodos de endurecimiento:

I. Los aceros endurecibles al agua, como el 1095, deben ser templados

con rapidez para producir martensita y también ablandan rápidamente

 incluso a temperaturas relativamente bajas.

II. Los aceros endurecibles al aceite forman martensita con mayor facilidad,

se revienen más lentamente, pero, aun así, se ablandan a temperaturas

elevadas.

III. Los aceros endurecibles al aire y los especiales para herramienta pueden

endurecerse por transformación de martensita al enfriarse al aire.

Aceros de baja aleación y alta resistencia HSLA. Son aceros bajo carbono que con-

tienen pequeñas cantidades de elementos de aleación. Se especifican en función de

su resistencia a la cedencia, con grados de hasta 80000 psi; los aceros contienen

el mínimo de elementos de aleación que cause la resistencia a la cedencia adecuada

sin tratamiento térmico.

Aceros bifásicos. Contienen una distribución uniforme de ferrita y martensita; con

la martensita dispersa, alcanzan resistencias a la cedencia de 60000 a 145000 psi.

Estos aceros al bajo carbono no contienen suficientes elementos de aleación para

tener una buena templabilidad mediante los procesos normales de templado. Pero

cuando el acero se calienta basta la porción ferrita más austenita del diagrama de

fases, la fase austenítica se enriquece de carbono, lo que le da la capacidad de

endurecimiento necesario. Durante el templado, solo la porción austenítica se

transforma en martensita.

Aceros martensíticos envejecibles. Son aceros bajo carbono muy altamente aleados.

Estos aceros se austenitizan y se templan para producir una martensita blanda que
contienen menos de 0.3% C. Cuando se envejece la martensita a aproximadamente

500 °C, se precipitan compuestos intermetálicos como Ni3, Ti, Fe2 Mo y Ni3 Mo.

Aceros libres intersticios. Contienen Nb y Ti. Pueden reaccionar con C y con S

para formar precipitados de carburos y de sulfuros. Por tanto, virtualmente no

queda nada de carbono en la ferrita. Estos aceros son de fácil conformado y

atractivos para la industria automotriz.

Aceros de grano orientado. Contienen silicio se utilizan como materiales

magnéticos blandos y se incorporan en los núcleos de los transformadores

eléctricos. Para la fabricación de materiales magnéticos, se utiliza polvo de hierro

prácticamente puro (conocido como carbonilo de hierro), que se obtiene al

descomponer el pentacarbonilo de hierro (Fe(CO)s) y a veces un tratamiento

térmico reductor usado para fabricar materiales magnéticos. También es utilizado

bajo el nombre de hierro reducido como un aditivo para complementos alimenticios

en los cereales del desayuno y en otros productos alimenticios fortificados con

hierro.

Muchos aceros están recubiertos, por lo general, con la finalidad de obtener una

buena protección contra la corrosión entre ellos están:

✓ Los aceros galvanizados están recubiertos con una película delgada de zinc

✓ Las láminas de acero emplomadas están recubiertas con plomo;

✓ Otros aceros se recubren con aluminio o con estaño.

Soldabilidad del acero.

Los aceros son los materiales estructurales de más amplio uso. En los puentes,

edificios y en muchas otras aplicaciones, los aceros deben soldarse. La integridad

estructural de las estructuras de acero no solamente depende de la resistencia del

acero sino también de la resistencia de las uniones soldadas. Ésta es la razón por

la cual la soldabilidad del acero será siempre una consideración de importancia.

Muchos aceros bajo carbono se sueldan con facilidad. La soldadura de aceros al

medio y al

alto carbono es comparativamente más difícil, puesto que con bastante facilidad

puede formarse martensita en la zona afectada por el calor, causando, por lo tanto,

una soldadura de poca tenacidad. Para contrarrestar estos problemas, se han

desarrollado varias estrategias como el precalentamiento del material o minimizar

la incorporación de hidrógeno. La incorporación del hidrógeno hace que el acero se

vuelva frágil. En los aceros bajo carbono, la resistencia de las regiones soldadas es

más elevada que en el material base.

Esto se debe a la microestructura de perlita más fina que se forma durante el

enfriamiento de la zona afectada por el calor. La austenita retenida a lo largo de los

bordes de granos de ferrita también limita la recristalización, ayudando así a retener

un tamaño de grano fino, lo que contríbuye a la resistencia de la región soldada.

Durante la soldadura, el metal más próximo al cordón de soldadura se calienta por

encima de la temperatura Al formándose austenita (Fig. 11).

 Perlit
a
Fig.11. Desarrollo de una
zona afectada por el calor en
una soldadura: (a) la
estructura a la máxima
Perlit temperatura,(b) la estructura
Perlit
a
a después de enfriar en un acero
de
baja templabilldad y (c) la
estructura después del
enfriamiento en un acero de
alta templabilidad

Durante el enfriamiento, la austenita de esta zona afectada por el calor se

transforma en una estructura nueva, dependiendo de la velocidad de enfriamiento

y del diagrama TEC de este acero. Los aceros bajo carbono tienen una

templabilidad tan baja que las velocidades normales de enfriamiento rara vez

producen martensita, Sin embargo, un acero aleado puede requerir un precalentado

para reducir la velocidad de enfriamiento o un poscalentado para revenir la

rnartensira que se haya formado.

Un acero que ha sido originalmente templado y revenido presenta dos

problemas durante la soldadura. Primero, la porción ele la zona afectada por el calor

por encima de Al puede formar rnartensita después de enfriarse. Segundo, una

porción de la zona afectada por el calor por debajo de Al puede sobrerrevenirse.

Normalmente, no se debería soldar un acero en condición de temple y revenido.

Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables se seleccionan en función de su excelente resistencia a la

corrosión. Hurry Brearly estaba trabajando sobre una aleación con 0.35% de

carbono y 14% de cromo (ahora conocido como acero inoxidable 420). Buscaba

una forma de "atacar" la muestra ulilizando ácidos con la finalidad de poder ver la

mícroesrrucmra. Tuvo dificultades para encontrar un agente químico adecuado para

lograr lo anterior. Aunque otros investigadores ya habían experimentado este

"problema", Mr. Brearly vio la oportunidad de aprovechar un ma-

terial que era resistente a la corrosión

Todos los aceros inoxidables verdaderos contienen un mínimo de

aproximadamente 1Cr,

lo 11% Cr, lo que permite la formación de una delgada capa superficial de óxido de

cromo cuando el acero queda expuesto al oxígeno.

El cromo es el elemento que hace que los aceros inoxidables sean inoxidables.

El cromo también es un elemento estabilizador de la ferrita. El cromo hace que se

contraiga la región de la austenita, en tanto que la región de la ferrita aumenta de

tamaño. En las composiciones de bajo carbono y alto cromo, la ferrita se encuentra

presente como una sola fase hasta la temperatura solida.

Clases de aceros inoxidables en función de la estructura cristalina y del mecanismo

de endurecimiento.
Aceros inoxidables ferriticos contienen hasta un 30% Cr y menos de 0.12% C.

Debido a la estructura cúbica centrada en el cuerpo (BCC, por sus siglas en inglés).

• Tienen buena resistencia y una ductilidad moderada

• Son magnéticos no es posible tratarlos térmicamente

• Tienen una resistencia excelente a la corrosión

• Capacidad de conformado moderada

• Son relativamente económico

Aceros inoxidables rnartensiticos .Una aleación de 17% Cr-0.5%C calentada

hasta 200 °C forma un 100% de austenita, misma que se transforma en martensita

al templarse en aceite. La martensita se reviene entonces para producir alta

resistencia y dureza. El contenido de cromo por lo general es menor que 17% Cr;

de lo contrario, el campo de austenita se hace tan pequeño que se requiere un

control muy estricto tanto sobre la temperatura de austenitización como del

contenido de carbono. Menores contenidos de cromo también permiten que el

contenido de carbono varíe de aproximadamente hasta 1.0%, lo que permite la

producción de martensitas con diferentes durezas. La combinación de dureza,

resistencia mecánica y resistencia a la corrosión hace que estas aleaciones sean

atractivas para aplicaciones como, por ejemplo, cuchillos de alta calidad, balines y

válvulas.

Aceros inoxidables austeníticos. El níquel, que es un elemento estabilizador de la

austenita, incrementa el tamaño de] campo de la austenita y, al mismo tiempo,

prácticamente elimina la ferrita de las aleaciones de hierro·cromo·carbono. Si el

contenido de carbono queda por debajo de aproximadamente 0.03%, no se forman

carburos y el acero está constituido virtualmente por austenita a la temperatura

ambiente.

Los aceros inoxidables austeníticos son cúbicos centrados en las caras (FCC,

por sus siglas en inglés)

• tienen excelente ductilidad, formabilidad y resistencia a la corrosión.

• La resistencia se obtiene mediante un extenso endurecimiento por

solución sólida.

• Los aceros inoxidables austeníticos pueden ser trabajados en frío para

alcanzar mayores resistencias que los aceros inoxidables ferríticos,

• Éstos no son magnéticos, lo que resulta una ventaja para muchas apli-

caciones

• La aleación 304 con 18% Cr y 8% Ni (también conocida como inoxidable

18-8) es el grado de acero inoxidable de más amplio uso. Sin embrago

cuando se le calienta a una temperatura de -480·860"C, carburos de

cromo se precipitan a lo largo de los bordes de grano en vez de en el

interior de los mismos. Esto causa empobrecimiento en el contenido de

cromo en el interior de los granos y hará que el acero inoxidable se corroa

con mucha facilidad. Este fenómeno se conoce como sensitización.

Aceros inoxidables endurecidos por precipitación (PH). Contienen Al, Nb, o Ta y

deben sus propiedades al endurecimiento por solución sólida, endurecimiento por

deformación, endurecimiento por envejecimiento y a la reacción martensítica. El

acero se calienta primero y se templa para inducir la transformación de austenita en

martensita, Al recalentar, se permite que se formen precipitados como el Ni3A1 a

partir de la martensita. Se obtienen propiedades mecánicas altas, incluso con

aceros de bajo contenido de carbono.

Aceros inoxidables dúplex. En algunos casos, en la estructura del acero

inoxidable se introducen deliberadamente mezclas de fases. Mediante un control

apropiado de la composición y del tratamiento térmico, se puede producir un acero

inoxidable dúplex, que contiene aproximadamente 50% de ferrita y 50% de

austenita. Esta combinación proporciona un conjunto de propiedades mecánicas de

resistencia a la corrosión, de formabilidad Y soldabilidad que no se obtiene con

ningún otro de los aceros inoxidables normales.

Los hierros fundidos

Son aleaciones de hierro-carbono y silicio. que comúnmente contienen de 2 a 4% C

y de 0.5 a 3% de Si, y que durante la solidificación pasan a través de la reacción

eutéctica. Las rnicroestructuras de los cinco tipos importantes de hierros fundidos se

muestran de manera esquemática en la figura 12.

Nódulos de grafito
Perlita de
 (a)
(b) (c)

Grafito
compactado
(vermicular)

(d)

Fig. 12. (a) Fundición gris, (b) Fundición blanca, (c) Fundición maleable, (d) Fundición dúctil

o nodular y (e) Hierro con grafito compactado.

Fig. 13. Diagrama de fases hierro-

1600
carbono que muestra la relación
1400
entre los equilibrios estables hierro-
1200
grafito(líneas continuas) y las
1000 1000 reacciones metaestables hierro-
kjkjkkj
800
kj
60060600 cementita (líneas punteadas).
0600dklfg
400kldsjfd
sk

Porcentaje en peso de

carbono
Reacción eutéctica de hierros fundidos. Con base en el diagrama de fases Fe-

Fe3 C e-C a 1140°C es:

Esta reacción produce hierro fundido blanco con una microestructura compuesta

de Fe3C y de perlita. Sin embargo, el sistema Fe-FeF es realmente un diagrama de

fases metaestable. Bajo condiciones de equilibrio verdadero, la reacción eutéctica

es:

L -+ r + grafito

El diagrama de fases Fe-C aparece en líneas continuas en la figura 13. Cuando

ocurre la reacción eutéctica estable L -+ l' -1- grafito a 1146 °C, se forma el hierro

gris, dúctil (nodular) o de grafito compacto.

En las aleaciones Fe-e, el líquido se subenfría con facilidad a 6° C (diferencia de

temperatura entre las temperaturas eutécticas estables y metaestables) y forma

hierro fundido blanco.

Al agregar al hierro aproximadamente 27% de silicio, se incrementa la diferencia

de temperatura entre eutécticos, lo que permite tolerar subenfriamientos mayores y

más tiempo para la nucleación y crecimiento del grafito eutéctico estable. El silicio es,

por tanto, un elemento estabilizador del grafito. Los elementos como el cromo y el

bismuto tienen un efecto opuesto y promueven el hierro fundido blanco. También

podemos introducir elementos inoculantes como el silicio (en forma de ferrosilicio Fe-

Si), para promover la nucleación del grafito, o podemos reducir la velocidad de

enfriamiento de la fundición para dar más tiempo para el crecimiento del grafito.

El silicio también reduce la cantidad de carbono contenida en el eutéctico. Se

puede tomar en consideración este efecto definiendo el carbono equivalente (CE):

La composición eutéctica es siempre cerca de 4.3% CE. Un carbono equivalente

elevado promueve el crecimiento del grafito eutéctico.

Reacción eutectoide en los hierros fundidos. La estructura de la matriz y las propie-

dades de cada tipo de hierro fundido están determinadas por la forma en que se

transforma la austenita durante la reacción eutectoide. En el diagrama de fases Fe-

Fe;C utilizado para los aceros, la austenita se transformaba en ferrita y en

cementita, a menudo en forma ele perlita.

Bajo condiciones de equilibrio, los átomos de carbono se difunden de la

austenita hacia las partículas de grafito existentes dejando atrás ferrita de bajo

carbono.

El recocido (o enfriamiento en el horno) del hierro fundido forma una matriz

ferrítica blanda (no una perlita gruesa como en el caso de los aceros).

El normalizado, es decir, el enfriamiento al aire resulta en una matriz perlítica.

Los hierros fundidos también se pueden bainitízar para producir bainita, o se

pueden templar para formar martensita y después revenir. El hierro dúctil

bainitizado, con resistencias de hasta 200000 psi, se utiliza para la fabricación de

engranes de alto rendimiento.

CE = %C + ~ % Si
 El carbono se puede presentar en forma libre (grafito) o combinada (Cementita).

La forma y distribución del carbono influirá grandemente en las propiedades físicas

de la fundición. Se pueden clasificar en:

Fundición de hierro gris. Es la que más se utiliza en la industria. Su estructura está

formada por una matriz metálica conteniendo grafito precipitado en forma de

láminas de diversos tamaños y grosores o formas variadas como rosetas, etc.

Contiene muchas hojuelas pequeñas e interconectadas de grafito que causan

baja resistencia y ductilidad. Ésta es la fundición de hierro de más amplio uso y debe

su nombre al color gris mate de la superficie fracturada.

El punto en el cual se conectan estas hojuelas es el núcleo original de grafito.

La inoculación ayuda a producir celdas eutécticas más pequeñas, mejorando así la

resistencia. Los hierros grises se definen mediante un número de clasificación del

20 al 80. Un hierro gris de clase 20 tiene una resistencia a la tensión nominal de

20000 psi. Sin embargo, en piezas fundidas gruesas, las hojuelas de grafito gruesas

y la matriz ferritica producen resistencias a la tensión tan bajas como 12000.

Fundición de hierro blanco. Las fundiciones blancas no contienen grafito libre, en

cambio todo el carbono se presenta combinado como Fe2C. Una superficie

fracturada de este material se ve blanca; de ahí su nombre.

Su dureza y su resistencia al desgaste abrasivo, se utiliza todo un grupo de

fundiciones blancas alta aleación. Se agregan elementos como el cromo, el níquel

y el molibdeno, de manera que, además de los carburos de aleación formados

durante la solidificación se genera martensita durante el tratamiento térmico

subsecuente.

Fundición maleable. Se forma al tratar térmicamente la fundición de hierro blanco,

produciendo agrupamientos redondeados de grafito (noduloides). Esta fundición

presenta una mayor ductilidad que los hierros fundidos blancos o grises; también

tiene una elevada maquinabilidad. La fundición maleable se produce mediante

tratamiento térmico de la fundición blanca no aleada con 3% de carbono

equivalente (2.5%C, 1.5% Si).

El hierro maleable ferrítico tiene buena tenacidad en comparación con las

demás fundiciones, porque su carbono equivalente bajo reduce la temperatura de

transición por debajo de la temperatura ambiente. Cuando se enfría la nustenita al

aire o en aceite para formar perlita o martensita, se obriene la fundición marea

perlírica. En cualquier caso, la matriz es dura y frágil. La fundición es revenida en

ese momento a una temperatura por debajo de la eutectoide.

El revenido estabiliza la martensita o esferoidiza la perlita. Una temperatura más

elevada de revenido reduce la resistencia e incrementa la ductibilidad y la

tenacidad.

El hierro fundido dúctil o nodular contiene partículas de grafito esferoidal. El hierro

dúctil se produce tratando el hierro líquido con un carbono equivalente de cerca de

4.3% con magnesio, lo que hace que crezca grafito esferoidal (nódulos) durante la

solidificación, en lugar de usar un tratamiento térmico largo. Para producir este

 hierro, es necesario seguir varios pasos, es decir, la desulfurización, la nodulación

y la inoculación. Durante la desulfurización, se elimina cualquier azufre y oxígeno

existentes en el metal líquido añadiendo agentes desulfurizantes, como el carburo

de calcio (CaO). Durante la nodulación, se agrega Mg, por lo general en forma diluida

como una aleación de MgFeSi.

Los elementos de aleación incrementan los tiempos requeridos para las

transformaciones en los diagramas 1TI, reducen las velocidades de enfriamiento

para producir martensita en los diagramas TEC y mejoran la templabilidad del

acero.

Los elementos de aleación y los tratamientos térmicos especiales logran

propiedades únicas o combinaciones de propiedades únicas. Son de particular

importancia los tratamientos de endurecimiento superficial, como el carburizado,

que produce una excelente combinación de resistencia a la fatiga y al impacto. Los

aceros inoxidables, que contienen un mínimo de 12% Cr, tienen una excelente

resistencia a la corrosión.

Los hierros fundidos, por definición, sufren una reacción eutéctica durante la

solidificación. Dependiendo de la composición y del tratamiento, se formarán ya

sea Y y FeF, o bien y grafito durante la solidificación.

ALEACIONES NO FERROSAS
ALEACIONES NO FERROSAS

Son aquellas que carecen de hierro o tienen un bajo nivel de éste. Los metales ferrosos se pueden

clasificar en:

❖ Pesados

❖ Ligeros

❖ Ultraligero

Características:

❖ Alta resistencia a la corrosión

❖ Buenas propiedades de tensión

❖ Muy dúctiles, aún a temperaturas bajas

❖ Resistencia mecánica.
Materiales no ferrosos pesados.

Estaño Sn. Las características de éste material son en cuanto a su densidad: 7,28 kg/dm 3, Punto de

fusión: 231 0 c

Es un metal plateado, maleable, que no se oxida fácilmente con el aire y es resistente a la

corrosión. Se encuentra en muchas aleaciones y se usa para recubrir otros metales protegiéndolos de la

corrosión. Una de sus características más llamativas es que bajo determinadas condiciones forma la

peste del estaño.

Al doblar una barra de este metal se produce un sonido característico llamado grito del

estaño, producido por la fricción de los cristales que la componen.

Aplicaciones. Se usa como revestimiento protector del cobre, del hierro y de diversos metales usados

en la fabricación de latas de conserva. Su uso también es de disminuir la fragilidad del vidrio.

❖ Los compuestos de estaño se usan para fungicidas, tintes, dentífricos y

pigmentos.

❖ Se usa para hacer bronce, aleación de estaño y cobre.

❖ Se usa para la soldadura blanda, aleado con plomo.

❖ Se usa en aleación con plomo para fabricar la lámina de los tubos de los órganos

musicales.

❖ Recubrimiento de acero.

❖ Método de obtención

❖ casiterita

La casiterita se tritura y muele en molinos adecuados .luego se introduce en una cuba con

agua, en la que se agita .por decantación, el mineral de estaño siendo más pesado se va al fondo.

Posteriormente se introduce en un horno, donde se oxidan los posibles sulfuros de estaño

que hay en el mineral y se transforma en óxidos.

La MENA del estaño, en forma de oxido se introduce en un horno de reverbero donde se

produce la reducción, depositándose el estaño en la parte inferior y la escoria en la superior.

Finalmente, para obtener un estaño con un 99% es necesario someterlo a un proceso

electrolítico

Cobre Cu. Sus Características son, en cuanto a su densidad: 8,90 kg/dm 3, Punto de fusión: 1083 0 c
  Se trata de un metal de transición de color rojizo y brillo metálico que, punto

con la plata y el oro, forma parte de la llamada familia del cobre.

 Se caracterizada por ser los mejores conductores de electricidad y calor.

 Gracias a su alta conductividad eléctrica, ductilidad y maleabilidad, se ha

convertido en el material más utilizado para fabricar cables eléctricos y otros

componentes eléctricos y electrónicos.

Aplicaciones. Electricidad y telecomunicaciones Medios de transporte Construcción y

ornamentación, monedas, múltiples aleaciones

Método de obtención.

Vía seca se emplea cuando el contenido de cobre es superior al 10 % y la vía húmeda, Se emplea cuando

el contenido en cobre es inferior al 10 % al triturarlo se le añade acido sulfúrico y luego mediante

electrolisis

Zinc (Zn): sus Características: Densidad: 7,14 Kg./dm 3,Punto de fusión: 419 0 c El zinc es un metal, a

veces clasificado como metal de transición el un metal de color blanco azulado que arde en aire con

llama verde azulada. El aire seco no le ataca pero en presencia de humedad se forma una capa superficial

de óxido o carbonato básico que aísla al metal y lo protege de la corrosión.

El metal presenta una gran resistencia a la deformación plástica en frío que disminuye en

caliente, lo que obliga a laminarlo por encima de los 100 °C.

No se puede endurecer por acritud y presenta el fenómeno de fluencia a temperatura ambiente.

 Aplicaciones: Calamina blenda método de obtención Proceso de obtención del zinc por vía

seca. Proceso de obtención del Zinc por vía húmeda.

Plomo Pb: sus Características: son Densidad: 11,34 kg/dm 3 punto de fusión: 329 0 c

❖ El plomo es de color azuloso, que se empaña para adquirir un color gris mate.

Es flexible, inelástico y se funde con facilidad. Resistente al ataque de ácido

sulfúrico y ácido clorhídrico, aunque se disuelve con lentitud en ácido nítrico y

ante la presencia de bases nitrogenadas.

❖ Es tóxico y ha producido envenenamiento de trabajadores por su uso

inadecuado y mala manipulación.

Aplicaciones y obtención:

En estado puro:

❖ Óxido de plomo.

❖ Tuberías.

❖ Recubrimiento de baterías,

❖ Protección de radiaciones

❖ Nucleares (rayos X), etc.

Formando aleación:

❖ Soldadura blanda galena: sulfuro de plomo

❖ Otros

Ligeros:
 Aluminio, Titanio

Características: su densidad está comprendida entre 2 y 5 Kg. / dm 3

Aluminio Al : Las aleaciones de aluminio son las más importantes entre las no ferrosas, principalmente

por su ligereza, endurecibilidad por deformación, resistencia a la corrosión y su precio relativamente

bajo. Se usan en aeronáutica y en la fabricación de barcos.

El cobre no aleado se usa en abundancia por su conductividad eléctrica, resistencia a la

corrosión, buen procesado y costo relativamente bajo; se alea con el Zn para formar el latón (más

resistente); y con Sb y P o Al, para crear lo que es el bronce.

Otras aleaciones son las de magnesio, titanio y níquel. Las de magnesio son

excepcionalmente ligeras y tienen aplicaciones aeroespaciales.

Magnesio:

Características: Densidad: 2,7 Kg./dm 3,Punto de fusión: 660 0 C, de fácil mecanizado. Muy maleable,

permite la producción de láminas muy delgadas.

Bastante dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos.

Material blando, material soldable., Con CO2 absorbe el doble del impacto.

Aplicaciones:
El aluminio puro se emplea principalmente en la fabricación de espejos, tanto para uso doméstico como

para telescopios reflectores.

Como material estructural en aviones, automóviles, tanques, superestructuras de buques y

bicicletas Y en edificios, embalaje de alimentos, carpintería metálica, recipientes criogénicos.

Método de obtención Bauxita El método Bayer Proporciones de elementos para obtener 1 t de aluminio.

Aleaciones: DESIGNACION DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO:

SERIE CLASE DE ALEACION

1XXX Aluminio al 99% de pureza mínimo.

2XXX Aluminio aleado con cobre principalmente.

3XXX Aluminio aleado con manganeso principalmente.

4XXX Aluminio aleado con silicio principalmente.

5XXX Aluminio aleado con magnesio principalmente.

6XXX Aluminio aleado con silicio o con silicio – magnesio.

7XXX Aluminio aleado con zinc o con zinc – magnesio.

 EL PRIMER DÍGITO MUESTRA EL PRIMER ELEMENTO DE LA ALEACIÓN, EL SEGUNDO SE REFIERE A LA

MODIFICACIÓN Y LOS ÚLTIMOS DOS DIGITOS INDICAN EL PORCENTAJE DECIMAL DE LA

CONCENTRACION DE AL. ( por ejemplo, 1060 será una aleación con 99.6 de Al.)

El último dígito indica la forma de producto, 1 o 2 en lingote (dependiendo de la pureza) y cero es para

fundición.

Aleaciones de fundición

SERIE CLASE DE ALEACION

1XX.X Aluminio al 99% de pureza mínimo.

2XX.X Aluminio aleado con cobre.

3XX.X Aluminio aleado con silicio y cobre o silicio y magnesio.

4XX.X Aluminio aleado con silicio.

5XX.X Aluminio aleado con magnesio.

6XX.X Serie sin usar.

7XX.X Aluminio aleado con zinc.

8XX.X Aluminio aleado con estaño.

9XX.X Aleaciones sin especificar (el fabricante debe hacerlo).

USO DE ALEACIONES DE ALUMINIO

ELEMENTO ALEACIONES USO

Conexiones eléctricas, tanques para químicos,

Puro 1199, 1188, 1100
metalización.

Cobre (Cu) 2014, 2219, 2024 Tanques, transbordadores espaciales, aviones.

Manganeso (Mn) 3004, 3003 Calderería, muebles, equipo médico.

Estructural, hidráulica, carrocerías, tanques

Magnesio (Mg) 5056, 5356, 5183
contenedores.

Zinc (Zn) 7039, 7046, 7005 Partes automotrices, artículos deportivos, parachoques.

Silicio (Si) 4047, 4043, 4653 Electrodos, brezan, fundición.

Magnesio (Mg)
6013, 6061, 6063 Extrusiones, chasis, intercambiadores de calor, calderas
Silicio (Si)

Las aleaciones de aluminio pueden tener dos fines distintos: para forja o conformado y para

fundición.
 La norma UNE clasifica las aleaciones como de moldeo o forja (L – 200), de fundición (L –

300) y de alta fusión (L – 400), mientras que la Asociación del Aluminio las clasifica de acuerdo al

elemento maleante; fundición con la forma XXX.X y forja como XXXX, donde cada cifra designa un tipo

de aleación y las dos últimas cifras designan la cantidad de elemento maleante principal.

Las aleaciones de titanio tienen densidades y resistencias intermedias a la temperatura,

junto con una excelente resistencia a la corrosión, lo que les permite ser utilizadas en dispositivos

aeroespaciales, procesos químicos y aplicaciones biomédicas. Estas aleaciones no ferrosas muestran

una respuesta poderosa al endurecimiento por envejecimiento y, en algunos casos, a los tratamientos

térmicos de templado y revenido.

Titanio Ti sus Características: Densidad: 4,45 Kg./dm 3,Punto de fusión: 1675 0 C

Es de color plateado grisáceo.

Paramagnético. No se imanta gracias a su estructura electrónica.

Abundante en la Naturaleza.

Reciclable.

❖ Forma aleaciones con otros elementos para mejorar las prestaciones

mecánicas.

❖ Muy resistente a la corrosión y oxidación.

Refractario.

Poca conductividad. No es muy buen conductor del calor ni de la electricidad

Método de obtención Rutilo: dióxido de titanio cristalizado. Método Kroll.

Aplicaciones:

El titanio es un metal biocompatible por eso se puede utilizar para:

Instrumental quirúrgico tales como bisturís, tijeras, etc.,

Piercing

Aplicaciones médicas, como prótesis de cadera y rodilla, tornillos óseos, placas antitrauma

e implantes dentales, componentes para la fabricación de válvulas cardíacas y marcapasos, gafas

EL NIQUEL

Se usa en la fabricación de aceros especiales como el acero inoxidable. Tiene gran demanda en la

industria porque da a las aleaciones dureza, tenacidad, ligereza y cualidades anticorrosivas, eléctricas y

térmicas. Por ejemplo con: Cobre, Cromo, Aluminio, Plomo, Cobalto, Manganeso, Plata y Oro.

APLICACIONES:

Es, después del manganeso, más usado en ferro aleaciones.

Acuñación de monedas y niquelado.

En robótica.

Motores marinos.

Industria química.
Tuberías.

(Estos tres últimos por su resistencia a la corrosión.

COBALTO:

Aplicaciones:

Turbinas de gas de aviación, fresadoras, imanes y cintas magnéticas; son ejemplos de aleaciones

resistentes a la corrosión, aceros rápidos.

Catálisis del petróleo e industria química.

Recubrimientos metálicos por deposición electrolítica, su aspecto, dureza y resistencia a la oxidación.

❖ Secante para pinturas, barnices y tintas.

❖ Recubrimiento de esmaltes vitrificados.

❖ Pigmentos (cobalto azul y cobalto verde).

❖ Electrodos de baterías eléctricas.

❖ Como fuente de radiación gamma en radioterapia, radiografía industrial para el

control de calidad de metales (detección de grietas).

❖ Esterilización de alimentos (pasteurización fría).

Ultraligeros

❖ Magnesio

❖ Berilio

❖ Características: su densidad es menor se 2kg/ dm 3

 ❖ Magnesio Mg, sus características: Densidad: 1,73 Kg. /dm 3,Punto de fusión:

650 °C

El magnesio no se encuentra en la naturaleza en estado libre (como metal), sino que forma

parte de numerosos compuestos, en su mayoría óxidos y sales.

Color blanco plateado. En contacto con el aire se vuelve menos lustroso, aunque a diferencia de otros

metales alcalinos no necesita ser almacenado en ambientes libres de oxígeno, ya que está protegido por

una fina capa de óxido, la cual es bastante impermeable y difícil de sacar

El magnesio reacciona con agua a temperatura ambiente, cuando se sumerge en agua, en

la superficie del metal se forman pequeñas burbujas de hidrógeno, pero si es pulverizado reacciona más

rápidamente.

El magnesio es un metal altamente inflamable, que entra en combustión fácilmente cuando

se encuentra en forma de virutas o polvo

Una vez encendido es difícil de apagar, ya que reacciona tanto con nitrógeno presente en el aire

(formando nitrato de magnesio) como con dióxido de carbono (formando óxido de magnesio y carbono).

Al arder en aire, el magnesio produce una llama blanca muy intensa incandescente, la cual fue muy

utilizada en los comienzos de la fotografía

El polvo de magnesio todavía se utiliza en la fabricación de fuegos artificiales y en bengalas

marítimas.

Método de obtención Carnalita (cloruro de magnesio).

Aplicaciones:
Como material refractario en hornos para la producción de hierro y acero, metales no férreos, cristal y

cemento, como elemento de aleación del aluminio, empleándose las aleaciones aluminio-magnesio en

envases de bebidas.

Las aleaciones de magnesio, especialmente magnesio-aluminio, se emplean en

componentes de automóviles, como llantas, y en maquinaria diversa. Además, el metal se adiciona para

eliminar el azufre del acero y el hierro.

Aditivo en propelentes convencionales.

Obtención de fundición nodular (hierro-silicio-Mg) ya que es un agente esferoidizante/ nodulizante del

grafito.

Agente reductor en la obtención de uranio y otros metales a partir de sus sales.

El polvo de carbonato de magnesio es utilizado por los atletas como gimnastas y levantadores de peso

para mejorar el agarre de los objetos. Es por este motivo prácticamente imprescindible en la escalada

de dificultad para secar el sudor de manos y dedos del escalador y mejorar la adherencia a la roca. Se

lleva en una bolsa colgada de la cintura.

Otros usos incluyen flashes fotográficos, pirotecnia y bombas incendiarias.

Berilio Be sus Características: Densidad: 1,84 kg/dm3Punto de fusión: 1279 °C.

❖ El berilio tiene uno de los puntos de fusión más altos entre los metales ligeros.

❖ Su módulo de elasticidad es aproximadamente un 33% mayor que el del acero.

❖ Tiene una conductividad térmica excelente, es no magnético y resiste el ataque

con ácido nítrico

Es muy permeable a los rayos X y, al igual que el radio y el polonio, en condiciones normales de presión

y temperatura el berilio resiste la oxidación del aire, aunque la propiedad de rayar al cristal se debe

probablemente a la formación de una delgada capa de óxido.

Obtención:

El berilio se encuentra en 30 minerales diferentes, siendo los más importantes berilo y bertrandita,.

Actualmente la mayoría del metal se obtiene mediante

Reducción de fluoruro de berilio con magnesio.

Las formas preciosas del berilo son la aguamarina y la esmeralda

Aplicaciones:

Elemento de aleación, en aleaciones cobre-berilio con una gran variedad de aplicaciones.

❖ En la litografía de rayos X para la reproducción de circuitos integrados.

❖ Moderador de neutrones en reactores nucleares.

❖ Por su rigidez, ligereza y estabilidad dimensional, se emplea en la construcción

de diversos dispositivos como giróscopos, equipo informático, muelles de

relojería e instrumental diverso.

Las aleaciones de titanio tienen densidades y resistencias intermedias a la temperatura,

junto con una excelente resistencia a la corrosión, lo que les permite ser utilizadas en dispositivos

aeroespaciales, procesos químicos y aplicaciones biomédicas. Estas aleaciones no ferrosas muestran

una respuesta poderosa al endurecimiento por envejecimiento y, en algunos casos, a los tratamientos

térmicos de templado y revenido.

Las aleaciones de níquel y de cobalto, incluyendo las superlaciones, tienen buenas

propiedades. Incluso a temperaturas aún más altas. Esto, en combinación con su buena resistencia a la

corrosión, hace que estas aleaciones encuentren muchas aplicaciones en motores de aeronaves y en

equipo de procesamiento químico. El endurecimiento, incluso a altas temperaturas, se obtiene por lo

general mediante endurecimiento por envejecimiento, por solución sólida o por dispersión, debido a los

carburos aleados.

Los metales refractarios son capaces de operar a las temperaturas más elevadas, aunque

deben ser quizá protegidos de la oxidación mediante atmósferas o recubrimiento. . Los metales

preciosos se utilizan como conductores en dispositivos electrónicos como catalizadores para los

automóviles y en la refinación de petróleo.

Conclusiones:

LAS ALEACIONES NO FERROSAS Son aquellas que carecen de hierro o tienen un bajo nivel de éste

sus principales Características son : Alta resistencia a la corrosión, buenas propiedades de tensión,

muy dúctiles, aún a temperaturas bajas, resistencia mecánica. Entre los principales materiales

pesados encontramos Estaño Sn, Cobre Cu. Zinc (Zn), Plomo Pb,

Los metales "ligeros" Aluminio Al, Titanio y los metales ultraligeros son: Magnesio, Berilio entre

otros. Estos metales tienen múltiples aplicaciones importantes en la Electricidad y

 telecomunicaciones Medios de transporte Construcción y ornamentación, monedas, múltiples

aleaciones, la fabricación de espejos, tanto para uso doméstico como para telescopios reflectores;

como material estructural en aviones, automóviles, tanques, superestructuras de buques y

bicicletas Y en edificios, embalaje de alimentos, carpintería metálica, recipientes criogénicos.;

Aplicaciones médicas, etc.

ESTRUCTURAS CRISTALINAS Y SUS

CONSECUENCIAS
INTRODUCCION

En la vida cotidiana el ser humano es dependiente de diversos materiales

para la construcción de sus viviendas o de los diferentes utensilios que utiliza para

facilitar las labores que realiza. Estos materiales pueden ser elementos naturales o

compuestos (mezclas homogéneas de dos o más elementos).

La unión de las moléculas de dos o más elementos puede darse de forma

ordenada o desordenada, dependiendo en gran parte de las fuerzas que

intervengan en la unión de los mismos, dando origen a materiales con una

estructura cristalina o amorfa.

 En el presente trabajo se describirá que son las estructuras cristalinas de los

materiales y las características principales de las mismas, así también se

diferenciara de las estructuras no cristalinas o amorfas.

ANTECEDENTES

En 1848 Auguste Bravais (físico y mineralogista francés), estableció la teoría

reticular, según la cual las moléculas de los cristales están dispuestas en redes

tridimensionales.

Demostró que solo puede haber 14 tipos de redes especiales que cumplían

la condición de que cada punto tenga otro idéntico alrededor (retículos espaciales

de Bravais).

Esta teoría se comprobó mas adelante atreves de la difracción de rayos x.

ESTRUCTURAS CRISTALINAS

La estructura cristalina es el concepto que describe la forma en que se

organizan los átomos de un material.

Si estos átomos o iones se colocan ordenadamente siguiendo un modelo que

se repite en las tres direcciones del espacio se dice que el material es cristalino si
los átomos o iones se disponen en un modo totalmente aleatorio sin seguir ningún
tipo de secuencia de ordenamiento estaríamos ante un material no cristalino o
amorfo.

Las sustancias se pueden clasificar como amorfas o cristalinas. En el estado

amorfo, los átomos se encuentran mezclados en una manera completamente
desordenada, y sus posiciones no guardan relación específica con la de sus
vecinos.

La estructura cristalina, por su parte, consiste de átomos dispuestos según

un orden geométrico regular. La disposición varía, según veremos, de una a otra
sustancia

Todos los sólidos verdaderos son de naturaleza cristalina. Este hecho explica
hasta cierto punto su rigidez, ya que el ordenamiento de átomos siguiendo un patrón
geométrico, hace más difícil la distorsión de la estructura de un sólido.

Si un sólido se sujeta a esfuerzos inferiores a su límite elástico, cualquier

distorsión producida es temporal y, cuando se retira el esfuerzo, el sólido retornara
a su forma original. Así pues, la remoción del esfuerzo conduce a la remoción de la
deformación, y decimos que la sustancia es elástica. La estructura amorfa es típica
de todos los líquidos, ya que los átomos se pueden mover fácilmente con respecto
a los demás átomos, puesto que no se sujetan a un patrón predeterminado. Una
estructura amorfa, por lo tanto no posee elasticidad sino sólo plasticidad o movilidad.

Entre las substancias amorfas se incluyen muchas que normalmente se

consideran como sólidos. El vidrio es uno de ellos, por ser un líquido al que se ha
obligado a pasar a su punto de congelación y, en la condición “sólido” amorfo es la
brea. Nuevamente, éste es un líquido sumamente viscoso, y si colocamos un trozo
de él en un recipiente y lo dejamos durante un tiempo considerable, encontraremos
que gradualmente ha fluido para ajustarse a la forma del recipiente.

La viscosidad de los líquidos es una propiedad relativa, que depende de la

rapidez del cambio de momento de la fuerza de desplazamiento, cuando se aplica
esta última. Así pues el agua, bajo la acción de un impacto rápido se comporta en
una forma similar a la brea bajo la acción de una carga continua.

Lo anterior parece sugerir que los metales, aun cuando básicamente

cristalinos en su forma, contienen cierto material amorfo. Además, el
desgarramiento tiene lugar más rápidamente al elevarse la temperatura y es bien
sabido que los líquidos amorfos fluyen más fácilmente a temperaturas más altas,
cuando la viscosidad se reduce. Cuando un líquido puro se solidifica formando un
sólido cristalino, lo hace a una temperatura fija llamada punto de solidificación.
Durante el proceso de cristalización (proceso de solidificación), los átomos toman
posiciones siguiendo un patrón geométrico determinado.

Los sólidos cristalinos están constituidos por minúsculos cristales

individuales cada uno con forma geométrica y poseen la característica de que al
romperse producen caras y planos definidos, al igual presentan puntos de fusión
definidos. Como ejemplos podemos destacar: el NaCl, la sacarosa, metales y
aleaciones, y también algunos cerámicos.

Los átomos o iones de un sólido se ordenan en una disposición que se repite

en tres dimensiones, forman un sólido del que se dice tiene una estructura cristalina,
se dice también que es un sólido cristalino o un material cristalino.

Punto reticular: ión, átomo o

molécula

que se repite infinitamente

figura 1

Líneas rectas imaginarias que

forman la

Celdilla unidad

figura
2
El patrón se repite en el espacio y

Forma el retículo cristalino

figura 3

El tamaño y la forma de la celda unidad pueden describirse por tres vectores

reticulares a, b, c y por ángulos entre las caras y la longitud relativa de las aristas,
denominados parámetros de red, constantes de red o ejes cristalográficos.

a, b, c : longitud de las aristas correspondientes a los ejes coordenados X, Y,Z.

a , b , g : ángulos entre las aristas.

figura 4

La importancia en la ingeniería de la estructura física de los materiales sólidos

depende primordialmente de la disposición de los átomos, iones o moléculas que
constituyen el sólido y de las fuerzas de enlace entre ellos.

Asignando valores específicos para las longitudes axiales y los ángulos

intereaxiales, se pueden construir diferentes tipos de celda unidad. Los
cristalógrafos han mostrado que son necesarias sólo siete tipos de diferentes de
celda unidad para crear todas las redes puntuales, estos sistemas cristalinos son:
el Cúbico, el Tetragonal, el Ortorrómbico, el Romboédrico, el Hexagonal, el
Monoclínico y el Triclínico. La mayor parte de los sistemas cristalinos presentan
variaciones de la celda unidad básica. A.J. Bravais mostró que 14 celdas unidad
estándar podían describir todas las estructuras reticulares posibles. Hay cuatro tipos
básicos de celdas unidad (1) Sencilla, (2) Centrada en el Cuerpo, (3) Centrada en
las Caras, y (4) Centrada en la Base.

En el Sistema Cúbico hay tres tipos de celda unidad: cúbica sencilla, cúbica
centrada en el cuerpo y cúbica centrada en las caras. En el Sistema Ortorrómbico
hay están representados los cuatro tipos. En el Sistema Tetragonal hay solo dos:
sencilla y centrada en el cuerpo. La celda unidad tetragonal centrada en las caras
parece que falta, pero se puede formar a partir de cuatro celdas unidad tetragonales
centradas en el cuerpo. El Sistema Monoclínico tiene celdas unidad sencilla y
centrada en la base, y los Sistemas Romboédrico, Hexagonal y Triclínico tienen sólo
una celda unidad.
 CUBICO.- SE FORMAN CRISTALES EN FORMA
CUBICA Y MANIFIESTA 3 EJES CON ARISTAS DE
IGUAL MAGNITUD EN LAS 6 CARAS DEL CUBO
(ORO, PLATA, NaCl).
TETRAGONAL.- FORMAN CUERPOS CON 3 EJES EN
EL ESPACIO EN ANGULO RECTO CON 2 DE SUS
ARISTAS DE IGUAL MAGNITUD, (HEXAEDROS CON 4
CARAS IGUALES).
ORTOROMBICO.- CUENTA CON 3 EJES EN ANGULO
RECTO Y NINGUNA DE SUS ARISTAS SON IGUALES
(AZUFRE, NITRATO DE POTASIO).
MONOCLINICO.- FORMA CUERPOS CON 3 EJES EN
EL ESPACIO, SOLO 2 EN ANGULO RECTO, CON
NINGUNA ARISTA IGUAL (BORO, SACAROSA).
TRICLINICO.- CUANTA CON 3 EJES EN EL ESPACIO,
NINGUNO EN LINEA RECTO, CON NINGUNA ARISTA
IGUAL (CAFEINA).
HEXAGONAL.- CUENTA CON 4 EJES EN EL ESPACIO,
3 COPLANARES EN ANGULO DE 60° Y EL CUARTO EN
ANGULO RECTO (ZINC, CUARZO, MAGNESIO).
ROMBOEDRICO (TRIGONAL).- TIENE 3 EJES DE
ANGULO SIMILAR ENTRE SI, NINGUNO RECTO Y
ARISTAS IGUALES. (ARSENICO, CARBONATO DE
CALCIO)
 CONCLUSION

En conclusión podemos decir que la estructura de los materiales se define

por el ordenamiento y el tipo de enlace de sus iones y átomos, dando como

resultado estructuras cristalinas o amorfas. También como resultado de los enlaces

se definirán otras características como son densidad, viscosidad, elasticidad, etc.

Los tipos de enlaces se dan dependiendo de las condiciones (frio, calor,

presión, etc.) y de los tipos de elementos o materiales que estén formando el

compuesto y esto puede ser manipulado a voluntad para obtener un material con

las características deseadas.

La mayoría de los materiales que utilizamos cotidianamente son compuestos

manipulados para obtener como resultante un producto que sea funcional y factible,

que sirva para la elaboración de productos que se tenían previamente definidos.

De esta forma el ser humano ha podido sacar provecho máximo de los

diferentes elementos naturales y sus propiedades, obteniendo innumerables

beneficios.