TRATAMINETO Y SOPORTE DE TERRENO

El suelo o terreno desde la selección de la implantación de la Industria y obras civiles hasta como
soporte de un edificio juega un papel determinante, bien sea como elemento estructural/soporte de lo
que se le coloca encima, o como material aprovechable para terraplenes y/o rellenos, incluso como
material de construcción en diques, presas u otras obras de tierras comunes en nuestras obras.

PREPARACION DE TERRENO Y CONSTRUCCION DE LA

INFRAESTRUCTURADA
La preparación de terreno tiene como objetivo permitir la construcción de la infraestructura básica del
relleno para recibir y disponer los RSM en una forma ordenada y con el menor impacto posible, así
como facilitar las obras complementarias las relativas al paisaje.
En el terreno se debe preparar un área que sirva de base o suelo de soporte a los terraplenes que
conformaran el relleno, algunas veces será necesaria la tala de árboles y arbustos que no sean un
obstáculo durante la operación. Esta limpieza se hará por etapas y de acuerdo con el avance de la
obra. De este modo se evitará la erosión del terreno.
El trabajo continua con la remoción de las primeras capas de suelo, dependiendo de la cantidad de
material de cobertura disponible. A veces es ventajoso dejar el terreno intacto, con el fin de usar su
capacidad de absorción y filtración para remover contaminantes.

El trabajo continua con la remoción de las primeras capas de suelo, dependiendo de la cantidad de
material de cobertura disponible. A veces es ventajoso dejar el terreno intacto, con el fin de usar su
capacidad de absorción y filtración para remover contaminantes.

TERRAPLENES
Es la parte de explanación situado sobre el terreno preparado, también es conocido como relleno.
En ingeniería civil se denomina terraplén a la tierra con que se rellena un terreno para levantar su
nivel y formar un plano de apoyo adecuado para hacer una obra.

En los terraplenes se distinguirán tres partes o zonas constitutivas:

a. Base, parte del terraplén que está por debajo de la superficie original del terreno, la que ha sido
variada por el retiro de material inadecuado.

b. Cuerpo, parte del terraplén comprendida entre la base y la corona.

 c. Corona (capa subrasante), formada por la parte superior del terraplén, construida en un
espesor de treinta centímetros (30 cm), salvo que los planos del proyecto o las especificaciones
especiales indiquen un espesor diferente.

Tips para la Construcción del Terraplén.

Todos los materiales que se empleen en la construcción de terraplenes deberán provenir de las
excavaciones de la explanación, de préstamos laterales o de fuentes aprobadas; deberán estar libres
de sustancias deletéreas, de materia orgánica, raíces y otros elementos perjudiciales. Su empleo
deberá ser autorizado por el Supervisor, quien de ninguna manera permitirá la construcción de
terraplenes con materiales de características expansivas.

Si por algún motivo sólo existen en la zona materiales expansivos, se deberá proceder a estabilizarlos
antes de colocarlos en la obra. Las estabilizaciones serán definidas previamente en las
especificaciones de la obra.

Tips para su Construcción.

Antes de iniciar la construcción de cualquier terraplén, el terreno base de éste deberá estar
desmalezado y limpio. Cuando el terreno base esté satisfactoriamente limpio y drenado, se deberá
escarificar, conformar y compactar, de acuerdo con las exigencias de compactación definidas en las
especificaciones.

En las zonas de ensanche de terraplenes existentes o en la construcción de éstos sobre terreno

inclinado, previamente preparado, el talud existente o el terreno natural deberán cortarse en forma
escalonada, de acuerdo con los planos o las instrucciones del Supervisor, para asegurar la
estabilidad del terraplén nuevo.

Si el terraplén hubiere de construirse sobre turba o suelos blandos, se deberá asegurar la eliminación
total o parcial de estos materiales, su tratamiento previo o la utilización de cualquier otro medio
propuesto por el Contratista y autorizado por el Supervisor, que permita mejorar la calidad del
soporte, hasta que éste ofrezca la suficiente estabilidad para resistir esfuerzos debidos al peso del
terraplén terminado.

El material del terraplén se colocará en capas de espesor uniforme, el cual será lo suficientemente
reducido para que, con los equipos disponibles, se obtenga el grado de compactación exigido. Los
materiales de cada capa serán de características uniformes. No se extenderá ninguna capa, mientras
no se haya comprobado que la subyacente cumple las condiciones de compactación exigidas. Se
deberá garantizar que las capas presenten adherencia y homogeneidad entre sí.

En la Corona del terraplén salvo que los planos del proyecto o las especificaciones particulares
establezcan algo diferente, la corona deberá tener un espesor compacto mínimo de treinta
centímetros (30 cm) construidos en dos capas de igual espesor. Los terraplenes se deberán construir
hasta una cota superior a la indicada en los planos, en la dimensión suficiente para compensar los
asentamientos producidos por efecto de la consolidación y obtener la rasante final a la cota
proyectada.

Al terminar cada jornada, la superficie del terraplén deberá estar compactada y bien nivelada, con
declive suficiente que permita el escurrimiento de aguas lluvias sin peligro de erosión. Se debe
considerar la revegetación en las laderas adyacentes para evitar la erosión pluvial.
La corona del terraplén no deberá quedar expuesta a las condiciones atmosféricas; por lo tanto, se
deberá construir en forma inmediata la capa superior proyectada una vez terminada la compactación
y el acabado final de aquella.

DESMONTE Y LIMPIEZA

El desmonte y limpieza consiste en el retiro de árboles, arbustos, rastrojos, malezas y, en general, de

todo el material vegetal que haya en las áreas de construcción a saber:

a. Franja entre chaflanes a lo largo de todo el corredor vial.

b. Botaderos y accesos a los mismos.

c. Fuentes de materiales y accesos a las mismas.

d. Plantas de procesamiento de materiales y de mezclas.

e. Talleres, campamentos, almacenes, bodegas y abastecimiento de combustibles.

La unidad de medida, en construcción de vías, del área desmontada y limpiada, es la hectárea (ha).

Limpieza:

Comenzaremos hablando acerca de la limpieza del terreno, este es uno de los trabajos por los cuales
se comienza una obra, la finalidad de este concepto es eliminar del terreno toda la basura, obstáculos
y/o vegetación existente a fin de poder realizar de una mejor manera los siguientes trabajos de la
obra cómo lo pueden ser las excavaciones para realizar el desplante de la estructura de la obra.

El grado de dificultad, tiempo y mano de obra para ejecutar este concepto se determinará
dependiendo de las condiciones del terreno, en algunos casos hay que retirar troncos, piedras o
elementos pesados, en otros casos solamente basta con limpiar y llevar a cabo la actividad del
“desenraice”. Estos trabajos pueden hacerse a mano o por medios mecánicos, puede contratarse
maquinaria para retirar del terreno elementos que sea muy difícil retirar a mano, para elaborar este
concepto hay que hacer un análisis a conciencia “in situ”. Otro punto a considerar en este trabajo es
el tamaño de la vegetación existente, ya que no es lo mismo realizar la limpieza de maleza o
pequeños arbustos, que limpiar o cortar arbustos de más de 1 metro de altura, es mucho mayor
trabajo y con ello el rendimiento de la mano de obra se verá directamente afectado. En este caso la
experiencia y el hablar con el personal podrán determinar en cuánto tiempo puede llevarse a cabo
este trabajo y con ello hacer un cálculo más exacto del rendimiento de mano de obra.

Acarreo:

Otro punto importante que debemos tomar en cuenta es el “acarreo”, no solamente basta con
limpiar el terreno, también hay que trasladar los residuos a un banco, basurero o depósito,
dependiendo del volumen de los residuos tenemos que pensar si la actividad puede hacerse
a mano o si hay que contratar algún medio de transporte (volteo o camión) para llevar estos
residuos. Esto desde luego también debe verse reflejado en el desglose del precio unitario al
momento de estar realizando el presupuesto. En algunos casos del mismo terreno puede
extraerse material para utilizarse más adelante en la obra, para ello habremos de establecer
dentro del predio mismo una “estación” o banco donde pueda colocarse el material, esto
también debe reflejarse en el concepto del trabajo a ejecutar.

Actividades componentes.

El proceso de desmonte y limpieza está conformado por las siguientes actividades:

a. Talado. Se refiere al corte de árboles por una sección próxima al suelo (entre 0,50 m y 1.00 m).
Esta operación se ejecuta por medio de motosierras.

b. Separación del fuste y el follaje. También se ejecuta por medio de motosierras.

c. Acopio de los fustes.

d. Desbroce. Consiste en separar los brazos del follaje.

e. Retiro de tocones y raíces. Puede hacerse utilizando los siguientes recursos:

• tractor de orugas.

• retroexcavadora.

• ripper de un tractor de orugas.

• explosivos.

Con los dos primeros métodos se puede desarrollar la operación de una manera muy segura y
controlada. En cambio, con los explosivos no puede asegurarse hacia donde saldrán proyectados los
tocones.

Uso de los productos

Los usos que pueden tener los diferentes productos obtenidos durante el proceso son los siguientes:

a. Fustes. Si las especificaciones de construcción lo permiten, el constructor podría utilizar los fustes
como fuente de madera para obra falsa, construcción de instalaciones provisionales u obtención de
postes para construcción de cercos.

b. Brazos. Sirven como fuente de madera para confección de estacas para topografía o como leña
para cocción de alimentos o combustible para hogueras que sirven para alejar animales peligrosos de
las zonas de campamentos y oficinas especialmente serpientes.

c. Ramas y hojas. Sirven para la protección de taludes de botaderos contra la erosión.

d. Tocones y raíces. Sirven para control de la sedimentación en las patas de taludes de botaderos.

De lo anterior, puede concluirse que todos los productos obtenidos en el proceso pueden ser
utilizados convenientemente, en cuyo caso hablamos de un proceso controlado y racional.

Limitaciones

El proceso de desmonte y limpieza puede ser afectado por las siguientes circunstancias:
a. La alta densidad de árboles dificulta mucho las operaciones por falta de espacio para maniobrar

b. Las altas pendientes hacen imposible, a veces, la correcta ejecución de las operaciones ya que los
fustes pueden deslizar pendiente abajo.

Criterios para la ejecución.

Durante la ejecución de este proceso es necesario tener en cuenta los siguientes criterios:

a. Antes de iniciar las operaciones, hay que hacer un inventario detallado de los árboles que es
necesario talar, con el fin de dar una respuesta efectiva a la autoridad ambiental correspondiente
acerca de las medidas de compensación pertinentes.

b. Hay ocasiones donde hay que desmontar un poco más de lo estrictamente necesario, para evitar
problemas posteriores de árboles muy próximos al chaflán y que se derrumban por des confinamiento
del suelo de soporte.

c. Se debe tratar de evitar la tala de árboles que queden muy próximos a los chaflanes en zonas de
terraplenes.

d. No se debe utilizar el fuego para destruir productos sino en casos estrictamente necesarios previa
aprobación del interventor.

e. En caso de que las operaciones de desmonte y limpieza se tornen difíciles por la densidad o las
altas pendientes, puede pensarse en subcontratar este proceso con una empresa forestal
especializada en el tema.

Clasificación.
El desmonte y limpieza se clasificará de acuerdo con los siguientes criterios:
- Desmonte y limpieza en bosque:
Comprende la tala de árboles, remoción de tocones, desraíce y limpieza de las zonas donde la
vegetación se presenta en forma de bosque continuo.
-Desmonte y limpieza en zonas no boscosas:
Comprende el desraíce y la limpieza en zonas cubiertas de pastos, rastrojo, maleza, escombros,
cultivos y arbustos. También comprende la remoción total de árboles aislados o grupos de árboles
dentro de superficies que no presenten características de bosque continuo.

TRATAMIENTO DEL SUELO DE SOPORTE

NIVELACION:
Por nivelación se entiende de básicamente al proceso en el que se determina el desnivel existente
entre dos o más hechos físicos existente entre sí. Modelo de datos de nivelación.

Cuando se realiza un trabajo de nivelación lo más importante es la claridad y orden que se tenga en
la presentación de los datos levantados en el campo con el objetivo de que cualquier persona con
conocimientos topográficos pueda interpretarse y realizar cálculos necesarios.
INYECCIONES

RESEÑA HISTÓRICA DEL NACIMIENTO DE LAS INYECCIONES COMO TRATAMIENTO

La inyección de suelos es en el presente un procedimiento de construcción reconocido por todos los ingenieros.
Sin embargo, no data de muy antiguo, ya que sus comienzos se fijan en Francia a principios del siglo XIX. Su
inventor fue Bérigny en 1802, quien inyectó con éxito morteros de cemento, eventualmente asociados con
puzolanas. Sin embargo, en sus comienzos no se pretendía más que rellenar grandes oquedades inyectando
casi únicamente morteros líquidos por gravedad. Poco a poco fueron perfeccionándose los métodos de
inyección y los morteros utilizados, pero el mayor impulso de las inyecciones data de 1920 – 1930, época en
que la construcción de ferrocarriles dio paso a la de grandes obras hidráulicas.

En la actualidad es difícil concebir ciertas obras civiles sin utilizar algún tipo de tratamiento por inyección. Desde
el tratamiento de la cimentación de una presa hasta el control de filtraciones durante la construcción de túneles
requieren de la aplicación de alguna técnica de inyección. Existen técnicas muy distintas que se engloban
dentro inyección; siendo su definición la introducción de una mezcla dentro de una masa de suelo o roca. Por
ejemplo:

- Tenemos la inyección por filtrado para rellenar las fisuras en las rocas con la finalidad de generar una
pantalla impermeable.
- la inyección de suelos blandos por fractura miento hidráulico con la finalidad de generar un conjunto
suelo lechada con mejores propiedades mecánicas.

En todos los casos interviene:

 Un fluido o mezcla con ciertas propiedades reológicas en estado líquido y propiedades hidráulicas y
mecánicas en estado sólido.
 Un suelo o roca con ciertas propiedades hidráulicas y mecánicas no homogéneas y cuyo conocimiento
es limitado.

En cuanto a tener un control del proceso se puede actuar únicamente en las características de la mezcla o
lechada, así como en los parámetros de inyección; presión y gasto. De ahí nace la importancia de llevar un
control estricto sobre las mezclas y lechadas, siendo elementos importantes:

 Proporción de la mezcla
 Homogeneidad de la mezcla
  Flujo de inyección
 Presión de inyección

Al ir realizando el proceso de inyección con una misma mezcla, indirectamente se pueden deducir desviaciones
del medio (permeabilidad de la roca, resistencia del suelo, etc.) y poder realizar conclusiones o definir ensayes
particulares para acotar causas de estas desviaciones. Una vez relacionadas estas desviaciones con cambios
de propiedades del medio, se va recopilando en cada proceso de inyección información sobre el suelo o roca
cuya importancia radica en llegar a los objetivos planteados en la inyección, siendo un buen tratamiento de
inyección un sistema retroalimentado. Esto es válido si se tienen los medios necesarios para asegurar la
fabricación consistente de las mezclas.

En el caso de las lechadas de cemento esto radica en:

 Asegurar las proporciones de los materiales

 Tener un equipo de mezclado que elimine grumos y genere una mezcla homogénea
 Asegurar que durante la inyección no se degrade o segregue la lechada.

Por otro lado, el equipo de bombeo debe de mantener ya sea el flujo o la presión establecida durante el proceso
para poder comparar eventos. También el uso de sistemas de adquisición de datos y su procesamiento
informático representan eficiencias al poder analizar el comportamiento del suelo o la roca y de esta forma
tomar decisiones sobre el tratamiento de inyección a continuar. Presentamos a continuación los avances que
hemos generado en los equipos para el mezclado, agitado y bombeo de lechadas base cemento los cuales
tienen por objeto obtener mejores resultados y controles de calidad en el tratamiento de inyección.

Las inyecciones de cemento es una de las más novedosas técnicas empleadas para el mejoramiento e
impermeabilización de suelos, macizos rocosos y es definido como la técnica que utiliza la perforación de
taladros verticales o inclinados con la finalidad de conformar columnas rígidas impermeables a través del
bombeo de mezclas de cemento, e inyectándolas en los taladros perforados a presiones determinadas según
las condiciones geológicas en el medio a ser tratado. (UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA Facultad
de INGENIERÍA Escuela Académico Profesional de INGENIERÍA HIDRÁULICA).

PROPIEDADES DE LAS LECHADAS DE CEMENTO:

 PROPIEDADES REOLOGICAS
- Viscosidad
- Cohesión
 PROPIEDADES FISICAS
- Decantación
- Finura: superficie específica Blaine
- Resistencia

REQUISITOS CLAVES PARA UNA BUENA INYECCION

 Lechada estable: decantación < 5%

 Viscosidad baja: tiempo cono < 32 seg.
 Cohesión relativa: < 0.2 mm
 finura cemento: > 4.000 cm2/gr

TIPOS DE INYECCIONES
La inyección de un terreno implica la introducción en el mismo, para reducir su grado de permeabilidad y/o
mejorar sus condiciones mecánicas, de una mezcla fluida que posteriormente fragua y endurece. En el proceso
se controla indirectamente la colocación a distancia de materiales bombeables mediante el ajuste de sus
propiedades reológicas y de sus parámetros de colocación (presión, volumen, caudal).

En el artículo se contemplan los siguientes tipos de inyección:

 Impregnación: Sustitución del agua y/o gas intersticial en un medio poroso, por una lechada inyectada a
una presión suficientemente baja, que asegure que no se producen desplazamientos significativos de
terreno.
 Relleno de fisuras: Inyección de lechada en las fisuras, diaclasas, fracturas o discontinuidades, en
general, en formaciones rocosas.
 Relleno de huecos: Consiste en la colocación de una lechada, con un alto contenido de partículas, para
el relleno de grandes huecos.
 Inyección por compactación: Consiste en un método de inyección con desplazamiento del terreno, en el
cual se introduce un mortero de alta fricción interna en una masa de suelo.
 Fracturación hidráulica: Consiste en la inyección del terreno mediante su fracturación por lechada, con
una presión por encima de su resistencia a tracción y de su presión de confinamiento. También se
denomina hidrofracturación, hidrofisuración, hidrojacking o claquage.
 Como procesos de inyección se contemplan los siguientes:
 Inyección desde la boca de la perforación: Consiste en introducir la lechada desde la boca del sondeo,
obturando en la parte superior.
 Inyecciones por fases descendentes: consiste en un proceso en el cual se perfora e inyecta un tramo de
terreno, reperforando e inyectando a continuación el tramo inmediato inferior. También se puede aplicar
este método con la colocación de obturadores, iniciándose el proceso de inyección progresivamente
hacia el fondo de sondeo.
 Inyecciones por fases ascendentes: se trata de un proceso de inyección por tramos sucesivos,
comenzando desde la parte inferior de la zona a inyectar hasta la zona superior.
 Inyección por fases repetitivas mediante tubos manguito: se trata de un procedimiento que permite
tratar repetidamente, en distintas fases, un mismo punto, sin reperforación, para lo cual se perfora un
taladro colocando en su interior un tubo, denominado " tubo manguito “, que tiene una serie de agujeros
periféricos, obturados exteriormente por manguitos de goma, que sirven de válvulas anti retorno, por los
que sale la lechada. El espacio anular entre el tubo y el terreno se rellena, constituyendo lo que se
denomina " gaine ", con el objetivo de conseguir una obturación longitudinal continua.

MATERIALES Y PRODUCTOS

• REQUISITOS GENERALES: Se estará, en todo caso, a lo dispuesto en la legislación vigente en

materia medioambiental, de seguridad y salud, y de almacenamiento y transporte de productos de
construcción. Se deberá evaluar la compatibilidad de todos los componentes de la lechada. Asimismo,
se deberá evaluar la interacción entre la lechada y el terreno a tratar. Una v e z aprobados los
materiales a utilizar no deberán modificarse, salvo autorización del Director de las Obras, previa
realización de ensayos de conformidad, cuyo abono correrá a costa del contratista.

MATERIALES DE INYECCIÓN

• CONGLOMERANTES HIDRÁULICOS: Los conglomerantes hidráulicos incluyen los cementos y

productos similares que se emplean suspendidos en el agua para la preparación de las lechadas. En la
 selección del conglomerante hidráulico para la lechada se deberá considerar su granulometría en
relación a las dimensiones de las fisuras o huecos existentes en el terreno a tratar. Se podrán utilizar
todos los tipos de cemento que sean compatibles con la lechada y el terreno a tratar. El cemento a
utilizar se almacenará en lugar seco, ventilado y protegido de la humedad e intemperie.
• MATERIALES ARCILLOSOS: Podrán utilizarse materiales arcillosos en las lechadas hechas a base de
cemento, con el fin de reducir la sedimentación, y variar la viscosidad y la cohesión de la lechada,
consiguiéndose, además, una mejora de la bombeabilidad. Se podrán utilizar arcillas naturales de
carácter eminentemente plástico y estructura laminar, siendo conveniente el empleo de arcillas de tipo
bentonítico, activadas o modificadas, por su mejor calidad en cuanto al efecto superficie de sus
partículas, así como por la mayor regularidad de sus propiedades. En todo caso deberá conocerse la
mineralogía, granulometría, humedad y límite líquido del material arcilloso que se utilice.
• ARENAS Y FILLERS: Las arenas y los fillers podrán emplearse en las lechadas de cemento y en las
suspensiones de arcilla como aditivos de masa o bien como productos para variar la consistencia de la
lechada, mejorar su comportamiento frente a la acción del agua, su resistencia mecánica y su
deformabilidad. En general podrán utilizarse arenas naturales o gravas, fillers calcáreos o silíceos,
puzolanas y cenizas volantes siempre que se asegure que no contienen elementos perjudiciales.
AGUA: El agua deberá ser compatible con el cemento a emplear, debiendo realizarse ensayos del agua
obtenida " in situ " , para determinar el contenido de cloruros, sulfatos y materia orgánica antes de su
aprobación.
• PRODUCTOS QUÍMICOS Y ADITIVOS: Se podrán utilizar productos químicos tales como los silicatos y
sus reactivos, resinas acrílicas y epoxy, materiales hechos a base de lignina y poliuretanos, siempre
que cumplan la legislación ambiental vigente. Se deberá considerar, a la hora de evaluar su utilización,
el conjunto de reacciones que puedan producirse tanto entre los productos empleados y sus derivados,
como con otros componentes de la lechada y con el suelo existente. Los aditivos son productos
orgánicos e inorgánicos que se añaden, en general en cantidades reducidas, a la lechada con el
objetivo de modificar sus propiedades y controlar sus parámetros, tales como viscosidad, tiempo de
fraguado y estabilidad, durante el proceso de inyección, además de la resistencia, cohesión y
permeabilidad una vez colocada la lechada. Como aditivos se podrán utilizar, entre otros,
superplastificantes, productos para retener agua y productos para arrastrar aire.

LECHADAS Se denomina lechada a un material bombeable que se inyecta en el terreno modificando las
características físicas del medio. A efectos del presente artículo las lechadas se clasifican como:

 Suspensiones: Son las lechadas que contienen agua y productos sólidos no disueltos, pudiendo
incluir también aditivos. Durante el flujo presentan el comportamiento de un fluido de Bingham. En
las suspensiones se debe tener en cuenta la tendencia que presentan los sólidos en suspensión a
sedimentar (por efecto de la acción de la gravedad), y a perder agua bajo presión, lo que deberá
ser considerado con relación a la naturaleza y propiedades de los materiales existentes. A estos
efectos se considerará que una suspensión es estable si cuando se coloca un litro (1 l) en un
cilindro graduado, al cabo de cuatro horas (4 h), el volumen superior de agua clara que sobrenada
es inferior al cuatro por ciento (4 %) del volumen total.
 Disoluciones. Las disoluciones que se emplean como lechadas se caracterizan por la ausencia de
partículas sólidas, al disolverse los componentes químicos en el agua. Se caracterizan por presentar un
comportamiento de fluido Newtoniano.

EJECUCIÓN

Se estará, en todo caso, a lo dispuesto en la legislación vigente en materia medioambiental, de seguridad y

salud, y de almacenamiento y transporte de productos de construcción.

• PERFORACIÓN: El procedimiento de perforación elegido y de

limpieza deberán asegurar la viabilidad del proceso de
inyección futuro, en especial cuando se pueda incurrir en
modificaciones de la permeabilidad de los puntos de inyección.
En el caso de inyección de un macizo rocoso se deberá tener
en cuenta la disposición de los planos de estratificación,
diaclasas y fracturas, debiéndose ajustar las perforaciones a la
orientación y espaciamiento de las principales juntas abiertas.
Las perforaciones se realizarán de acuerdo con los ángulos,
 orientación y espaciamiento incluidos en el proyecto. No se permitirán desviaciones, con relación al eje
de la perforación prevista, superiores a un tres por ciento ( > 3 %) para profundidades de hasta veinte
metros (20 m). En el caso de perforaciones más profundas la distancia entre perforaciones contiguas se
deberá ajustar para tener en cuenta posibles desviaciones. En el caso de que la inyección no se realice
inmediatamente después de la perforación, se deberá proteger ésta para evitar su contaminación.
• PREPARACIÓN DE LA LECHADA: Los componentes de la lechada deberán almacenarse de tal
manera que sus propiedades no se vean alteradas por los efectos de la climatología, en especial de la
temperatura y de la humedad. Se deberá impedir la contaminación de la lechada y de sus componentes
durante el almacenaje, manipulación y entrega. Cuando las lechadas contengan bentonita, ésta deberá
hidratarse antes de su empleo en las mezclas. La dosificación de los componentes de la lechada se
deberá efectuar con dispositivos homologados, con tolerancias que no sobrepasen, en ningún caso, el
cinco por ciento (5 %), debiendo respetarse, para valores inferiores, el nivel de tolerancia estipulado por
los fabricantes. Se deberán utilizar procesos de batido y/o mezclado automáticos. Los equipos de
mezclado deberán seleccionarse para garantizar la homogenedidad de la muestra. Las bombas y los
equipos de inyección se deberán seleccionar de acuerdo con la técnica de inyección elegida. La presión
de inyección se medirá lo más cerca posible del punto de tratamiento. Los sistemas de inyección
deberán eliminar aumentos bruscos de presión con el objetivo de impedir la iniciación no intencionada y
no detectada de fracturas hidráulicas. Las tuberías de suministro de lechada deberán ser capaces de
soportar la presión máxima de bombeo con un margen suficiente de seguridad. Su diámetro deberá
permitir caudales suficientemente elevados para impedir la separación de los componentes de la
lechada mezclada (suspensiones). Las tuberías de distribución para el suministro de lechadas de resina
deberán ser resistentes y se limpiarán inmediatamente después de realizar la inyección. Las
suspensiones deberán agitarse hasta el momento en que se inyecte la lechada, para impedir su
sedimentación. Si se utilizan tubos manguito, el interior del tubo de inyección se deberá lavar al final de
cada fase de inyección.

• COLOCACIÓN Y SECUENCIAS DE LA INYECCIÓN: El desarrollo de una obra de inyección es un

proceso interactivo y continuo, que exige una supervisión " in situ " . El proceso de inyección se rige por:
- El volumen de lechada por fase.
- El caudal.
- La presión de inyección.
- La viscosidad de la lechada.
La elección del método de colocación de la lechada dependerá de las características del terreno, de los
objetivos a conseguir con el trabajo y del tipo de lechada a emplear. Los huecos y cavidades grandes
suelen rellenarse por gravedad, bien directamente o bien mediante un tubo tremie que alcance la base
del hueco o de la cavidad. La inyección por fases descendentes es el método clásico de inyección de
rocas, en especial si se trata de macizos rocosos inestables. La inyección por fases ascendentes se
aplica en macizo rocosos estables, así como en terrenos inestables si el objetivo es una inyección de
compactación. La inyección por fases repetitivas mediante tubos manguito tiene su campo de aplicación
principal en suelos y en terrenos rocosos inestables. Esta técnica permite inyectar, en diferentes fases,
 sin reperforación, un mismo punto de tratamiento. Los obturadores podrán ser pasivos, mecánicos o
hidráulicos y deberán tener una longitud suficiente para minimizar el riesgo de fuga de lechada de la
zona tratada, debiendo garantizar, asimismo, la estanqueidad entre la pared y el tubo de inyección
cuando la presión alcance su valor máximo. La longitud máxima de tramo de tratamiento, en macizos
rocosos, no deberá sobrepasar el intervalo de cinco a diez metros, debiendo, en caso de estar la roca
alterada o fisurada, ajustarse dicho intervalo. En suelos, la longitud máxima de tramo de tratamiento no
deberá ser mayor de un metro de longitud. Cuando se sepa o sospeche que la inyección se va a
realizar en presencia de aguas subterráneas con circulación se deberán adoptar medidas que eviten
una excesiva dilución o una pérdida total de lechada.

USOS DE LAS INYECCIONES Algunos de los usos de las inyecciones son:

 Impermeabilizar cierto volumen de suelo debajo o alrededor de una estructura.

 Densificar los suelos de fundación para aumentar la resistencia a rotura y reducir la compresibilidad.
 Rellenar grietas para prevenir asentamientos excesivos.
 Controlar el movimiento del suelo durante el proceso de ejecución de un túnel.
 Estabilizar arenas y aluviones gruesos.
 Apoyo de fundaciones.
 Estabilización de laderas.
 Control del cambio de volumen de suelos expansivos

CONGELAMIENTO DE SUELOS

A la hora de realizar una excavación y conseguir estabilizar el suelo, aunque sea de forma provisional, una
posibilidad consiste en congelar el suelo, especialmente cuando éstos son blandos y están saturados. Ello
permite disponer de una pared provisional que impide el desmoronamiento del terreno.
El estudio de la congelación artificial del suelo precisa conocimientos en relación con las técnicas de
congelación existentes, así como de las propiedades térmicas y geotécnicas del terreno. Como es fácil de
entender, este procedimiento constructivo requiere la presencia de empresas altamente especializadas.

FUNDAMENTO TEÓRICO

La congelación del terreno con el fin de conseguir su estabilización temporal es una técnica antigua empleada
ya en minería desde mediados del siglo pasado. Se basa en la transformación del agua intersticial en hielo, que
en ese estado actúa como elemento aglutinante de las partículas que componen el suelo.
Se consiguen así dos efectos, por una parte, un aumento de la resistencia del terreno y por otra una completa
impermeabilidad que facilita durante un tiempo las condiciones de excavación. Pero al mismo tiempo, también
se alteran otras condiciones geotécnicas que pueden afectar a estructuras contiguas a la obra, que en el
proyecto previo han de ser estudiadas cuidadosamente.

APLICABILIDAD

La congelación es adecuada en una gran variedad de suelos,

incluso en casos donde las inyecciones y otros métodos no
pueden ser utilizados. El requisito que plantea es la necesidad de
que los suelos estén saturados de agua, ya que de lo contrario el
método no mejora las características del terreno.

SISTEMAS DE CONGELACIÓN

El procedimiento general se aplica instalando en torno al bloque de suelo que se quiera estabilizar, un conjunto
de tubos o sondas de congelación por las que habrá de circular la sustancia refrigerante, con la disposición y
separación entre sondas que aconsejen las condiciones de obra (profundidad de excavación, planta, etc.) y el
terreno.
 Como sustancias refrigerantes pueden emplearse
salmueras (frecuentemente de cloruro cálcico), anhídrido
carbónico, o nitrógeno líquido, todas ellas con el mismo
fundamento físico: la capacidad de absorción de calor de
estas sustancias, al pasar de líquido a gas.

La instalación es diferente, según el elemento refrigerante

sea recuperado (circuito cerrado) o no (circuito abierto). En
el primer caso, ha de establecerse un circuito cerrado
como el que se muestra en la figura. El fluido en forma
líquida, pasa por los tubos refrigerantes y al evaporarse a
través de ellos absorbe calorías del terreno. Conseguido
este efecto, la sustancia en forma de gas se hace pasar
por un compresor que en combinación con un sistema
refrigerador lo licua a baja temperatura, y después es conducida a un depósito, en el que es almacenada en
forma líquida a alta presión. Desde este depósito el caudal será bombeado de nuevo a las sondas refrigerantes
para ser reutilizado en un nuevo recorrido a través del circuito cerrado de congelación.
Cuando la congelación se aplica sin recuperar
la sustancia refrigerante, ésta (normalmente
nitrógeno líquido), es transportada a pié de
obra en camiones cisterna y desde ellos es
bombeada a baja temperatura (» -196 ºC),
directamente hacia las sondas o tubos
congeladores de la instalación: el fluido,
después de pasar a través de las sondas, ya
evaporado es dirigido hasta el final del circuito,
en este caso abierto, del cual sale a la
atmósfera en forma de gas a unos -60 ºC de
temperatura.
Este sistema resulta más caro que el anterior
por no recuperarse la sustancia refrigerante,
pero los efectos de congelación que se
consiguen en la práctica son más rápidos.

Existe la opción de utilizar un procedimiento mixto, consistente en combinar la capacidad frigorífica del
nitrógeno líquido, para efectuar la congelación del terreno de forma rápida, y la economía de la salmuera, para
el mantenimiento durante los trabajos de excavación y ejecución de la estructura. Para ello, los circuitos de
sondas deben estar separados de forma que se puedan utilizar ambos procedimientos.

CONDICIONES DE EJECUCIÓN

La elección del procedimiento y medios de congelación más efectivos, requiere el estudio del terreno y de la
obra en tres etapas:
 Estudio de viabilidad
 Elección del sistema
 Ejecución y control

El objeto del estudio de viabilidad es decidir en primer término si la congelación es factible, con o sin medidas
correctoras del terreno y en el primer caso definir qué tipo de medidas deben adaptarse.
Como es lógico, es esencial partir de un buen conocimiento hidrogeológico del terreno y de todo el entorno al
que pueda afectar el proceso de congelación. En este estudio tienen especial interés los parámetros térmicos
del suelo, y los geotécnicos antes y después de la congelación, y en las situaciones intermedias.
Es importante conocer el volumen y las condiciones del agua que pueda estar en contacto con la masa
congelada, por la aportación de calor que puede proporcionar y por los efectos producidos por la velocidad de
circulación: a partir de velocidades de 1,5 – 2 m/día si no es con nitrógeno líquido la congelación no es factible;
con velocidades mayores los tratamientos previos de inyección por su eficacia y por su escasa incidencia
económica, pueden ser un buen medio corrector. En general los procesos de congelación son más viables en
suelos saturados pero también son aplicables en suelos con grados muy bajos (10 %) de saturación.
Con las conclusiones del estudio de viabilidad debe decidirse el sistema de congelación y la forma y disposición
de los tubos que mejor se adapten a las condiciones del terreno y del espacio disponible. Si la obra lo permite,
se suele recurrir a superficies cilíndricas (circulares o elípticas) para que los esfuerzos que se produzcan sobre
el bloque congelado sean principalmente de compresión.

El análisis térmico previo del bloque a congelar es esencial para decidir:

 la disposición más favorable de las sondas
 la potencia del equipo de congelación y
 el tiempo de funcionamiento que es necesario para conseguir la temperatura de congelación prevista.

En este tratamiento es muy importante el control de temperaturas en el interior del suelo congelado mediante la
disposición de sondas termométricas. Así, puede controlarse cómo progresa la formación del muro, además de
vigilar su evolución durante la fase de excavación, establecer los periodos de mantenimiento y fijar la potencia
frigorífica necesaria en función de la respuesta térmica del suelo y la transmisión de calor a través del
paramento excavado.
La resistencia de un suelo congelado está definida como en cualquier otro, por la cohesión y el ángulo de
rozamiento. Pero estos parámetros en este caso, varían en función de la temperatura y del tiempo con leyes
diferentes no sólo en función de la composición del suelo sino también de la duración de la carga aplicada.

VENTAJAS Y LIMITACIONES
La ventaja del tratamiento de congelación del terreno radica en la posibilidad de ahorro de tiempo y de coste
frente a problemas de presencia importante de agua en excavaciones bajo el nivel freático, además de en la
amplia variedad de suelos donde puede aplicarse. Como limitaciones destacan la alta especialización que
precisa su aplicación y su elevado coste, por lo que no es muy utilizado en España.
También hay que apuntar como inconvenientes que, en el caso de gravas, con cierta velocidad del agua
subálvea, la congelación se hace complicada y necesitaría alguna inyección complementaria. Tampoco es
despreciable el asiento producido tras la descongelación del suelo.

BENEFICIOS DEL CLIENTE

Durante las dos últimas décadas se desarrolló el congelamiento del suelo con nitrógeno líquido (LIN) a partir de
la aplicación de un gas exótico con mucha incertidumbre en el procedimiento estándar para tratar suelos
inestables y pérdidas.
Emplear este proceso junto con nuestros expertos ofrece numerosas ventajas:
 Se puede iniciar rápidamente una planta de congelamiento LIN si se dispone de grandes cantidades de
maquinaria en existencia
 La inversión para una planta de congelamiento LIN es sólo una parte de la cantidad para instalar una
unidad de congelamiento de salmuera
 La temperatura del suelo congelado es sustancialmente más baja comparada con el uso de una planta
de congelamiento de salmuera, la que aumenta la estabilidad
 La baja temperatura de LIN (-196°C o -320.80oF) permite el congelamiento entre 4 y 7 días, que es
sustancialmente más rápido que el proceso de congelamiento de salmuera que fácilmente puede tomar
un mes
 Proceso ecológico, sin sustancias peligrosas, sin vibraciones ni contaminación o extracción de agua
subterránea
 Proceso de funcionamiento automático
 Flexible en diseño de suelo congelado
 Combinación de soporte de sellado y estático
 Alta tolerancia a la humedad del suelo (5 – 100%)
 El suelo congelado es 100% hermético, no se producen pérdidas
 La dureza del suelo congelado se compara con el concreto
 La solidificación del suelo es solamente temporal. Luego de cerrar el suministro LIN, el suelo congelado
se derrite en pocas semanas

SISTEMAS DE SOSTENIMIENTO.
Usualmente se denomina soporte de rocas a los procedimientos y materiales utilizados para
mejorar la estabilidad y mantener la capacidad de resistir las cargas que producen las rocas
cerca al perímetro de la excavación subterránea. Se puede clasificar a los diversos sistemas
en dos grandes grupos:

LOS DE APOYO ACTIVO (REFUERZO):

que viene a ser el refuerzo de la roca donde los elementos de sostenimiento son una
parte integral de la masa rocosa.
 PERNOS DE ANCLAJE.

• El empernado es un tipo de sostenimiento activo, los pernos simulan grapas haciendo

que la roca fija se conecte a una roca suelta.

• Se instala aprovechando el tiempo de autosostenimiento.

• El espaciamiento entre pernos varía según al volumen de bloques por sostener.

• La dirección de los pernos se determina de acuerdo al rumbo de las

previo un plano estructural, dibujados en cortes ó secciones.
estructuras,

• la longitud del perno debe sobrepasar “el campo” afectado por la voladura.

PRINCIPIOS DE SOSTENIMIENTO DE LOS PERNOS.

EFECTO “CUÑA”
En roca masiva o levemente fracturada
y en rocas fracturadas, el papel principal
de los pernos de roca es el control de la estabilidad
de los bloques y cuñas
Rocosas potencialmente inestables.
Esto es lo que se llama también el “EFECTO CUÑA”.
EFECTO “VIGA”
En roca estratificada sub-horizontal y roca no estratificada con un sistema de fracturas
dominantes sub horizontales, los pernos ayudan a minimizar la deflexión del techo
(pandeamiento). Esto es lo que se llama también el “EFECTO VIGA”.

EFECTO “ARCO

En roca fracturada e intensamente fracturada y/o débil, los pernos confieren nuevas
propiedades a la roca que rodea la excavación.
Instalados en forma radial, los pernos en conjunto forman un arco rocoso que trabaja a
compresión denominado “efecto arco”, el mismo que da estabilidad a la excavación.
 LA BARRA HELICOIDAL.

La barra helicoidal ha sido diseñada para reforzar y preservar la resistencia natural que
presentan los estratos rocosos, suelos o taludes. Consiste en una barra de acero con
resaltes en forma de hilo helicoidal de amplio paso, que actúa en colaboración con un
sistema de fijación formado por una placa perforada de acero y una tuerca. La inyección de
concreto, mortero o resina en la perforación del estrato en que se introduce la barra sirve de
anclaje, actuando el hilo como resalte para evitar el deslizamiento de la barra. Ello da como
resultado un conjunto altamente resistente, sometido a esfuerzo de compresión.

BARRA HELICOIDAL

Su mayor diámetro le confiere mayor resistencia y su rosca constante permite el reajuste de

la placa contra la pared rocosa.

• Su uso esta orientado a perforaciones de diámetro como promedio de 36 mm.

• La barra helicoidal esta diseñado para incrementar la capacidad de transferencia de carga.
La capacidad de anclaje de las varillas de fierro corrugado es del orden de 12 TM,
mientras que de las barras helicoidales superan las 18 TM.
 SPLIT SET

Consiste en un largo tubo compresible de acero de alta resistencia, ranurado en toda su

longitud, en un extremo es mas delgado, para facilitar su introducción en el taladro y en el
otro extremo tiene un anillo soldado para su instalación y retener la placa.
Este elemento de sostenimiento desarrolla la estabilidad de la roca por fricción; como el tubo
cortado es forzado en el hueco perforado, la acción de instalación comprime el tubo
generando una fuerza radial contra la roca, lo que genera una resistencia al deslizamiento
entre la roca y el acero.

Split – set Ventajas

• Es simple y rápido para instalar .
• No se puede tensar y se activa por el movimiento de la roca.
• En algunas oportunidades, donde se ha requerido un soporte por largo tiempo, se han
presentado problemas por oxidación.
• El dispositivo no puede ser inyectado con mortero.

PRINCIPIO FÍSICO MECANICO DEL FUNCIONAMIENTO

El perno estabilizador es insertado en una perforación de diámetro menor, la que actúa como
una matriz comprimiendo el estabilizador al diámetro de la perforación, cerrando
parcialmente la ranura durante el proceso.
La compresión sobre el estabilizador genera fuerzas radiales de confinamiento que se
extienden en toda la longitud de contacto con la roca que lo contiene.
Swellex.
Los pernos de anclaje de Swellex son tubos de acero de alta calidad, herméticos, de doble
plegado, que se expanden con bombas de agua de alta presión dentro de un hoyo pre-
perforado.

La expansión del tubo genera fricción de contacto y vinculación mecánica entre el acero y la
roca produciendo un refuerzo en forma columna en la roca.

Características
El Swellex se adhiere a las irregularidades del barreno perforado y proporciona
inmediatamente capacidad de columna completa y carga total.
• Swellex se deforma para acomodarse a los movimientos del terreno, al mismo tiempo que
conserva la capacidad de soportar la carga.
• La instalación manual es fácil, rápida y no requiere equipo pesado.
• Swellex es versátil y se puede usar en cualquiera geometría de excavación
• Con la instalación de pernos mecanizada, Swellex reduce dramáticamente el tiempo
improductivo, problemas y el consumo de partes de desgaste de los equipos apernados.
• Swellex es insensible a las voladuras y variaciones de diámetro del barreno.
Espaciamiento de los Elementos de sostenimiento.
Normalmente el espaciamiento de los pernos de sostenimiento instalado sistemáticamente
resulta en un mínimo de 1,0 metro y un máximo de 1,5 metros. El espaciamiento entre
Elementos de Sostenimiento puede cambiar cuando se combina con otros sistemas; ya sea:
shotcrete, malla de alambre, cintas metálicas etc.
 L \ E = 1,75
donde;
L = Longitud del perno
E = Espaciamiento de los pernos

MALLAS METALICAS
Es utilizada para los siguientes fines:

Primero, para prevenir la caída de rocas ubicadas entre los pernos de roca, actuando en
este caso como sostenimiento de la superficie de la roca.

Segundo, para retener los trozos de roca caída desde la superficie ubicada entre los pernos,
actuando en este caso como un elemento de seguridad.

Tercero, como refuerzo del shotcrete.

Existen dos tipos de mallas: la malla tejida (eslabones o entrelazada) y la malla

electrosoldada (soldada).
 CIMBRAS.

Los arcos metálicos, denominados también como cerchas o cimbras, es un sistema pasivo
de sostenimiento debido al hecho que los arcos de acero no interactúan con la roca de la
misma forma que como ocurre con los pernos ; en este caso, los elementos se hacen parte
de la masa rocosa.

Estos soportes son altamente efectivos para resistir cargas pesadas, incluso después que se
han producido fuertes deformaciones.

Si no están bien colocados, en contacto continuo con el medio rocoso, son ineficientes y
propensos a torcerse bajo cargas excéntricas.
 Carga puntual sobre cimbras
Sucede cuando la roca se encuentra en intensa deformación elástica,
debido a esfuerzos tectónicos u otras causas, los bloques de roca A,B,C
tienden a estallar repentinamente, siendo proyectados violentamente al
interior del túnel.

Hormigón proyectado (SHOTCRETE)

Es el concreto obtenido mediante la mezcla de cemento, agregados, agua, aditivos y
elementos de refuerzo; el cual es lanzado con una bomba proyectora empleando un flujo de
aire comprimido hasta la superficie de la roca.

Aplicación del Shotcrete.

Aplicamos shotcrete para resolver problemas de estabilidad en túneles y en otras
construcciones subterráneas.

• Sostenimiento y Estabilidad de taludes

• El concreto lanzado aplicado correctamente, vía húmeda o vía seca, es un material de
construcción sólido y durable, del que se puede obtener un concreto denso, con relaciones
agua/cemento bajas, de alta resistencia, baja absorción, buena resistencia al intemperismo y
buena adherencia.

PRINCIPALES ADITIVOS

Los principales aditivos pueden ser clasificados como sigue:

• Plastificantes.
Los plastificantes son aditivos que ayudan a la bombeabilidad o fluidez del concreto

b) Acelerantes.

Los acelerantes del shotcrete son productos que son añadidos al mismo, segundos o
minutos antes que sea aplicado a la superficie

c) Estabilizadores.
Son productos químicos que detienen o estabilizan el proceso de hidratación.

d) Microsilice.

El micro sílice es un subproducto de la producción silica del acero.

Los métodos de aplicación de shotcrete se pueden dividir en dos:

• Vía seca ( al que se le añade el agua en la boquilla)

• Vía húmeda (al que el agua se le añade antes de entrar por la manguera)
CAPACIDAD PORTANTE DE LA CÁSCARA.
El siguiente balance de fuerzas establecido por Sattler permite determinar, por un simple
cálculo, el espesor y la carga de ruptura por corte de la cáscara de concreto.
Carga de concreto rociado bajo cargas flexionantes.

En las superficies no planas de la roca, como representamos en el gráfico

siguiente forradas con concreto rociado actúan tensiones de flexión y tracción,
debido a la carga en forma de arcos de parábolas de la roca, a las que se
superponen otras tensiones al corte provocadas por efectos terciarios,
produciéndose esfuerzos locales extraordinarios y dando lugar a
deformaciones, rajaduras y desprendimientos de rocas; se hace necesario
controlar estas anomalías configurando con la cáscara de concreto rociado
bóvedas secundarias, de forma que se aproveche la alta resistencia del
concreto a la compresión.

Sostenimiento con madera.

Estos son utilizados para sostener galerías, cruceros y otros trabajos de desarrollo, en
condiciones de roca fracturada a intensamente fracturada y/o débil, de calidad mala a muy
mala y en condiciones de altos esfuerzos. Si las labores son conducidas en mineral, el
enmaderado debe ser más sustancial para mantener la presión y el movimiento de roca en
los contornos de la excavación.

Los principales tipos de cuadros que usualmente se utilizan son: los cuadros rectos, los
cuadros trapezoidales o denominados también cuadros cónicos y los cuadros cojos. Todos
estos son elementos unidos entre sí por destajes o por elementos exteriores de unión,
formando una estructura de sostenimiento.

BIBLIOGRAFÍA:

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- Normativa de Inyecciones, Página Web
http://www.carreteros.org/normativa/pg3/ordenes/circulares/326_2000/676.pdf. Revisado el 20 de
octubre del 2018.
- INYECCIONES CIMENTER “cimentaciones Especiales” https://cimenter.es/inyecciones-de-lechada
Página web revisada el 20 de octubre del 2018.
- Sociedad Mexicana de Ingeniería Geotécnica, A.CXXVI Reunión Nacional de Mecánica de Suelos e
Ingeniería Geotécnica Noviembre 14 a 16, 2012 – Cancún, Quintana Roo “Sistema de Inyección para
Geotecnia”
https://www.smig.org.mx/admArticulos/eventos/1_Reunion_Cancun/2_XXVI_Reunion_Nacional/7_Obra
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- MUZÁS, F. (1980). El frío, la helada, congelación de terrenos. Capítulo 16 de Geotecnia y Cimientos III,
de J.A. Jiménez Salas, Ed. Rueda.
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Valencia, 16 de octubre.
- Página Web http://www.linde-gas.pe/es/processes/freezing_and_cooling/ground_freezing/index.html