Dificultades

1: Durante la simulación de 50 procesos, el operario de B permanece ocioso durante 6,60 minutos

esperando las partes de la estación A lo que se refleja en el tiempo perdido (39,20 min)
equivalente a un 17% de trabajo y el operario de C permanece ocioso durante 8,15 min o un 20%
de sus 40,20 min de tiempo de trabajo en esta dificultad también influye la práctica de vaciar la
línea al final del día genera un retraso diario de 1,40 min, lo que significa la pérdida de más de 200
piezas por semana .

2: Los montajes considerados en la simulación se completaron en 40,20 minutos cuando se

termina la pieza número 50, lo que corresponde a un promedio de la tasa de producción de 74
piezas por hora que producirían 3.256 partes por semana, cifra cercana a la tasa de producción
actual de la línea que son 3.200 montajes semanales pero muy por debajo de los tiempos de
proceso estándar actuales de las otras estaciones que son un 11% mayor a los planeados
inicialmente equivalentes a 3.476 piezas , por consiguiente esta diferencia no afecta de forma
grave la tasa de producción esperada que son 3.500.

Solución

1: Rediseñar los procesos de la planta para evitar el ocio y el tiempo perdido por los operarios de
las otras plantas dependientes y así dejar piezas inacabadas para continuar con los procesos de
manera regular al día siguiente, de igual forma realizando la debida simulación antes de adoptar
dicha medida.

2:
Reorganizar el sistema de las tres estaciones dejando a la estación C para el proceso inicial, ya que
tiene el tiempo más efectivo como se muestra en la Tabla 5, de esa forma no se incurriría en más
costos extraordinarios para lograr los objetivos y se eliminarían los tiempo de ocio y la reducción
observada en la tasa de producción, realizando con pruebas estadísticas y simulaciones con
anterioridad para poder optimizar los tiempos y la fabricación de piezas.