BALANCE MASICO Y ENERGETICO EN PROBLEMAS AMBIENTALES

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS AGRICOLAS, PECUARIAS Y DEL MEDIO AMBIENTE

EVALUACION FINAL

INGENIERIA AMBIENTAL

GRUPO 358081A_291

PRESENTADO A:

LUISA FERNANDA MONTAÑO

PRESENTADO POR:

JUAN SEBASTIAN MOSQUERA

C.C_ 1.075.260.600

CARLOS ENRIQUE NEIRA ARANGO

C.C_1.016.063.120

13 DE DICIEMBRE DE 2016

CCAV- NEIVA
 BALANCE DE MATERIA

Fase 1

1. Planteamiento del problema de ingeniería

En las lagunas de una planta de tratamiento de aguas residuales, el exceso de nitrógeno y

fosforo en el agua, hace que crezca una maleza compuesta por algas, esta maleza es
perjudicial porque restringe el paso de la luz solar necesario para la fotosíntesis, además de
impedir el intercambio de CO2 y oxígeno, por lo cual debe ser removida y se define como un
residuo del proceso de tratamiento de aguas residuales. Su grupo colaborativo es un consorcio
contratado para aprovechar esta maleza en la obtención de algún producto de valor, el
Ingeniero jefe (tutor del grupo), propone aprovechar la maleza húmeda y transformarla en un
biocombustible (biodiesel), para lo cual el consorcio debe diseñar un proceso de producción de
biodiesel a partir de la maleza, con el fin de cumplir el objetivo, el ingeniero jefe le plantea a los
ingenieros de apoyo (grupo colaborativo) las siguientes actividades:

DESCRIPCION DEL PROCESO

Etapa 0 Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4 Etapa 5

Materia Secado Extracción de Purificación de Transformación de Purificación de
prima aceite aceite aceite biodiesel
Maleza de 1.5 2.4 3.7 4.6 5.6
PTAR Secado Extracción Decantación Hidrotratamiento tricanter
en supercrítica
tambor con co2
rotatorio
 Corrientes Másicas Del Proceso

Teniendo en cuenta que el número de mi grupo colaborativo es 66, estas son las distintas corrientes
másicas de mi proceso.

Entrada de maleza húmeda al secador = 66 *100 = 6600 kg/hora

Masa de agua que entra al secador = 90%* 4300 = 5940 kg/hora

Porcentaje de aceite en la maleza (después de secarla) = 66 %


Todo el CO2 que ingresa a la extracción, sale en la corriente de aceite (no hay CO2 en la
corriente de maleza desgrasada).


Todo el emulsificante que ingresa a la purificación de aceite, sale en la corriente de residuos.
(No tengo emulsificante en esta fase del proceso) En mi caso este proceso se lleva a cabo por
decantación.


El Hidrogeno ingresado para la transformación del aceite en biodiesel se consume en un 100%.


Todo el adicional que ingresa a la purificación de Biodiesel, sale en la corriente de residuos.

Datos De Las Tecnologías Que Intervienen En El Proceso

Tecnología Eficiencia Entradas adicionales Masa de adicionales (kg/hora)

1.5 100% Ninguna 0

2.4 95% 66*40 = 2640

3.7 100% Ninguna 0

4.6 100% Hidrogeno 66*9 = 594

5.6 100% Emulsificante 66*40 = 2640

 TABLA DE RESULTADOS DE BALANCE DE MATERIA DEL GRUPO COLABORATIVO # 66

Etapa 3. Etapa 4. Etapa 5.

Etapa 0. Materia Etapa 1. Etapa 2.
Extracción de Purificación Transformación Purificación
Prima Secado aceite
de aceite de aceite de biodiesel

Secado en
Maleza de Extracción
tambor supercrítica con Decantación Hidrotratamiento Tricanter
PTAR CO2
rotatorio

2. Balance de materia por etapa

Nombre de Flujo másico Flujo total
Componente de la
la corriente componente % del total corriente
Etapa corriente
(Kg/hora) (Kg/hora)

Agua 3870 90%

Entrada 1 6600

Mezcla 430 10%

1. Secado
Salida 1 Agua Evaporada 5940 100% 5940
Salida 2 Mezcla Seca 660 100% 660
Entrada 1 Mezcla Seca 660 100% 660

Entrada 2 Solvente CO2 2640 100% 2640

2. Extracción Aceite Extraído 413,82 13,5%

Salida 1 3053,82
de aceite Solvente CO2 2640 86.5%

Mezcla Desgrasada 224,4 91,1%

Salida 2 246,18
Aceite No Extraído 21,78 8,9%

Aceite Extraído 413,82 13,5%

Entrada 1 3053,82
3. Purificación Solvente CO2 2640 86.5%
de aceite Salida 1 Solvente CO2 2640 100% 2640
Salida 2 Aceite Puro 413,82 100% 413,82

Entrada 1 Aceite Puro 413,82 100% 413,82

4.Transformació
Entrada 2 Adicional Hidrogeno 594 100% 594

n del aceite

Salida 1 Biodiesel 1007,82 100% 1007,82

Entrada 1 Biodiesel 1007,82 100% 1007,82

5. Purificación Entrada 2 Emulsificante 2640 100% 2640

de biodiesel Salida 1 Emulsificante 2640 100% 2640

Salida 2 BIODIESEL PURO 562,65 100% 1007,82

TABLA DE BALANCE DE ENERGIA

Flujo
Cp
masa
Etapa 𝑻𝟏 (°𝑲) 𝑻𝟐 (°𝑲) (Kj/K H Q
s
g K)
Kg/h
Vapor de 2260,31
salida 1 1980 298,15 373,15 4,186
secado agua 3 5165490
salida 2 maleza 220 298,15 373,15 4,186 313,95
Aceite
19,36 298,15 373,15 2,00 350,0
Salida 1 extraído
12166
Extractor
Celulosa 22 298,15 373,15 1,400 245,0
Extracción de Maleza
Aceite desgrasad 171,6 298,15 373,15 4,186 732,55
Salida 2 a 135869,5
Extractor 8
Aceite no
29,04 298,15 373,15 2,00 350,0
extraído

Salida 1 Aceite
19,36 298,15 473,15 2,00 350,0 6776
Destilador Purificado
Purificación
del 220,0
Aceite Glicerina 298,15 473,15 2,430 425,25
Salida 2 0
98950,5
Destilador
Celulosa 22,00 298,15 473,15 1,400 245,00
Aceite sin
1,16 298,15 513,15 2,00 430,0
reaccionar
Transformació
Catalizador
n
Salida 1 sin 1,32 298,15 513,15 0,250 53,75 9256,61
del
reaccionar
Aceite
Biodiesel 18,20 298,15 513,15 2,220 477,3
Salida 1
Biodiesel
Adsorbedo 18,20 513,15 363,15 2,220 330,0
Purificado
r 6006
Aceite sin
1,16 513,15 363,15 2,000 300,0
Purificación reaccionar
de Biodiesel Salida 2
Catalizador
Adsorbedo
sin 1,32 513,15 363,15 0,250 37,50
r
reaccionar 58395,0
Adsorbent 550,0
513,15 363,15 0,703 105,45
e 0
 JUSTIFICACION

A continuación se realiza un análisis de cada una de las entradas y salidas expuestas en

el diagrama del proceso de obtención de biodiesel a partir de maleza húmeda de algas
provenientes de la PTAR. Se realizó teniendo en cuenta el número de cédula (83.254.706) y
de acuerdo a los cinco últimos dígitos se escogió la tecnología para cada etapa.

Etapa 1: Secado por tambor rotatorio, este proceso es 100% eficiente, ingresa 6600 kg/h
de maleza húmeda, evaporando 5940 kg/h de agua, y se genera 660 kg/h de maleza
seca, la cual ingresa a la segunda etapa, de extracción de aceite.

Etapa 2: Extracción supercrítica con solvente CO2, este proceso es 95% eficiente y requiere un
adicional de 2640kg/h de CO2. La salida principal está compuesta por 2640 kg/h de CO2 y
413,82 kg/h de aceite extraído. Y en la corriente de residuos sale 21,78 kg/h de aceite extraído
y 224,4 de mezcla desgrasada.

Etapa 3: Decantación, su eficiencia es de 100% y no requiere de adicional. La salida principal

es de 413,82 kg/h de aceite purificado y en la corriente de residuos 2640 kg/h de CO2.

Etapa 4: Hidrotratamiento con adicional Hidrogeno, este proceso tiene una eficiencia del
100%, e ingresa un adicional de 594 kg/h Hidrogeno. La salida principal está compuesta por
1007,82kg/h de biodiesel.

Etapa 5: Tricanter, su eficiencia es de 100% y requiere un adicional de 2640kg/h de

emulsificante, que sale en la misma cantidad 2640Kg/h por la corriente de residuos y se genera
por la salida principal 1007,82 kg/h de Biodiesel Puro.
 ANALISIS DE LOS RESULTADOS

Del proceso de obtención de Biodiesel a partir de maleza húmeda proveniente de las lagunas
de la planta de tratamiento de aguas residuales, inicialmente se puede señalar que las etapas
seleccionadas para lograr este biocombustible son:

1. SECADO POR TAMBOR ROTATORIO

2. EXTRACCIÓN SUPERCRÍTICA CON SOLVENTE
3. DECANTACION
4. HIDROTRATAMIENTO
5. TRICANTER
Se obtuvieron los cálculos iníciales para completar la tabla del balance másico del proceso,
obteniendo una entrada de maleza húmeda de 6600 Kg/hora y un porcentaje de aceite en la
maleza seca del 66%.

Encontramos en la primera etapa del reactor de secado que los porcentajes de materia que
entran y salen son equidistantes y equilibrados dado que lo porcentajes de eficiencia en la
salida del secador es del 100% y el porcentajes de aceite que salen es de (66) número de
grupo que hace que coincide con la entrada de maleza, lo que influye de manera drástica en
dicho balance. En este mismo proceso de secado hay una reacción física con la evaporación
del agua lo que hace que esta parte de la masa salga, y los demás como son procesos
totalmente físicos en donde los cambios de entalpia y entropía son nulos.

Finalmente, después de llevar a cabo las diferentes etapas del proceso propuesto se obtiene un
flujo total de Biodiesel de 1007, Kg/hora.

Bibliografía

 Jiménez, O. (2015). Balance Másico y Energético en Problemáticas Ambientales. Módulo

didáctico. Bogotá: Universidad Nacional Abierta y a Distancia – UNAD.