Curso de Extracción por

Solventes
Cognis Corporation
 Definición de Extracción por Solventes
• La extracción por solventes es un proceso Hidrometalurgico
donde una especie metálica de interés disuelta en una fase
acuosa que además tiene contenidos variables de impurezas
pasa a otra inmiscible con ella, con el objetivo de producir
una solución concentrada y pura desde la que se puede
extraer el elemento metálico. De esta manera la extracción
por Solventes se utiliza para:

• - Purificar Soluciones: Se puede extraer selectivamente el

metal de interés a extraer.

• - Separar uno o mas elementos metálicos de interés a través

de una extracción selectiva.

• - Concentrar el elemento o metal de interés en una

fase acuosa apta para su posterior recuperación.
 Campo de aplicación de la SX

• El desarrollo de reactivos orgánico modernos de alta

cinética y el mejoramiento de los disenos de planta Sx /Ew
ha traído como consecuencia el reemplazo de tecnologías
convencionales (Cementación - Fusión - Refinación) y la
posibilidad de recuperar especies metálicas de interés en
proyectos que no son viables por métodos tradicionales.

• Entre las aplicaciones mas importantes tenemos:

• Tratamiento de minerales de baja ley

• Tratamiento de lastres mineralizados de baja ley.
• Tratamiento de efluentes de mina con contenido de
elementos metálicos.
 Campo de aplicación de la SX

• QUE PODEMOS PRODUCIR

• Sulfato de Cobre
• Cobre catodico
 Origen y Justificación de la Sx

• La aplicación de la extracción por solventes se

hizo común en la obtención de Nitrato de
Uranilo para la obtención de Uranio en el ano
1942 en forma batch, posteriormente en el ano
1946 se cambio a un proceso continuo y en C.
Corriente.
Para el caso del cobre se hizo necesario buscar
una nueva alternativa tecnológica que fuera
rentable económicamente que compitiera con
los procesos convencionales para la obtención
de cobre metálico y permitiese el tratamiento
de otros recursos
 Desarrollo de la Extracción por solventes

• 1964: General Mills presenta el extractante LIX 64

 Desarrollo de la Extracción por solventes
• 1968: Comienza la primera operación comercial de una planta
Sx/Ew en Bluebird Arizona USA. Con capacidad de 5000 ton
Cu/anual.
• 1970: Inicio de las operaciones en planta Sx/Ew de Cyprus
Bagdad en USA, con capacidad de 6000 ton Cu/anual.
• 1973: Nchanga Consolited inicia su puesta en marcha para
producir 90.000 ton Cu/anual, fue la primera planta a gran
escala a nivel mundial.
• A continuación iniciaron sus operaciones diversas plantas Sx/
Ew en USA, México y Australia.
• En nuestro continente los iniciadores de esta tecnología
fueron las plantas de Cerro verde - Perú en 1977 y SMP en
1980 en Chile.
…..
• 1977: La empresa Acorga introduce P-5000, adicionando
Nonylfenol como modificador de fases.
• 1979: Henkel Corp.. Introduce la serie de reactivos, cuya
estructura base son la Aldoximas dodecyl con tridecanol
como modificador de fases (LIX 622).
• 1981: Primera operación comercial usando reactivo
modificado LIX 622 en la planta Pinto Valley en USA,
utilizando una configuración de 2E + S.
• 1981: Acorga introduce el extractante modificado PT-5050
que es una versión de Aldoxima Nonyl con TDA como
modificador de fases.
• 1982: Henkel Corp. Presenta la serie de reactivos LIX 860,
introduciendo el concepto de mezclas ente Aldoximas y
Cetoximas.
 Desarrollo de la Extracción por solventes
• 1984: Henkel Corp. Adquiere la patente de fabricación del
reactivo SME 529 de la Shell Chemical, posteriormente se
mejora y se comercializa con el nombre de LIX 84.
• 1986: Henkel Corp. Introduce el extractante LIX 984, el
que corresponde a una mezcla equivalente entre Aldoxima
dodecyl y Cetoxima.
• A continuación se menciona la secuencia de inicio de
operaciones de plantas Sx/EW en Peru y Chile.
 Plantas en Peru
• Cerro Verde 1977 • 195 tmd
• Paragsha 1986 • 15
• Toquepala 1995 • 153
• Tintaya 2002 • 140

Posibles:
• La Granja
• Chancas
• Chapi
 Plantas Sx/Ew en Chile
• SMP-Pudahuel, 1980
• El Teniente-Codelco, 1985
• Chuqui Mina Sur/Ripios,1987
• Tocopilla, 1988
• La Florida-Copiapo, 1988
• Lince/Michilla, 1992
• El Soldado, 1993
• Cerro Colorado, 1994
• Quebrada Blanca, 1994
• Biocobre, 1994
• SBL-Chuqui, 1994
• Escondida Coloso, 1994
• Rayrock, 1994
• Michilla I Expansión, 1994
• Salvador I etapa, 1994
• Chuqui Expansión I, 1995
• Zaldivar, 1995
• Mantos Blancos, 1995
• 38 t/día, Lixiviación TL
• 19 t/día, Aguas mina
• 240 t/día, Lixiviación ripios
• 5 t/día, Lixiv. con agua mar
• 5 t/día, Lixiv. Oxidos Cu
• 63 t/día, Lixiv.con agua mar
• 22 t/día, lixiv. Oxidos
• 110 t/día, lixiv.quim/bacterial
• 205 t/día, lixiv.bacterial
• 22 t/día, lixiv.quim/bacterial
• 40 t/día, lixiv. Botaderos
• 219 t/día, lixiv.amoniacal
• 27 /día, lixiv. Oxidos/sulfuros
• 74 t/día, lixiv. con agua mar
• 37 t/día, lixiv.quim/bacterial
• 110 t/día, lixiv.ripios y óxidos
• 329 t/día, lixiv. Oxidos
• 150 t/día, lixiv.en bateas
 Plantas Sx/Ew en Chile
• Manto Verde, 1995
• C.Colorado I Expansión, 1996
• El Abra, 1996
• Carmen de Andacollo, 1996
• Chuqui II Expansión, 1997
• Dos Amigos- Cemin, 1997
• Radomiro Tomic, 1997
• Collahuasi, 1997
• Lomas Bayas, 1998
• Los Bronces, 1998
• C.Colorado II Expansión, 1998
• Dos Amigos Expansión, 1998
• Escondida Oxidos, 1998
• El Tesoro, 2001
• Spence, 2001
• R.Tomic Expansión, 2001
• 142 t/día, Lixiviación óxidos
• 55 t/día, Tren #3 en SX
• 616 t/día, Lixiviación óxidos
• 55 t/día Lixiv.quim/bacterial
• 75 t/día, Lixiv.óxidos
• 14 t/día, Lixiv.quim/bacterial
• 411 t/día, lixiv. Oxidos
• 168 t/día, lixiv.óxidos
• 168 t/día, lixiv.óxidos
• 30 t/día,lixiv. óxidos
• 110 t/día, Tren # 5 en Sx
• 14 t/día, Circ.Serie/paralelo
• 220 t/día, lixiv. óxidos
• 170 t/día, en construcción
• 200 t/día, en proyecto
• 205 t/día, en construcción
 PROCESS

RAFFINATE

LEACH DUMPS
LEACH LOOP

WEAK SULFURIC PLS

ACID SOLUTION EXTRACTION

SX LOOP
SOLVENT EXTRACTION LOADED BARREN ORGANIC
MIXER-SETTLERS ORGANIC

STRIPPING
LEACH HEAP

EW LOOP
RICH ELECTROLYTE
LEAN ELECTROLYTE

EW CATHODES
CELLS
 LEACHING SX-EW OPERATIONS

MAKE
STOCKPIL UP RAFFINATE
E ACID
1.5% Cu
RAFFINATE DUMPS
POND

PL
PLS S
TWO-STAGE
CRUSHING
SX PLANT
FEED
3 gpl POND
Cu
AGGLOMERATIO RAFFINATE
SOLVENT EXTRACTION
N
MIXER-SETTLERS 0.2-0.3 gpl
ROTARY DRUM
Cu
ACIDIC
SOLUTION ELECTROLYTE
LEACHING PAD 40 - 50 gpl
Cu

PL
S

ELECTROWINNIN Cu PLATES
G (CATHODES)
CELLS 99.999 % Cu
II.- Teoría y fundamentos
del proceso SX

- Teoría básica
- Reacción principal
- Dispersiones estables
-Degradacion de Extractantes
 Teoría y fundamentos del proceso SX.

• Para el caso del cobre, el ion cúprico que forma parte del
sulfato de cobre de la fase acuosa acidulada, reacciona con
el extractante formando un nuevo compuesto
organometalico insoluble en la fase acuosa y totalmente
soluble en la fase orgánica.

• De esta manera se produce un intercambio ionico que

mantiene en equilibrio el sistema liberando ácido de acuerdo
a la estequiometria del sistema.
…..
• Para que ocurra el proceso de SX de acuerdo al intercambio
ionico y la química asociada debemos realizarla en dos etapas
fundamentales.

• Extracción : La solución acuosa impura que proviene de la

lixiviación con baja acidez para favorecer el intercambio
ionico es contactada en mezcladores con la fase orgánica
descargada (con bajo contenido de cobre), como
consecuencia de la baja acidez de la fase acuosa la reacción
se desplaza hacia la derecha generando dos nuevos productos

• Orgánico Cargado: que es la nueva fase orgánica que contiene

…..

• El elemento metálico. Este orgánico es devuelto al sistema

formando un circuito cerrado.

• Refino: fase acuosa que ha entregado gran parte de su

contenido de cobre, pero a la vez, se ha incrementado en
ácido libre, manteniendo el nivel de impurezas.

• De acuerdo a la estequiometria de la reacción por cada 1 g/l

de cobre que se transfiere al orgánico, se regenera 1,54 g/l
de ácido en la fase acuosa. Esta solución de acuerdo a sus
características se retorna a la lixiviación.
…..
• Reextraccion : El orgánico cargado obtenido en la etapa
anterior se contacta con electrolito que retorna de la
electro-obtención a SX., por su condición de alta acidez se
produce la reacción inversa de reextraccion, vale decir, el
cobre de la fase orgánica es transferido a la fase acuosa
que en este caso es el mismo electrolito. A partir de esta
reacción se generan dos nuevas soluciones.

• Orgánico Descargado: La fase orgánica con una mínima

cantidad de cobre y que es retornada a la etapa de
extracción para iniciar un nuevo ciclo.
• Electrolito Rico: Solución con alto contenido de Cu que es
enviada a la Electro-obtención para depositar el cobre.
 Características relevantes del proceso SX.

• Permite el tratamiento de soluciones con bajas

concentraciones de cobre.

• Permite la purificación y concentración del cobre

independiente del contenido de impurezas y su
concentración.

• Permite obtener una producto de muy alta pureza química y

física, como son los cátodos electro-obtenidos.

• Tiene costos de producción atractivamente bajos.

 Características relevantes del proceso SX.

• Permite manipular grandes caudales de soluciones sin

complicar la operación.

• Permite recuperar otros metales valiosos desde la fase

acuosa utilizando extracción selectiva con otras etapas.

• Es una tecnología limpia que cumple con todas las

regulaciones ambientales que son exigidas en la actualidad.
 Reaccion Principal.

• La reaccion principal es:

• ( M+2 - S04-2)ac + 2(R - H)org. R2-M + H2SO4

• (Cu+2 + SO4-2)ac + 2(R-H)org. R2-Cu + H2SO4

 .

• .
 .

• .
Botaderos y Planta
 Fase Orgánica
• Extractante

• Solvente

• Modificador de Fases
 Propiedades y características de los
extractantes.

• Extraer y reextraer cobre en condiciones que sean

compatibles con el proceso anterior y posterior a la Sx.

• Extraer cobre en forma selectiva desde la solución acuosa

que además contiene otros elementos contaminantes.

• Debe tener una alta cinética de extracción y reextraccion.

• Ser estable químicamente en las condiciones en las

condiciones que opera el circuito de Sx.

• Ser altamente soluble en solventes parafinicos.

…..

• No debe promover emulsiones estables.

• Debe ser insoluble en la fase acuosa de extracción y

reextracción.

• Debe tener buenas propiedades de físicas de separación de

fases.

• Debe ser costo aceptable.

 .

• .
 .

• .
 .

• .
 Propiedades y características de los
solventes.
• Los extractantes orgánicos por su alta viscosidad y para
darle las características adecuadas en la transferencia
química de cobre en Sx, requieren de un solvente para
llevarlo a la concentración requerida. Esto se consigue
adicionando algún solvente hidrocarburado, el que debe
cumplir las siguientes condiciones:

• Químicamente estable en las condiciones que opera el

circuito Sx.
• Baja viscosidad y densidad
• Insoluble en la fase acuosa de extracción y reextraccion.
• Solubilizar totalmente al extractante y al complejo metálico.
…..
• Baja tasa de evaporación en el medio que se trabaja.

• No promover emulsiones estables.

• Cumplir con los estándares de separación de fases.

• Alto punto de inflamación ( mayor a 70 C)

• Costo aceptable

• Facilitar la transferencia de cobre y el comportamiento de

separación de fases
Propiedades y características de los
modificadores.
• Los modificadores de equilibrio son compuestos orgánicos
polares normalmente alcoholes de cadena larga como el
Nonylfenol, tridecanol y éster, los modificadores actúan
debilitando la fuerza extractiva de las aldoximas.

• Se utiliza una cierta cantidad de modificador para mejorar

la reextraccion del complejo cúprico sin alterar la fuerza
extractiva.

• El uso de modificadores de equilibrio genera problemas

físicos secundarios a su principal objetivo, como :
Rol del Modificador de fases
Rol del Modificador de fases
 Propiedades y características de los
modificadores.

• Aumento de la viscosidad de la fase orgánica.

• Incremento en la generación de borras.

• Efecto de degradación en el extractante.

• Incremento en los atrapamientos O/A y A/O

• Disminución de la selectividad Cu/Fe

• En algunos casos afecta el revestimiento en decantadores.

 Generalidades con respecto a los
modificadores.

• Aldoxima mas Tridecanol

• - Moderada Selectividad Cu/Fe
• - Alta tasa de degradación hidrolitica

• Aldoxima mas Ester

• - Alta selectividad Cu/Fe
• - Alta tasa de degradación hidrolitica

• Aldoxima mas Cetoxima (como modificador)

• - Alta Selectividad Cu/Fe
• - Moderada degradación hidrolitica
 Propiedades de la Aldoximas

• Extraen cobre fuertemente desde las soluciones de

lixiviación.
• Tienen mayor capacidad de carga que las cetoximas
• Alta cinética de extracción y reextraccion.
• Extraen cobre con alta eficiencia a pH menores a 2.
• Requiere mayor concentración de ácido para una eficiente
reextraccion, o bien, la adición de modificador de equilibrio.
• Adición de cetoxima produce efecto de modificador.
• Alta selectividad Cu/Fe al operar a pH inferiores a 2.
• Tiene buenas condiciones físicas de separación de fases.
• Bajos atrapamientos de acuoso en orgánico.
• Altamente soluble en solventes normales.
 Propiedades de las Cetoximas

• Extraen cobre modernamente desde las soluciones de

lixiviación.
• Tienen menor capacidad de carga que las aldoximas.
• Alta cinética de extracción y reextracción.
• Extraen cobre con alta eficiencia con pH alrededor de 2.
• Excelente estabilidad física y química.
• Requieren menor concentración de ácido en la reextracción
comparado con las aldoximas.
 Propiedades de la mezcla Aldoxima-
Cetoxima
• La combinación entre extractantes puros del tipo aldoxima
con cetoxima resulta en las siguientes características.
• Extraen cobre fuertemente desde las soluciones de
lixiviación.
• Alta cinética de extracción y reextraccion.
• Excelente selectividad Cu/Fe
• La cetoxima produce un efecto de modificador de equilibrio
resultando una buena reextraccion.
• Buena estabilidad físico- químico.
• Buenas condiciones físicas de separación de fases.
• Menor tasa de formación de borras que los reactivos que
usan modificador.
 Cálculos básicos en Sx
• a) Corte de Cobre en extracción: Se define como la diferencia
de concentración de cobre entre el PLS y refino
• Ejemplo: Cu+2 PLS = 8.5 g/l y Cu +2 refino = 0.5 g/l
• Corte de Cu = 8.5 - 0.5 = 8.0 g/l

• b) Transferencia de cobre en extracción: Corresponde al corte

de cobre en extracción por el flujo de PLS ingresado a SX.
• Ejemplo: Para un caudal de 850 m3 /hora, la transferencia de cobre
corresponde a, 850*8.0*24/1000 = 163.2 ton.Cu/día

• c) Transferencia de cobre en orgánico: Corresponde a la

diferencia entre la concentración de Cu en orgánico cargado y
descargado
• Ejemplo: Cu+2 OC = 10.2 g/l y Cu+2 OD = 3.59 g/l, la transferencia
para este caso es de : 10.2 - 3.59 = 6.61 g/l
• Al multiplicar la transferencia de cobre en orgánico por el caudal
de orgánico ingresado a SX, debiera corresponder un valor
equivalente al balance por soluciones acuosas.
 Cálculos básicos en Sx
• d)Transferencia neta de cobre: Se define como la capacidad del
orgánico para transferir cobre a partir de su concentración de
extractante,
• T.Neta = Corte de Cu en orgánico/% Extractante
• Ejemplo: Si la concentración de extractante en la fase orgánica es
de 22% MOC 55TD, la T.neta es de 6.61 g/l/22 = 0.30 g/l*1% v/v

• e) Corte de cobre en reextraccion: Corresponde a la diferencia

de concentración de cobre entre el electrolito rico y agotado en Sx.
• Ejemplo: Cu+2 ER = 47 g/l y Cu+2 EP = 31 g/l, el corte de Cu en
reextraccion corresponde a :47 - 31 = 16 g/l
• Al multiplicar el flujo de electrolito ingresado a SX por el corte de
cobre en reextraccion, debiera corresponder al cobre fino
determinado en el balance de extracción y de orgánico.

• f) Balance de cobre en Sx: Corresponde al cobre fino ingresado

a Sx, determinado por las tres fases mencionadas: PLS/Refino, Org.
Cargado/Org.Descargado y E.rico/E.Agotado
 Cálculos básicos en Sx
• g) Eficiencia de extracción: Se define como la razón entre el
cobre transferido en extracción y el cobre alimentado en el PLS:
• Ef.Extracción= (Corte de Cu)/(Cu PLS) *100 , en el ejemplo
anterior la eficiencia corresponde a, (8.0/8.5) *100 = 94.1%

• h) Eficiencia de reextraccion: Se define como la razón entre la

transferencia de cobre en el orgánico y la concentración de cobre
en el orgánico cargado
• Ef.Reextraccion= (Cu en OC - Cu en OD)/Cu en OC*100, en el caso
anterior la eficiencia de reextraccion corresponde a,
(10.2-3.59)/10.2*100 = 64.8%

• i) Razón O/A global analítica : Se determina a través del

balance de cobre en soluciones,
• O/A Extracción = (Cu PLS - Cu Refino)/(Cu OC - Cu OD)
• O/A Reextraccion = (Cu ER - Cu EP)/(Cu OC - Cu OD)
Dispersiones estables en SX

- Borras formadas en Sx
- Contaminación O/A
- Contaminación A/O
 Dispersiones estables en Sx

• La operación de mezclamiento es el requisito básico para

obtener la reacción de intercambio ionico, que nos permite
purificar y concentrar el elemento metálico, con el
mezclamiento se genera una dispersión de ambas fases que
facilita la transferencia química, pero luego se requiere una
buena separación de fases.
• En ocasiones se generan dispersiones estables que no tienen
buena separación de fases, en el proceso de Sx se pueden
identificar tres clases de dispersiones estables:

• a) Borras que se acumulan en la interfase orgánico/acuoso

en los decantadores, o bien, flotando sobre la fase orgánica
 Dispersiones estables en Sx

• B) Contaminación de orgánico en acuoso, produciendo

contaminación de cátodos y arrastre vía refino a las pilas de
lixiviación. En ambos casos representa una perdida de
extractante.

• C) Contaminación de acuoso en orgánico, lo que representa

contaminación de impurezas al electrolito desde extracción
a reextraccion y aumento de ácido en refino y perdidas de
insumos desde reextraccion a extracción.
Dispersiones estables en Sx

Contaminacion O/A
 Formas de Prevenir los arrastres O/A
• Los atrapamientos de orgánico en acuoso, son microgotas de
orgánico que no coalescieron en los decantadores y que son
transportadas en la fase acuosa respectiva, refino o
electrolito. Dentro de las formas usuales de controlar estos
arrastres tenemos:
• - Operar las etapas E2 y S1 en orgánico continuo
• - Operando con el flujo especifico nominal de decantación.
• - Utilizando picket fence en decantadores
• - Evitar sobreagitacion en mezcladores
• - Si la cinética lo permite detener agitadores auxiliares
• - Manteniendo en optimas condiciones físico-química la fase
orgánica.
• - Realizar tratamientos regenerativos con arcilla a orgánicos
recuperados, previo a su reintegro a planta SX
• Evitar formación excesiva de borra ya que es un poderoso
emulsificador de las soluciones y cambios de continuidades.
Formas de remover los atrapamientos O/A
• Entre los métodos de remoción de orgánico desde las
soluciones acuosas, se tienen:

• a) Post decantadores de refino y electrolito

• b) Desde piscina de refino
• c) Coalescedor Pacesetter
• d) Columnas de flotación
• e) Filtros de electrolito
• f) Filtros Chuqui - Demister
• g) Estanque de electrolito rico
• h) Celdas scavenger en Ew.
 Características principales
• Post Decantadores:
• a) Equipos de alta inversión
• b) Eficiencias entre 35 a 45%
• c) Equipo complementario para remoción final
• d) Optimización con malla coalescedoras
• e) Mangueras con microporos favorecen remoción

• Columnas de flotación
• a) Equipos de alta inversión
• b) Eficiencias de remoción 50 a 60%
• c) Requiere regulación de presión y caudal de aire
• d) Equipo complementario a remoción final
• e) Alimentadores tipo “Sparjet” mejoran distribución de aire
 Características principales
• Filtros Granate-Antracita:
• a) Equipos presurizados de acero inoxidable
• b) Requiere bastante instrumentación para operación
automática
• c) Equipos de alta inversión
• d) Alto costo de manutención
• e)Eficiencias sobre 95% para alimentación de orgánico/
acuoso inferior a 20 ppm.
• F) En la medida que aumenta la concentración de orgánico en
acuoso, la eficiencia tiende a disminuir
• g) Se debe mantener alturas adecuadas de los medios
filtrantes, ya que existen perdidas cuando se realizan los
retrolavados
Filtro Granate - Antracita
 Características principales
• Filtros Chuqui - Demister:
• a) Menor costo de inversión
• b) Menor costo de operación
• c) Operación simple y bajo requerimiento de automatización
• d) Bajo requerimiento de mantención
• e) Retrolavados con menor frecuencia.
• f) Reducción en consumos de aire y agua
• g) Alta disponibilidad de Equipo
• h) Alta eficiencia para un amplio rango de concentraciones
de arrastre de orgánico.
• I) No se generan perdidas de electrolito
• j) Alimentación gravitacional
• k) Alimentación directa desde reextraccion
• l) Materiales de construcción de bajo costo
Filtro Chuquicamata
Dispersiones estables en Sx

Contaminacion A/O
 Formas de prevenir los arrastres A/O
• Los arrastres A/O son microgotas de acuoso que no
coalescieron en los decantadores y que son transportadas
por el orgánico, desde extraccion a reextraccion y viceversa.
Dentro de las formas de prevenir esta contaminación
tenemos:
• a) Operar con flujo especifico de decantación de acuerdo a
diseño.
• b) Uso de picket fence en decantadores
• c) Evitar sobreagitacion en mezcladores
• d) Si la cinética lo permite detener agitadores auxiliares
• e) Mantener las condiciones físico-químicas de la fase
orgánica con tratamientos regenerativos de arcilla
• f) Disminuir ingreso de sólidos a Sx
• g) Evitar formación excesiva de borra, ya que es un
poderosos emulsificador
• h) Evitar ingreso de aire a mezcladores.
……
• i) evitar el uso de aditivos químicos en las soluciones acuosas,
ya que, reducen la tensión interfacial orgánico/acuoso
afectando en la separación de fases

• j) Evitar el uso de modificadores de fases, ya que, tienden a

solubilizarse parcialmente en la fase acuosa.

• k) Evitar retornar orgánico recuperado sin tratamiento

regenerativo con arcilla al circuito comercial de Sx
 Formas reducir los arrastres A/O

• Los arrastres de acuoso en orgánico se pueden eliminar o

reducir mediante alguna de las siguientes alternativas:

• a) Mallas empacadas con elementos coalescedores en los

decantadores
• b) Coalescedores tipo Chuqui
• c) Etapa de lavado en la configuración de planta
• d) Estanque de orgánico con baffles internos
• e) Estanque de orgánico tipo decantador
• f) Lavado dentro del decantador
• g) Coalescedores electrostáticos
 Formas reducir los arrastres A/O
• Dentro de los equipos mas utilizados se encuentra el
Coalescedor Chuqui, ya que implica menor costo de capital y
menor costo de operación, sus características principales
son:
• a) No requiere de agua desmineralizada para el retrolavado
• b) Instalación simple y de fácil operación
• c) Alta eficiencia de remoción de acuoso
• d) El acuoso removido puede ser retornado a la etapa de
extracción, sin perdidas adicionales de orgánico
• e) El lecho empacado incide directamente en la eficiencia de
remoción de acuoso, debe mantenerse limpio y exento de
sólidos
• f) Manteniendo el flujo especifico nominal de orgánico, se
alcanzan altas eficiencias de retención de acuoso
• g) Alto tiempo de residencia
 Influencia de los altos arrastres de acuoso
en orgánico en planta SX.

• Una planta de extracción por solventes presenta dos vías de

arrastre de acuoso en orgánico: Operando en orgánico
continuo y por traspaso de borras, los efectos que
presentan los altos arrastres de acuoso en orgánico en cada
etapa del proceso son:

• Extracción, E1 (Salida de orgánico)

– Descarte adicional de acuoso desde unidades coalescedoras o
desde el estanque de orgánico cargado, para mantener cierto
control en el traspaso de impurezas.
– Operación anormal en niveles de estanques y vertederos de
orgánico.
– Se requieren Equipos adicionales para descartar acuoso.
……

• Lavado de Orgánico (Salida de orgánico)

– Mayor descarte de solución de lavado para mantener las
concentraciones apropiadas o concentración máxima de la
impureza que controla el sistema.

– Mayor reposición de agua desmineralizada para mantener

niveles normales de operación.

– Reposición adicional de ácido para mantener una concentración

adecuada en la solución que permita una buena separación de
fases.
 ……..

• Reextraccion (Salida de orgánico)

– Perdidas de cobre, ácido y aditivos por el electrolito que pasa a
extracción (Desde S2 a E2)

– Disminución de la eficiencia en extracción por el aumento de

acidez que produce el electrolito que llega a la fase acuosa.

– Contaminación con impurezas desde el orgánico cargado.

 ……..
• . Electro-Obtención
– Mayor descarte de electrolito para mantener bajo control los
niveles máximos permitidos de la impureza limitante.
– Perdidas netas de sulfato de cobalto y aditivos.
– Mayor reposición de agua desmineralizada para mantener
niveles de normales de operación.
– Reposicion adicional de ácido para mantener una concentración
apropiada de ácido en el electrolito para una buena
reextraccion.
– Riesgo de corrosión de las placas de acero inoxidable (cloro).
– Riesgo de oxidación del extractante en el caso de tener
manganeso.
– Baja eficiencia de corriente en el caso de ingreso de fierro.
– Riesgo de contaminación de cátodos
– Aumento del potencial en caso de tener Mn.
Dispersiones estables en Sx

Formacion de Borras
Borras formadas en Sx
 Borras formadas en SX

• Dispersión estable formada por las fases

orgánica y acuosa estabilizada por sólidos
en suspensión o sólidos coloidales (Sílice
coloidal)

• La borra formada es un poderoso

emulsificador.

• Produce viraje de continuidades de fases

 Causas que inciden en la formación de Borra en Sx

• La naturaleza y concentración de sólidos en la solución PLS y

electrolito agotado
• Las características del extractante y diluyente, sus
productos de degradación y contaminantes externos
• La incorporación de compuestos tensoactivos en el sistema
• El ingreso de aire a mezcladores decantadores
• La presencia de elementos hidrolizables a la acidez del
sistema
• La precipitación de complejos organometalicos de baja
solubilidad en la fase orgánica
• El grado de agitación
• La continuidad de fases
• El uso de floculantes en el proceso
• El traspaso de borra entre las etapas
• El contenido de Sílice coloidal
 Características típicas de Borra en Sx

• Normalmente la borra esta constituida por una intima

mezcla de fase acuosa, fase orgánica, sólidos y
eventualmente aire atrapado, la composición típica
corresponde a:

• Orgánico : 50 a 70 %

• Acuoso : 25 a 40 %

• Sólidos : 5 a 10 %

• Tasas de formación en condiciones normales 0.15 a 0.30 lts/

m3 PLS
Traspaso de Borras entre etapas (Corrida de Borra)

• Ocurre en aquellas etapas que operan en acuoso continuo

• La borra traspasada tiene gran capacidad de virar etapas

que operan en orgánico continuo

• Genera mayores cantidades de crud el cual vuelve a

traspasarse a la etapa siguiente

• Se genera una reacción creciente, al no tomar las acciones

oportunas puede emulsificar toda la planta
 Opciones para la prevención y control de la borra

• Control riguroso de los sólidos alimentados en PLS desde la

lixiviación

• Emplear floculante compatible con la fase orgánica utilizada

• Control de calidad riguroso del diluyente

• Operar todas las etapas en orgánico continuo

• Implementar agua lluvia en sector cercano a vertedero de

orgánico en etapas E1, E2,W

• Mantener buena calidad de fase orgánica con tratamiento

regenerativo con arcillas.
Efecto de la continuidad de fases en el control de la
borra

• Continuidad Acuosa :
• - Mayores tasas de formación de borra
• - Menor eliminación de sólidos y natas vía refino
• - La borra tiende a dispersarse flotando sobre la fase
orgánica

• Continuidad Orgánica :
• - Menores tasas de formación de borra
• - Borra formada es mas compacta estabilizandose en la
interfase
• - La remoción de borra es mas eficiente y controlada
• - Mayor eliminación de sólidos y natas vía refino
• - Etapa E2 actúa como etapa limpiadora
Degradacion de Extractantes

- Causas
- Efectos
 Causas que afectan la degradación de los
extractantes

• Los incrementos del nivel de tridecanol en cualquier mezcla

de extractante se traduce en un incremento de la tasa
especifica de degradación hidrolitica de las oximas.

• Las Nonylaldoxima y las dodecylaldoximas presentan tasas

de degradación parecida entre si, pero en ambos casos son
mayores a las cetoxima.

• Contactos locales prolongados del orgánico con soluciones

fuertemente ácidas y temperaturas sobre 45 C aceleran la
descomposición de las oximas.
 Causas que afectan la degradación de los
extractantes

• El uso de modificadores de equilibrio como ester y

tridecanol afectan incrementando la tasa de degradación

• Los incrementos del nivel de tridecanol en cualquier mezcla

de extractante se traduce en un incremento de la tasa
especifica de degradación hidrolitica de las oximas.
 Efectos de la degradación del extractante

• Los efectos que hacen sospechar que se puede estar frente

a una situación de alto nivel de degradación de la oxima en el
inventario de orgánico son:

• Reducción de la capacidad de transferencia de cobre en las

soluciones.

• Deterioro de las propiedades físicas de separación de fases

entre el acuoso y orgánico.

• “ En circuitos que operan con temperaturas normales ( 5 a

25 C) y nivel de acidez libre adecuado en el electrolito, el
índice de degradación para el extractante no debe exceder
un 10% v/v”.
III . Procesos Auxiliares

- Tratamiento de Borras
- Tratamiento de Orgánico
-Reducción de Potencial Redox
 Procesos Auxiliares
• Dentro del proceso de Extracción por solventes existen
otras operaciones anexas que no inciden directamente en el
intercambio ionico de Sx, sin embargo son esenciales por la
incidencia que tienen en la obtención de buenos resultados
operacionales y para alcanzar un producto de alta calidad.
Dentro de estas operaciones se destacan:

• Tratamiento de la borra
• Tratamiento de orgánico recuperado
• Tratamiento de inventario de orgánico
• Reducción de potencial Redox
• Limpieza de Electrolito previo a Ew
 Tratamiento de Borra
• Existen 4 métodos principales que se aplican para la
recuperación del orgánico contenido en la borra:

• - Centrifugación

• - Ruptura mecánica

• - Filtración

• - Agitación con guarfloc

 ……
• A) Centrifugación:

• La borra extraída se recibe en un estanque provisto de un

mecanismo de agitación con la finalidad de mantener una
alimentación homogénea, posteriormente es bombeada a una
centrifuga horizontal o vertical donde se separan los
componentes por la acción de la fuerza centrifuga, esta
emulsión estable constituida por 30-40% de acuoso, 55-60%
de orgánico y 5-10% de sólidos se rompe siendo posible la
recuperación de la fase orgánica.

• La Eficiencia de estos Equipos varia entre 85 y 90%

dependiendo de la composición de la borra y del tipo de
centrifuga utilizada.
Centrifuga vertical
 Tratamiento de Borra
• Desventajas de las Centrifugas:

• Alta inversión
• Altos costos de operación
• Problemas con borras de alto contenido de sólidos
• Altos requerimientos de limpieza y mantencion
• Disminución de la capacidad de tratamiento
…..
• B) Filtración

• De todas las alternativas es la menos utilizada

• El proceso depende de las características iniciales de la

borra

• Telas filtrantes tienden a colmatarse bajando su eficiencia

de filtración

• Aplicación industrial se obtiene en la División El Teniente de

Codelco y en planta de Cátodos de Escondida Coloso
…..
• B) Ruptura Mecánica
• El tratamiento consiste en romper la emulsión estable
mediante agitación vigorosa de un volumen predeterminado
de borra con una volumen 1,2 a 1,5 de solución orgánica
limpia.
• Se agita en continuidad orgánica durante 30 a 120 min.
• Decantación entre 2 a 4 horas
• Descarte de acuoso con sólidos en suspensión
• Recuperación del crud secundario para nuevo tratamiento
• Tratamiento del orgánico recuperado con arcillas activadas
• Eficiencia global varia entre 92 a 96%
 Características relevantes de la
ruptura mecánica
• Menor inversión
• Bajos costos de operación
• Gran simplicidad en la operación
• No requiere excesiva instrumentación
• No tiene limitaciones en materiales de construcción para
plantas con altos contenidos de cloro y nitrato en PLS
• Mínimo requerimiento de mantencion
• Puede ser combinado con adición de Guar
• En División Salvador de Codelco esta combinación ha
resultado en alta eficiencia de recuperación de orgánico
 Ruptura en Mezcladores de Sx
• En condiciones de continuidad orgánica se puede realizar una
ruptura controlada
• Se debe operar con altas razones O/A (>1,3)
• El traspaso de borra se efectúa mediante una paleta a
través del vertedero de orgánico
• Normalmente se opera desde la etapa S a E2, o bien E2 a E1
• Siempre existe el riesgo de un cambio de continuidad a
acuoso continuo, generando grandes arrastres o
emulsificacion de las fases
• Cuando se rompe la borra se produce un efecto de
autolimpieza, esto justifica realizarlo en la etapa E2, ya que
permite una limpieza del sistema
 Combinación Sugerida en la operación
de planta Sx
• Operar en continuidad orgánica todas las etapas

• Realizar autolimpieza controlada in situ cuando la situación

lo requiera

• Ruptura mecánica para borra extraída desde decantadores

• Centrifugación de borra secundaria

• Restauración de propiedades física-químicas de orgánico

recuperado y orgánico obtenido en forma externa al circuito
Sx
Tratamientos regenarativos de orgánico
• Durante la operación continua de una planta Sx el inventario
de orgánico esta expuesto a una serie de contaminaciones
que en forma gradual afectara en sus condiciones físico-
químicas, los efectos principales que causa un orgánico
contaminado son:

• - Disminución de la tensión interfacial

• - Aumento del tiempo de separación de fases
• - Reducción en la cinética de extracción

• Los efectos se traduce en mayores arrastres de orgánico en

acuoso y una reducción en la transferencia de cobre
• Cuando se detecta la presencia de algún elemento
contaminante o algún producto derivado de la degradación
del reactivo es conveniente realizar un proceso regenerativo
para restaurar sus propiedades.
 Cathode Purity = 99.9996 %
Certified LME and COMEX Producer Grade A Cathode