 1. INGENIERIA DE MANTENIMIENTO Ing.

David Andrés Sanga Tito - Universidad Autónoma San Francisco

 2. CAPITULO I INTRODUCCION A LA INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
1.1.- CONCEPTO: Es la ciencia dedicada al estudio de la operatividad de las maquinas y equipos. El mantenimiento es
la función empresarial a la que se le encomienda el control constante de las instalaciones así como el conjunto de
trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento continuo y el buen estado de
conservación de las instalaciones productivas, servicios e instrumentación de los establecimientos así como de la
seguridad.
 3. INGENIERIA DE MANTENIMIENTO El mantenimiento garantiza la disponibilidad de instalación para atender
el programa de producción con calidad, productividad y asegurar costos adecuados.
 El Mantenimiento afecta todos los aspectos del negocio; riesgo, seguridad, integridad ambiental, eficiencia
energética, calidad del producto y servicio al cliente. No sólo la disponibilidad y los costos. El Mantenimiento rutinario
es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de las fallas.  Es para preservar la “función” de los equipos 4.
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
 5. 1.2.- HISTORIA DE LA CONSERVACION INDUSTRIAL 1880: 90% Trabajo humano 10% Maquina 1914:
Primera guerra mundial las maquinas trabajan toda su capacidad Mantenimiento Correctivo Mantenimiento Preventivo
Maquina propiamente dicha (Quedaba a segundo termino) 1950: El servicio que proporcionaba (Razón de la empresa)
Principio: El servicio se mantiene y el recurso
 6. EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO
 Conservar los locales industriales.Minimizar los trastornos en la empresa y las fallas que estos provoquen.
Conservar la capacidad de producción de las instalaciones y de la maquinaria. 7. 1.3.- OBJETIVOS DEL
MANTENIMIENTO
 Minimizar el tiempo muerto de los equipos.Minimizar el costo de ciclo de vida de los equipos. Disminuir
costos. 8. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
 Mejorar la calidad.Garantizar la seguridad del personal y de los recursos físicos. Protección del medio
ambiente. Contar con equipo confiables 9. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
 Incrementar la productividad = ----------------------------Insumos empleados Productividad creciente requiere una
optimizacion de los siguientes factores de costo: -– – – – – – Costos de produccion Costos directos de manufactura
Costos de preparación (Set-up ) Costos de materia prima costos-máquina costos mano de obra costos de materiales de
consumo10. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO Productos obtenidos
 11. 1.4.-TIPOS DE MANTENIMIENTO 1.- Mantenimiento Correctivo ( M. Reactivo ) 2.- Mantenimiento
Preventivo. 3.- Mantenimiento Predictivo 4.- Mantenimiento Proactivo. 5.- Mantenimiento Autonomo.
 12. TIPOS DE MANTENIMIENTO 6.- Mantenimiento Over Haull 7.- Mantenimiento Renovativo 8.-
Mantenimiento Clase Mundial 9.- Mantenimiento Productivo Total (TPM ) 10.- Mantenimiento Basado en la Confiabilidad
( RCM ) ( MCC )
 13. TIPOS DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO CORRECTIVO (M. REACTIVO) - Consiste en reparar
una máquina y/o equipo, después que esta ha sufrido una avería, es decir recuperar el estado de la máquina o equipo -
Mantenimiento no planificado ni programado - Mantenimiento por fallas o roturas - Mantenimiento auxiliar - Típico
sistema de mantenimiento ejecutado por empresas de servicios - Su ejecución implica, la mayor de las veces costo de
operación y disgregación de reordenamiento de personal y esquemas. un elevado esfuerzos,
 14. TIPOS DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO CORRECTIVO (M. REACTIVO) - Sus costos son
frecuentemente elevados - La etapa más Mantenimiento primitiva de la Ingeniería de - Efectivo para equipos de bajo
costo, cuya función es auxiliar - Puede ofrecer un buen costo para equipos no críticos y con bajo costo de reemplazo
Disponibilidad de los Equipos Costo de Mantenimiento Correctivo
 15. TIPOS DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO CORRECTIVO (M. REACTIVO) TPROD - TIMP D=
TPROD Donde: D: Disponibilidad TPROD : Tiempo programado para producir TIMP : Tiempo de paradas imprevistas D=
Tiempo Trabajado Tiempo Trabajado + Tiempo en taller y otros
 16. TIPOS DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP) Conjunto de acciones planificadas
que se realizan en periodos establecidos en máquinas y/o equipos teniendo un programa de actividades semestrales o
anuales de inspección, limpieza, lubricación, reparación, etc.
 17. - Mantenimiento planificado. - Mantenimiento racionalizado. - Mantenimiento metodológico. - Mantenimiento
rutinario, automatizado. - Prevé la falta y evita una parada intempestiva. - Permite la previsión de necesidad de recursos
materiales y humanos. - Indica las máquinas críticas de producción (cuellos de botella) y mantiene la máxima atención
en ellos.
 18. TIPOS DE MANTENIMIENTO TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP) Mantenimiento
Preventivo Servicio “A” Limpieza - La vista Inspección - El oído - El olfato Mantenimiento Preventivo Rutinario - El tacto
Mantenimiento Preventivo Servicio “B” Lubricación Mantenimiento Preventivo Rutinario
 19. TIPOS DE MANTENIMIENTO TIPOS MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP) - Ajustes - Pruebas
Mantenimiento Preventivo Servicio “C” - Reemplazo de piezas y componentes - Reparaciones menores - Servicios
técnicos - Mayor destreza y habilidad Mantenimiento Preventivo Tecnificado
 20. TIPOS DE MANTENIMIENTO ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO SERVICIO A
SERVICIO B Taller Planta o campo SERVICIO C Taller Planta o campo - Operadores - Lavado - Lavado - Mecánicos -
Mecánicos - Choferes - Engrase - Engrase - Eléctricos - Eléctricos - Mecánico - Lubricación - Lubricación - Soldadores -
Soldadores
 21. TIPOS DE MANTENIMIENTO BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1. Disminución de
paradas imprevistas. 2. Mejor conservación de los equipos. 3. Se reduce las horas extras del personal de
mantenimiento. 4. Disminución de reparaciones grandes. 5. Menos productos rechazados o desperdicios. 6.
Determinación de equipos con altos costos de mantenimiento. 7. Mejoras en las condiciones de seguridad. 8. Costo de
mantenimiento preventivo menor que el costo de mantenimiento correctivo. 9. Mayor disponibilidad de los equipos.
 22. TIPOS DE MANTENIMIENTO Dentro de los nuevos conceptos de organización moderna, definimos el
organigrama IDEAL para el mantenimiento MANTENIMIENTO PREVENTIVO OPERARIOS MANTENIMIENTO Grupo
de operadores que participan en tareas de MP que se caracteriza por ser Personal de MP que realizan las tareas que se
caracteriza por ser - Tarea sencilla De corta duración De rutina y repetitivas diarias - Tareas complejas De mayor
duración De rutina y repetitivas Semanales / mensuales
 23. PROGRAMA DE INSTALACIÓN DE M. PREVENTIVO DE 10 ETAPAS Paso 1: Realizar inventario de
equipos Paso 2: Asignar tipo de M.P. y criticidad Paso 3: Hacer listas de verificación de M.P. ( sin repuestos ni
materiales) Paso 4: Desarrollar ordenes de trabajo de M.P. (Incluyendo materiales) Paso 5: Crear hoja de rutas del M.P.
 24. PROGRAMA DE INSTALACIÓN DE M. PREVENTIVO DE 10 ETAPAS Paso 6: Desarrollar un programa
M.P. Paso 7: Mantener una historia de los equipos Paso 8: Aplicar tecnología de barras Paso 9: Desarrollo de un
sistema de informes M.P. Paso 10: Organización del M.P.
 25. PRIMERA ETAPA PASO 1: REALIZAR EL INVENTARIO DE LOS EQUIPOS Permite obtener datos de los
equipos, para conocer el tipo, cantidad y estado de cada uno de ellos. Por sistema computarizado o Kardex de datos de
equipos. - Tipo de equipo Descripción, fabricante Ubicación exacta. Costos (de M.P., depreciación, etc.) Datos de placa
(HP, voltaje, etc.) Lectura de su vida útil en la unidad adecuada. Actualizaciones o cambios efectuados. Referencia a la
lista de repuestos y a los planos Referencia a los manuales.
 26. SEGUNDA ETAPA PASO 2: ASIGNAR TIPO DE M.P. Y CRITICIDAD - Que tipo de mantenimiento a
realizar. - Que importancia tiene la máquina en la producción de bienes y servicios. - Asignar el M.P. que debe realizar el
operador. - Asignar el M.P. que debe realizar el área de mantenimiento. - Asignar que tipo de M. P. se realiza a la
máquina. Establecer el nivel de Criticidad de cada máquina o equipo - Nivel de Criticidad 1: Equipos que no deben fallar.
- Nivel de Criticidad 2: Equipos que no deberían fallar. - Nivel de Criticidad 3: El resto.
 27. TERCERA ETAPA PASO 3: HACER LISTAS DE VERIFICACIÓN DE M.P. (SIN REPUESTOS NI
MATERIALES) Las listas de verificación (Check list) es el documento que indica los puntos que se deben inspeccionar
periódicamente en cada máquina antes y durante su operación normalmente realizado por el operador. Las listas de
verificación contienen tareas estandarizadas Las listas de verificación contienen estado de limpieza, chequeo de fugas,
búsqueda de elementos sueltos, chequeo de presión, chequeo de temperatura, ruido, etc. Listas de verificación para
tareas diarias, semanales, mensuales. En las listas de verificación debe estimarse el tiempo requerido.
 28. CUARTA ETAPA PASO 4: DESARROLLAR ORDENES DE TRABAJO DE MP Es una instrucción por
escrito, que especifica el trabajo que debe realizarse, incluyendo detalle sobre reparaciones, requerimiento del personal,
requerimiento de materiales y herramientas Con OT nos permite elaborar un plan y un programa para establecer como y
cuando se va a ejecutar Con OT permite representar el costo de mantenimiento por orden En toda OT debe incluir - El
tipo de trabajo Descripción del trabajo El tiempo necesario Las herramientas y equipo especial Los repuestos y demás
materiales que se necesitan Bosquejos, planos
 29. QUINTA ETAPA PASO 5: CREAR HOJA DE RUTAS DEL MP “Estudio de Movimientos y tiempos” La hoja
de ruta de mantenimiento permite organizar los desplazamientos para realizar las listas de verificación y la OT’S de tal
manera que el tiempo que toma esta actividad sea la mínima posible, mejorando la productividad del personal de
mantenimiento. Al definir una ruta de MP se debe considerar - Establecer rutas solo para las tareas de MP realizadas
por el departamento de mantenimiento - Organizar listas de verificación u órdenes de trabajo de MP por área, tipo de
equipo (diario, semanal, mensual, etc.) - Incluir el tiempo total estimado para cada rutina
 30. SEXTA ETAPA PASO 6: DESARROLLAR UN PROGRAMA MP “Cuando se va a realizar el mantenimiento ”
Realizar programa de MP semestral ó anual para cada máquina cumpliendo con la frecuencia en horas (horómetro),
Kms (odómetro), fechas ó piezas producidas. Diseñar ó seleccionar el Software de mantenimiento para actualizar
permanentemente los programas de mantenimiento con el apoyo de los operadores y personal de mantenimiento. En
los programas fijar fecha, hora. El programa debe planificar materiales, personal, herramientas. Los programas de
mantenimiento deben ser: - Trabajos diarios - Trabajos semanales - Trabajo de paradas menores - Trabajo de paradas
mayores Al realizar el programa hacerle el seguimiento cumplimiento, retroalimentación, fecha, horas, etc. respectivo de
 31. SETIMA ETAPA PASO 7: CREAR Y MANTENER UNA HISTORIA DE LOS EQUIPOS La historia de los
equipos nos permite mantener y mejorar los equipos. Para tener historia de los equipos cerrar OT, listas de verificación.
Con la historia de los equipos nos permite obtener. - Evaluar el rendimiento de sus equipos a través del tiempo. -
Detectar fallas repetitivas. - Determinar la efectividad de los programas MP - Calcular MTBF - La mejora permanente de
los equipos a través MP. MPd La historia de los equipos debe incluir - El numero de equipo ó código - Costo de mano de
obra, respuestos, costo total y el costo acumulado. - Todo el mantenimiento, Over haul, trabajo de MP, trabajo de MPd.
 32. OCTAVA ETAPA PASO 8: APLICAR LA TECNOLOGÍA DE CÓDIGO DE BARRAS El código de barras es un
método productivo y de alta tecnología a fin de manejar y controlar sus actividades de mantenimiento. Las ordenes de
trabajo MP y todos los demás documentos están impresos en códigos de barras. Las credenciales de personal y de
todos los equipos tienen código de barras. Las piezas emitidas (el control de inventario) se maneja por código de barras.
La computadora capta todos los datos de trabajo y el tiempo transcurrido. La computadora cierra una tarea y la elimina
del archivo la OT abierta. La computadora ingresa la tarea en la historia del equipo incluyendo la fecha, descripción del
trabajo, costos, tiempo empleado, costos de materiales, costo total y el porcentaje respecto al costo de reemplazo del
equipo. El computador emite varios informes, MTBF, rendimiento, productividad, OT programadas vs realizadas.
 33. NOVENA ETAPA (1) PASO 9: DESARROLLO DE UN SISTEMA DE INFORMES DE MP. El MP debe
alcanzar un alto grado de compromiso y disciplina. Cuando tengamos resultados debemos mostrar con documentos
para justificar el porque del departamento de mantenimiento. Los informes nos dicen cuan bien o mal estamos
realizando las tareas de MP. Los informes de control deben ser: - Distribuidos oportunamente - Revisados
inmediatamente - Discutidos entre niveles responsabilidades. administrativos de acuerdo con La computadora debe
producir los siguientes informes. - El cumplimiento MP (Trabajos programados vs realizados) De los costos MP: por
equipo, MP total, Costos vs Presupuesto De Horas de tiempo muerto: Por equipo, por área y por toda la planta De
evaluación MBTF: Maquinas criticidad 1, 2 las
 34. NOVENA ETAPA (2) Se dirige los informes. - Al gerente productividad, mantenimiento, estándar. de la
empresa: costos de costos por hora - Al gerente de mantenimiento: rendimiento, productividad, trabajo pendiente, costo
por hora estándar. - Al usuario de mantenimiento: trabajo de emergencia, trabajo de alta prioridad, costo por hora
estándar, horas extraordinarias.
 35. DÉCIMA ETAPA PASO 10: ESTABLECER LA ORGANIZACIÓN DEL MP El éxito del MP es exitoso si
cuenta con el apoyo de una buena organización. Se recomienda emplear personal dedicado al MP (es decir
especialistas en MP que únicamente se ocupen de MP y que cumplan con la programación) Determinar el numero de
personas requeridas para el área de mantenimiento [sumando el tiempo estimado de todas las tareas de MP (OT, listas
de verificación) y agregando el tiempo de desplazamiento y tolerancias, nos darán las horas totales de trabajo por
semana. Dividiendo este numero por las horas de trabajo por semana obtenemos el numero de personas necesarias.]
 36. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Es un mantenimiento planificado Se basa en el monitoreo regular de los
equipos mediante instrumentos controlando primordialmente su estado de funcionamiento, se intervienen para la
reparación del equipo cuando es absolutamente necesario, antes que se produzca la falla. ACTIVIDADES Monitoreo de
condiciones (Inspecciones periódicas) Diagnóstico (Medición Análisis de resultados) Mantenimiento (Restauración) y
correctivo
 37. MANTENIMIENTO PREDICTIVO LOS DATOS MEDIDOS Y REGISTRADOS DEBEN ANALIZARSE,
MARCAR SU TENDENCIA, INTERPRETARSE Y LUEGO DEBEN TOMARSE DECISIONES (ACCIONES
CORRECTIVAS) BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO Se obtiene la máxima vida útil de los
componentes de un equipo. Incluye ventajas del mantenimiento preventivo. Elimina pérdidas de producción Encuentra
serios problemas en el funcionamiento de las máquinas y/o equipos. Extiende con seguridad los intervalos entre
reparaciones. Se conoce con precisión cuando y que debe ser cambiado en la máquina Aumenta la confiabilidad y
disponibilidad de los equipos,
 38. MANTENIMIENTO PREDICTIVO ORGANIZACIÓN DE LA INSPECCIÓN PREDICTIVA PROGRAMA Y
MÉTODOS DE TRABAJO Habilidad del Inspector Asignación de carga de trabajo Capacitación sobre uso de equipos
Ficha de inspección DETERMINACIÓN DE VALORES LÍMITE Experiencia Experimentación Fijación de límites de
aceptación
 39. MANTENIMIENTO PREDICTIVO REGISTRO DE LOS DATOS Anotar indicaciones Hacer historial de
máquinas Registrar intervenciones Analizar indicaciones resultados FRECUENCIA DE INSPECCIÓN Tipo de Máquina
Disponibilidad de maquinaria de reserva Condiciones Estadística Diseño Investigación Disponibilidad de equipos de
monitoreo y
 40. MANTENIMIENTO PREDICTIVO FORMACIÓN DE INSPECTORES Personal de mayor nivel profesional
Capacidad analítica Conocimiento de maquinaria Capacitación en instrumentos Motivación ¿QUÉ EQUIPOS
MONITOREADOS? Equipos Rotativos Equipos No Rotativos Estructuras Recipientes Tuberías Maquinaria pesada
Vehículos Locales, etc.
 41. MANTENIMIENTO PREDICTIVO TECNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO A. B. C. D. E. Análisis
de vibraciones/Monitoreo de vibraciones Análisis espectográfico de aceite Análisis ferrográfico de partículas.
Termografía (Medición de temperatura) Ensayos no destructivos Análisis de rayos X Ensayo ultrasonido Ensayo con
tintes penetrantes F. Medición de presión G. Resistencia eléctrica
 42. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Es el movimiento de un lado a otro de partes que giran o reciprocan
respecto a su posición de descanso. Con el Analizador Vibracional o Vibrómetros permiten medir la velocidad
vibracional a distintos RPM ó CPM (Hertz) y con las tablas de severidad de niveles vibracionales nos indica en que
momento intervenir la maquinaria/equipo por: fn
 43. MANTENIMIENTO PREDICTIVO •Desalineamiento •Desbalance •Solturas Mecánicas •Excentricidades de
Rotores y Estatores •Ejes doblados •Resonancias fn1 •Desgaste de Rodamientos •Desgaste de Cojinetes •Problemas
de Cojinetes •Falta de Rigidez del Cimiento z1 •Dientes Rotos y/o fisurados •Cavitación de Bombas •Recirculación en
Bombas •Excentricidad de Poleas fn2 z2
 44. SENSOR ACELEROMETRO CABLE MAQUINA EQUIPO ANALIZADOR DE VIBRACIONES FIG. TECNICA
DE ANALISIS VIBRACIONAL
 45. MANTENIMIENTO PREDICTIVO INSTRUMENTOS SE COMPARAN CON: Tablas del fabricante del
equipo. Normas del país en que ha sido instalado el equipo. Normas Internacionales ISO 2372, ISO 3945, etc. Se
recomienda efectuar comparaciones con la tendencia de la máquina. DESALINEACIÓN El 50% de todos los problemas
en maquinaria rotatoria es ocasionado por la presencia de desalineación. Genera alta vibración que provoca fallas
prematuras de componentes de maquinas y costosos. Mayor demanda de energía La desalineación causa que los
rodamientos soporten mayor carga que las especificadas.
 46. MANTENIMIENTO PREDICTIVO FUENTES QUE PUDIERAN GENERARLA Eje doblado Eje en resonancia
Rodamientos desalineados en el eje Resonancia de componentes en dirección axial Rodamientos axiales desgastados
Engranajes helicoidales o cónicos desgastados Desbalance por fuerzas TIPOS DE DESALINEACIÓN Angular Paralela
Combinada
 47. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Desalineación de rodamiento en su eje Cuando un rodamiento se
encuentra desalineado con respecto a su eje, éste va a mostrar una alta vibración y carga inusual. Al detectar este
problema debe resolverse de inmediato, antes de que se presenten fallas prematuras. Gráfica espectral mostrando
condición de desalineación de un rodamiento en su eje
 48. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Esquema del comportamiento de un rodamiento desalineado en su eje
 49. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Gráfica espectral mostrando condición de desalineación paralela
 50. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Esquema del comportamiento de ejes con desalineación paralela
 51. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 52. MANTENIMIENTO PREDICTIVO CLASIFICACIÓN DE MAQUINARIA SEGÚN ISO 2372 Clase I: Partes
individuales de máquinas y motores, conectados íntegramente con la máquina en su condición normal de operación
(Motores eléctricos hasta 15 Kw) Clase II: Máquinas medianas (Motores eléctricos entre 15 y 75 Kw) sin base especial;
rígidamente montadas sobre máquinas (hasta 300 Kw) con base especial. Clase III: Máquinas grandes con masa
rotativa, montadas sobre bases rígidas, los cuales están relativamente rígidos en la dirección de la medida de la
vibración. Clase IV: Máquinas grandes con masa rotativas, montadas sobre bases relativamente flexibles en la dirección
de la medida de la vibración (p.e. turbogeneradores).
 53. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 54. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 55. MANTENIMIENTO PREDICTIVO DESBALANCE El 40% de los problemas de vibración excesiva son
producidas por desbalance Cuando los componentes de una máquina rotatoria giran alrededor de un eje de rotación
que no coincide con el eje principal de Inercia, existe una condición comúnmente conocida como desbalance Un rotor
es balanceado en una máquina balanceadora Masa de desbalance C.G. Eje Inercia Eje Rotación Masa de corrección
EXISTE DESBALANCE ESTÁTICO CUANDO EL EJE DE INERCIA ES PARALELO AL EJE DE ROTACIÓN
 56. MANTENIMIENTO PREDICTIVO TIPOS DIFERENTES DE DESBALANCE Desbalance producido por una
fuerza o desbalance estático. Desbalance producido por un par de fuerzas. Desbalance cuasi estático. Desbalance
dinámico. MÉTODOS DE MEDICIÓN ESTÁNDAR Cuando se efectúa medición de la vibración, se tiene que usar ciertos
métodos de medición estándar que son: Vibración global. Fase. Aceleración de envolvente. Tecnología SEE [Energía
Emitida Spectral (Spectral Emited Energy)]. Detección a altas frecuencias [HFD (High Frecuency Detection)]. Otras
tecnologías de resonancia de transductor.
 Viscosímetro, espectrómetro absorción atómica, kit de prueba de lubricación.57. MANTENIMIENTO
PREDICTIVO Permite analizar el estado del aceite y del combustible, viscosidad, oxidación, contaminación y
determinación de la necesidad de cambio de aceite. Oxidación: Presencia de óxido de fierro por presencia de O 2
Contaminación: Polvo o suciedad del ambiente, asbesto del empaque. Viscosidad: Degradación del lubricante, producto
de corrosión, polímeros derivados de fricción. INSTRUMENTOS:
 58. MANTENIMIENTO PREDICTIVO ANÁLISIS PERIÓDICO DE ACEITE DE CATERPILLAR Consiste en
pruebas destinadas a identificar y medir la contaminación y degradación de una muestra de aceite y son tres pruebas
básicas. 1. ANÁLISIS DE DESGASTE 2. PRUEBAS QUÍMICAS Y FÍSICAS 3. ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DEL
ACEITE
 59. MANTENIMIENTO PREDICTIVO ANÁLISIS DE DESGASTE Esencialmente la prueba controla la
proporción de desgaste de un componente determinado identificando y midiendo la concentración de los elementos de
desgaste que se encuentran en el aceite. El análisis de desgaste se limita a detectar el desgaste de los componentes y
la contaminación gradual con tierra. APARATO: ESPECTROFOTOMETRO DE ABSORCIÓN ATÓMICA
 Se determina la presencia de combustible mediante el probador de destello. Este probador está calibrado para
determinar el porcentaje de combustible diluidoLa presencia y la cantidad aprox. de agua se detecta mediante la
“prueba de chisporroteo”. Se coloca una gota de aceite en una plancha caliente a una temperatura controlada de 110ºC
(230ºF). La aparición de burbujas es una indicación positiva de agua en el aceite (es aceptable una presencia de agua
entre el 0.5% al 1.5%. Las pruebas químicas y físicas detectan el agua, el combustible y el anticoagulante en el aceite
y determina cuando su concentración excede los límites establecidos 60. MANTENIMIENTO PREDICTIVO PRUEBAS
QUÍMICAS Y FÍSICAS
 También se puede utilizar el análisis infrarrojo para reducir, mantener o prolongar los intervalos de cambio de
aceite según las condiciones y aplicaciones en partículas.Las condiciones del aceite se determina mediante el análisis
infrarrojo. Esta prueba determina y mide la cantidad de contaminantes como hollín, azufre y productos de oxidación y
nitración. 61. MANTENIMIENTO PREDICTIVO ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DEL ACEITE
 62. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Es una técnica que se basa en el análisis de partículas de desgaste,
ferrosas y no ferrosas y detectan la pieza que presenta desgaste anormal. Partículas de desgaste ferroso; desgaste por
corte, desgaste por fatiga de deslizamiento desgaste normal por roce, fatiga rodante, desgaste por Partículas de
desgaste no-ferrosas; metales blancos, aleaciones de cobre, aleaciones de plomo estaño. Son productos de desgaste
por roce u otro proceso destructivo sobre metales de bancada, cojinetes lisos, coronas de bronce o buje de metal.
INSTRUMENTOS Ferrógrafo de lectura directa, ferrógrafo analítico, ferroscopio por absorción atómica
 Inspección visual Evaluación de filtros Detectores de astillas Espectroscopia metálica Tacto, visual, fase de
distribución Suciedad Atrapados magnéticos 200μ Identificación metálica y partículas Rango efectivo de detección de
partículas REGIÓN NORMAL REGIÓN ANORMAL (DESGASTE) DETERIORO FERROGRAFÍA ESPECTROSCOPIA
10μ Tamaño de Partículas en micrometría - Ferrografía: 0.1-500μ - Desgaste normal: 40-100μ - Espectroscopio: 0.1-5μ
100μ 1μ = 10-6 m 1000μ   63. MANTENIMIENTO PREDICTIVO MEDIDAS DE CONTROL a) b) c) d)
 Señal eléctrica. Características Principales de la Termografía No requiere contacto físico con el equipo
inspeccionado. Permite analizar grandes áreas en tiempos reducidos. Se obtiene un registro visual de la distribución de
temperaturas. Sistema portátil y autónomo. Gran sensibilidad que permite tomar mediciones a distancia. No interrumpe
el funcionamiento del equipo. Sensor Infrarojo 64. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Mide temperatura de superficie
de las máquinas y sus componentes, materiales, construcciones, sistemas eléctricos, hornos, trampas de vapor,
aislaciones, etc. Principio: Emisión de Irradiación
 Permite verificar la calidad de montaje del aislamiento Inspecciones de Refractarios: Estado de refractarios,
desgaste, fisura y pérdida de resistencia térmica Detectar la existencia de pérdidas térmicas  Detectar el estado de
envejecimiento de los aislantes  Sobrecargas. Aislamiento Térmico:  Envejecimiento del material.  Oxidación de
contactos.  Desperfectos. 65. MANTENIMIENTO PREDICTIVO APLICACIONES: Sector Eléctrico:
 Prueba los componentes del equipo que resultan sospechosos (por antigüedad, fragilidad, etc.), estructura de
soporte de carga, inicio de roturas, grietas por golpes, fatiga del material, esfuerzos. INSTRUMENTOS: Termografía,
líquido penetrante, partícula magnética, ensayo de ultrasonido, rayos X.66. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 67. MANTENIMIENTO PREDICTIVO a) Análisis de Rayos X: Verifica la existencia de grietas, la composición,
inclusiones, etc. En los componentes del equipo, material estructural, producto. Equipo: Equipo de rayos X. b) Ensayo
con tintes penetrantes: Verifica la existencia de pérdidas, grietas o fracturas en los materiales y sistemas hidráulicos.
Equipo: Diversos tintes, equipo de vacío o de presión. c) Ensayo Ultrasonido: Detecta y mide espesores niveles de
sonido y señales acústicos con el objeto de inspeccionar cojinetes, detectar pérdidas; de gas, aire, líquidos en trampas
de vapor, válvulas, intercambiadores de calor). Equipo: Explorador ultrasónico, transmisor ultrasónico, auricular
acústico, registradores.
 Advierte la excesiva presión o de vacío puede parar el equipo (presión de alivio). Se le puede usar para
determinar el estado del equipo y realizar limpieza necesaria.Mide la presión superior de la atmosférica o debajo en
calderas, tanques, intercambiadores, sistemas neumáticos, etc. 68. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 Reingeniería Modernización  Desgaste 69. MANTENIMIENTO RENOVATIVO Se realiza cuando el equipo
o máquina debe ser sacado de la línea de producción:
 El personal de operación y mantenimiento tienen que trabajar coordinadamente y en ambiente de
colaboración. Quien opera el equipo también lo mantiene. Está dentro del Mantenimiento Productivo Total (TPM)
70. MANTENIMIENTO AUTONOMO
 Pruebas, etc. Ajustes  Control cantidad de lubricante Reparaciones menores  Periodo entre sistemas de
lubricación  Método de lubricación  Identifica puntos de lubricación y tipo de lubricantes.  Visual Oído Tacto Olfato b)
Programa de lubricación y engrase c)     Inspección  Normalizar y controlar estándares de tiempo  Limpieza
inicial 71. MANTENIMIENTO AUTONOMO TIPO DE MANTENIMIENTO a) Programa de limpieza e inspección:
 Corregir las pequeñas deficiencias y establecer las condiciones básicas del equipo Descubrir todas las
anormalidades: deficiencias, desorden, ligera irregularidad, defecto, falla o fisura.  Eliminar el polvo, la suciedad y los
desechos 72. IMPLANTACIÓN DE MANTENIMIENTO AUTONOMO PASO 1: REALIZAR LIMPIEZA INICIAL Objetivo:
Elevar la confiabilidad del equipo a través de tres actividades:
 Reducir los tiempos de limpieza Reducir los tiempos de chequeo Identificar los lugares de lubricación difícil
Simplificar la tarea de lubricación    Mejorar la accesibilidad para reducir el tiempo de trabajo  Identificar y eliminar
las fuentes de fuga y derrames. Ejemplo: productos, lubricantes, fluidos hidráulicos, polvo, vapor y otros materiales de
proceso. 73. IMPLANTACIÓN DE MANTENIMIENTO AUTONOMO PASO 2: ELIMINAR LAS FUENTES DE
CONTAMINACIÓN Y PUNTOS INACCESIBLES Objetivo: Reducir el tiempo de limpieza, chequeo y lubricación
 Elementos Inspección Puntos clave Métodos Herramientas Tiempos Intervalos Responsabilidad      
Guía para preparar estándares  Los operarios deben estandarizar los procedimientos de limpieza e inspección y
asumir la responsabilidad de mantener su propio equipo. 74. IMPLANTACIÓN DE MANTENIMIENTO AUTONOMO
PASO 3: ESTABLECER ESTÁNDARES DE LIMPIEZA E INSPECCIÓN
 Preparar manuales de inspección general y elaborar casos concretos de dificultades y formar líderes de grupo
en técnicas. Prepara programas de inspección.  Tener en condiciones óptimas a elementos individuales del equipo
mediante la inspección general.  Adiestrar a los operarios para realizar inspecciones generales para mejorar la
fiabilidad y el deterioro de cada parte del equipo. 75. IMPLANTACIÓN DE MANTENIMIENTO AUTONOMO PASO 4:
REALIZAR INSPECCIÓN GENERAL DEL EQUIPO
 Concientizar a los operarios sobre su papel del mantenimiento planificado y estimular auto-gestión a través de
las inspecciones y reemplazos periódicos de piezas. Capacitar a los operarios para operar los procesos y tratar
correctamente las anomalías.  Facilitar instrucciones sobre rendimientos de procesos, operaciones y ajustes, adiestrar
sobre el manejo de anomalías con el fin de mejorar la fiabilidad operacional y tener operarios competentes.  Mejorar la
fiabilidad y seguridad globales de los procesos mediante una operación correcta. 76. IMPLANTACIÓN DE
MANTENIMIENTO AUTONOMO PASO 5: REALIZAR INSPECCIONES GENERALES DE LOS PROCESOS
 Sistema: Conjunto de procesos o elementos interrelacionados con un medio para formar una totalidad
encargada hacia un objetivo común. Establecer un sistema de auto-gestión para mejorar el flujo en el lugar de trabajo,
las piezas de repuesto, herramientas, trabajo en curso, productos finales, etc.  Estandarizar el mantenimiento y control
del equipo de transportes, piezas de repuestos, herramientas, trabajos en proceso, productos finales, equipos de
limpieza y otros.  Ayudar a las personas a comprender la relación entre el equipo y la calidad y apreciar la importancia
de calidad.  Instaurar el mantenimiento de calidad y seguridad. 77. IMPLANTACIÓN DE MANTENIMIENTO
AUTONOMO PASO 6: MANTENIMIENTO AUTÓNOMO SISTEMÁTICO
 78. IMPLANTACIÓN DE MANTENIMIENTO AUTONOMO PASO 7: PRÁCTICA PLENA DE LA AUTO GESTIÓN
Analizar sistemáticamente los datos para mejorar los equipos, elevar la fiabilidad, seguridad, mantenibilidad, calidad y
operatibilidad de los procesos. Capacitar para aumentar la habilidad de los operarios en reparaciones para registrar y
analizar datos y adquieran maestría técnica de mejora. Adiestrar en los propios lugares de trabajo sobre técnicas de
reparación. Facultar soporte técnico sobre estandarización de las mejoras y participación en actividades MP.
 Formación de personal Ingeniería de confiabilidad  Certificación y verificación de reconstrucción 
Verificación de las especificaciones de equipos nuevos y reparados  Precisión en reparaciones, montaje e instalación
bajo control estricto  Análisis de la causa raíz de fallo 79. MANTENIMIENTO PROACTIVO (M. MODERNO) Es el
Mantenimiento planificado y programado, llevado a cabo con el fin de hacer eficiente la administración del
mantenimiento, es en este tipo en donde se incorpora el concepto de que las funciones no son únicamente tarea del
departamento de mantenimiento, sino que parte de las funciones se debe asignar a los departamentos de producción,
investigación, desarrollo, diseño, ingeniería, compras, finanzas, gerencia general y proveedores. ELEMENTOS
BÁSICOS DEL MANTENIMIENTO PROACTIVO
 Mala intervención Mantenimiento excesivo  Operación incorrecta  Instalación incorrecta  Manufactura de
mala calidad  Diseño pobre 80. MANTENIMIENTO PROACTIVO (M. MODERNO) POSIBLES FALLAS
 Mantenimiento que se realiza al final de la vida útil de la máquina o equipo. Mantenimiento que indica
reparaciones mayores, de sistemas o del equipo/máquina completa. 81. MANTENIMIENTO OVER HAUL
(RECONSTRUCCIÓN) Es aquella actividad que involucra, principalmente, el retiro del equipo de la línea de producción
para luego proceder a un desmantelamiento del mismo, lo cual implicará el reemplazo o reconstrucción de muchas
partes, componentes o sistemas.
 82. MANTENIMIENTO OVER HAUL (RECONSTRUCCIÓN) INVOLUCRA LAS SIGUIENTES
CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO 1) Requiere retiro del equipo de la línea de producción 2) Requiere alto nivel de
habilidad, experiencia y criterio personal 3) Se reemplaza muchas repuestos, componentes o sistemas 4) Requiere
recalibración y pruebas de funcionamiento 5) Requiere de una adecuada planificación y programación del
mantenimiento 6) Se emplea el uso de herramientas adecuadas incluyendo máquinasherramientas. 7) Se recomienda la
participación de los proveedores 8) Involucra el desmontaje total del equipo.
 83. TPM: IMPLANTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
 84. INTRODUCCIÓN
 No contaminar el aire, el suelo ni el agua. Mejorar el rendimiento de sus equipos. Cuestiones ambientales 
Dependerá de equipos confiables. Reducción Costos  Se necesita una máquina óptima. Justo a tiempo (JIT) 
Satisfacción total al cliente. El desafío de la calidad 85. DESAFÍOS DE LA FABRICACIÓN Competencia global
 Promover el PM motivando a todo el personal por ejemplo promoviendo las actividades de los pequeños
grupos autónomos. Involucrar a todos los empleados desde la alta dirección a los operarios.  Involucrar todos los
departamentos (producción, mantenimiento, etc.) que planifiquen, usen y mantengan equipos.  Establecer un sistema
PM global que cubra la vida entera del equipo.  Maximizar la eficacia global que cubra la vida entera del equipo. 86.
TPM: DEFINICIÓN La siguiente fue la primera definición “oficial” de TPM publicado en 1971 por el JIPE, antecesor del
Japanese Institute of Plant Maintenance (JIPM), para desplegar la versión TPM originalmente desarrollada en la Cía
Nippon Denso Co. Ltd. (industria del automóvil):
 Orientar decididamente las acciones hacia las “cero pérdidas” apoyándose en las actividades de los pequeños
grupos. Involucrar a todos, desde la alta dirección a los operarios de la planta.  Involucrar a todos los departamentos
en la implantación del TPM, incluyendo desarrollo, ventas y administración.  Gestionar la planta con una organización
que evite todo tipo de pérdidas (cero accidentes, cero defectos y cero averías) en la vida entera del sistema de
producción.  Crear una organización corporativa que maximice la eficacia de los sistemas de producción. 87. TPM:
NUEVA DEFINICIÓN Definición propuesta por el JIPM en 1989 como “Company-Wide TPM” o TPM de amplio
cubrimiento:
 Eleva el nivel técnico de la empresa. Eleva el nivel de conocimiento y capacidad de los trabajadores de
producción y mantenimiento.  Transforma visiblemente los lugares de trabajo.  Optimiza la efectividad global de los
equipos (disponibilidad, rendimiento, calidad). 88. ¿Por qué es tan popular el TPM?
 89. Evolución de los tipos de mantenimiento en nuestro medio
 90. Las grandes seis pérdidas 1. Fallas del equipo (descompostura). 2. Tiempo muerto por preparación y
ajustes. 3. Trabajo en vacío y paros menores. 4. Reducción de la velocidad. 5. Defectos del proceso. 6. Reducción del
rendimiento.
 91. OBJETIVOS DE TPM El primer deber de un negocio es sobrevivir, y el principio guía de la economía
comercial no es la maximización de las utilidades, si no el evitar las perdidas Peter Drucker Cero defectos Con TPM
Cero perdidas : Cero averías Cero accidentes
 92. Seis principales causas de pérdidas en industrias de manufactura y ensamble
 93. Ocho principales causas de pérdidas en industrias de procesos
 94. Es la cantidad de servicio productivo que proporciona un equipo OEE = DISPONIBILIDAD X TASA DE
RENDIMIENTO OEE : Overall Equipment Efectiveness X TASA DE CALIDAD
 95. OEE
 96. PILARES DEL TPM
 97. Pilares del TPM
 98. Pilar: Mejoras enfocadas
 99. Mejoras enfocadas
 100. Pilar: Mantenimiento autónomo
 101. Mantenimiento autónomo (1)
 102. Mantenimiento autónomo (2)
 103. Mantenimiento autónomo (3)
 104. Mantenimiento autónomo (4)
 105. Controles Visuales
 106. Controles Visuales
 107. Pilar: Mantenimiento planificado
 108. Mantenimiento planificado
 109. Mantenimiento planificado
 110. Pilar: Capacitación y entrenamiento
 111. Capacitación y entrenamiento
 112. Capacitación y entrenamiento
 113. Capacitación y entrenamiento
 114. Pilar: Mantenimiento de Calidad
 115. Mantenimiento de Calidad
 116. Mantenimiento de Calidad
 117. Pilar: Seguridad, salud y medio ambiente
 118. Seguridad, salud y medio ambiente
 119. Seguridad, salud y medio ambiente
 120. Seguridad, salud y medio ambiente
 121. Seguridad, salud y medio ambiente
 122. Pilar: Prevención del Mantenimiento (Gestión Temprana de Equipos)
 123. Prevención del Mantenimiento
 124. Prevención del Mantenimiento
 125. Pilar: TPM en áreas administrativas
 126. TPM en áreas administrativas
 127. TPM en áreas administrativas
 128. Implantando el TPM
 129. Los 12 pasos del desarrollo del TPM (1) (Modelo Clásico Japonés – Seichi Nakajima)
 130. Los 12 pasos del desarrollo del TPM (2) (Modelo Clásico Japonés – Seichi Nakajima)
 131. Los 12 pasos del desarrollo del TPM (3) (Nuevo Programa del JIPM)
 132. Los 12 pasos del desarrollo del TPM (4) (Nuevo Programa del JIPM)
 133. Instalación TPM Versión Occidental Ing. Mecánico Edward H. Hartmann
 134. Instalación TPM Versión Occidental Ing. Mecánico Edward H. Hartmann
 135. Modelo de implantación del TPM
 136. Algunos puntos de la implantación del TPM
 137. ¿Cómo asegurar una instalación exitosa?
 138. Funciones de …
 139. Comunicación de introducción de TPM
 140. Auditoría de Mantenimiento (1)
 141. ¿En dónde implementamos primero? (Piloto)
 142. TPM
 143. Evaluación del T P M
 144. Revisión General
 145. Premio PM
 El mantenimiento basado en la fiabilidad es un sistema que integrando las tecnologías actuales recoge,
organiza y normaliza la información que determina el estado de funcionamiento de la máquina y realiza su monitoreo a
fin de controlarlo y mantenerlo dentro de niveles establecidos, estos niveles caracterizan su fiabilidad.146.
MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD (RBM) Capacidad de una máquina para realizar su función
específica en determinadas condiciones, con rendimiento definido durante un periodo de tiempo dado.
 147. MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD (RBM) COMPONENTES DEL RBM (RELIABITY –
BASED MAINTENANCE limpieza, 1) Mantenimiento Preventivo Inspección, reparación, ajustes, etc. lubricación, 2)
Mantenimiento Predictivo Conocimiento del estado de la máquina por medio de monitoreo y análisis de los parámetros
de funcionamiento: vibración, aceite. 3) Mantenimiento Proactivo - Análisis de causa de falla - Normalizan los
parámetros de funcionamiento - Precisión y certificación de calidad
 La metodología sigue una serie de pasos: Paso 1: Seleccione los sistemas del equipo que sean más
importantes para la planta, la instalación, la flotilla o algún otro activo Paso 2: Defina el rendimiento o función esperada
de este equipo y, por lo tanto, lo que constituye una falla funcional El mantenimiento centrado en la confiabilidad es
una metodología lógica derivada de esta investigación en el sector de la aviación y hace uso de la herramienta del
análisis de modo de falla, efecto y grado crítico (FMECA) 148. MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD
(RBM)
 149. MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD (RBM) Paso 3: Identifica las fundamentales de
funcional. causas la falla Paso 4: Determine el efecto, para estas causas, en una secuencia de eventos en términos de
seguridad, ambiente, producción, o si es un efecto oculto Paso 5: Calcular el grado crítico del efecto de dicha falla Paso
6: Emplear un diagrama lógico, para seleccionar la táctica de mantenimiento más apropiada para prevenir la falla.
 150. MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD (RBM) Paso 7: Determinar la acción específica que
prevenga la falla funcional y su frecuencia de programación, con base en un análisis de la historia del equipo o mediante
la experiencia de expertos apropiados. Paso 8: Si no existe una tarea preventiva que sea apropiada determine si puede
operarse hasta que se presente la falla, si se justifica un rediseño, o si existe una prueba que pueda realizarse para
determinar la falla.
 Capacitación técnica Entrenamiento y motivación  Personal capacitado  Buen control b) Entrenamiento 
Buena supervisión  Buena organización 151. MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL Realiza la ejecución y
administración de mantenimiento en forma eficaz y eficiente: mejora al máximo los siguientes pasos: a) Aspectos
Organizacionales
 Buen mantenimiento Buen control  Justo a tiempo (JIT) (Just on Time) e) Mantenimiento Preventivo  Buena
programación de mantenimiento  Buen plan de mantenimiento  Manejo de Backlog, costo previsto real, tiempo
previsto real. d) Planeamiento y Programación  Solicitud de mantenimiento, atención de mantenimiento a tiempo  O.T.
en mantenimiento, buenas instrucciones de mantenimiento 152. MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL c) Ordenes de
Trabajo
 Automatización Aplicación de la informática  Índices de control h) Automatización del mantenimiento 
Adecuada información  Stock cero g) Información Gerencial  Justo a tiempo 153. MANTENIMIENTO CLASE
MUNDIAL f) Compras y Stock
 Nomenclatura: R (t) 0 ≤ R(t) ≤ 1 Modelo estadístico útiles para su medida y evaluación.  La teoría de la
confiabilidad es por estimación estadística.  Es la probabilidad que un equipo funcione al máximo tiempo posible sin
fallas bajo condiciones estándar de trabajo, probabilidad de no falla de un equipo.  Es la capacidad de una maq/equipo
para realizar una función específica en determinadas condiciones y con un rendimiento definido durante un periodo de
tiempo. 154. CONFIABILIDAD – FIABILIDAD [R(t)] Definición:
 El 95% de tiempo de vida útil realiza la función para la cual se dis155. CONFIABILIDAD – FIABILIDAD [R(t)]
Ejemplo: Si tenemos un equipo R(t) = 95% eñó y el otro 5% o bien no funciona debido a una descompostura o no
funciona de acuerdo con la norma de trabajo para la cual se diseño. Ejemplo: R1(t) R2(t) R3(t) R4(t) R5(t) Rs(t) = R1(t) x
R2(t) x R3(t) x R4(t) x R5(t) MTBF = Nº de Horas de Operación Suma Total de Tiempo de Trabajo = Nº de Paradas
Correctivas Suma Total de Fallas MTBF = Tiempo promedio entre fallos MTBF = MEAN TIME BETWEEN FAILURES
 La confiabilidad reconocida le confiere fama al producto y le permite conquistar mercado DEUDAS Las
consecuencias económicas del mal funcionamiento de una máquina, tiende a aumentar.  Casos de riesgos de pérdida
de vida humana y en general pérdidas valiosas 156. 1. RAZONES DE APLICACIÓN
 Confiabilidad Mantenimiento Confiabilidad Operación y Manipulación CONFIABILIDAD OPERACIONAL 
Confiabilidad de Instalación: La impropia instalación resulta en vibración, equipo desnivelado mal calibrado 
Confiabilidad Fabricación: Fabricante de equipo , ensamble de partes, exactitud dimensional, forma de partes. 
Confiabilidad Diseño: Malos diseños dan como resultado fallas mecánicas, corta vida en las partes. CONFIABILIDAD
INTRÍNSECA 157. 2. TIPOS DE CONFIABILIDAD
 Sistema de transporte. Suministro de energía eléctrica.  Seguridad nacional.  Programa espacial.
SUCESOS  Lucro cesante (Rentabilidad)  Costos  No consideradas en la toma de decisiones. INFLUENCIA  No
consideradas en el plan estratégico.  Técnicas desconocidas. 158. 3. ANTECEDENTES SITUACIÓN ACTUAL
 159. MEDIDAS PARA MEJORAR LA CONFIABILIDAD [R(t)] 1. Cambio de Materiales. 2. Selección de partes.
3. Cambio de instrumentos. 4. Firmeza, precisión, etc., del ensamblaje e instalación. 5. Averiguación de la vida afectiva
del equipo. 6. Correcta operaciones. 7. Aplicación de mantenimiento. 8. Mejoramiento ambientales. correctas de las
metas y operaciones 9. Detección y restauración degradación de los equipos. de la
 160. a) CURVAS DE LA BAÑERA DE LA MAQ/EQUIPOS F(t) = Prob. de Falla F(t) + R(t) = 1 Zona de
mortalidad infantil Zona de vida normal, edad de operación Zona de envejec. Mejorar: -Mantto. preventivo -Mantto.
predictivo -Mejoramiento de los equipos Fallas precos Fallas aleatoria -Errores diseño -Inst. incorrecta -Fab. incorrecta
-Fallas arranque -Mantto. -Mantto. -Mantto. -Etc. preventivo predictivo autónomo Envejec. -Desgaste de materiales
Tiempo
 161. b) ERRORES EN LAS CONTRAMEDIDAS EN EL MANTENIMIENTO Cuando la falla es crónica, o cuando
es difícil el prevenir su repetición se escucha los comentarios: 1) No se puede hacer nada mejor porque la planta es
vieja. 2) Se pueden tomar las medidas correctivas, pero todas ellas no son bien diseñadas 3) Todas las cosas se hacen
con dinero, pero no hay dinero disponible. 4) Todo puede mejorarse con reparaciones, pero no podemos realizar
paradas en la producción o no contamos con suficiente capacidad de trabajadores. 5) Resulta más barato comprar
equipos nuevos, que reparar los que tenemos.
 162. MANTENIBILIDAD [M(t)] Nº de Horas Total de Reparaciones Correctivas MTTR = N º Reparaciones
Correctivas MTBF = Tiempo promedio entre fallos MTTR = Tiempo promedio para reparación MTTF = Tiempo promedio
para volver a fallar
 163. MANTENIBILIDAD [M(t)] Falla 1 (T. reparación) Operatividad Falla 2 (T. reparación) Operatividad Falla 3
(T. reparación) t. (Real) t. (Promedio) MTTR MTTF MTBF
 Es el parámetro que tiene en cuenta la frecuencia de las fallas y el tiempo necesario para la reparación. D= D=
MTTF MTTF = MTBF MTTF + MTTR HORAS DE PRODUCCIÓN HORAS DE PRODUCCIÓN + HORAS EN EL
TALLER164. DISPONIBILIDAD Se denomina así a la capacidad de un equipo y/o máquina, para desarrollar su función
en un determinado periodo de tiempo en unas condiciones y con un rendimiento definido, También se le define como la
capacidad del equipo para llevar a cabo con éxito la función requerida en un momento específico o durante un tiempo
específico. Probabilidad de que en algún instante dado el sistema esté funcionando.
 Gasto Total de Mantenimiento Gasto Total de Mantto I = ------------------------------------Gasto de
ProducciónGastos por Servicio de Terceros Gastos para Repuestos, Materiales e Insumos Gastos de Personal de
Mantenimiento 165. INDICES DE CONTROL DE LA GESTION DE MANTENIMIENTO 1.- COSTOS DE
MANTENIMIENTO:
 166. Gasto de Repuestos I = -----------------------------------Gasto Total de Mantto Gasto Total de Terceros I =
----------------------------------Gasto Total de Mantto Gasto de Personal de Mantto I = -----------------------------------------Gasto
Total de Mantto
 167. 2.- DISPONIBILIDAD DEL EQUIPAMIENTO: Es el valor porcentual que indica que tiempo se encuentra
disponible el equipo para producir. Tprod - Tparad D = ------------------------------- x 100 Tprod Donde: D : Disponibilidad
Tprod : Tiempo Programado para producir Tparad: Tiempo de Paradas Imprevistas
 168. - ESTADO DEL EQUIPAMIENTO E INSTALACIONES: omprobación de su estado de funcionamiento,
realizándose icha Evaluación mediante una inspección visual y/o on instrumentos, el equipo Puede encontrarse en los
guientes niveles: Bueno Normal . Tolerable . Inadmisible 4.- CONTROL DE CONSUMO ESPECIFICO: Producción de
Vapor ( lb/hr) C1 = --------------------------------------------------Consumo de Combustible (gl/hr)
 169. Cantidad de Producción C1 = --------------------------------------------------Consumo de combustible ( Glns)
-Consumo de electricidad -Consumo de combustible -Consumo de lubricantes 5.- CALIDAD DEL SERVICIO: La
medición puede ser subjetiva mediante una encuesta a los usuarios o clientes.
 170. 6.- CONTRIBUCION AL AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD 7.- INDICADORES DE EVALUACION DE
LAS MAQUINAS Y EQUIPOS - CONFIABILIDAD: R(t) - MANTENIBILIDAD: M(t) - EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS
EQUIPOS: OEE
 171. INFORMACION REFERENCIAL DE LOS INDICES DE MANTENIMIENTO El Ingeniero de mantenimiento
deberá tener el estatus de estos índices y posteriormente fijarse metas para obtener ahorro en los gastos de
mantenimiento y mejorar la calidad de servicio. 1.- COSTOS DE MANTENIMIENTO: Costo anual de mantenimiento 8-
13% de los costos de producción 3- 5% del valor del activo fijo. 2.- DISPONIBILIDAD DEL EQUIPAMIENTO
Generalmente los datos para su calculo se encuentran en el departamento de producción siendo los siguientes:
 172. Disponibilidad Optima: 85 – 95% 3.- ESTADO DEL EQUIPAMIENTO E INSTALACIONES: Para garantizar
la operatividad de los sistemas de producción el estado de los equipos debería tener el siguiente perfil. Bueno Normal
Tolerable Inadmisible 30% 50% 10% 10% 100% del total de equipos 4.- CONTROL DEL CONSUMO ESPECIFICO DE
ENERGETICOS Estos valores se deben determinar año base y luego proceder a controlar y disminuir los consumos
especificos
 173. 5.- CALIDAD DEL SERVICIO: - Encuestas satisfactorias de los usuarios - Reclamos minimos - El tiempo
de operatividad de los equipos es relativamente largo, luego de una reparación - El mantenimiento predictivo como
herramienta de control contro - Utilización de métodos estadísticos 6.- CONTRIBUCION AL AUMENTO DE LA
PRODUCTIVIDAD Unidades de producción Porcentaje 800 73% 900 82%
 Evaluar resultados de calidad y productividad en forma periódica.Elaborar el plan anual de mantenimiento
productivo total. Planificar y conducir operativamente el mantenimiento. Asegurar y garantizar la disponibilidad de
máquinas, equipos, edificios y servicios que se necesitan para la operación segura y eficiente de la planta; optimizando
los recursos disponibles para el mantenimiento. 174. FUNCIONES DEL INGENIERO DE MANTENIMIENTO
 Desarrollar manuales de operación en las diferentes máquinas.Registrar las operaciones de mantenimiento
realizadas. Organizar, dirigir y controlar las operaciones de mantenimiento preventivo y correctivo. Controlar el
consumo de agua, electricidad y combustibles proponiendo alternativas para la disminución de consumos. Coordinar
con el jefe de planta y jefes de sección la implementación de mejoras en las maquinarias, procesos y equipos. 175.
 Capacitar y entrenar al personal de mantenimiento.Coordinar con la jefatura de planta las necesidades de
mantenimientos especiales con sub. contratistas. Determinar los repuestos críticos de las maquinarias y equipos y
elaborar las solicitudes de compra respectivas. Desarrollar de manuales de instrucciones para las operaciones de
mantenimiento. Elaborar procedimientos para la ejecución de mantenimiento correctivo. Desarrollar manuales de
operación en las diferentes máquinas. Registrar las operaciones de mantenimiento realizadas. 176.
 Motivar la participación y presentación de sugerencias en su personal.Ejecutar el procedimiento par la mejora
de la gestión del mantenimiento de forma periódica. Determinar las tareas prioritarias para la ejecución del
mantenimiento así como los trabajos de emergencia. Aperturar y cerrar las ordenes de trabajo. Asegurar la utilización
racional y cuidado adecuado de equipos, herramientas y materiales de uso en la planta. 177.
 Evaluar el desempeño de su personal.Asegurar el stock adecuado de repuestos y suministros. Del
cumplimiento puntual del mantenimiento preventivo. Del buen estado de las maquinaria y equipos y edificio de la planta
de producción. 178.
 179. Amplitud Amplitud Tiempo Algoritmo FFT Frecuencia ONDA EN EL TIEMPO ESPECTRO DE
FRECUENCIA Figura 4: Transformación de la Onda en el Tiempo en el Espectro de Frecuencia

Clases de mantenimiento industrialPresentation Transcript

 1. Contenido • Historia y evolución del Mantenimiento. Introducción del • Generaciones del Mantenimiento.
mantenimiento • Cómo llegar al TPM. • Funciones del Mantenimiento Clases de • Mantenimiento Correctivo •
Mantenimiento Preventivo Mantenimiento • Mantenimiento Predictivo Porqué debemos • Qué es RCM gestionar la
función • Qué es TPM? Mantenimiento?
 Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e
instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el
máximo rendimiento. Es el conjunto de acciones continuamente mejoradas para garantizar la conservación de un bien
o servicio.2. Mantenimiento Industrial
 No hubo necesidad de un mantenimiento sistemático más allá de una simple limpieza, y rutinas de servicio y
lubricación. Muchos de los equipos fueron de diseños simples y sobre dimensionados, por lo que eran muy confiables
y fáciles de reparar. Cubre el período hasta la segunda guerra mundial. La industria no era altamente mecanizada, una
parada de máquina no afectaba mucho. Esto significó que la prevención de las fallas de los equipos no tuvo una alta
prioridad en las mentes de la mayoría de los gerentes.3. CRECIMIENTO DE LAS ESPECTATIVAS
DELMANTENIMIENTODesde 1930, la evolución del Mantenimiento puede trazarse a través de 3 generaciones:LA
PRIMERA GENERACIÓN.
 El costo del mantenimiento también comenzó a elevarse rápidamente respecto a otros costos operativos. Las
paradas de máquinas fueron enfocadas agudamente. Esto condujo a la idea de que las fallas de los equipos podrían y
deberían preverse, lo que originó el concepto del Mantenimiento Preventivo y consistió principalmente de Overhauls de
equipos realizados a intervalos fijos. Aumentó la demanda por bienes de toda clase, mientras que la disponibilidad de
mano de obra cayó drásticamente. Esto permitió el ingreso de la mecanización. Las máquinas de todos los tipos fueron
más numerosas y mucho más complejas. La industria comenzó a depender de ellas.4. CRECIMIENTO DE LAS
ESPECTATIVAS DELMANTENIMIENTO.LA SEGUNDA GENERACIÓN.
 Se implanta el mantenimiento a condición. Es decir, se realizan monitorizaciones de parámetros en función de
los cuales se efectuarán los trabajos propios de sustitución o reacondicionamiento de los elementos.5. La tercera
generación
 Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa exclusivamente en
la reparación de averías. Solamente se procedía a labores de mantenimiento ante la detección de una falla o avería y,
una vez ejecutada la reparación todo quedaba allí.6. HISTORIA Y EVOLUCIÓN DELMANTENIMIENTO.Para llegar al
Mantenimiento Productivo Total (TPM), hubo que pasar por tres fases previas:
 7. HISTORIA Y EVOLUCIÓN DELMANTENIMIENTO.2. Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo
se dio lugar a lo que se denominó el Mantenimiento Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se busca por sobre
todas las cosas la mayor rentabilidad económica en base a la máxima producción, estableciéndose para ello funciones
de mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.
 8. HISTORIA Y EVOLUCIÓN DELMANTENIMIENTO.3. En los años sesenta tuvo lugar la aparición del
Mantenimiento Productivo, lo cual constituye la tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento
Productivo incluye los principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un Plan de Mantenimiento para toda la
vida útil del equipo, más labores e índices destinamos a mejorar la Fiabilidad y Mantenibilidad.
 9. CRECIMIENTO DE LAS ESPECTATIVAS DELMANTENIMIENTO. Tercera Generación: Monitoreo de
condición Diseño para confiabilidad y mantenibilidad. Computadoras pequeñas y más rápidas. Segunda Generación:
Análisis de modos y Primera efectos de fallas. Generación: Overhauls (Revisión) programados. Sistemas expertos.
Cambiarlo cuando se rompe. Sistemas para planificar y Multifuncionalidad y controlar el trabajo. trabajo en equipo.
Computadoras grandes. 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000
 Implementar estrategias de orden y aseo 5s. Proveer herramientas, equipos y elementos de protección
personal Gestión ambiental (normatividad Colombiana) Instalaciones y montajes de equipos. Con los datos
Históricos pronosticar repuestos necesarios. Efectuar el control del estado de los equipos así como su disponibilidad
Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas y seguras10. Funciones Del Mantenimiento
 Es el que se realiza sobre una máquina que ha dejado de funcionar, por falla de sus componentes, para
restablecerla al servicio Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando éstas
se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la instalación o máquina afectada por la
falla11. Mantenimiento Correctivo
 12. Mantenimiento Correctivo Mantenimiento Correctivo Programado No Programado Supone la corrección de
la falla cuando se cuenta con supone la reparación de la el personal, las falla inmediatamente herramientas, la
información después de presentarse. y los materiales necesarios y además el momento de realizar la reparación se
adapta a las necesidades de producción.
 No es necesario programar ni prever ninguna activ No genera gastos fijos13. Ventajas Hay equipos en los
que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto, como los dispositivos electrónicos A corto plazo puede ofrecer
un buen resultado económico Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerloidad
 Largos periodos de paros. La avería puede repetirse una y otra vez. Impide el diagnostico fiable de las
causas que provocan la falla. La vida útil de los equipos se acorta. Tiene riesgos económicos que en ocasiones
pueden ser importantes. La producción se vuelve impredecible y poco fiable.14. Desventajas
 Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto de mano de obra como de materiales) Realizar
intervenciones fiables y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir estas, en un periodo de tiempo
suficientemente largo( MTBF tiempo medio entre fallas) Realizar las intervenciones con rapidez, que permita la puesta
en marcha del equipo en el menor tiempo posible (MTTR tiempo medio de reparación)15. Gestión del
MantenimientoCorrectivoEsto Significa:
 Es el que se efectúa retirando la máquina del servicio, en cumplimiento de un programa preestablecido, con el
propósito de realizar los desarmes necesarios para efectuar las inspecciones y cambios en sus componentes que
garanticen su normal funcionamiento durante un determinado periodo, el cual representa el margen de confiabilidad de
la maquina, fijado sobre ciertos fundamentos técnicos.16. Mantenimiento Preventivo
 Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de
mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad. Nivel de existencias de refacciones elevado. Alto
consumo de refacciones. Paros innecesarios para realizar revisiones.17. Desventajas
 Es aquella metodología que basa las intervenciones en la maquina o instalación sobre la que se aplica, en la
evolución de una determinada variable que sea realmente identificadora de su funcionamiento y fácil de medir.18.
Mantenimiento Predictivo
 Análisis de Vibraciones19. Técnicas Aplicadas AlMantenimiento Predictivo.
 Ultrasonido20. Técnicas Aplicadas AlMantenimiento Predictivo.
 Termografía21. Técnicas Aplicadas AlMantenimiento Predictivo.
 Tintas Penetrantes22. Técnicas Aplicadas AlMantenimiento Predictivo.
 Partículas Magnéticas23. Técnicas Aplicadas AlMantenimiento Predictivo.
 . Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar
conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la
aplicación.www.thmemgallery.com Company Logo La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión
inicial importante. La intervención en el equipo o cambio de un elemento. Nos obliga a dominar el proceso y a tener
unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.Desventajas24.
Ventajas
 25. TIPO DE ESTADO DE MOTIVO DE LA TAREAS A REALIZAR OBJETIVO DE LAMANTENIMIENTO
FUNCIONAMIENTO INTERVENCION INTERVENCION DE LA MAQUINA CORRECTIVO FUERA DE SERVICIO FALLA
CAMBIO DE RETORNAR AL COMPONENTES SERVICIO PREVENTIVO FUERA DE SERVICIO INSPECCION
DESARMES PARA GARANTIZAR POR PROGRAMADA INSPECCION Y DETERMINADO CAMBIO DE PERIODO SU
DETERMINADOS FUNCIONAMIENTO COMPONENTES PREDICTIVO EN SERVICIO CONTROL MEDICIONES
PREDECIR Y PROGRAMADO DETECTAR FALLAS A TIEMPO Y PROGRAMAR SU CORRECCION
 26. ¿POR QUÉ DEBEMOS GESTIONAR LA FUNCIÓNMANTENIMIENTO?1. Porque la competencia obliga a
rebajar costos. Por lo tanto, es necesario optimizar el consumo de materiales y el empleo de mano de obra.2. Porque
los departamentos necesitan estrategias, directrices aaplicar, que sean acordes con los objetivos planteados por
ladirección.3. Porque la calidad, la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son aspectos que han tomado
una extraordinaria importancia en la gestión industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las
formas de trabajo de los departamentos de mantenimiento.
 27. ¿POR QUÉ DEBEMOS GESTIONAR LA FUNCIÓNMANTENIMIENTO?4. Porque han aparecido multitud
de técnicas que es necesario analizar, para estudiar si su implantación supondría una mejora en los resultados de la
empresa, y para estudiar también cómo desarrollarlas, en el caso de que pudieran ser de aplicación. Algunas técnicas
son: TPM, RCM, Sistemas GMAO y diversas técnicas de Mantenimiento Predictivo (Análisis vibracional, termografías,
detección de fugas por ultrasonidos, análisis amperimétricos, etc.).
 RCM Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (Reliability Centred Maintenance) Mantenimiento centrado en
confiabilidad es un proceso utilizado para determinar que se debe hacer para asegurar que en cualquier activo físico
continúe haciendo lo que sus usuarios quiere que haga en el contexto operacional actual28. RCM
 Reconocer la importancia de conocer la curva de cada modo de falla antes de decidir cual tarea de
mantenimiento es aplicable.29. RCM
 “Mejoramiento Productivo Total” Es un sistema integrado que une varias metodologías (Herramientas de
mejora continua), que permite eliminar las perdidas de los sistemas productivos y contribuye al logro de los objetivos
estratégicos de la compañía.30. ¿Que es TPM?
 Mejor trato de sus Jefes y compañeros debido al cambio cultural. Tener mayores conocimientos técnicos y
teóricos  Seguridad en las operaciones  Mejores condiciones en su trabajo  Altos niveles de Calidad en los
productos Beneficios para el Personal  Menos Accidentes Disminución de paros de maquinaria “no programados”
Desarrollar altos niveles de productividad31. Beneficios Organizacionales
 32. BIBLIOGRAFÍA •http://www.buenastareas.com/ensayos/Evolucion-y-Historia-Del-
Mantenimiento/2729390.html
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