CONCRETO ARMADO I

CURADO A VAPOR DEL CONCRETO

en el curado del concreto por aplicación de vapor a alta presión es necesario contar con cámaras de presión,
abastecimiento permanente de vapor húmedo, temperaturas de curado de orden de 177 grados centígrados y
presiones de vapor de 8.5 kg/cm2. En este tipo de curado se deberán tener en consideración los siguientes
aspectos.

A) en relación con el procedimiento mismo del curado se considera los siguiente:

1. la velocidad de calentamiento no debe ser demasiado alto a fin de evitar interferencias con los
procesos de fraguado y endurecimiento.
2. El ciclo típico de curado debe de consistir de un incremento gradual de la temperatura máxima de un
periodo de tres a cinco horas, seguidos de 5 a 8 horas de dicha temperatura y luego una disminución
gradual de la presión en un lapso de 15 minutos a una hora.
3. los detalles de ciclo de vaporización varían con las diferentes plantas y el tamaño de los elementos a
ser curados

B) El efecto del curado al vapor a alta presión sobre las propiedades del concreto es el siguiente:

1. Se puede alcanzar a las 24 horas la resistencia en compresión que se obtendría a los 28 días por curado
húmedo normal. Los productos de hidratación son estables y no hay regresión en la resistencia. Al año la
resistencia es similar a la de concretos de proporciones equivalentes curados bajo condiciones normales.
2. Este tipo de curado acelera la velocidad de endurecimiento de concretos a los que se ha adicionado
cloruro de calcio.
3. Se evidencia un incremento en la resistencia del concreto al ataque por sulfatos y otros tipos de ataques
químicos.
4. Existe un incremento en la resistencia del concreto a la acción destructiva de los procesos de congelación
y deshielo.
5. Se reducen las eflorescencias al eliminarse la cal que puede deslavar hacia la superficie.
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6. Su contracción es muy baja pudiendo ser del 33% al 15% de la de los concretos curados a temperaturas
normal.
7. Este tipo de curado reduce la permeabilidad del concreto, no afecta el coeficiente de expansión termal,
ni el módulo de elasticidad.

C) En los concretos curados por aplicación de vapor a alta presión se debe tener en consideración las
siguientes limitaciones:
1. Este tipo de curado solo es aplicable a los cementos portland de la clasificación C 150 del ASTM.
2. Se puede presentar una reducción hasta del 50% en la capacidad de adherencia entre el concreto y el
acero de refuerzo.
3. Los concretos tienden más quebradizos y su color es de apariencia blanquecina
4. La adición de puzolana a la mezcla tiende a reducir la resistencia de los concretos que reciben este tipo
de curado.

El fraguado acelerado se obtiene la mayor parte de las veces en hormigones de cemento mediante
elevadas temperaturas y con una humedad relativa del aire del 100 %.
Si en el tratamiento hidrotérmico se excluyen las condiciones tecnológicas, las de la termodinámica, la
cinética del proceso de fraguado [precalentamiento, calentamiento eléctrico, tratamiento
termodinámico (1), (5), (6)] y se efectúa la vaporización bajo presión atmosférica, deben tenerse en
cuenta los procesos físicos provocados por el calor que acompañan al fraguado acelerado (3). Esto es
especialmente necesario porque la composición de fases de las nuevas formaciones, en el caso de
hormigones tratados hidrotérmicamente, no se diferencia de las de los hormigones fraguados
normalmente.
Casi siempre, el tratamiento hidrotérmico del hormigón aumenta la porosidad (1), y resulta peor la unión
de adherencia entre el cemento y el árido (4). Para poder captar mejor la dependencia de las
propiedades y de la estructura del hormigón respecto del régimen de calor y humedad, en la cátedra de
elementos de construcción del Instituto S. M. Kirow se construyó una cámara de vapor. En ella se
regulan, según un programa previamente fijado, la temperatura y la humedad y es posible examinar los
procesos que se desarrollan durante el tratamiento de hidratación. Para garantizar un régimen exterior
uniforme de temperatura-humedad, se introduce en la cámara una mezcla de vapor-aire bajo presión
(2). Las probetas de hormigón que hay que analizar (100 mm X 100 mm X 100 mm) se fabricaron en una
mesa vibradora estándar y con moldes de acero. Se prepararon, cada vez, 12 probetas que forman un
complejo para investigación.

ESCORIA DE LA PRODUCCIÓN DEL ACERO

ACERO:
Se denomina acero a las aleaciones del hierro con el carbono y otros elementos, que al calentarlas hasta
altas temperaturas, pueden ser sometidas a la deformación plástica por laminado, estirado, forjado,
estampado.
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El acero contiene hasta 2% de carbono y ciertas cantidades de silicio y manganeso y también impurezas
nocivas: fósforo y azufre, las cuales no se pueden eliminar por completo del metal por los métodos
metalúrgicos. Aparte de estas impurezas los aceros pueden contener algunos elementos de
aleación: cromo, níquel, vanadio, titanio y otros

ESCORRIA:
Son un subproducto de la fundición de la mena para purificar los metales. Se pueden considerar como
una mezcla de óxidos metálicos; sin embargo, pueden contener sulfuros de metal y átomos de metal en
forma de elemento. Aunque la escoria suele utilizarse como un mecanismo de eliminación de residuos
en la fundición del metal, también pueden servir para otros propósitos, como ayudar en el control de la
temperatura durante la fundición y minimizar la reoxidación del metal líquido final antes de pasar al
molde.
En la naturaleza, los minerales de metales como el hierro, el cobre, el aluminio y otros metales se
encuentran en estados impuros, a menudo oxidados y mezclados con silicatos de otros metales.
Durante la fundición, cuando la mena está expuesta a altas temperaturas, estas impurezas se separan
del metal fundido y se pueden retirar. La colección de compuestos que se retira es la escoria.
Los procesos de fundición ferrosos y no ferrosos producen distintas escorias. Por ejemplo, la fundición
del cobre y el plomo, no ferrosa, está diseñada para eliminar el hierro y la sílice que suelen darse en
estos minerales, y se separa en forma de escoria basada en silicato de hierro. Por otro lado, la escoria de

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las acerías, en las que se produce una fundición ferrosa, se diseña para minimizar la pérdida de hierro y
por tanto contiene principalmente calcio, magnesio y aluminio.
La escoria tiene muchos usos comerciales y raramente se desecha. A menudo se vuelve a procesar para
separar algún otro metal que contenga. Los restos de esta recuperación se pueden utilizar
como balasto para el ferrocarril y como fertilizante. Se ha utilizado como metal para pavimentación y
como una forma barata y duradera de fortalecer las paredes inclinadas de los rompeolas para frenar el
movimiento de las olas.
LA ESCORRIA EN LA PRODUCCION DE ACERO
Una parte importante de la producción de acero es la formación de escoria, que flota en la superficie del
acero fundido. Esta escoria por lo general consiste de metales óxidos, y ayudan a quitar las impurezas
del metal.
Con la formación de escoria se pueden eliminar las impurezas de silicio, azufre, fósforo, aluminio,
magnesio y calcio. La eliminación de carbono tiene lugar después de que estos elementos se han
quemado, ya que tienen mayor afinidad al oxígeno. Los metales que tiene una afinidad más pobre de
oxígeno que el hierro, tales como el níquel y cobre, no se pueden quitar a través de la oxidación y debe
ser controlado a través del tratamiento químico solo de la chatarra.
Una vez terminada el proceso de producción de acero la escoria se vierte en el contenedor, así, para ser
tratado en el horno para recuperar los valiosos elementos de aleación.
Además, la escoria generada en el proceso de producción del acero, también puede ser reciclada, y se
usa actualmente como sustituto de cemento o áridos en la construcción de carreteras y muros. Esta
utilización es enormemente beneficiosa debido, por un lado, a la significativa reducción en la emisión de
dióxido de carbono que de otra forma seria generado debido a la calcinación del mineral calcáreo, y por
otro lado, a la reducción de escoria residual. Se estima que la creación de una tonelada de escoria
(durante la producción de 3,5 toneladas de metal fundido) ahorra entre 3 y 5 GJ de energía y puede
evitar la cocción de 1000 kg de calcárea, que tiene el potencial de generar entre 900 y 1200 kg de dióxido
de carbono.
1. ORIGEN:
El proceso e fabricación de acero, tanto común como especial, en las acerias de horno de arco eléctrico
se compone de dos etapas: una primera denominada metalurgia primaria o fusión, donde se produce la
fusión de las materias primas que se realiza en hornos de arco eléctrico, y la segunda, denominada
metalurgia secundaria o afino del baño fundido, que se inicia en el horno eléctrico y finaliza en el horno
cuchara.
La principal materia prima empleada para la fabricación de acero en horno de arco eléctrico es la
chatarra de hierro dulce o acero. Como elementos auxiliares se pueden cargar también pequeñas
cantidades de fundición, de mineral de hierro y de ferroaleaciones.

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La etapa de fusión incluye una serie de fases como la oxidación, dirigida a eliminar impurezas de
manganeso y silicio, la defosforacion y la formación de escoria espumante en la que se acumulan todas
las impurezas. Al final de todas estas fases se extraen las Escorias Negras.
La etapa de afino incluye la desoxidación, que permite eliminar los óxidos metálicos de baño, la
desulfuración y descarburación del acero. El líquido fundido procedente del horno eléctrico se alimenta
al horno – cuchara, se cubre con una escoria que se denomina Escoria Blanca y se agita continuamente
con el soplado de gas inerte, normalmente argón. La escoria blanca permite la reducción de óxidos
metálicos presentes en el baño, durante la denominada fase de desoxidación. Paralelamente se realiza
la desulfuración del líquido fundido, que se produce por simple contacto con la cal en la escoria blanca.
Considerando la generación de escorias se producen por toneladas de acero se obtienen las siguientes
cantidades anuales de escorias de acería de acero común o especial:

2. VALORIZACION
2.1. PROPIEDADES
2.1.1. ESCORIAS NEGRAS
Mediante el proceso de función en el horno de arco se obtiene acero líquido y nadando sobre
superficie, escoria negra, que se extrae por una de las puertas del horno
La composición química de la escoria negra está condicionada por el tipo de chatarra utilizada, el
control de las variables de operación, etc. Pueden considerarse como porcentajes recogidos a la tabla
siguiente:

2.1.2. ESCORRIAS BLANCAS

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La escoria blancas, procedentes de la fase de afino, se caracterizan por su contenido en metales pesados como
cromo, zinc o plomo y el reducido tamaño de sus particulas

Algunos ensayos quimics establecen la siguiente composicion para las escorrias blancas de aceria:

MICROSILICE
La microsílice es un desperdicio que se genera en los hornos de arco eléctrico que se emplean en la
industria de los metales silicoferrosos o sus aleaciones, al reducir el cuarzo a silicio con temperaturas
hasta de 2,000 °C se producen vapores de SiO los cuales al oxidarse y condensarse forma pequeñas
esferas con diámetro de 0.1 µ m y superficie específica entre 2,000 y 2,500 m2/kg. Por el proceso de
formación también se llama a la microsílice “humo de sílice”, su tamaño considerablemente menor que
el de los granos de cemento le confiere una reactividad altamente puzolánica. Estas pequeñas partículas
son extremadamente peligrosas en estado suelto, por lo que en la actualidad se le ha comercializado en
dos presentaciones: a) empaquetada (bolsas degradables en el mezclado) y b) en solución (con agua y
otros aditivos, generalmente reductores de agua de alto rango).
La microsílice es un aditivo que reacciona en un ambiente húmedo con el hidróxido de calcio resultado
de la hidratación del cemento, esta reacción genera nuevos productos de silicato de calcio que
proporcionan una mayor resistencia y durabilidad. Las partículas extremadamente finas de la microsílice
ocupan fácilmente los espacios entre los granos de cemento creando también una estructura más
impermeable. Estas son algunas de las razones por las cuales la microsílice se emplea en la producción
de lo que se conoce como concretos de alto desempeño, los cuales se caracterizan por ser de muy alta
resistencia y de exhibir propiedades superiores a las de un concreto convencional. La cantidad de
microsílice a emplear en el concreto depende de los beneficios que se pretendan, generalmente se
recomienda partir de dosis recomendadas por los fabricantes o distribuidores del aditivo.

NORMA ASTM C – 1017 – 92

Los requisitos para los superfluidificante para producir concreto fluido en las norma ASTM C 1017-92
El concreto fluido se define por la ASTM C 1017 como un concreto que tiene un revenimiento mayor que
190 mm (71⁄2 pulg.), pero todavía mantiene sus propiedades cohesivas.

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La norma ASTM C 1017, entre otras, fornecen dos tipos de aditivos superplastificantes, (1)
superplastificante y (2) superplastificantes y retardadores. Los aditivos superplastificantes normalmente
son más eficientes para producir concretos fluidos que los aditivos reductores de agua regulares y de
medio rango. El efecto de ciertos superplastificantes en el aumento de la trabajabilidad o en la
producción de concretos fluidos es corto, de 30 a 60 minutos, siendo que a este periodo se sigue una
pérdida rápida.
El concreto fluido con alto revenimiento (superior) se coloca fácilmente (medio), incluso en áreas con
alta congestión de armadura (inferior).