MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL (TPM)
El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas
en inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus
principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo
desarrollados en los años cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en
actividades de revisión parcial de forma planificada, en las cuales se ejecutan
cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes de que se

Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de

mantenimiento, se incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el
propósito de evitar que se produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del
operario. Como resultado nace un plan de mantenimiento relacionado con mejoras
incrementales.De este concepto de planificación periódica del mantenimiento
relacionado con mejoras incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo
Total).
El principal aporte del enfoque TPM consiste en priorizar la información histórica
necesaria para establecer las acciones específicas requeridas por equipo, de
manera que se establezcan tiempos adecuados de mantenimiento, actividades
precisas de alistamiento (mantenimiento/almacén de repuestos), acciones
específicas de prevención a equipos con alto deterioro, se definan rutas de
mantenimiento preventivo preciso teniendo en cuenta la criticidad y complejidad de
los equipos e instalaciones, e incluso procedimientos operativos estándar por
actividad de mantenimiento, en los cuales se establezcan las condiciones
específicas de mantenimiento, calidad, seguridad, registro, herramientas, entre
otros factores de suma importancia para realizar las actividades de inspección.

Vale la pena considerar que la cultura organizacional, la gestión colaborativa y la

aplicación de las estrategias TPM, son claves para el correcto funcionamiento del
mantenimiento planificado; incluso en organizaciones multinacionales con
sistemas de gestión del mantenimiento implementados, pueden observarse
limitaciones del enfoque tradicional de mantenimiento, como por ejemplo:

 Rutinas comunes de mantenimiento a equipos con niveles de deterioro

diferentes.
 Listado de repuestos por equipo, y sus respectivas órdenes de trabajo,
desactualizados.
 Instrucciones imprecisas de mantenimiento, sin nivel de detalle.
 ¿Qué es el TPM?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que
permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de
los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención,
cero defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo
por parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de
producción, un personal capacitado y polivalente.

Pilares del TPM

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis
pilares:

1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autónomo.
3. Mantenimiento planificado.
4. Mantenimiento de calidad.
5. Educación y entrenamiento.
6. Seguridad y medio ambiente.

Claves para que TPM funcione

correctamente:
1-La implicación de todas las personas de la organización y el
ajuste de sus competencias a lo que la empresa necesita (right person
in the right place). En este sentido, TPM no es algo en lo que solo
participan los que tienen responsabilidad en la gestión, sino que se
extiende a todos los niveles de la organización, desde la alta dirección
hasta la línea de producción. En este sentido, la propia búsqueda de la
eliminación de pérdidas se realiza en grupos de trabajo enfocados al
sistema productivo, y TPM es también en esencia Trabajo en Equipo.

2-La mejora ha de ser continua a lo largo del tiempo, no es algo

puntual, sino que va a marcar profundamente la cultura de la
organización y se va a interiorizar como parte del trabajo. Dentro de
esta cultura todos los empleados están familiarizados con el concepto de
pérdidas y la necesidad de su reducción, siendo una responsabilidad
más dentro de sus funciones. Cuando pretendemos implantar TPM en
una organización hemos de ser conscientes que habrá que enfrentarse a
resistencias al cambio y tendremos que abordar estrategias de Change
Management.

3-Sostenible, las mejoras han de ser, no solo posibles sino rentables y

capaces de generar el ahorro suficiente para cubrir la inversión que
supone su implantación y, además, generar ahorros que podremos
utilizar en introducir otras mejoras. En su caso la mayoría de mejoras
generan ahorros por encima del coste de ejecución en el primer año y
no se implementan mejoras que no tengan garantías de generar
retornos más allá de 3 años. En definitiva el ahorro interno se traduce
en más posibilidades de autofinanciación y con ella ahorros también por
reducción de costes en la financiación externa. Podríamos decir que TPM
es una suerte de búsqueda del tesoro de puertas para adentro de
nuestra fábrica y, en esa búsqueda, vamos a centrarnos en localizar las
mejoras que realmente son un tesoro y nos van a proporcionar grandes
ahorros, priorizándolas.

4-Es un enfoque centrado en costes, la reducción de pérdidas a

través de la mejora interna de la organización.

5-Es transversal y afecta a todos los procesos de la cadena de valor y

las mejoras se retroalimentan de otras mejoras y se extienden
transversalmente a todos aquellos procesos en los que es posible, viable
y rentable extenderlas, multiplicando su efecto dentro de la
organización.

Ventajas de implementar TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de
cambio, y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza.
Actividades en las que se involucra al personal de producción, con el propósito de
aumentar las probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y ordenado,
como requisitos previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta las
siguientes ventajas:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos

unidades no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo
disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no
solo benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo,
sino también reduce la incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son
menores, así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y
a un desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los
factores de desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las
instalaciones.
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MRP
MRP es planificación de recursos de manufactura. MRP II incluye un software para muchas áreas
de empresas manufactureras, como compras, inventarios, planificación de requerimientos de
materiales, esquemas de ventas, plan de capacidad, ingreso de órdenes de clientes y contabilidad.
Las ventajas son la estandarización y automatización de los proceso de negocio que llevan a
mejoras en el control de costos e ingresos. Las desventajas están asociadas con la no comprensión
del impacto y las limitaciones de MRP.

VENTAJAS
MRP ayuda a estandarizar los procesos de negocios al ofrecer métodos automáticos para muchas
áreas. La estandarización lleva a que los procesos se repitan fácilmente y se desarrolle una
plataforma para mejorar esos procesos. Una compañía que implementa MRP por primera vez
normalmente está teniendo problemas para controlar el incremento en las transacciones de
venta, fabricación y compras asociadas con un crecimiento. MRP le permite a los empleados de
las áreas de negocios hacer más y tener una visibilidad de información incrementada en sus
tareas. La mejora del modo en que se hace el trabajo permite que la empresa sea más
competitiva.Capacidad para fijar los precios de manera competente- Reducción de los precios de
venta- Reducción del inventario- Mejor servicio al cliente- Mejor respuesta a las demandas del
mercado- Capacidad para cambiar el programa maestro- Reducción de los costos de preparación y
desmonte- Reducción de tiempos de inactividad- Suministrar por anticipado, de manera que los
gerentes puedan ver el programa planeado- Indicar cuando demorar y cuando agilizar- Demorar o
cancelar pedidos- Cambiar las cantidades de los pedidos- Agilizar o retardar la fecha de los
pedidos- Ayudar en la capacidad de planeación-Reducción hasta el 40% en las inversiones de
inventario

DESVENTAJAS
La implementación de MRP requiere que la información sea precisa. Si se usa información pobre
en cantidad en el área de inventarios, o en el módulo material de cuentas, ésto resultará en
errores en el planeamiento automático de los procesos. Los módulos de planeamiento usan
promedios para la longitud de tiempo que toma comprar o manufacturar (tiempos de entrega) y

Para las cantidades normalmente compradas en una orden de compra o fabricadas en una orden
de trabajo (tamaño de lotes). SI hay variabilidad en el tamaño real de los lotes comprados o
producidos, y en los tiempos de entrega, entonces el software no producirá planes que se adecúen
a la realidad. La información pobre y la falta de comprensión del impacto de los tamaños de lote
promedio y de los tiempos de entrega puede causar que la implementación falle y deba hacerse
una costosa re-implementación.

-Los principales problemas se encuentran en las fallas del proceso de instalación-También a nivel
organizacional y de comportamiento- Falta de compromiso de la alta gerencia- El hecho de
reconocer que el MRP es solo una herramienta de software que debe ser utilizadacorrectamente-
La integración del MRP y el JIT- Una queja frecuente al MRP es que muestra demasiada rigidez

IMPLEMENTACIÓN

La secuencia de implementación de los módulos de software de MRP y la tolerancia que la

organización adopta para cambios en los procesos de negocios deben tenerse en cuenta.
Típicamente, MRP se implementa en fases, permitiendo un período de nutrir al sistema antes de
ir más allá. Una primera pase puede incluir inventarios, compras y contabilidad. Otra fase puede
incluir planeamiento de requerimientos de materiales, entradas de órdenes de clientes y control
del piso de ventas. Cada módulo requiere de datos e información que deben crearse en un sistema
por primera vez, de modo que debe tenerse mucho cuidado en cómo se define y se actualiza la
información.

AUDITORÍAS

Las auditorías del sistema se hacen de dos formas: auditando información y auditando el uso del
software. Un nivel de frecuencia de auditorías depende de la compañía, de la tasa de renovación
de empleados y de la cantidad de información en el sistema. La información que requiere
auditorías son los tiempos de entrega, los tamaños de lote, las horas máquina y horas hombre
estándar, los archivos de los clientes y de los vendedores. Todos los procesos de negocios deben
auditarse para ver qué tan bien están usando el sistema los empleados. El uso del sistema
empeora porque los empleados hallan otras formas de hacer su trabajo sin el sistema o la opinión
de un jefe. Un programa de entrenamiento resulta un proceso constante con un enfoque auditor.

WORLD CLASS MANUFACTURING

El WCM es un sistema de gestión integrada de reducción de costos y pretende optimizar Logística,
Calidad, Mantenimiento y Productividad para niveles de clase mundial, a través de un conjunto
estructurado de métodos y herramientas.

Se basa en tres elementos esenciales:

en el combate sistemático a cada desperdicio y pérdida existente en toda la cadena (cliente-

proveedor-proveedores);la participación de las personas y su desarrollo de sus competencias y,
por último,en la utilización rigurosa de métodos y herramientas apropiados para las ineficiencias
del proceso.

Establece el objetivo general de desarrollar, a nivel de excelencia mundial, el desempeño

operativo de la empresa para alcanzar la competitividad de Clase Mundial.

El nivel de cada empresa es evaluado por la profundidad de aplicación del método y por el proceso
de expansión. La certificación es hecha por auditores.La gran novedad introducida por el WCM se
basa en la aplicación íntegra de los principios del STP para todos los procesos de la empresa, de los
clientes y de los proveedores.

LOS PILARES DEL WCM

Pilares del WCM

1) PILAR SEGURIDAD

¿Por qué se hace?

Para asegurar la integridad física y psíquica del operador mediante la creación de un entorno de
trabajo totalmente seguro y controlado.

Principales Objetivos

Reducir drásticamente el número de accidentes / incidentes

Evaluación de riesgos por la óptica de Toyota

Reducir y controlar condiciones y actos inseguros en la empresa

Desarrollar una cultura preventiva y proactiva para la seguridad

Principal actividad
Nueva evaluación de riesgos, incluso predictivo

Diagnóstico y resolución sistemática de los accidentes

Clasificación de áreas a través de la matriz DAFO (SWOT)

Auditorías SMAT (Safety Management Auditing Technique)

Monitoreo periódico Pirámide Heinrich

2) PILAR DESARROLLO DE COSTOS

¿Por qué se hace?

Para que la organización logre un mejoramiento eficaz a través de la identificación de todas las
pérdidas del sistema productivo y priorizarlas según las que ofrezcan las mayores potencialidades
de reducción de costos.

Este pilar, después de identificar qué pérdidas y dónde están, pone a disposición la información a
los pilares para atacarlas.

Principales Objetivos

Identificar y localizar las pérdidas (matriz de pérdidas)

Identificar las pérdidas causales y resultantes

Valorar las pérdidas y elegir la metodología de ataque

Finalmente, planificar en una planificación anual las actividades de combate a las pérdidas

Principal actividad

Elaboración matriz (A, B, C, D, E, F, G)

Desarrollo de competencias para ver y combatir las pérdidas más significativas y cada vez más.

Formación presupuestaria del año próximo.

Plan de reducción de costos (Costos de Despliegue 5 años)

3) PILAR MEJORA FOCADA

¿Por qué se hace?

Para proporcionar recursos metodológicos adecuados para combatir las pérdidas según la
priorización del costo de implementación, monitorear los proyectos (beneficio, costo, ahorro) y
buscar herramientas de resolución más sofisticadas para los problemas crónicos.
Principales Objetivos

Proporcionar el método correcto a cada pérdida encontrada

Mejora del rendimiento de los equipos y del sistema productivo

Crecimiento profesional y adquisición de métodos eficaces

Apoyo metodológico a todos los pilares

Principal actividad

Ofrecer, entrenar a equipos de personas competentes para el desarrollo de proyectos

Monitorear el progreso de los proyectos

Garantizar soporte metodológico a los equipos

Validar los resultados: beneficio x costos

4) PILAR MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

¿Por qué se hace?

Para mejorar la eficiencia global de los equipos mediante la restauración de las condiciones de
base y la observancia continua de actividades básicas de limpieza, inspección y lubricación
realizadas por los operadores y con la participación de los mantenedores.

Este pilar está orientado al desarrollo de competencias de los operadores para la mejora de
producto, proceso y equipo.

Los equipos tienen que estar en perfectas condiciones de uso y eficientes para el proceso continuo
de fabricación. el tema central es: “de mi máquina cuido yo“.

Principales Objetivos

Reducción saltos debido a la falta de condición de base o error de observación básica del
operador. Zero Breakdown

Mejorar la Eficiencia General de los Equipos (OEE)

Garantizar la calidad del producto

Aumento de la vida útil de los equipos

Mejora de la motivación y la proposición

Principal actividad
Crear los equipos, entrenarlos

Desarrollar las actividades de limpieza inicial

Eliminar las fuentes de contaminación y áreas de difícil acceso

Aplicar ciclos eficaces y sostenibles de limpieza, inspección, reajuste y lubricación

5) PILAR MANTENIMIENTO PLANIFICADO

¿Por qué se hace?

Para que la organización esté dotada de máquinas perfectas que no sean fuente de problemas
para la producción, de manera a alcanzar la satisfacción total del cliente.

Este pilar actúa en la restauración de las condiciones originales de los equipos por mantenedores
competentes y propositivos en el diagnóstico para evitar la quiebra y el aumento de la vida útil de
los componentes (mantenimiento de condición de uso).

La tendencia con las actividades implementadas es provocar

el aumento del MTBF (Tiempo Medio Entre Fallas) y

la reducción del MTTR (Tiempo Medio Para Reparar).

Después no puede haber más quiebra debido al mantenimiento.

Principales Objetivos

Reducción de las averías de los equipos: aumento MTBF y reducción MTTR.

Zero Breakdown (Cero Avería)

Aumento de mantenimiento planificado

Elaboración del plan de mantenimiento preventivo

Aumento de competencia de los mantenedores

Principal actividad

Analice causa raíz de las roturas EWO (Orden de Trabajo Emergencial)

Plan de desarrollo de las competencias mantenedoras

Interactividad entre los operadores de mantenimiento autónomo

Actividades de restauración de las condiciones de equipo

Plan de mantenimiento preventivo y uso de mantenimiento por condición de uso.

6) PILAR ORGANIZACIÓN EN EL PUESTO DE TRABAJO

¿Por qué se hace?

Para mejorar la eficiencia y la productividad del sistema productivo, a través de mejoras en los
puestos de trabajo con el uso de

5S (Seiri, Seiton, Seiketsu, Seisou e Shitsuke),

5T (Tei Ji, Tei Ichi, Tei Hyouji, Tei Ryou, Tei Shoku) y

eliminación de actividades NVAA (Actividades sín valor agregado).

Este pilar busca establecer la “zona dorada” en los puestos de trabajo.

Es decir, herramientas, materiales, dispositivos, todo tiene que estar al alcance del antebrazo de
los operadores (movimiento mínimo).

Principales Objetivos

Eliminación de las pérdidas improductivas de mano de obra.

Aumento de la calidad del producto mediante dispositivos a prueba de errores.

Reducción NVAA (actividades sín valor agregado)

Ergonomía y seguridad del trabajo

Mejora de la motivación y la proposición

Principal actividad

Aplicar 5S y 5T – Organización del Puesto de Trabajo

Aplicar ciclo de mantenimiento

Eliminar NVAA (actividades sin valor agregado)

Mejorar el ciclo de trabajo y la calidad del producto

Implementar JIT (Justo a Tiempo) para los materiales