1.

Introducción - Los aceros resistentes al calor, también llamados "aceros

refractarios", son aquellos que cuando están expuestos de modo continuo o
intermitente, en medios de diversas naturalezas (gaseosos o líquidos), a la
acción de temperaturas elevadas, presentan capacidad de soportar aquellas
condiciones de servicios, química y mecánicamente Los principales campos de
aplicación de estos materiales se sitúan en las industrias de refino del petróleo y
la química, en equipos de calefacción (hornos, invernaderos, etc.), en turbinas
de gas y de vapor, en la industria, aeronáutica y similares. En estos y otros
sectores de la ingeniería, a temperaturas superiores a la del medio ambiente -
por encima de 400 ° C por ejemplo - es obvio que las propiedades normales que
los metales presentan comienzan a perder su significado No sólo las condiciones
de corrosión y oxidación se agravan, como también se observa una apreciable
caída en la rigidez del material traducido por una deformación plástica acentuada
bajo la acción de un esfuerzo mecánico. Este fenómeno de deformación lenta
bajo la acción de una carga constante, que se aplica durante un largo período de
tiempo, a una temperatura superior al ambiente, se llama, como se sabe,
"fluencia".

La resistencia a la fluencia, junto con la resistencia a la corrosión ya la oxidación

a altas temperaturas, son, por lo tanto, dos de los requisitos exigidos de los
aceros refractarios. Otros característicos que adquieren mayor importancia en
estos tipos de materiales. la expansión térmica, la estabilidad estructural y la
fatiga. Es esencial, pues, el estudio y el conocimiento perfecto de todos estos
requisitos para la elección adecuada del tipo de acero destinado a servicios a
altas temperaturas. 1.1. Resistencia a la corrosión ya la oxidación a altas
temperaturas - La propiedad que poseen ciertos metales y aleaciones de resistir
a la corrosión ya la oxidación a diferentes temperaturas del ambiente se debe a
la formación de una capa de óxido sobre la superficie del metal. De la naturaleza
de ese óxido, su adherencia al metal base, su permeabilidad, su composición
química, su estructura, su punto de fusión y su punto de volatilización, es que
depende la mayor o menor capacidad del metal resistir a la oxidación y al mismo
tiempo ataque del medio circundante La formación de esta capa de óxido está
condicionada por la tensión de descomposición del óxido; si la tensión es
superior a la presión parcial del oxígeno del aire, no se verifica oxidación; los
metales que así se comportan son llamados nobles. En el caso la tensión de
descomposición es inferior a la presión parcial del oxígeno del aire, surgen dos
posibilidades: si el óxido es volátil, la superficie metálica queda expuesta al
medio circundante,
y se verifica la destrucción del metal; es el caso del molibdeno y de otros metales
que son fácilmente oxidados y atacados a altas temperaturas. En general, el
óxido formado no es volátil; es el caso del hierro, el níquel cromo, el aluminio, el
silicio, etc., cuyos óxidos
tienen una tensión de descomposición débil, incluso a altas temperaturas.
Formada la capa de óxido sobre la superficie metálica, los fenómenos que se
siguen dependen de las propiedades físicas y de la textura de ese óxido, sobre
todo de los
volúmenes relativos del óxido y del meta! que lo originó. Cuando el volumen del
óxido
formado es inferior al del metal que lo originó, la capa de óxido será insuficiente
para recubrir el metal y se presentará porosa, de modo que permita que el
oxígeno renueva
el ataque al metal y que la reacción de oxidación prosiga. En el caso del volumen
de óxido
es mayor que el del metal atacado, la capa de óxido formada será compacta, sin
presentar discontinuidad y la oxidación, debida al ataque directo del oxígeno
sobre el
metal, no se producirá más. Entre los metales pertenecientes al grupo cuyos
óxidos tienen
la propiedad de presentarse en mayor volumen que el metal que los originó,
se sitúan el aluminio, el cromo, el cobalto, el cobre, el hierro, el manganeso, el
níquel, el silicio, el tungsteno y otros. La mayoría de estos elementos están
presentes, como se verá,
en los aceros refractarios.
Sin embargo, no es suficiente que la capa de óxido formada tenga los
característicos arriba, de compacidad y sin discontinuidad. De hecho, la reacción
de oxidación puede ocurrir a cierta profundidad de la capa oxidada, por difusión
de átomos metálicos, ya sea de oxígeno a través de la capa de óxido. Ver el caso
particular
del hierro.

Se admite, para la explicación del mecanismo de oxidación del hierro, que se

verifiquen dos difusiones en sentidos contrarios: difusión del oxígeno hacia el
interior y difusión del hierro a la periferia. En el caso del hierro, se supone que
este último tipo de difusión - del hierro hacia la periferia - sea el más importante
y se admite que él tenga lugar con el hierro en estado de iones y que los iones
metálicos positivos, mucho menos voluminosos que los iones de oxígeno,
puedan desplazarse con mucha mayor facilidad a través del reticulado cristalino.
Por otro lado, para que ocurra la difusión de los iones metálicos a través de la
capa de óxido, es necesario que ésta pueda ser susceptible de presentar
diversas composiciones químicas. Es lo que ocurre con los óxidos de hierro, de
cobre, de níquel y de cobalto. En el caso particular de la oxidación de hierro, a
temperaturas superiores a 550 °, en el aire, o en el oxígeno, a la presión
atmosférica, hay formación de tres capas oxidadas, el contenido de oxígeno
disminuye de la superficie hacia el metal: una capa más externa de FejO.i, una
capa intermedia de Fe3C> 4 y la capa más interna, adyacente al mismo de hierro,
de FeO. En el caso, pues, del hierro o de metales cuya capa de óxido puede
presentar un contenido variable de oxígeno según la profundidad, la reacción de
oxidación prosigue, debido a la posibilidad de reacción de difusión del oxígeno y
del metal. Hay otros elementos, sin embargo, para los cuales la capa oxidada
formada es realmente impermeable, porque el óxido constituido presenta una
única composición en toda la extensión de la capa, tornado difícil la difusión del
oxígeno o del metal y siendo por lo tanto de naturaleza realmente protectora. Es
el caso de los óxidos SÍO2, O2O3 y AI2O3. en silicio, cromo y aluminio una vez
formados sus óxidos, la oxidación se interrumpe en la formación de la primera
capa oxidada
En las aleaciones metálicas - que para aplicaciones de resistencia a la oxidación
a altas temperaturas son la base de hierro o níquel o de ambos - la calidad de la
capa oxidada
depende de los elementos de aleación añadidos y de su contenido. Así, por
ejemplo, cuando
al hierro se añaden pequeñas cantidades de cromo, níquel, tungsteno, silicio,
vanadio y manganeso, la estructura de la capa oxidada se presenta idéntica a la
que se forma
en el caso del hierro simplemente: es decir, hay tres capas de óxido de hierro
con contenidos
de acuerdo con la normativa vigente en materia de protección del medio
ambiente,
concentrándose grandemente en la capa contigua al metal Cuando se añade al
hierro elementos de aleación oxidables - cromo, silicio o aluminio, por ejemplo -
en niveles crecientes, se verifica un profundo cambio en el mecanismo de la
oxidación. La concentración en la capa más interna aumenta continuamente
hasta
que la capa oxidada, en lugar de estar constituida de tres capas con diferentes
niveles de oxígeno, se forma una sola, compuesta casi exclusivamente del óxido
del elemento agregado, que de naturaleza refractaria, constituye una protección
completa y permanente, debido a su velocidad de difusión.

Figura: Curva de fluencia, determinada en ensayo

bajo carga constante.

1.2. Resistencia a la fluencia - La figura 162 representa esquemáticamente la

variación del estiramiento en función del tiempo, obtenida mediante ensayo de
un cuerpo de prueba de acero, sometido a la acción de una carga constante, a
una temperatura superior a 400 ° C

Se observa, por el examen de la curva de la figura 162, que después de un

estiramiento instantáneo OA, correspondiente a la deformación elástica (oa
veces también a una cierta deformación plástica) del cuerpo de prueba en el
momento que se aplica la carga,
el estiramiento que varía con el tiempo. La curva presenta tres tramos distintos:
en el primero, correspondiente al tramo AB, se observa un estiramiento rápido
en función del volumen
tiempo, que generalmente disminuye de intensidad al final del tramo; a
continuación - trecho
BC - durante un tiempo generalmente más largo el estiramiento todavía aumenta,
ahora
la velocidad constante y finalmente en el último segmento AO - la velocidad de
deformación comienza a crecer hasta que se produzca la ruptura del cuerpo de
prueba. 0 primer tramo AB
es la etapa inicial de la fluencia, correspondiente, como se vio, a una deformación
rápida;
el segundo tramo BC es la etapa intermedia en que la deformación se verifica
generalmente a una velocidad constante y el tercer tramo - CD - se llama trecho
de la fluencia, con gran aumento de la velocidad de deformación hasta ruptura
final.
La resistencia a la fluencia de los metales y aleaciones metálicas depende de
una serie de factores, entre los cuales la composición, el tamaño de grano y el
tratamiento térmico

En lo que se refiere a la composición química, en el caso de los aceros, se

verifica más adelante el efecto de los diversos elementos de aleación que se
comúnmente introducidos en los aceros resistentes al calor. La influencia del
tamaño de grano es muy importante. En la fluencia a temperaturas las altas, los
contornos de los granos desempeñan un papel sobresaliente, ya que largo de
ellos que se verifica la ruptura por fluencia230). En estas condiciones, bajo el
punto de vista de resistencia a la fluencia, a temperaturas más elevadas y bajo
carga más bajas, que suele ser el caso de los aceros cuyo estudio es objeto del
presente capítulo, los aceros más deseables son los de granulación gruesa. Para
los aceros que en servicio estén sujetos a temperaturas más bajas y cargas más
altas se prefiere, bajo el punto de vista de resistencia a la fluencia, granulación
más fina, ya que la ruptura por fluencia, en estas condiciones, se da en el interior
de los granos. La influencia del tratamiento térmico está ligada a las estructuras
que resultan de los diferentes tratamientos térmicos a los que se pueden someter
los aceros. Por otro lado, también aquí se debe tener en cuenta si el acero está
sujeto a la fluencia a bajas o altas temperaturas. Aparentemente, las estructuras
templadas y revenidas o bainíticas son más favorables a la resistencia a la
fluencia a bajas temperaturas, mientras que a temperaturas superiores a 550 °
C y con cargas relativamente pequeñas, las estructuras resultantes del recocido
son las más resistentes a la fluencia. En particular, en aceros resistentes al calor
del tipo Cr-Mo, Cr-Ni-Mo y Cr-Mo-V, a temperaturas de orden 450 ° C, la mejor
resistencia a la fluencia se obtiene con la estructura intermedia bainítica. De
cualquier modo, en los aceros resistentes al calor, es muy importante la selección
adecuada del tratamiento térmico, del medio y de la velocidad de enfriamiento,
teniendo en vista sobre todo la estructura final que resultará en función de la
sección y de la forma de la pieza. La fluencia es, en resumen, uno de los
característicos más importantes para los aceros destinados a servicios a altas
temperaturas, porque en ciertas aplicaciones en esas condiciones, una
estructura o pieza metálica queda inutilizada si se alarga, a veces, de sólo 0,01%.

1.3. Expansión térmica - Este característico tiene importancia desde el punto

de vista del proyecto, cuando son necesarias en las piezas tolerancias muy
estrechas y bajo el punto de vista de compromiso
, fenómeno este estrictamente ligado a la expansión térmica del
metal.
1.4. Estabilidad estructural - Esta es una condición esencial, sobre todo porque
Algunas aleaciones, aunque presentan una excelente resistencia mecánica a la
temperatura ambiente, pueden fallar rápidamente cuando en servicio a altas
temperaturas, bajo acción
de cargas mucho menores, debido a la ocurrencia de alguna modificación en su
estructura
interna o la precipitación de constituyentes frágiles en los contornos de los
granos.
Por lo tanto, es necesario que los aceros de servicio a altas temperaturas
presenten
al menos una cierta estabilidad estructural, es decir, la estructura debe
conservarse en la medida de lo posible sin cambios tanto a altas temperaturas
de servicio y al medio ambiente,
para conservar, a temperatura ambiente, después del servicio a las temperaturas
más altas,
propiedades como ductilidad y resistencia al choque. De hecho, la
esferoidización que
puede ocurrir por el servicio a altas temperaturas de aceros perlíticos de bajo
contenido de aleación,
tiende a disminuir la resistencia a la fatiga de los aceros; y la precipitación de
carburos en los
contornos de los granos de aceros austeníticos, no sólo perjudica su ductilidad,
sino que también disminuye su resistencia a la corrosión.
2. Elementos de aleación en los aceros resistentes al calor - Muchos aceros
de bajo contenido
de aleación se utilizan con cierto éxito, cuando están sujetos a esfuerzos de
pequeño tamaño, a
temperaturas hasta aproximadamente 500 ° C.
Entre los aceros, sin embargo, los más indicados para servicio a altas
temperaturas
son los de alto contenido en aleación, conteniendo principalmente cromo y
níquel. Se une, a veces,
aluminio y silicio. Bajo el punto de vista de resistencia a la oxidación, el elemento
básico
es el cromo, cuya acción en ese sentido se vuelve eficaz a partir del contenido
del 5%.
Fig. 163 - Temperaturas de utilización de un acero en función del contenido de
cromo.

El gráfico de la figura 163 <229) muestra, en función del contenido de cromo, la

temperatura de utilización de un acero cuando se admite una pérdida de
oxidación de 1 o de 10 mg / cm2 / 100 h. Se ve que con un 5% de cromo, el
acero presenta buena resistencia a la oxidación a temperaturas alrededor de
SBO-ABO ^ C. Con cerca del 20%, el acero se puede utilizar con cierta seguridad
a temperaturas del orden de 900-1000 ° C. La figura 164 (231) muestra aún la
influencia del contenido de cromo creciente en acero Cr-Mo, conteniendo 0,50 a
1,0% de molibdeno, en el sentido de reducir los valores de límite de resistencia
a la tracción y límite de flujo del 60%, en relación a los mismos valores a la
temperatura ambiente, El silicio actúa de modo bastante peculiar: el contenido
de ese elemento necesario para mejorar la oxidación de los aceros al cromo es
aproximadamente del 2%, a temperaturas del orden de 800-900 ° C. Por debajo
de ese valor, el silicio no produce efecto y por otro lado, es inútil añadir más del
2%, ya que no se obtiene ninguna mejora ulterior. El aluminio también actúa en
el mismo sentido, siendo que un contenido de aproximadamente el 2% de ese
metal en un acero con un 6% de cromo, un 0,5% de molibdeno y un 0,15%
carbono, suprime prácticamente cualquier pérdida de peso, cuando el acero es
sometido a temperaturas de orden de 800 ° C. El níquel como se sabe, presenta
aisladamente una resistencia al calor mucho superior a la del hierro. A pesar de
ello, las aleaciones Fe-Ni no se utilizan generalmente para aplicaciones a altas
temperaturas. Sin embargo, las ligas ternarias Fe-Cr-Ni y, en el límite extremo,
las aleaciones binarias Cr-Ni sin hierro, constituyen los grupos más importantes
de aleaciones utilizadas para servicio a altas temperaturas. El níquel tiende a
hacer que los aceros cromáticos austeníticos, lo que es ventajoso desde el punto
de vista de rigidez y ductilidad, además de mejorar aún más su resistencia a la
oxidación. La mejora de la resistencia a la oxidación de los aceros cromados es,
sin embargo, curiosamente
de acuerdo con el contenido de croma De hecho, se verificó <250) que el
aumento del contenido de níquel mejora regularmente la resistencia a la
oxidación del acero cromado para los niveles de cromo
en un 20%. Cuando se supere este valor, la cantidad óptima de níquel
parece situarse entre el 10% y el 20%; por encima de estos niveles, la resistencia
a la oxidación del
el acero tiende a disminuir. Se verificó también que en aceros cromo níquel, con
cerca de
20% de níquel, lo que contiene cerca del 25% de cromo resiste mejor la oxidación
del producto.
que contiene 30% de cromo.

Fig. 164 - Efecto del contenido de cromo, en acero Cr-Mo, sobre la resistencia
mecánica, en función de la temperatura.

En lo que se refiere a la resistencia a la fluencia, los elementos que más

acentuadamente influyen sobre esa propiedad son el molibdeno, el vanadio, el
tungsteno, el titanio y el niobio, 0 molibdeno es el más empleado en ese sentido.
En los aceros que contienen
por ejemplo 0,1% a 0,2% de carbono, con la adición de sólo 0,5% de molibdeno
se consigue doblar la carga que provoca a 500 ° C una fluencia del 0,10% en
100.000
hora (232). Más molibdeno mejora aún más esta propiedad. En los aceros 18-8
austeníticos, 1% a 3% de molibdeno aumentan grandemente la resistencia a la
fluencia, desde
que se mantenga la estructura austenítica. 0 vanadio introducido en torno al 0,2%
en aceros C-Cr-Mo con bajos contenidos de estos elementos, los hace utilizables
satisfactoriamente a temperaturas de 550-600 ° C. El vanadio, sin embargo,
aparentemente disminuye la
resistencia a la oxidación 0 tungsteno, que, como el molibdeno y el vanadio, es
principalmente elemento formador de carburos, aumenta también la resistencia
a la fluencia. Q
el titanio actúa fuertemente en el sentido de aumento de la resistencia a la
fluencia. En los aceros austeníticos, cerca de 0,5 de titanio mejora mucho esta
característica entre 550-700 ° C.
El niobio actúa exactamente como el titanio. Otro elemento importante desde el
punto de
la vista de resistencia a la fluencia es el cobalto que, principalmente en los aceros
austeníticos del
tipo 18-8, contribuye a aumentar el valor de esta propiedad, a temperaturas entre
600 ° C y 700 ° C, con un contenido de alrededor del 2%.

La razón por la cual los elementos de aleación mencionados mejoran la

resistencia a la fluencia de los aceros no está completamente dilucidada.
Esta acción puede deberse a la formación de carburos de fases intermedias o a
un arreglo atómico que precede a la formación de esas fases. Por otra parte, es
que esta acción se debe al hecho de que algunos de los elementos de liga
mencionados (molibdeno, vanadio, tungsteno, titanio y niobio) aumentan
sensiblemente la temperatura de la recristalización del hierro, después de un
incrementa Conviene recordar también que los elementos citados tienden a
estabilizar la fase alfa y, cuando superan un cierto, tienden a suprimir la
transformación alfa-gamma a alta temperatura.
Se observa experimentalmente que esta supresión, incluso parcial, disminuye
la resistencia a la fluencia. Por lo tanto, los elementos anteriores deben añadirse
en proporciones adecuadas. Cuando hay carbono presente, la actuación del
molibdeno, vanadio, tungsteno, titanio y cobalto podría ser explicada por la
formación, con tratamiento térmico adecuado, de estructuras intermedias, que
como se sabe no son más favorables en lo que se refiere a la resistencia a la
fluencia.
3. Tipos de aceros, resistentes al calor - En algunas aplicaciones donde no
importan
la resistencia a la oxidación ya la corrosión, se puede utilizar acero carbono de
bajo contenido de carbono (0,10-0,20%) hasta temperaturas del orden de 480-
500 ° C. En estos aceros, el límite de resistencia a la tracción que es de
aproximadamente 43,0 kgf / mm2 (420 MPa) cae a más de 25,0 kgf / mm2
(250 MPa) a 540 ° C y 6,0-6,5 kgf / mm2, (60-65 MPa), cuando la temperatura
es de aproximadamente de 760 ° C (229), lo que demuestra la limitación de su
empleo a temperaturas superiores a 500 ° C.
La introducción de cromo y molibdeno en niveles bajos, manteniendo aún el
carbono bajo, mejora las propiedades de resistencia al calor, aunque no se tenga
ninguna mejora apreciable en lo que se refiere a los característicos de resistencia
a la oxidación y corrección a temperaturas superiores al ambiente. La
introducción de molibdeno solamente, en un contenido de 0,45-0,65% en un
acero con 0,10-0,20% de carbono y 0,30-0,60% de manganeso,
puede producir los siguientes cambios en relación a la resistencia a la tracción

- a la temperatura ambiente: 44,00 kgf / mm2 (430 Mpa)

- a una temperatura de 540 ° C: 35,00 kgf / mm2 (340 MPa)
- a una temperatura de 760 ° C: 8,00 kgf / mm2 (80 MPa)
En realidad, la mejora de la resistencia a la tracción no es apreciable; se observa,
sin embargo, que la resistencia a la fluencia puede presentar un valor
aproximadamente dos veces superior a la que es presentada por el acero
carbono común.
La introducción simultánea de molibdeno y cromo (éste también en niveles
bajos iinferiores al 3%) aunque no afecte apreciablemente las características
de resistencia a la tracción a temperaturas ambiente, aumenta más el valor de
resistencia a la fluencia y ligeramente a la oxidación ya la corrosión.
La Fig. 164 ya indicó el efecto del cromo en la disminución de los valores de las
propiedades mecánicas a temperaturas superiores a la ambiental.
Los aceros aleados de bajo contenido en aleación no pueden ser considerados
a rigor a los refractarios, justamente debido a la falta de resistencia satisfactoria
a la oxidación ya la corrosión Su uso limita, por lo tanto, en piezas en contacto
con vapor sobrecalentado, como tubos de calderas vapor, tubos de sobre
calentadores y aplicaciones similares.
La Tabla 121 (231> muestra la composición de algunos tipos de aceros,
utilizados para ese tipo final. La Tabla 122.21) muestra las propiedades
mecánicas a la temperatura ambiente de estos aceros.
El estiramiento más elevado, medido longitudinalmente, equivale al 35% en 50
mm y corresponde al acero tipo SA-106A. En el mismo acero, el estiramiento,
medido transversalmente, equivale al 25%: el valor más bajo de estiramiento
equivale al 16% y corresponde a los aceros SA-299, SA-533B2 y SA-517F.

Como se ve, estos aceros son todos de bajo carbono y bajo contenido de
elementos de con excepción del último - SA-217C12, en el que el cromo se sitúa
en el rango, 8,00-10,00% y que ya puede considerarse un acero refractario
TABLA 122
Propiedades mecánicas a temperatura ambiente de aceros utilizables a
temperaturas elevadas

La forma según la cual estos aceros pueden ser producidos varía, con lo que se
indica a continuación: - SA-106A, SA-106B - (tubos de acero al carbono sin
fisuras;
- SA-285, SA-299, SA -204A, SA-302A, SA-533B2 y SA-517F - chapas;
- SA-335P12 - tubo de acero ferrítico para servicio a alta temperatura;
- SA-217WC6 - piezas fundidas;
- SA-387Gr22 y SA-387Gr5 - chapas;
- SA-217C12 - piezas fundidas.
A partir del 5-6% de cromo, ese elemento solo o junto con el níquel, los aceros
se vuelven propiamente refractarios. Por lo tanto, estos tipos de materiales
pueden se reunir en dos grupos principales:
- acero cromado, con cromo que puede variar del 5% hasta un 30%;
- aceros al cromo níquel, del tipo austenítico, presentando cromo desde el 16%
hasta el 26% y el níquel desde el 8% hasta el 22%.

En el primer grupo, la ocurrencia de 5-6% de cromo hace los aceros muy

importantes en las industrias en que hay presencia de hidrógeno e hidrocarburos.
A veces, se añade también molibdeno, vanadio o tungsteno para mejorar la
resistencia mecánica en caliente y aluminio y silicio que aumentan la resistencia
a la oxidación elevando la temperatura límite de servicio del acero. Estos aceros,
de composición adecuada y convenientemente templados y revenidos, pueden
alcanzar valores de resistencia a la tracción del orden de 80-95 kgf / mm2 (780
a 930MPa).
Con sólo 0,5% de molibdeno, la resistencia a la fluencia de los aceros con 5-6%,
de el cromo se mejora considerablemente, convirtiéndose en un empleo útil en
el rango 450-550 ° C, cargas relativamente elevadas: 10 a 12 kgf / mm2 (100 a
120MP y K con estiramiento de 1% en 1.000 horas
Se utilizan grandemente en forma de tubos, en la industria petroleras, en ciertas
industrias químicas, en calderas de vapor y sobre calentadores.
La presencia de cromo en niveles de 7-10% con carbono medio (0,40-0,60%),
silicio elevado (1% hasta el 3,5%) y a menudo con adiciones de molibdeno
(0,5%) torna los aceros resistentes a la corrosión por parte de gases de
combustión a altas temperaturas que, en motores de automóviles, pueden
alcanzar valores de 750 ° C, de modo que una de las aplicaciones típicas de
estos aceros se encuentra en la industria automovilística, en válvulas de diversos
tipos. Su resistencia a la fluencia es satisfactoria entre 450-700 ° C. Son aceros
endurecibles por temple, que alcanzan, con conveniente temple y revenido,
valores superiores a 100 kgf / mm2 (980MPa) para el límite de resistencia a la
traza
Con un 13% de cromo (12% a 15%), los aceros presentan satisfactoria
resistencia a la oxidación hasta la temperatura de 800 ° C. Con bajo carbono
(0,15% máx.) Se indican para
láminas de turbina de vapor. La adición de aluminio (2,5% a 3,5%) eleva la
temperatura de empleo a 1.000 ° C. La resistencia mecánica a alta temperatura
es baja, pudiendo, sin embargo, ser mejorada por la adición de molibdeno,
tungsteno, vanadio y niobio. Generalmente presentan excelentes características
de resistencia a la fluencia a temperaturas de 550-600 ° C.
Con el cromo en torno al 18% la resistencia a la oxidación es aún mejor, sobre
todo a la acción del aire, hasta temperaturas de 850-900 ° C. Son aceros de
estructura ferrítica, los cuales, admitida una deformación permanente del 0,1%
en 1.000 h, soportan los siguientes puntos:

7,0 kfg / mm2 (70 MPa) a 525 ° C

3.5 kgf / mm2 (35 MPa) a 6 0 0 ° C
1.5 kgf / mm2 (15 MPa) a 7 0 0 ° C
0,7 kgf / mm2 (7 MPa) a 7 5 0 ° C

que indica que la resistencia a la fluencia es rey activa mente baja, característico
ese por lo demás común a los aceros de los tipos ferríticos.
Una aplicación importante de estos aceros es para válvulas de motores de
automóviles y aviones, con adición de silicio jlcerca del 2,0%) y níquel (alrededor
del 1,5%) (235).
Finalmente, con cromo, más elevado, del orden del 25-30% los aceros se
pueden emplear hasta 1.100 ° C en atmósfera oxidante y hasta 1.000 ° C en
atmósfera reductora carburizante o sulfurosa. Son del tipo ferrítico y como tal
presentan resistencia a la fluencia relativamente baja. Se emplean en
innumerables piezas utilizadas en hornos, tanto en el estado fundido, bien en el
estado forjado Poseen generalmente carbono medio (alrededor de 0,35%).
La adición de aluminio en estos aceros ferríticos de alto cromo aumenta
considerablemente su resistencia a la oxidación, a punto de que puedan ser
utilizados en resistencias eléctricas, ya que se resisten a la oxidación hasta
temperaturas de 1.300-1.325 ° C.
La banda normal de los aceros de alto cromo, con aluminio, para resistencias
eléctricas es cromo de 30% a 35% y aluminio de 5% a 6%. Estos materiales se
caracterizan también por tener buena resistencia a la acción de atmósferas
sulforosas y por presentarse resistividad eléctrica elevada.
Las desventajas de estos aceros son: presentación de fragilidad, después de
permanencia prolongada a temperaturas superiores a 900 ° C, debido al
crecimiento del grano verificado y baja resistencia a la deformación en caliente.
Por otra parte, es común en los aceros ferríticos de alto cromo la adición de
nitrógeno para refinar el grano y mejorar su trabajabilidad.
La Tabla 123 reúne los principales tipos de aceros al cromo resistentes al calor,
la mayoría de los cuales se incluyen en las especificaciones de la AISI (236). El
segundo grupo de aceros resistentes al calor comprende los aceros cromo-
níquel, del tipo austenítico.
En ese grupo, se puede, por otro lado, considerar los tipos en que predomina el
cromo y aquellos en los que predomina el níquel

TABLA 123 Aceros cromados resistentes al calor

En el 1 ° caso {Tabla 124), los aceros característicos del grupo son los tipo18-8,
25-12 e 25-20 número correspondientes a los niveles medios de cromo y níquel
respectivamente.
Los aceros 18-8, ya conocidos por su excelente resistencia a la corrosión a la
temperatura ambiente, poseen una resistencia al calor muy satisfactoria hasta
temperaturas de 900 ° Q. en medio oxidante y hasta 700 ° C en medio reductor
de naturaleza sulfurosa. Son mejores que los aceros ferríticos con el mismo
contenido de cromo porque son más trabajables, soldán más y con una
resistencia mecánica superior a las altas temperaturas: por ejemplo, su límite de
resistencia a la tracción es de 8000 C de aproximadamente 20 kfg / mm2 {200
MPa) que el acero ferrítico con un 17% de cromo presenta en esa temperatura
límite de resistencia de sólo 4 kgf / mm2 (234), lo mismo se puede decir en
relación a la resistencia a la fluencia, cuyo valor, en estos casos, además de ser
considerablemente superior al de los aceros ferríticos, es mejorado por adiciones
de molibdeno, titanio y niobio. 0 tungsteno también aumenta la resistencia, la
fluencia, y los límites de resistencia a la tracción tanto en frío como en caliente.

TABLA 124
Aceros cromados níquel resistentes al calor

Son los aceros 18-8 muy empleados en cajas y piezas para hornos de recocido
piezas de recuperadores, ventanillas, tubos de calderas de vapor a alta presión,
tubos de escape de motores de combustión interna (con 77), piezas de motores
a reacción (con niobio), etc.
El tipo 25-12 admite empleo en atmósfera oxidante hasta 1.100 ° C y en
atmósfera reductora como la sulfurosa hasta 900 ° C. Su límite de resistencia a
la tracción en caliente y su la resistencia a la fluencia es similar a las de los
aceros 18-8, así como su emplea
Los aceros de tipo 25-20, que contienen generalmente entre el 1% y el 2% de
silicio (tipo 310 AISI, Tabla 124), se pueden utilizar hasta 1.100 ° C en atmósfera
oxidante común, hasta 1000 ° C en una atmósfera levemente sulfurosa y hasta
900 ° C en presencia de cantidades considerables de productos sulfurosos.
Tanto la resistencia a la tracción en caliente como la resistencia a la fluencia son
ligeramente superiores a las de los tipos anteriores. Se emplean en piezas de
turbinas de gas, tubos de pirómetros, etc.
La Tabla 124 indica algunos tipos de aceros cromo-níquel resistentes al calor en
que el cromo predomina incluyendo tipos estabilizados con niobio o titanio.
La Table 125 resume la resistencia a la oxidación de los aceros incluidos en las
Tablas 123 y 124 pudiéndose notar las temperaturas máximas para su operación
satisfactoria, sin que hay una excesiva formación de cáscara de óxido
TABLA 125
Temperaturas máximas comparativas para operación de aceros resistentes
al calor sin excesiva oxidación

Los aceros resistentes al calor del tipo cromo-níquel en que el níquel predomina
se indican para resistir la acción de atmósferas tanto oxidantes como reductoras
desde que el contenido de azufre no sea muy elevado. Son aceros que se
caracterizan por la estabilidad de su estructura después de permanecer largo
temprano a altas temperaturas y por no se vuelven frágiles, después de un
calentamiento prolongado entre las temperaturas de 500 ° C a 900 ° C, como
ocurre con los aceros en los que predomina el cromo.
La Tabla 126,237) muestra para algunos aceros resistentes al calor de los tipos
cromo y cromo-níquel (con cromo predominante) los valores del límite de
resistencia a la tracción, de la tensión de ruptura y de la fluencia a varias
temperaturas.
La Tabla 127 (238) presenta la composición media de algunos tipos de aceros
níquel cromo, donde predomina el níquel. Estos aceros se pueden emplear hasta
1.05Q ^ C, en aplicaciones tales como tuberías para servicio en alta temperatura,
piezas para turbina a gas, etc.
Un mayor contenido de níquel y cromo permite su utilización a temperaturas más
del orden de 1.150 ° C; sin embargo, tales materiales dejar de ser abordados
por no ser más aceros y sí ligas especiales de Ni-Cr.
TABLA 126
Algunas propiedades mecánicas de ciertos aceros resistentes al calor, en
función de la temperatura

TABLA 127
Algunos tipos de aceros níquel-cromo resistentes al calor

TABLA 128
Temperatura de formación de "cáscara de óxido" en algunos aceros al Cr-Ni
La Tabla 128 presenta la temperatura de formación de "cáscara de oxido" de,
algunos aceros en el cromo-níquel: se observa que un aumento del contenido de
níquel además de un cierto límite no ejerce ninguna influencia sobre la
resistencia a la oxidación de los aceros considerados,
4. Aceros fundidos resistentes al calor - Un gran número de aceros
estudiados se utilizan también en la forma fundida para la confección de piezas
fundidas resistentes al calor, utilizadas principalmente en hornos metalúrgicos,
equipo para refinación de aceite, hornos de cemento, equipo para plantas
eléctricas de gas, equipo para la fabricación de caucho sintético y aplicaciones
similares.
Estos aceros fundidos resistentes al calor obedecen en líneas generales a las
composiciones estudiadas, es decir, los diversos tipos de aceros se pueden
agrupar en los siguientes: grupos:
- Acero cromado, con cromo que varía de 10% a 30% con un pequeño
porcentaje o ninguno níquel presente, utilizados principalmente para resistir la
oxidación; presentan baja resistencia a altas temperaturas.
- Aceros cromo-níquel, del tipo austenítico, que contienen un 18% o más de
cromo y un 5% o más de níquel, el cromo predominante siempre, usados en
condiciones oxidantes o reductoras; presentan mayor resistencia y ductilidad que
los aceros croma
- Finalmente, aceros cromo-níquel, también del tipo austenítico, pero donde el
níquel predomina sobre el cromo, con más del 25% de Ni y más del 10% de Cr,
con óptimos característicos para soportar tanto atmósferas oxidantes como
reductores (excepto cuando apreciable cantidad de azufre esté presente

5. Conclusiones –
En relación a los aceros resistentes al calor se pueden hacer brevemente, las
siguientes generalizaciones:
a) estructuras de granulación gruesa son más resistentes que las de granulación
fina (opuesto de lo que ocurre a la temperatura ambiente);
b) en virtud de la granulación, las estructuras fundidas son más resistentes que
las trabajadas;
c) estructuras estables son más resistentes que las metaestables;
d) estructuras del tipo austenítico son más resistentes que las del tipo ferrítico;
e) una mayor durabilidad a una temperatura elevada generalmente resulta en
ruptura con menor ductilidad;
f) las rupturas a altas temperaturas son generalmente intercristalinas, a
diferencia de las roturas a través de los granos que corren normalmente-
temperatura ambiente.
El gráfico de la figura 165 resume las propiedades de resistencia a la ruptura
(tensión para producir ruptura en 1.000 horas) y de resistencia a la fluencia
(tensión para producir deformación del 1% en 10.000 horas) en función de varias
temperaturas para diversos tipos de aceros resistentes al calor. Rara servir de
punto de referencia, se incluyeron curvas para un acero común de bajo carbono

Fig. 165 - Relación entre resistencia a la fluencia y resistencia a la luz ruptura de

un lado y temperatura de otro para algunos tipos de Aceros resistentes al calor.
Los aceros representados por "A" se caracterizan por ser del tipo 18-8
estabilizados con Ti y Nb o por presentar níquel prevaleciendo sobre el cromo
(25Ni-6Cr) y molibdeno (3% a 6%).

Algunos de los aceros representados en los gráficos - precisamente por A - son

aceros recomendados para piezas de motores a reacción entre los que se
incluyen los siguientes:
A) Timkem 16-25-6, cuya composición es de 24,0-27,0% de Ni; 15,0-17,0% de
Cr; 5,5-7,0% de Mo; 2,0% max. de Mn; 1,0% max. de Si; 0,10-0,20% de Nj y
0,12% max. de C y cuyos característicos mecánicos a altas temperaturas son:
b) 19-9 DL, cuya composición es 19% Cr; 9% Ni; 1,3% Mo; 1,3% W; 1,0% Mn;
0,6% Si; 0,4% Ti; 0,4% Nb y 0,3% C, con característicos mecánicos siguientes:

La Tabla 129 da una idea de la selección de un acero refractario de acuerdo con

el empleo deseado, teniendo en cuenta solamente la naturaleza del medio y la
temperatura.