Una estación de regulación y medida esta compuesta principalmente por los

siguientes equipos:

· Filtros: limpian el gas de las posibles impurezas sólidas que se

pudiesen arrastrar. Pueden ser de varios tipos: de cartucho,
ciclónicos, etc. Además de los filtros anteriores se colocan otros antes
de la turbina para conseguir un filtrado más fino, intentando que no
pase ninguna impureza.

· Válvulas reductoras de presión: si el gas tiene más presión de

la que se necesita en al turbina, tendrá que atravesar unas válvulas
reductoras de presión hasta ajustarse a la necesaria.

· Compresor para el aumento de presión: si por el contrario el

gas de la línea de suministro tiene una presión inferior a la necesaria,
será necesario comprimirlo. Es posible que subsistan los dos sistemas
(compresión y expansión) en la misma ERM, ya que la presión del
gas puede fluctuar, por efectos sobre el suministro de otros
consumidores.

· Sistema de precalentamiento para elevar el punto de rocío,

debe disponerse de un sistema de calefacción para evitar
congelaciones del agua que pudiera contener el gas. Hay que tener
en cuenta que ante una expansión, el gas pierde temperatura. Si
como efecto de una expansión la temperatura bajara por debajo del
punto de rocío, el agua contenida podría congelarse, provocando la
formación de hielo, cosa que no interesa ya que serían como
proyectiles, sobre todo en la turbina de gas. El gas se calienta sólo
ligeramente, hasta alcanzar los 15 o 20 grados.
 · Sistema de calentamiento para la inyección del gas a
turbina: antes de entrar en la turbina, y para una correcta
combustión, el gas se calienta nuevamente, ya ajustado en presión, y
puede alcanzar temperaturas de entre 25 y 140 ºC en la entrada.
Para este calentamiento suele tomarse vapor del ciclo, utilizando
intercambiadores, también pueden utilizarse calentadores eléctricos.

· Cromatógrafo y Caudalímetro: la compañía suministradora

necesita, para facturar, que se instalen caudalímetros para saber el
caudal de gas consumido. Además, hay que tener en cuenta que el
gas no se factura por volumen o peso, sino que se factura como
energía (actualmente se hacer por kWh, anteriormente la unidad era
la termia, 1 termia = 1 millón de calorías, por tanto, es necesario
saber cuál es el poder calorífico del gas, pues el caudalímetro nos
dará el volumen de gas que ha atravesado la línea. Para conocer este
poder calorífico se instala un cromatógrafo, debidamente calibrado,
que se encargará de aportar el dato de la composición y el poder
calorífico del gas. Habitualmente, caudalímetros y cromatógrafos
pueden estar duplicados, pues las cantidades de dinero que se
facturan a través de ellos justifica sobradamente la instalación de
equipos de reserva.

Tipos de separadores
Aunque existen muchas variedades de separadores de dos fases, la mayoría de las unidades
utilizadas en Campos petrolíferos son diseños convencionales, construidos en
configuraciones horizontales o verticales. Los separadores horizontales son más eficientes
en tamaño que los tipos verticales, pero tienen una capacidad limitada de oleada y algunas
veces no entran fácilmente en las plataformas petrolíferas.
Los fluidos producidos en el cabezal del pozo son mezclas complejas de compuestos de
hidrógeno y carbono con densidades y presiones de vapor diferentes, y otras características.
La corriente del pozo experimenta Reducciones continúas de presión y temperatura cuando
sale del yacimiento. Gases se forman de los líquidos, el vapor del agua se condensa, y parte
de la corriente del pozo se cambia de líquido a burbujas, neblina y gas libre. El gas lleva
burbujas líquidas y el líquido lleva burbujas de gas. La separación física de estas fases en
una de las operaciones básicas de la producción, el procesamiento, y el tratamiento de
petróleo y gas.
Los separadores de petróleo y gas separan los componentes líquidos y de gas que existen en
una temperatura y presión específica mecánicamente, para eventualmente procesarlos en
productos vendibles. Un recipiente de separación normalmente es el recipiente inicial de
procesamiento en cualquier instalación, y el diseño inapropiado de este componente puede
embotellar y reducir la capacidad de la instalación completa.
Los separadores son clasificados de dos fases si separan gas de la corriente total de líquidos
y de tres fases si también separan la corriente líquida en sus componentes de petróleo
crudo y agua. Este artículo discute los Separadores de dos fases. Adicionalmente, discute los
requerimientos de un buen diseño de separación y cómo los varios dispositivos mecánicos
toman ventaja de las fuerzas físicas en la corriente producida para lograr la separación
adecuada.
Algunas veces los separadores son nombrados depuradoras de gas cuando la relación de la
tasa de gas a Líquido es muy alto. Algunos operadores utilizan el término trampa para
separadores que manejan el flujo directamente de los pozos. De todas maneras, todos
tienen la misma configuración y sus tamaños son Escogidos de acuerdo a los mismos
procedimientos.
Separadores horizontales.
El fluido entra en el separador (Fig. 1) y se contacta con un desviador de ingreso, causando
un cambio repentino en el impulso y la separación bruta inicial de líquido y vapor. La
gravedad causa que gotas de líquido caigan de la corriente de gas al fondo del recipiente de
recolección. Esta sección de recolección de líquido provee el tiempo de retención necesario
para que el gas arrastrado evolucione del petróleo y suba al espacio de vapor. También
provee volumen de oleada, si fuese necesario, para manejar los sobrepesos intermitentes de
líquido. Luego el líquido sale del recipiente mediante una válvula de descarga de líquidos,
que es regulada por un controlador de nivel.

Separadores verticales.
La figura 2 es un esquema de un separador vertical. En esta configuración el flujo de
entrada entra al recipiente por un lado. A igual que con el separador horizontal, el
desviador de ingreso hace la separación bruta inicial. El líquido fluye hacia abajo a la
sección de recolección de líquidos en el recipiente, y luego baja a la salida de líquidos.
Cuando el líquido llega al equilibrio, las burbujas de gas fluyen en sentido contrario a la
dirección del flujo de líquidos y eventualmente migran al espacio de vapor. El controlador
de nivel y la válvula de descarga de líquidos opera de la misma forma como en el separador
horizontal. El gas fluye sobre el desviador de ingreso y luego arriba hacia la salida de gas.
En la sección de asentamiento de gravedad, las gotas de líquido caen hacia abajo, en sentido
opuesto a la dirección del flujo de gas. El gas pasa por la sección de fundición / extractor de
neblina antes de salir del recipiente. La presión y el nivel son mantenidos de la misma
forma que en el separador horizontal.

Horizontal vs. Vertical

Los separadores horizontales normalmente son más eficientes en el manejo de grandes
volúmenes de gas que los tipos verticales porque las gotas líquidas caen de manera
perpendicular al flujo de gas en la sección de asentamiento de gravedad, y se asientan más
fácilmente de la fase de gas continua. Además, debido a que el área de interfaz es más
grande en un separador horizontal, es más fácil que las burbujas de gas, que salen de la
solución cuando el líquido se aproxima al equilibrio, alcancen el espacio de vapor. In
términos de un proceso de separación de gas – líquidos, los separadores horizontales serían
preferidos. Sin embargo, tienen desventajas que podrían llevar a la preferencia de un
separador vertical en ciertas situaciones:
• Los separadores horizontales no manejan los sólidos tan bien como los separadores
verticales. La sección de disposición de líquidos en un separador vertical puede ser colocada
en el centro del cabezal en el fondo para que los sólidos, que de otras formas se acumularían
en el separador, puedan pasar al próximo recipiente en el proceso. Como un alternativo, se
puede colocar un desagüe en esta locación para la disposición periódica de los sólidos,
mientras el líquido sale del recipiente en una elevación un poco más alta. Es necesario
colocar varios desagües por el largo de un recipiente horizontal y debido a que los sólidos
tienen un ángulo de repose de 45º a 60º, se debe dejar poco espacio entre los intervalos de
los desagües. Es caro tratar de alargar la distancia entre los desagües, proveyendo chorros
de arena para convertir los sólidos en líquidos mientras los desagües están en operación,
esta táctica no ha tenido mucho éxito en el campo.
• Los recipientes horizontales requieren de más área plano que los recipientes verticales
equivalentes. Aunque esto no sea muy importante en las locaciones terrestres, puede ser
muy importante costa fuera.
• Los recipientes horizontales tienen menos capacidad de oleada líquida. Para un dado
cambio en la elevación de la superficie del líquido, típicamente hay un incremento mayor en
el volumen del líquido para un separador horizontal que para un separador vertical cuando
ambos tienen el tamaño adecuado a la misma tasa de flujo. Sin embargo, la geometría del
recipiente horizontal requiere que el dispositivo de cierre de alto nivel esté localizado cerca
del nivel normal de operación. En un recipiente vertical, el cierre puede ser colocado más
alto, permitiendo más tiempo para que el controlador de nivel y la válvula de descarga
reaccionen a la oleada. Adicionalmente, las oleadas en recipientes horizontales pueden
crean olas internas que activen el dispositivo de cierre.
1.- COMPRESORES.

Son maquinas de flujo continuo en donde se transforma la energía cinética (velocidad)

en presión.

La capacidad real de un compresor es menor que el volumen desplazado del mismo,

debido a razones tales como:

A) Caída de presión en la succión.

B) Calentamiento del aire de entrada.

C) Expansión del gas retenido en el volumen muerto.

D) Fugas internas y externas.

2.- TIPOS DE COMPRESORES.

2.1.- DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO:

2.1.1- COMPRESORES DE EMBOLO

2.1.2.- VETILADORES COMPRESORES

2.1.3.- VENTILADORES NO COMPRESORES

2.2.- DE DESPLAZAMIENTO NO POSITIVO, O DINAMICOS:

2.2.1.- VENTILADORES CENTRÍFUGOS DE FLUJO RADIAL.

2.2.2.- COMPRESORES DE FLUJO AXIAL.

2.2.3.- COMPRESORES DE FLUJO MIXTO.

3.- COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO.

Los tipos de desplazamiento positivo son de dos categorías básicas: Reciprocantes y

Rotatorias. El compresor reciprocante tienen uno o más cilindros en los cuales hay un
pistón o embolo de movimiento alternativo que desplaza un volumen positivo en cada
carrera. Los rotatorios incluyen los tipos de lóbulos, espiral, aspas o paletas y anillo de
liquido. Cada uno con una carcasa, o con mas elementos rotatorios que se acoplan entre
sí, como los lóbulos o las espirales, o desplazan un volumen fijo en cada rotación.

3.1.-COMPRESORES RECIPROCANTES O ALTERNATIVOS.

Los compresores reciprocantes abarcan desde una capacidad muy pequeña hasta unos
3000 PCMS. Para equipo de procesos, por lo general, no se utilizan mucho los tamaños
grandes y se prefieren los centrífugos. Si hay alta presión y un gasto más bien bajo, se
necesitan los reciprocantes. El número de etapas o cilindros se debe seleccionar con
relación a las o temperaturas de descarga, tamaño disponible para los cilindros y carga
en el cuerpo o biela del compresor.
Los tamaños más bien pequeños, hasta unos 100 hp, pueden tener cilindros de acción
sencilla, enfriamiento con aire, y se pueden permitir que los valores de aceite en el
deposito se mezclen con el aire o gas comprimidos. Estos tipos sólo son deseables en
diseños especiales modificados.

Los tipos pequeños para procesos, de un cilindro y 25 o 200 hp, tienen enfriamiento por
agua, pitón de doble acción, prensaestopas separado que permite fugas controladas y
pueden ser del tipo no lubricado, en el cual el lubricante no toca el aire o gas
comprimido. Se utilizan para aire para instrumentos o en aplicaciones pequeñas para gas
de proceso.

Los compresores más grandes para aire o gas son de dos o más cilindros. En casi todas
las instalaciones, los cilindros se disponen en forma horizontal y en serie de modo que
presenten dos o más etapas de compresión

3.2. -COMPRESORES ROTATORIOS.

Los sopladores, bombas de vacío y compresores rotatorios son todos de desplazamiento

positivo, en los cuales un elemento rotatorio desplaza un volumen fijo con cada
revolución.

El más antiguo y conocido es el soplador de lóbulos, en el cual dos o tres rotores en

forma de ·8· se acoplan entre sí y se impulsan con engranes de sincronización montados
en cada eje. Los sopladores de lóbulos van desde muy pequeños, para compresores
producidos en serie, desde unos 2ft3/min., hasta los más grandes, para unos 20000
PCMS. Se usan principalmente como sopladores de baja presión, que comprimen el aire
o gases desde la presión atmosferica hasta 5 a 7 psig y, algunos hasta 25 psig, en tipos
especiales. Tambien se utilizan mucho como bombas de vacío, que son en realidad
compresores que funcionan con presiones de succión inferiores a la atmosférica y con
presiones de descarga iguales a la atmosférica o un poco mayores.
El segundo estilo es el de aspas o paletas deslizantes, que tiene un rotor con ranuras,
dentro de las cuales se deslizan las aspas hacia dentro y afuera en cada revolución. Las
aspas atrapan el aire o gas y en forma gradual reducen su volumen y aumentan la
presión, hasta que escapa por orificios en la carcasa. En las industrias de procesos
químicos los tipos de lóbulos y de aspas tienen aplicación limitada porque producen
presiones bajas y sólo se pueden obtener, en general con carcasa de hierro fundido, que
los hacen inadecuados para ciertos gases corrosivos o peligrosos.

Un tercer tipo es el compresor de espiral rotatorio que se utilizan para altas presiones y
vienen en tamaños grandes. Están disponibles en estructuras enfriadas por aceite y
secas. Sus capacidades van desde unos 50 hasta 3500 PCMS en el tipo inundado por
aceite, y de 1000 a 20000 PCMS en los de tipo seco, estos pueden funcionar a
velocidades de 10000 a 12000 rpm y con presiones de descarga de 200 a 400 psig, o sea
un aumento de 50 psig por carcasa.

4. - COMPRESORES DINAMICOS - CENTRÍFUGOS.

Los compresores centrífugos son el tipo que más se emplea en la industria de procesos
químicos porque su construcción sencilla, libre de mantenimiento permite un
funcionamiento continuo durante largos periodos.

El compresor centrifugo más sencillo es el suspendido, de una sola etapa. Los hay
disponible para flujo desde 3000 hasta 150000 PCMS. El impulsor convencional,
cerrado o con placas se utilizaría para cargas adiabáticas hasta de unas 12000(ft-lb)/lb.
El impulsor abierto, de álabes radiales producirá mas carga con los mismos diámetros y
velocidad, sus variantes, con inductor o alabes tridimensionales producirá hasta
20000(ft-lb)/lb de carga.

Se utilizan diseños similares, hechos con materiales más resistentes y a velocidades más
altas, en aplicaciones especiales como compresores de aire con engranes integrales, para
aplicaciones aerospaciales, en los turbocargadores para motores de combustión,
compresores de carga, etc.

4.1. - COMPRESORES DE FLUJO AXIAL.

En estos compresores, el flujo del gas es paralelo al eje o al árbol del compresor y no
cambia de sentido como en los centrífugos de flujo radial. La carga por etapa del axial
es mucho menor (menos de la mitad) que la de un tipo centrifugo, por ello, la mayor
parte de los axiales son de cierto numero de etapas en serie. Cada etapa consta de aspas
rotatorias y fijas. En un diseño de reacción de 50 %, la mitad del aumento de la presión
ocurre en las aspas del rotor, y las de la segunda mitad en las del estator.

Los compresores de flujo axial están disponibles desde unos 20000 PCMS hasta más de
40000 PCMS y producen presiones de hasta 65 psig en un compresor industrial típico
de 12 etapas, o de un poco más de 100 psig, con los turbocompresores de 15 etapas,
estos tipos se emplean en turbinas de gas y motores de reacción (jet) para aviones,
excepto los muy pequeños. También se emplean mucho en aplicaciones que requieren
flujos de gas superiores a 75000 o 100000 PCMS en especial porque son más eficientes
que los centrífugos de etapas múltiples, de tamaño comparable. El axial suele costar
más que el centrifugo y, en tamaños más pequeños, solo se justifica por su mayor
eficiencia.

5. - USO DE LOS COMPRESORES.

El aire comprimido se utiliza para la operación de máquinas y herramientas, taladrar,

pintar, soplar hollín, en transportadores neumáticos, en la preparación de alimentos, en
la operación de instrumentos y para operaciones en el sitio de uso (por ejemplo,
combustión subterránea) las presiones van desde 25 psig (172 kpa)hasta 60000 psig
(413,8 kpa). El empleo más frecuente es a presiones de 90 a 110 psig, que son los
limites de la presión normal en casi todas las fabricas.

Los compresores para gas se emplean para refrigeración, acondicionamiento de aire,

calefacción transporte por tuberías. Acopio de gas natural, ·craqueo · catalítico,
polimerización y en otros procesos químicos.

6. - MANTENIMIENTO.
Una vez que se a puesto a funcionar el compresor, hay que seguir un estricto programa
de mantenimiento preventivo. Los representantes técnicos, de los fabricantes,
especializados en reacondicionar compresores, muchas veces entrenan el personal de la
planta en los métodos de mantenimiento. Una importante ayuda para el mantenimiento,
a lo cual no siempre se presta mucha atención, son los manuales de operación y
mantenimiento que publica el fabricante.

Durante el funcionamiento normal hay que vigilar lo siguiente: flujo de agua de

enfriamiento, nivel, presión y temperatura del aceite, funcionamiento de los controles y
presión del control, presiones y temperaturas de succión y descarga, ruidos anormales y
carga y temperatura del motor.

Es indispensable un registro diario del funcionamiento del compresor, en especial de los

de etapas múltiples, para un mantenimiento eficiente. Se debe registrar cuando menos lo
siguiente: 1) temperatura y presiones de succión, descarga y entre etapas 2)
temperaturas del agua de las camisas de entrada, salida y entre etapas 3) temperatura y
presión de aceite para lubricar los cojinetes 4) carga, amperaje y voltaje del motor 5)
temperatura ambiente 6) hora y fecha.

Con ese registro, el supervisor puede observar cambios en la presión o temperatura que
indican un mal funcionamiento del sistema. La corrección rápida evitara problema
serios más tarde.

Hay que seguir asiendo inspecciones frecuente de la parte abierta de la carcasa entre el
cilindro y el depósito de aceite, con una luz negra, para ver si hay contaminación
arrastre de aceite del depósito.

Descripción de los compresores mas usados en la vida

cotidiana
Los
compresores
posee varias
acepciones,
existen
compresores
en el ámbito
de la
refrigeración,
los cuales se
conocen
como
compresores
de gas que se
utilizan para
comprimir
un fluido en
su estado
gaseoso para
luego
emplearlo en
el ciclo de
refrigeración
por
compresión
de vapor.

Tenemos
también
compresores
que
reutilizan en
el ámbito
industrial,
éstos son
artefactos
que se
emplean para
aumentar la
presión de un
gas; mientras
que en el
mundo del
automóvil,
un
compresor o
tubocompres
or se utiliza
 para
aumentar la
presión en
los cilindros,
y por lo
tanto, su
ponencia.

Compresores de gas

Los compresores de gas son dispositivos mecánicos que son accionados por un motor de
tipo eléctrico que incrementa o comprime la presión de un fluido en su estado
gaseoso haciendo que se reduzca su volumen. Encontramos varios tipos de
compresores, así como de aplicaciones, entre ellas, la más conocida es la compresión de
aire para ser empleada en máquinas- herramientas tales como freno de vehículos, grúas,
martillos neumáticos, etc.

También es relevante aquí la compresión de fluidos que se emplean como refrigerantes

en la refrigeración por compresión de vapor. Así como las bombas, los compresores
aumenta la presión del fluido originando la circulación del mismo en las cañerías de un
sistema determinado; la elevación de temperatura y presión, se lleva a cabo mediante la
compresión del gas a un menor volumen, lo que hace que también cambien sus estados
termodinámicos. Existen cuatro tipos de compresores de gas: los centrífugos, los
orbitales, el reciprocante y el rotativo- helicoidal. Los de tipo reciprocantes usan
pistones, abriendo y cerrando sus válvulas aspiran o comprimen el gas, su uso ha
disminuido en los últimos años y ha cedido el lugar a los compresores de tornillo.

Turbocompresor

Por otro lado, dentro del mundo de los compresores, encontramos el turbocompresor,
éste sistema utiliza una turbina para comprimir los gases; por lo general esta máquina se
asocia a motores de explosión aunque también se emplean en estaciones distribuidoras
de gas natural para mandar el gas natural por los gasoductos. En la industria
automotriz, estos compresores están constituidos por una turbina movida por los gases
de escape en cuyo eje se ubica un compresor centrífugo el cual toma el aire a presión
atmosférica antes o después de que pasa por el filtro de aire. Luego, es comprimido
antes de ser introducido en los cilindros. Este aumento de la presión de la carga hace
que se introduzca en el cilindro un mayor volumen de mezcla que el actual volumen del
cilindro permitiría, de esta forma el motor obtiene más potencia.
Actualmente, un intercambiador
se suele interponer entre los
cilindros y esta clase de
compresores, debido a que al
comprimir un fluido, éste se
calienta perdiendo densidad lo
que hace que el rendimiento del
motor disminuya por existir una
menor cantidad de átomos de
oxígeno. Como la energía que se
emplea para comprimir el aire de
admisión viene de los gases de
escape, dichos sistema no resta
potencia al motor
(turbocompresor), como si lo
hacen los sistemas con
compresores mecánicos. Los
motores que poseen
turbocompresores poseen una
pequeña desventaja, padecen una
demora en la disposición de la
potencia ya que el rendimiento de
los mismos dependen de la presión
alcanzada por ellos y para lograrlo,
los turbocompresores deben girar a
regímenes adecuados.

Por lo general, esta clase de

compresores suelen estar
refrigerados con aceite que circula
mientras el motor se encuentra en
marcha, de todas formas, si se
apaga bruscamente el motor
después de haber sido utilizado
intensivamente, y el
turbocompresor está muy caliente,
el aceite que refrigera suele
permanecer estancado aumentando
su temperatura, lo que puede llevar
a que se carbonice. Esto haría que
disminuya su capacidad de
lubricación acortando la vida útil
de este tipo de compresores.