Universidad Nacional de San Cristóbal de Huamanga: Laboratorio de Tecnología IC-333

Universidad Nacional de San Cristóbal de
Huamanga
Facultad de Ingeniería Minas, Geología y Civil
Escuela de Formación Profesional de Ingeniera Civil
CURSO
LABORATORIO DE TECNOLOGÍA IC-333
GRUPO-2 VIERNES 4-5pm
DOCENTE :
Ing. HUACRE VILA Jean M.
ALUMNOS:
BORDA DURAND Hernan HERMOZA QUISPE Gerardo
CALLE PASTOR Joel Mitmer HUAMAN MIGUEL Juan Inoc
CAYAMPI PILLACA Efraín NAJARRO SAAVEDRA Javier Walter
FLORES PEÑA jairo PAREJA BARRIOS Michael Mayner
JUNO LLACTAHUAMAN Jonatan Jhony TACO GARCIA Angel Maestral
Ayacucho, 16 de Julio del 2018

CONTENIDO
1 OBJETIVOS 1
1.1 Objetivos 1
2 FUNDAMENTO TEÓRICO 2
2.1 CLASIFICACIÓN POR TAMAÑO DE AGREGADOS

2
2.1.1 Propiedades físicos y químicos de los agregados, ce-
mentoy agua. ..................................................................................................................................... 2
2.1.2 Materiales y/o equipos utilizados. ........................................................... 4
2.2 LA ABSORCIÓN EN LOS AGREGADOS 5
2.2.1 Normas para los agregados. ................................................................................. 5
2.2.2 MATERIALES UTILIZADOS:............................................................................. 7
2.3 PESO UNITARIOS SECO SUELTO Y COMPACTO
10
2.3.1 Peso unitario suelto. ....................................................................................................... 10
2.3.2 Peso unitario compacto. ........................................................................................... 10
2.3.3 Porcentaje de Vacíos. ..................................................................................................... 10
2.3.4 Materiales utilizados. ..................................................................................................... 10
2.4 ENSAYO DE LA MAQUINA DE LOS ÁNGELES
11
2.4.1 Materiales utilizados. ..................................................................................................... 12
2.5 DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO: 12
2.5.1 Conceptos básicos................................................................................................................ 13
2.5.2 Manejabilidad.............................................................................................................................. 13
2.5.3 Resistencia y durabilidad del concreto. ....................................... 14
2.5.4 Dosificación de una mezcla de cemento. ................................... 14
2.5.5 Cantidad de material por metro cubico...................................... 15
2.5.6 Proceso para el diseño de mezcla de concreto................ 15
2.5.7 Equipos y materiales. ..................................................................................................... 16
3 PROCEDIMIENTO DE PRÁCTICA REALIZADA DURANTE EL SEMESTRE 19
3.1 EXTRACCION DE NUESTRAS MUESTRAS 19

3.2 RECONOCIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE NUE-
STRO LABORATORIO 19
PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN
3.3
DE MODULO DE FINEZA 19
3.4 PROCEDIMIENTO DE PORCENTAJE DE ABSOR-
CIÓN 22
3.4.1 Para el agregado grueso. ......................................................................................... 22
3.4.2 Para el agregado fino. ................................................................................................... 23
3.4.3 Datos: ........................................................................................................................................................... 25
3.5 PROCEDIMIENTO DE PRUEBA DE LOS ÁNGELES.
25
3.5.1 Datos: ........................................................................................................................................................... 26
3.6 PROCEDIMIENTO DE PESO UNITARIO SECO
SUELTO Y COMPACTADO. 26
3.6.1 Peso unitario compacto del agregado. ........................................... 26
3.6.2 Peso unitario suelto del agregado.......................................................... 27
3.6.3 Vacíos en los agregados. ........................................................................................... 27
3.6.4 Datos: ........................................................................................................................................................... 27
3.7 PROCEDIMIENTO PARA DENSIDAD DE AGRE-
GADO GRUESO Y FINO. 30
3.7.1 Procedimiento. ........................................................................................................................... 30
3.8 PROCEDIMIENTO DE DISEÑO DE MEZCLA
31
3.8.1 Desarrollo de la practica en gabinete: ............................................. 32
3.9 DATOS Y CÁLCULOS 33
3.9.1 Datos del agregado grueso y fino. ......................................................... 33
3.9.2 Cálculos del agregado grueso. ..................................................................... 34
3.9.3 Cálculos del agregado fino.................................................................................. 35
3.9.4 Calculando el peso unitario. ............................................................................. 36
3.9.5 Peso específico y absorción. ............................................................................... 39
3.9.6 Ensayo de absorción por medio de la máquina de los
ángeles. ..................................................................................................................................................... 42
3.9.7 Diseño de mezcla.................................................................................................................. 42
4 CONCLUSIONES 46
4.1 Conclusiones 46
5 RECOMENDACIONES 48
5.1 Recomendaciones 48
1 1
OBJETIVOS
1.1 Objetivos
1 Desarrollar el correcto procedimiento para la extracción de muestra representativa
agregados en cantera.
2 Conocer el procedimiento técnico para la correcta obtención de muestras repre-

sentativas en laboratorio para cada ensayo.
3 Desarrollar criterios visuales para la evaluación de las características físicas de

los agregados.
4 Obtener la cantidad de material que indican las Normas Técnicas Peruanas (NTP)
para las diferentes pruebas de laboratorio.
5 Se da a conocer, entender y manipular los diferentes materiales que brinda

el laboratorio, para tener entendimiento mecánico – químico - físico, de los
diferentes materiales estudiados.
6 Planificar y elaborar bajo las normas establecidas por el (NTP) concreto y ver la
consistencia del concreto mediante el cono de Abraham.
7 Determinar el modulo de fineza de cada agregado.
8 Determinar el peso especifico de cada agregado.
9 Determinar el porcentaje de absorción de cada agregado.
10 Determinar el porcentaje de humedad.
11 Diseñar la probetas para la muestra.
Ingeniería Civil 1
2
2 1
FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1 CLASIFICACIÓN POR TAMAÑO DE AGREGADOS

2.1.1 Propiedades físicos y químicos de los agregados, cementoy agua.
Propiedades físicas.
1 Granulometría.
La granulometría o gradación se refiere al tamaño de las partículas y al porcentaje
o distribución de las mismas en una masa de agregado. Se determina mediante
el análisis granulométrico que consiste en hacer pasar una determinada cantidad
del agregado a través de una serie de tamices estándar, dispuestos de mayor a
menor. Los tamices se disponen de acuerdo a la utilización. Así por ejemplo la
serie de tamices que se usa para los agregados del concreto se ha escogido de tal
forma que la abertura del tamiz esté en relación de 1 a 2 con la abertura del sigu-
iente tamiz. La operación de tamizado debe realizarse según la norma NTC No.
77 en la cual se describe el tamaño de la muestra a ensayar y los procedimientos
adecuados para realizar un análisis granulométrico. Los resultados se consignan
en una tabla en la que deben aparecer: Peso de la muestra ensayada, peso del
material retenido en cada malla, porcentaje del material retenido, porcentaje
retenido acumulado y porcentaje que pasa.
2 Curvas granulométricas.
Para una mejor visualización de la distribución del agregado, los resultados de
un análisis granulométricos se grafican mediante una curva granulométrica, en
la cual aparece sobre las ordenadas, en escala aritmética, el porcentaje que pasa
a través de los tamices y sobre las abscisas, en escala logarítmica o en escala
aritmética, la abertura delos tamices. Una curva tendida indica un material bien
gradado o con todos los tamaños y corresponde a una gradación densa o cerrada,
es decir, los espacios entre partículas son mínimos, no existe ni exceso ni defecto
de un tamaño determinado. En cambio, una curva casi vertical indica un material
mal gradado, en el que predominan solo unos pocos tamaños y corresponde a
una gradación abierta donde aumentan los espacios vacíos.
3 Parámetros que se obtienen del análisis granulométrico.

Además de determinar la distribución de los tamaños y la ausencia o exceso de
los mismos dentro de una masa de agregados, de un análisis granulométrico se
pueden sacar valores que luego son usados como parámetros en los diseños o
Ingeniería Civil 2
CAPÍTULO 2 FUNDAMENTO TEÓRICO
como factores de calidad, ellos son:
4 Tamaño Máximo.
Se define como la menor abertura del tamiz que permite el paso de la totalidad de
la muestra, índica la dimensión de la partícula más grande que hay en la muestra.
5 Tamaño Máximo Nominal.

Se define como la abertura del tamiz inmediatamente superior a aquél cuyo
porcentaje retenido acumulado es del 15 por ciento o más. Indica el tamaño
promedio de partículas más grandes que hay dentro de una masa de agregado.
Por lo general, un análisis granulométrico, el tamaño máximo y el máximo nomi-
nal no coinciden. Por lo tanto, en las especificaciones debe indicarse claramente
de cuál de los dos se trata. Los términos tamaño máximo y tamaño máximo
nominal se aplican exclusivamente al agregado grueso.
6 Módulo de finura.
Es un valor que permite estimar el grosor o finura de un material; se define
como la centésima parte del número obtenido al sumar los porcentajes retenidos
acumulados en los siguientes tamices Icontec empleados al efectuar un análisis
granulométrico: N ◦ : 100, 50, 30, 16, 8, 43/800 , 3/400 , 11/200 y los tamices siguientes
cuya relación de abertura sea de 1 a 2. El uso del módulo de finura se ha re-
stringido al agregado fino y según este módulo las arenas se clasifican en:
Arenas finas Módulo de finura entre 0.5 − 1.5.
Arenas medias Módulo de finura entre 1.5 − 2.5.
Arenas gruesas Módulo de finura entre 2.5 − 3.5.
Cuando la arena está mezclada con grava se obtienen módulos de finura mayores
y a mayor proporción de grava en la arena mayor es el módulo de finura, en este
caso la clasificación se hace así:
Arenas finas Módulo de finura entre 2.2 − 2.6.
Arenas medias Módulo de finura entre 2.6 − 2.9.
Arenas gruesas Módulo de finura entre > 2.9.
7 Porcentaje de Finos.
Se define como él por ciento que pasa el tamiz Icontec N ◦ : 200(0.074m.m.).
8 Formas de las partículas del agregado.

Para determinar la forma de las partículas en los agregados es necesario definir:
Redondez Se aplica a la forma del filo; si la partícula tiene aristas bien

definidas se dice que es angular, si por el contrario sus aristas están gastadas
Ingeniería Civil 3
por la erosión o el rozamiento del agua se habla de partículas redondeadas.
Esfericidad Es función de la relación entre área superficial y volumen. Esta

relación es menor en partículas esféricas incrementándose en partículas
planas y alargadas, según la esfericidad las partículas pueden ser esféricas,
cúbicas, tetraédricas, laminares y alargadas. La forma de las partículas se
indica con dos términos, aduciendo a su redondez y a su esfericidad. Por
ejemplo cúbica redondeada o cúbica angular.
Propiedades químicas.
Tal como se expresó en la definición de agregado, la mayoría de los áridos son inertes.
Sin embargo desde hace algún tiempo se han observado reacciones entre agregado y
pasta de cemento (algunas dañinas).
1 Epitaxia.
Mejora la adherencia entre ciertos agregados calizos y la pasta de cemento, a
medida que transcurre el tiempo; lo cual favorece el desarrollo de las propiedades
en el concreto endurecido.
2 Reacción Álcali-Agregado.
Esta es una reacción desfavorable porque origina esfuerzos de tensión dentro de
la masa endurecida del mortero o del concreto; dichos esfuerzos pueden causar
fallas en la estructura debido a que la resistencia a la tensión del mortero o del
concreto es baja, del orden de un 10 por ciento de su resistencia a la compresión.
La reacción más común se produce entre los óxidos de sílice (SiO2 ) en sus formas
inestables y los óxidos alcalinos de la pasta de cemento (Na2O y K2O). Esta
reacción que es del tipo sólido líquido, produce un gel hinchable que aumenta
de volumen a medida que absorbe agua, lo cual origina presiones internas en el
concreto que conducen a la expansión, agrietamiento y ruptura de la pasta de
cemento, esto se conoce como reacción álcali-sílice, ya que también existe otra
reacción similar entre algunos tipos de caliza dolomítica y los álcalis del cemento,
en lo que se llama una reacción álcali-carbonato, que es menos frecuente.
2.1.2 Materiales y/o equipos utilizados.

Balanza
Una balanza para pesar los agregados.
Ingeniería Civil 4
Material fino, arena
Material grueso piedra chancada
Tamiz
2.2 LA ABSORCIÓN EN LOS AGREGADOS

2.2.1 Normas para los agregados.
Peso específico y absorción del agregado grueso ASTMC127.
Peso específico y absorción del agregado fino ASTMC128.
Ingeniería Civil 5
Determinación de la absorción de agua del agregado grueso.

Una porción del agregado seco se sumerge en agua, aproximadamente 24 h, con una
tolerancia de ś 4 h, con el fin de saturarlo. Posteriormente, se seca superficialmente
con una franela o papel absorbente. Deberá tomarse una muestra y determinarse la
masa sumergiéndola en agua. A la misma muestra o a otra de la misma porción. Se
le determina su masa inicialmente; se seca a masa constante y se registra. Con estos
datos deben ser calculadas las masas específicas y la absorción del agua.
1 Masa especifica saturada y superficialmente seca (Messs):

Es la relación de masa-volumen, considerando la masa de las partículas saturadas
de agua y superficialmente secas y el volumen de las partículas que incluyen los
volúmenes de los poros que se encuentran dentro de la misma.
2 Masa especifica aparente seca (Mes):

Es la relación de masa-volumen, considerando la masa de las partículas secas y
el volumen sólido que incluye los volúmenes de los poros dentro de las mismas.
Las masas especificas pueden expresarse como masa especifica seca (Mes) y como
masa especifica saturada y superficialmente seca (Messs).
3 Absorción:
Es el incremento en la masa de un agregado seco cuando es sumergido en agua
durante un tiempo determinado a temperatura ambiente. Este aumento de masa
se da debido a que al agua que es introducida en los poros del material; no
incluye el agua adherida a la superficie de las partículas. Se expresa como por
ciento de la masa seca (y es índice de la porosidad del material).
4 Agregados ligeros:
Son aquellos que son productos preparados por expansión, manipuleo o sinte-
tizados, tales como escoria de altos hornos, arcillas, diatomita, ceniza volante,
shale o slate, así como agregados preparados de materiales naturales procesados,
tales como la pumicita, espuma volcánica, pizarras o tuff.
5 Tara:
Masa del recipiente utilizado para contener el agregado.
6 Masa seca (MS):

El agregado es considerado seco cuando se ha mantenido a una temperatura de
383K o 5K (1100◦ C o 50◦ C ) durante el tiempo necesario para lograr una masa
constante. El material se considera seco cuando la diferencia entre dos pesadas
sucesivas es igual o menor que 0.1% de la masa de material.
Ingeniería Civil 6
Determinación de la absorción de agua del agregado fino.
1 Masa especifica saturada y superficialmente seca (Messs):

Es la relación de masa a volumen, considerando la masa de las partículas satu-
radas de agua y superficialmente secas y el volumen sólido de las partículas que
incluyen los volúmenes de los poros que se encuentran dentro de las mismas.
2 Masa específica aparente seca (Mes):

Es la relación de masa a volumen, considerando la masa de las partículas secas
y el volumen sólido de las partículas, que incluyen los volúmenes de los poros
dentro de las mismas.
3 Absorción:
Es el incremento en la masa de un agregado seco cuando es sumergido en agua
durante 24 h, a temperatura ambiente. Este aumento de masa tiene lugar debido
al agua que se introduce en los poros del material y no incluye el agua adherida
a la superficie de las partículas. Se expresa como por ciento de la masa seca, y es
el índice de la porosidad del material.
2.2.2 MATERIALES UTILIZADOS:

1 Para agregado grueso:
Balanza y/ o báscula:
Es un dispositivo sensible para determinar la masa de la muestra con una
aproximación igual o mayor al 0.1% de la masa por utilizar.
Tamices:
Las cribas que se empleen deben estar de acuerdo con las especificaciones
de la norma NMX-B-231.
Ingeniería Civil 7
Horno:
Deberá contarse con un horno con un termostato ajustable a 383K o 5K
(1100◦ C o 50◦ C ), con capacidad suficiente para secar las muestras y sus
fracciones o plancha eléctrica o de gas que permita el secado del material
sin calcinarlo.
Probetas graduadas:
Probeta graduada con capacidad de 0.5L y 1.0L. Con divisiones de escala
total.
Tanque o recipiente:
Debe ser estanco y con la capacidad suficiente para mantener sumergida
totalmente en agua la canastilla.
2 Para agregado fino:
Balanza y/ o báscula:
Es necesario un dispositivo para determinar la masa de la muestra con una
sensibilidad de 0,1g y con una precisión del 0, 1% de la masa de prueba.
Ingeniería Civil 8
Horno de secado:
Éste debe estar equipado con un termostato para mantener la temperatura
en 383K o 5K (1100◦ C o 50◦ C ), contar con un termómetro, ventilación
suficiente y adecuada.
Molde:
El molde debe estar hecho de lámina de metal tipo inoxidable (latón, bronce,
aluminio, etc.), con un espesor mínimo de 0,8 mm y forma troncocónica,
sin fondo; con medidas interiores de 40 mm de diámetro superior, 90 mm
de diámetro inferior, 75 mm de altura y una tolerancia en cada una de las
dimensiones de o 3 mm.
Pisón:
Debe ser metálico, cilíndrico con una masa de 340 g ś 15 g y con una
superficie de apisonamiento plana y normal al eje longitudinal, con un
diámetro de 25 mm o 3 mm.
Ingeniería Civil 9
2.3 PESO UNITARIOS SECO SUELTO Y COMPACTO

El Peso unitario o Peso volumétrico unitario del agregado, es el peso de la cantidad
necesaria de agregado que llena un recipiente de volumen conocido. Este valor es
necesario para determinar la cantidad de agregado que puede ser acomodado en una
mezcla de concreto. Físicamente es el volumen ocupado por el agregado y los vacíos
entre sus partículas. Para agregados, tanto finos como gruesos, o las combinaciones de
éstos, los métodos para determinar los pesos volumétricos describen tres formas de
llenar el recipiente: varillado o picado, sacudido y vaciado con pala. Los resultados
dependen del procedimiento utilizado en el llenado, pues varían con la compactación
alcanzada. Al incluir los espacios entre partículas influye la forma de acomodo de
estos. Es un valor útil sobre todo para hacer las transformaciones de pesos a volúmenes
y viceversa. Por ejemplo para un agregado grueso pesos unitarios altos significan que
quedan muy pocos huecos por llenar con arena y cemento.
2.3.1 Peso unitario suelto.

Es aquel donde las partículas de los agregados se acomodan conforme se deja caer
libremente el material desde cierta altura, originando a si muchos espacios vacíos entre
partícula y partícula.
2.3.2 Peso unitario compacto.

Es aquel donde las partículas de los agregados se acomodan después de haber com-
pactado el material dentro el recipiente volumétrico, originando a si menos espacios
vacíos entre partícula y partícula.
2.3.3 Porcentaje de Vacíos.

Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las partículas
de agregados, depende del acomodo de las partículas por lo que su valor es relativo
como en el caso del peso unitario.
2.3.4 Materiales utilizados.

Balanza.
Debe medir con una exactitud de 0.1% con respecto al material usado.
Varilla compactadora.
De acero, cilíndrica, de 16 mm (5/8”) de diámetro, con una longitud aproximada
de 60 cm. Un extremo debe ser semiesférico y de 8 mm de radio, para una
facilidad al momento de la compactación.
Ingeniería Civil 10
Recipientes Cilíndricos de medida.

Recipientes Cilíndricos de medida, metálicos, cilíndricos, preferiblemente provis-
tos de agarraderas, a prueba de agua, con el fondo y bordes superiores pulidos,
planos y suficientemente rígidos, para no deformarse bajo duras condiciones de
trabajo. La capacidad del recipiente utilizado en el ensayo, depende del tamaño
máximo de las partículas del agregado que se va a medir, de acuerdo con los
límites establecidos. El borde superior será pulido y plano dentro de 0.25 mm y
paralelo al fondo dentro de 0.5%. La pared interior deberá ser pulida y continua.
2.4 ENSAYO DE LA MAQUINA DE LOS ÁNGELES

Son ensayos empleados como como un ensayo de calidad para determinar la resistencia
a la abrasión, al impacto o a la capacidad de molienda del agregado grueso. El ensayo
implica impacto y tiende a romper agregados duros y frágiles, los cuales generalmente
no romperían en servicio. Es conocido que no hay una buena correlación entre el
desgaste en el ensayo y el del concreto en servicio. Este ensayo puede proporcionar
un medio de identificación de materiales obviamente inferiores los cuales tienden a
degradar el agregado durante la producción, en el manejo, o ya en el servicio.
2.4.1 Materiales utilizados.

Tamices.
Tamices de ensayo con tapa y fondo herméticos.
Balanza.
Balanza de precisión 0, 1% de la masa de la muestra de ensayo.
Estufa.
Estufa ventilada a (1105)◦ C.
Máquina para el ensayo de Los Ángeles.

Carga abrasiva, consistente en 11 bolas de acero esféricas, con un diámetro de entre
45-49 mm y una masa comprendida entre 400-445 g.
2.5 DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO:

2.5.1 Conceptos básicos.
Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos relacionados
con los aspectos teóricos del diseño de mezclas de concreto, en buena parte se en-
tiende que el diseño de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay muchas
propiedades importantes del concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño
están basados principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad de-
terminada así como la manejabilidad apropiada para un tiempo determinado, además
se debe diseñar para unas propiedades que el concreto debe cumplir cuando una
estructura se coloca en servicio.
Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado endurecido. Las
principales exigencias que se deben cumplir para lograr una dosificación apropiada en
estado fresco son las de manejabilidad, resistencia, durabilidad.
2.5.2 Manejabilidad.
Es importante que el concreto se diseñe con la manejabilidad adecuada para la colo-
cación, esta depende principalmente de las propiedades y características de los agre-
gados y la calidad del cemento. Cuando se necesita mejorar las propiedades de
manejabilidad, se puede pensar en incrementar la cantidad de mortero. Es fundamen-
tal la comunicación entre el diseñador, el constructor y el productor de concreto con
el propósito de asegurar una buena mezcla de concreto. Una adición de agua en la
obra es la peor solución para mejorar la manejabilidad del concreto, es totalmente
contraproducente para la calidad del producto.
2.5.3 Resistencia y durabilidad del concreto.
El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta especificación

de la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se especifica con una máx-
ima relación agua cemento y se condiciona la cantidad de material cementante. Es
importante asegurar que los requisitos no sean mutuamente incompatibles. O en
algunos casos la relación agua/material cementante se convierte en las características
más importante por tema de durabilidad.
En algunas especificaciones puede requerirse que el concreto cumpla con ciertos
requisitos de durabilidad relacionados con congelamiento y deshielo, ataques químicos,
o ataques por cloruros, casos en los que la relación agua cemento, el contenido mínimo
de cemento y el uso de aditivos se convierten en pieza fundamental para el diseño de
una mezcla de concreto.
Esto nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta o diseñada bajos los criterios
de durabilidad no producirá ningún efecto si no se llevan a cabo procedimientos
apropiados de colocación, compactación acabado, protección y curado.
2.5.4 Dosificación de una mezcla de cemento.

Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con dichas características con
los materiales disponibles, se logra mediante el sistema de prueba y error o el sistema
de ajuste y reajuste.
Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con unas proporciones
iniciales y calculadas por diferentes métodos. A la mezcla de prueba se le realizan los
diferentes ensayos de control de calidad como asentamiento, pérdida de manejabilidad,
masa unitaria, tiempos de fraguado y resistencia a la compresión.
Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes o no cumplen
con la expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se elabora nuevamente la
mezcla que debe cumplir todos los ensayos de control de calidad, si nuevamente no
cumple los requisitos exigidos es necesario revisar los materiales, el método del diseño
y nuevamente otra mezcla de concreto hasta ajustar los requisitos exigidos por la
especificación.
2.5.5 Cantidad de material por metro cubico.

Una vez logrado hallar las condiciones necesarias del diseño de mezcla, se procede
a cuantificar la cantidad de material que se necesitó por metro cúbico para un deter-
minado diseño. En nuestro caso hemos obtenido diferentes valores para cada una de
las relaciones agua/cemento y cada una de ellas con su cambio de módulo de finura
global. Con esto tendremos un estimado de cuanto material necesitemos para lograr
un metro cúbico de concreto. Estos valores son hallados tanto en el diseño seco como
en el diseño de obra, en nuestro caso como las propiedades de todos los elementos
utilizados se encuentran con valores normales, solo es necesario poner atención al
diseño en seco, ya que el diseño en obra puede variar por el procedimiento constructivo
que se siga y por el grado de control que en ella se esté tomando en cuenta.
2.5.6 Proceso para el diseño de mezcla de concreto.

Estudio de las especificaciones de la obra.
Definición de la resistencia Compresión/flexión.
Elección del asentamiento.
Determinar TM – TMN.
Estimación cantidad de aire.
Estimación contenido de agua.
Definir relación agua/material cementante.
Contenido de material cementante.
Verificar las granulometrías de los agregados.
Estimación de agregado grueso.
Estimación de agregado fino.
Ajuste por humedad.
Ajuste del diseño de mezcla.
Los métodos de diseño de mezclas de concreto van desde los analíticos experimentales
y empíricos, hasta volumétricos, todos estos métodos han evolucionado y ha llevado
a procedimientos acordes con las necesidades de los proyectos y se han desarrollado
algunas guías ya normalizadas para darle cumplimiento a la calidad del concreto en la
obras.
2.5.7 Equipos y materiales.

Balanza electrónica.
Recipientes.
Mezcladora tipo trompo.
Cucharas.
Buggy.
Probetas para testigos de concreto.
Varilla de compactación.
Prensa para ensayo a compresión.
2
3
3 1
PROCEDIMIENTO DE PRÁCTICA RE-

ALIZADA DURANTE EL SEMESTRE
3.1 EXTRACCION DE NUESTRAS MUESTRAS

El captación de nuestros agregados se realizó en una cantera en la vía de Ayacucho a
Huanta llamada “planta krisolini, rio pongora, distrito de nazarenas”. Se extrajo como
15 kilos de grava y 15 kilos de fina. Luego se almaceno en el laboratorio de ingeniería
civil.
3.2 RECONOCIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE NUESTRO LABORATORIO

Se hizo el reconocimiento de equipos de nuestro laboratorio de tecnología de concreto,
como son: balanza mecánico, balanza electrónico, horno eléctrico, cono de absorción
de arena y pison, tamices, cono de Abrams, probetas de molde de concreto, nuestros
agregados, las bandejas que eran de necesidad y se adquiero por cada grupo y los
materiales que son de necesidad adicional para el desarrollo de nuestras prácticas.
Figure 3.1: materiales de nuestro laboratorio de ing. Civil.
3.3 PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DE MODULO DE FINEZA

Se clasifico por tamaños los agregados, en este ensayo se realizó para determinarla
granulometría de los áridos de hasta 90mm mediante la división y separación con una
serie de tamices en fracciones granulométricas de tamaño decreciente.
CAPÍTULO 3 PROCEDIMIENTO DE PRÁCTICA REALIZADA DURANTE EL
SEMESTRE
Figure 3.2: masa de recipiente para su uso.
Primero se pesó en una balanza una masa de muestra de agregado fino y gruesa.
Esto realizo con la ayuda de un recipiente. Para ello se determina primero el
peso de recipiente (mr = 121.3gr ).
Figure 3.3: masa de agregado fino.
Se tomó una muestra de agregado fino de masa 1533.6gr. Agregado grueso de

masa 1436gr.
SEMESTRE
Figure 3.4: masa de agregado grueso.
Luego se tamizo separa y se clasifico en diferentes números de tamices y se pesó

la masa acumulada en cada tamiz, Como se puede observar en la tabla N ◦ 1.
AGREGADO FINO
(1533.6gr)
MALLA PESO EN (gr.)
N◦8 449.5
N ◦ 16 268.6
N ◦ 30 257.6
N ◦ 50 177.9
N ◦ 100 180.6
arcilla 67.9
AGREGADO GRUESO
(1436gr.)
MALLA PESO EN (gr.)
N ◦ 41 0.0
N ◦ 3/4 135.4
N ◦ 1/2 818.6
N ◦ 3/8 386.6
N◦4 74.0
Gracias a estos datos se puede determinar el módulo de fineza.
SEMESTRE
3.4 PROCEDIMIENTO DE PORCENTAJE DE ABSORCIÓN

Este procedimiento se realizó para las dos muestras como agregado grueso y agregado
fino.
Figure 3.5: masa de de agragado grueso y fino.
Se llevaron a cabo dos procedimientos, uno para el agregado grueso y el otro para el
agregado fino.
3.4.1 Para el agregado grueso.

Se escogió una muestra representativa del agregado, la cual se redujo desechando el
material que pasara por el tamiz N ◦ 4, luego se procedió a lavarla y sumergirla en el
balde durante 24 horas.
Figure 3.6: Agregados lavados y sumergidos en agua.
Al día siguiente, se tomó la muestra secándola parcialmente con una toalla hasta
SEMESTRE
eliminar películas visibles de agua en la superficie. Se tuvo en cuenta que las partículas
más grandes se secaron por separado. Cuando las partículas tienen un color mate es
porque ya está en la condición saturada y superficialmente seca.
Figure 3.7: El agregado está siendo secado con una franela.
Con la balanza debidamente calibrada se pesa la muestra para averiguar su masa en

esta condición. Luego se introdujo en la canastilla y se sumergió, y se cuantifico la
masa sumergida en agua a una temperatura ambiente. Luego fue llevada al horno a
una temperatura de 110◦ C durante 24 horas, al día siguiente se cuantifico su peso y se
tomaron apuntes.
Figure 3.8: En el laboratorio se utilizó un balde como canastilla.
3.4.2 Para el agregado fino.

Se toma una muestra representativa de agregado fino la cual se sumerge durante 24
horas. Al día siguiente se expande la muestra sobre la superficie de un recipiente o
bandeja la cual no es absorbente. Se deja secar hasta conseguir un secado uniforme,
La operación es terminada cuando los granos del agregado están sueltos. Luego se
introduce la muestra en un molde cónico, se apisona unas 25 veces dejando caer el
SEMESTRE
pisón desde una altura aproximada de 1cm, posteriormente se nivela y si al quitar el

molde la muestra se deja caer es porque no existe humedad libre, si es lo contrario
se sigue secando y se repite el proceso hasta que cumpla con la condición. Cuando
se cae el agregado al quitar el molde cónico es porque se ha alcanzado una condición
saturada con superficie seca.
Figure 3.9: En la figura del lado derecho arena en condición saturada superficialmente
seca.
Se procede a tomar una muestra de 500 gramos del agregado para envasarla en el
picnómetro llenándolo con agua a 20◦ C hasta más o menos 250 cm3, luego se hace
girar el picnómetro para eliminar todas las burbujas de aire posibles. Se procede a
cuantificar el peso del picnómetro en la balanza anotando su respectivo valor.
Figure 3.10: masa del piptometro con arena fina un volumen determinado.
SEMESTRE
Al término de este paso, se embaza la muestra en tazas para ser dejadas en el horno
por espacio de 24 horas. Y por último, al día siguiente se llevaron las muestras a la
balanza y su cuantifico su valor. Se tomaron apuntes
Figure 3.11: Se deja en un recipiente para ser dejada en el horno.
3.4.3 Datos:
1kg de agregado fino a 5 por ciento de absorción.
2kg de agregado grueso a 1 por ciento de absorción.
Saturada parcialmente seco para agregado grueso:

Masa de bandeja = 710gr.
Masa de bandeja + grueso = 2737.5gr.
Masa de grueso = 2027.5gr.
Masa de malla cilíndrica = 339.07gr.
Masa sumergido de malla + grueso = 1998.26gr.
Masa de grueso sumergido = 1159.19gr.
Para el agregado fino:

Masa de arena = 500gr.
Agua + recipiente de 500ml = 907.6gr.
Piptometro + agua + arena = 1215.4gr.
3.5 PROCEDIMIENTO DE PRUEBA DE LOS ÁNGELES.

Paso 1. Luego de comprobar que el tambor este limpio, la muestra y la carga
abrasiva correspondiente se colocan en la máquina de Los Ángeles y se hace
girar el cilindro a una velocidad comprendida entre 188 y 208 rad/minuto (30
y 33 r.p.m.) hasta completar 500 revoluciones (Nota 3). La máquina deberá
SEMESTRE
girar de manera uniforme para mantener una velocidad periférica prácticamente

constante. Una vez cumplido el número de vueltas prescrito, se descarga el
material del cilindro y se procede con una separación preliminar de la muestra
ensayada, empleando un tamiz de abertura mayor al de 1.70 mm (No.12).
Paso 2. Si el agregado está libre de costras o de polvo se puede eliminar la

exigencia del lavarlo antes y después del ensayo. La eliminación del lavado
posterior, rara vez reducirá la pérdida medida, en más del 0.2% del peso de
la muestra original. Sin embargo, en caso de ensayos con fines de arbitraje, el
procedimiento de lavado es perentorio.
3.5.1 Datos:
Masa de muestra = 5000gr.
Masa después de la prueba de los ángeles retenidos en el tamiz 3/8 y = 3644gr.
Masa que pasa por tamiz N° 3/8 y = 1356gr.
Figure 3.12: colocado la muestra de agregado de una masa de 5000gr.
3.6 PROCEDIMIENTO DE PESO UNITARIO SECO SUELTO Y COMPACTADO.

3.6.1 Peso unitario compacto del agregado.
El agregado debe colocarse en el recipiente, en tres capas de igual volumen aproxi-
madamente hasta colmarlo.
Cada una de las capas se empareja con la mano y se apisona con 25 golpes de varilla,
distribuidos uniformemente en cada capa, utilizando el extremo semiesférico de la
varilla.
Al apisonar la primera capa, debe evitarse que la varilla golpee el fondo del recip-
iente. Al apisonar las capas superiores, se aplica la fuerza necesaria para que la
varilla solamente atraviese la respectiva capa. Apasionando el agregado con la varilla
compactadora con un total de 25 golpes por capa.
SEMESTRE
Una vez colmado el recipiente, se en raza la superficie con la varilla, usándola como
regla, y se determina el peso del recipiente lleno.
3.6.2 Peso unitario suelto del agregado.

Se llena el recipiente por medio de una lampa o tazón, de modo que el agregado se
descargue de una altura no mayor de 50mm, por encima del borde hasta colmarlo. Se
debe tener cuidado de que no se segreguen las partículas de las cuales se compone la
muestra.
Se enrasa la superficie del agregado con una regla o con la mano, de modo que las
partes salientes se compensen con las depresiones en relación con el plano de en ras y
se determina el peso del recipiente lleno. Se Hacen los pasos al igual que en el paso
anterior.
3.6.3 Vacíos en los agregados.

Se calculan:
% de vacíos = ( A − B)/A.
A = Peso específico de las partículas de los agregados.
B = Peso seco unitario suelto o compactado de los agregados.
Se realiza los mismos procedimientos para la medición de los agregados a examinar,

ya sean estos el agregado fino y la grava.
3.6.4 Datos:
1 MOLDE.
Masa de molde = 2141gr.

Volumen del molde = 1pie3 = 0.0283m3
SEMESTRE
Figure 3.13: masa de un molde de un pie cubico.
2 AGREGADO FINO.
Peso compactado de agregado fino:
Masa de molde + arena = 7467.75gr.

Masa de arena = 5326.75gr.
Peso suelto de agregado fino:
Masa de molde + arena = 6874.5gr.

Masa de arena = 4733.5gr.
SEMESTRE
Figure 3.14: masa del agregado fino de nuestra muestra.
3 AGREGADO GRUESO.
Peso compactado de agregado grueso:
Masa de molde + grava = 6494.5gr.

Masa de grava = 4353.5gr.
Peso suelto de agregado grueso:
Masa de molde + grava = 5871.5gr.

Masa de grava = 3730.5gr.
SEMESTRE
Figure 3.15: masa del agregado grueso de nuestra muestra.
Con estos datos se puede determinar las densidades de nuestras muestras tanto para
el agregado fino y agregado grueso.
3.7 PROCEDIMIENTO PARA DENSIDAD DE AGREGADO GRUESO Y FINO.

3.7.1 Procedimiento.
Colocar las muestras en bandejas, una para árido fino y otra para árido grueso, luego
dejarlas secar en el horno a una temperatura de 110 ºC ± 5 ºC, hasta conseguir una
masa constante, dejarlas que se enfríe hasta una temperatura que sea confortable
para su manipulación (aproximadamente 50 ºC), luego cubrirlas con agua, ya sea por
inmersión o por adición de agua, hasta alcanzar al menos 6% de humedad en el árido
fino y dejar que repose por 24 h ± 4 h.
1 Procedimiento para agregado grueso.
Retirar la muestra de ensayo del agua, colocarla sobre un paño absorbente y

con el mismo frotarla hasta que sea eliminada toda lámina visible de agua.
Secar las partículas grandes individualmente.
Pesamos en la balanza la masa de la muestra de ensayo en condición
saturada con una aproximación de 0, 5g o 0, 05%.
Después, inmediatamente colocar la muestra de ensayo saturada superficial-
mente seca (SSS) en la canasta de alambre y pesar su masa aparente en agua
a 23◦ C ± 2◦ C. Remover todo el aire atrapado antes de determinar la masa
SEMESTRE
mediante la agitación del recipiente mientras se lo sumerge en el tanque de

agua.
Secar la muestra en el horno a una temperatura de 110◦ C ± 5◦ C, hasta
conseguir una masa constante. Enfriar la muestra al aire, a temperatura
ambiente, entre 1 hora a 3 horas o hasta que el árido se haya enfriado a una
temperatura que sea confortable para el manejo (aproximadamente 50◦ C ) y
pesar en la balanza su masa.
2 Procedimiento para agregado fino.
Decantar el exceso de agua, evitando la pérdida de finos, extender la muestra

sobre una superficie plana, no absorbente, expuesta a una corriente suave de
aire caliente y moverla frecuentemente para asegurar un secado homogéneo.
Determinamos la humedad superficial del agregado, sobre una superficie
lisa no absorbente, con el diámetro mayor hacia abajo, colocamos en el molde
(cono truncado) en forma suelta, una porción del árido fino parcialmente
seco, hasta llenarlo y compactamos el árido fino con 25 golpes ligeros del
compactador.
Remover el árido fino que ha caído alrededor de la base y levantar el molde
verticalmente. Si la humedad superficial todavía está presente, el árido
fino mantendrá la forma del molde. Cuando el árido fino se desmorona
ligeramente, ello indica que se ha alcanzado la condición de superficie seca.
Llenar parcialmente el picnómetro con agua (23◦ C ), introducir en el pic-
nómetro 500g ± 10g de árido fino saturado superficialmente seco y llenar
con agua adicional hasta aproximadamente el 90% de su capacidad.
Luego rodar, invertir y agitar el picnómetro para eliminar las burbujas
visibles de aire.
Después de eliminar todas las burbujas de aire, ajustar la temperatura del
picnómetro y su contenido a 23, 0◦ C ± 2, 0◦ C, llevar el nivel de agua en el
picnómetro hasta la marca de calibración.
Pesar en la balanza la masa total del picnómetro, muestra y agua.
Retirar el árido fino del picnómetro, secarlo en el horno a una temperatura de
110◦ C ± 5◦ C, hasta conseguir una masa constante y enfriarlo a temperatura
ambiente por 1h ± 1/2h y determinar su masa.
Pesar la masa del picnómetro lleno hasta la marca de calibración, con agua
a 23, 0◦ C ± 2, 0◦ C.
3.8 PROCEDIMIENTO DE DISEÑO DE MEZCLA

No es redundante destacar que el proceso de diseño de una mezcla no es tan simple
como la aplicación de un método racional, cualquiera sea éste. En el desarrollo mismo
de cada uno de los métodos hay que considerar la interrelación entre distintos factores
que influyen en las propiedades y características de las mezclas. Un conocimiento
SEMESTRE
de los conceptos básicos de la Tecnología del Concreto es indispensable para evaluar

correctamente las variables del problema. Podemos resumir la secuencia del diseño de
mezclas de la siguiente manera:
Estudio detallado de los planos y especificaciones técnicas de obra.
Elección de la resistencia promedio (f’cr).
Elección del asentamiento (slump).
Selección de tamaño máximo del agregado grueso.
Estimación del agua del mezclado y contenido de aire.
Selección de la relación agua/cemento (a/c).
Calculo del contenido de cemento.
Estimación del contenido de agregado grueso y fino.
Ajustes por humedad y absorción.
Calculo de proporción en peso.
Calculo de proporción en volumen.
Calculo de cantidades por tanda.
3.8.1 Desarrollo de la practica en gabinete:

Consideraciones para el diseño de mezcla.
Resistencia especificada f c0 = 210kg/cm2 .
Asumiendo que la elaboración del concreto va a tener un grado de control bueno.
Las condiciones de la consistencia asumida se deben obtener en la práctica.
El concreto no será expuesto a agentes degradantes tampoco tendrá aire incorpo-

rado.
No se usara aditivos.
El cemento que se emplea en la práctica es cemento andino TIPO I.
Agua potable de ciudad universitaria (unsch) que cumple con la norma nro
339.088 o E 0-60.
Nuestro diseño de mezcla se hará con el método de ACI.
SEMESTRE
Datos obtenidos en el laboratorio:

CARATERISTICAS CEMENTO AG. FINO AG. GRUESO
Peso especifico 3.15 2.602gr/cm3 2.335gr/cm3
Peso unitario suelto seco (PUSS) 1500kg/m3 920kg/m3 695kg/m3
Peso unitario compactado seco (PUCS) 1035kg/m3 786kg/m3
Absorción 1.626% 2.193%
Contenido de humedad 0.88% 0.94%
Módulo de fineza 3.3 2.377
Tamaño máximo nominal (TMN) 3/4”
3.9 DATOS Y CÁLCULOS

3.9.1 Datos del agregado grueso y fino.
Datos obtenidos en el laboratorio:
masa del plato 121.3
masa inicial agregado fino + plato gr. 1533.6
masa inicial agregado grueso+ el plato gr. 1436.5
SEMESTRE
3.9.2 Cálculos del agregado grueso.
SEMESTRE
Calculando el módulo de fineza del agregado grueso.

Tamaño máximo nominal del agregado grueso 3/4”.
Tamaño nominal 1”.
%retenido acumulado
MF = ∑
100
0.00 + 8.829 + 62.207 + 80.895 + 85.720
MF =
100
MF = 2.377
3.9.3 Cálculos del agregado fino.
SEMESTRE
Calculando el módulo de fineza del agregado fino.

%retenido acumulado
MF = ∑
100
32.59 + 51.216 + 69.518 + 82.277 + 95.157
MF =
100
MF = 3.3
3.9.4 Calculando el peso unitario.

Pwm − Pm Pwm − Pm
PUS = y PUC =
Vm Vm
Donde:
PUs = peso volumétrico suelto kg f t3 .

PUc = peso volumétrico compactado kg f t3 .

Pwm = peso del agregado con el molde kg.
Pm = peso del molde kg.
Vm = volumen del molde kg f t3 .

SEMESTRE
En el agregado fino se tiene:

En el agregado fino compactado.
7.4675 − 2.141 kg.

PUC = f t3
1/
10
.
PUC = 23.265 kg
f t3
En el agregado fino sin compactar.
6.8745 − 2.141 kg.

PVS = f t3
1/
10
.
PVS = 47.335 kg f t3
SEMESTRE
En el agregado grueso se tiene:

En el agregado grueso compactado.
6.4945 − 2.141 kg.

PUC = f t3
1/
10
.
PUC = 43.545 kg f t3
En el agregado grueso sin compactar.
5.8715 − 2.141 kg.

PUS = f t3
1/
10
.
PUS = 37.305 kg
f t3
SEMESTRE
3.9.5 Peso específico y absorción.

Agregado fino.
Datos:
Cálculos de agregado fino.
AGREGADO FINO
DESCRIPCIÓN FÓRMULA RESULTADOS
PESO ESPECÍFICO (SECA AL HORNO) A/(B+S-C) 2.5598
PESO ESPECÍFICO(S.S.S.) S/(B+S-C) 2.6016
PESO ESPECÍFICO APARENTE A/(B+A-C) 2.6710
% DE ABSORCIÓN 100((S-A)/A)) 1.626
SEMESTRE
Observación.- El % de absorción de la muestra del agregado fino se realizó en una

nueva prueba de laboratorio obteniendo los siguientes datos.
AGREGADO FINO
Descripción Cantidad en gramos Símbolo
peso de la muestra seca al horno 495.6g A
peso de la muestra saturado superficialmente seca 500.0g S
Calculo del % de humedad.

AGREGADO FINO
HUMEDAD % 100((S-A)/A) 0.888%
SEMESTRE
Agregado grueso.
Datos:
Cálculos del agregado grueso.
AGREGADO GRUESO
PESO ESPECÍFICO DE MASA (SECA AL HORNO) A/(B-C) 2.2849
PESO ESPECÍFICO DE MASA (S.S.S.) B/(B-C) 2.3350
PESO ESPECÍFICO APARENTE A/(A-C) 2.4054
% ABSORCIÓN 100((B-A)/A) 2.123
Observación.- El % de absorción de la muestra del agregado grueso se realizó en una

nueva prueba de laboratorio obteniendo los siguientes datos.
AGREGADO GRUESO
Descripción Cantidad en gramos Símbolo
peso de la muestra seca al horno 495.3g A
peso de la muestra saturado superficialmente seca 500.0g B
Calculo del % de humedad.

AGREGADO GRUESO
HUMEDAD % 100((B-A)/A) 0.949%
SEMESTRE
3.9.6 Ensayo de absorción por medio de la máquina de los ángeles.

DATOS:
Antes del ensayo.

agregado que pasa el tamiz 3/8" = 2500 g.
agregado que pasa el tamiz 1/2" = 2500 g.
Después del ensayo

agregado retenido por el tamiz nº 12 = 3644.0 g
CÁLCULOS:
P1 − P2
%DESGASTE = 100 ×
p1
p1 = peso de la muestra total antes del ensayo.
p2 = peso del amuestra seca después del ensayo.
P1 = 5000 g.
P2 = 3644.0 g.
5000 − 3644
%DESGASTE = 100 ×
5000
%DESGASTE = 27.12%
3.9.7 Diseño de mezcla.

1 f c0 = 210 + 84 = 294
2 TN M → 3/400
3 Asent. → 100 − 300
4 aire → 2%
5 agua → 190lt/m3
SEMESTRE
6 Relación agua/cemento por resistencia.
Interpolando:
INTERPOLACIÓN
f c0 (kg/m3 ) Relación a/c en peso sin aire.
50 0.07
44 0.62
190
7 cemento = 0.612 = 310.458kg
8 AGREGADO GRUESO.
b = peso unitario seco compactado.
b0 = peso unitario seco sin compactar.
b
= 0.60
b0
9 Masa de agregado grueso= bb0 .
m.agregado.grueso = 0.60(1537.777) = 922.666m3
310.458
cemento = = 0.1m3
3.1(1000)
SEMESTRE
922.666
agreg.grueso = = 0.395m3
2.335(1000)
aire = 0.02
agua = 0.190 lt
volumen.total = 0.705
10
volumen.agre. f ino = 1 − 0.705 = 0.295m3
peso.agre. f ino = 0.295(2.602)1000 = 767.59kg
Valores de diseño.
cemento = 310.458
agua = 190 lt
agreg. f ino → sss = 767.59
agreg.grueso → sss = 922.666
aire = 2%
Corrección por humedad.
cemento = 310.458
agua = 190 lt
agreg. f ino → sss = 767.59
agreg.grueso → sss = 922.666
aire = 2%
0.888
peso.agreg. f ino.humedo = 767.59(1 + ) = 774.6
100
0.949
peso.agreg.grueso humedo = 922.666(1 + ) = 931.416
100
Humedad superficial.
AF = (%W − %A) = (0.888 − 1.626)% = −0.738%

AG = (%W − %A) = (0.949 − 1.244)% = −0.295%
Aporte de humedad.
agreg. f ino = 767.59(−0.738/100) = −5.665lt/m3

agreg.grueso = 931.416(−0.295) = −2.748lt/m3
Agua aportada:
−5.665 − 2.748 = −8.413

Agua efectiva:
198.413lt/m3
SEMESTRE
Peso corregido.
cemento = 310.458kg/m3
agua = 198.413lt m3

ag. f ino = 774.6kg/m3

ag.grueso = 931.416kg/m3
Proporción en peso.
311 775 932 198

: : / (42.5)
311 311 311 311
Peso por tanda de bolsa.
cemento → 1(42.5) = 42.5kg

agua → 1(27.058) = 27.058lt/bolsa
agreg. f ino → 2.492(42.5) = 105.91kg/bolsa
agreg.grueso → 2.997(42.5) = 127.373kg/bolsa
Convirtiendo a pie3 = 0.028m3 .
cemento = 8.792kg pie3

agua = 5.618lt pie3

agreg. f ino = 21.934kg pie3

agreg.grueso = 26.375kg pie3

2
3
4 1
4 CONCLUSIONES
4.1 Conclusiones
1 El concreto se comportara en general de manera satisfactoria cuando esta se
encuentre en exposición a diferentes y variadas condiciones atmosféricas, a la
mayor parte de aguas suelos que contengan sustancias agresivas y a otras muchas
clases de sustancias corrosivas. Existen sin embargo algunos ambientes químicos,
incluso de origen natural, en los cuales la vida útil de una estructura, aunque
este elaborada con el mejor concreto será corta, a menos que se tomen medidas
cuidados específicos. El conocimiento de estas condiciones permitirá tomar
dichas medidas para prevenir la velocidad con la que el daño ocurre. De manera
natural el concreto proporciona protección contra la corrosión del acero en virtud
de su alcalinidad. El grado de protección estará en función de recubrimiento del
concreto, su calidad, los detalles de construcción y el grado de exposición.
2 El concreto tendrá una estructura mecánica variada en relación directa a los

diferentes materiales usados para su elaboración, siendo la principal causa la
relación agua/cemento, ya que esta influye de manera directa en la resistencia
( f 0 c )del mismos concreto.
3 El control de calidad debe ser preventivo más que correctivo, por lo tanto es
de vital importancia la realización de ensayos al concreto en estado fresco con
los que se busca garantizar el cumplimiento de las especificaciones en estado
endurecido y así podemos eliminar los costos que produciría una construcción
hecha con un concreto inadecuado.
4 Para obtener un concreto de buena calidad, no sólo es necesario contar con

buenos materiales, que además estén combinados en las cantidades correctas; es
necesario también tener en cuenta cómo se hace el mezclado, el transporte, el
vaciado, la compactación y el curado.
5 Con las pruebas del control de calidad del concreto nos podemos dar cuenta de
las características constructivas del material y así saber nosotros si nos conviene
o no nos conviene utilizarlo. Es por eso tan importante conocer o mejor dicho
identificar que el concreto sea de buena calidad para nuestra obra.
6 Gracias a las explicaciones del ingeniero encargado del laboratorio del tecnología
del concreto aprendimos a reconocer y operar algunos equipos que se encuentran
en el laboratorio tanto sus nombres respectivos, cuáles son sus funciones o formas
de uso y algunas características principales
CAPÍTULO 4 CONCLUSIONES
7 Los procedimientos de muestreo de los agregados como de la piedra chancada

y la arena gruesa extraída del rio, donde hemos podido apreciar la calidad de
cada agregado de laboratorio de tecnología de concreto nos servirán de gran
importancia
8 Podemos identificar que los agregados que se traen de una determinada cantera
o yacimiento son diferentes a las que se traen de otra.
9 Al terminar el procedimiento de muestreo podemos ver que para tener una

referencia sobre la resistencia y calidad del material (agregado) tenemos que
hacer siempre un ensayo de muestreo por el método del cuarteo.
10 El modulo de fineza del agregado grueso es 2.377 y del agregado fino 3.3.
11 El peso especifico del agregado fino es 2.602 y del agregado grueso 2.335.
12 El porcentaje de humedad del agregado fino es 0.888 y del agregado grueso 0.949.
13 El porcentaje de absorción del agregado fino es 1.626 y del agregado grueso

2.123.1
2
3
4
5 1
5 RECOMENDACIONES
5.1 Recomendaciones
1 Para un mejor resultado del ensayo deberíamos de hacer la ruma con una pala
o con la regla de madera y no con el pie, pues en el pie pueden haber otros
materiales orgánicos y este puede afectar al agregado.
2 Hacer el ensayo de muestreo de cada material (agregado fino y grueso) en

diferentes lugares y no en el mismo.

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GRUPO-2 VIERNES 4-5pm

BORDA DURAND Hernan HERMOZA QUISPE Gerardo

CALLE PASTOR Joel Mitmer HUAMAN MIGUEL Juan Inoc

CAYAMPI PILLACA Efraín NAJARRO SAAVEDRA Javier Walter

FLORES PEÑA jairo PAREJA BARRIOS Michael Mayner

JUNO LLACTAHUAMAN Jonatan Jhony TACO GARCIA Angel Maestral

Ayacucho, 16 de Julio del 2018

2.1 CLASIFICACIÓN POR TAMAÑO DE AGREGADOS

3 PROCEDIMIENTO DE PRÁCTICA REALIZADA DURANTE EL SEMESTRE 19

3.1 EXTRACCION DE NUESTRAS MUESTRAS 19

2 Conocer el procedimiento técnico para la correcta obtención de muestras repre-

3 Desarrollar criterios visuales para la evaluación de las características físicas de

5 Se da a conocer, entender y manipular los diferentes materiales que brinda

7 Determinar el modulo de fineza de cada agregado.

8 Determinar el peso especifico de cada agregado.

9 Determinar el porcentaje de absorción de cada agregado.

10 Determinar el porcentaje de humedad.

11 Diseñar la probetas para la muestra.

2.1 CLASIFICACIÓN POR TAMAÑO DE AGREGADOS

3 Parámetros que se obtienen del análisis granulométrico.

como factores de calidad, ellos son:

5 Tamaño Máximo Nominal.

8 Formas de las partículas del agregado.

Redondez Se aplica a la forma del filo; si la partícula tiene aristas bien

por la erosión o el rozamiento del agua se habla de partículas redondeadas.

Esfericidad Es función de la relación entre área superficial y volumen. Esta

2.1.2 Materiales y/o equipos utilizados.

Material fino, arena

Material grueso piedra chancada

2.2 LA ABSORCIÓN EN LOS AGREGADOS

Peso específico y absorción del agregado fino ASTMC128.

Determinación de la absorción de agua del agregado grueso.

1 Masa especifica saturada y superficialmente seca (Messs):

2 Masa especifica aparente seca (Mes):

6 Masa seca (MS):

Determinación de la absorción de agua del agregado fino.

1 Masa especifica saturada y superficialmente seca (Messs):

2 Masa específica aparente seca (Mes):

2.2.2 MATERIALES UTILIZADOS:

2 Para agregado fino:

2.3 PESO UNITARIOS SECO SUELTO Y COMPACTO

2.3.1 Peso unitario suelto.

2.3.2 Peso unitario compacto.

2.3.3 Porcentaje de Vacíos.

2.3.4 Materiales utilizados.

Recipientes Cilíndricos de medida.

2.4 ENSAYO DE LA MAQUINA DE LOS ÁNGELES

2.4.1 Materiales utilizados.

Máquina para el ensayo de Los Ángeles.

2.5 DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO:

2.5.3 Resistencia y durabilidad del concreto.

El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta especificación

2.5.4 Dosificación de una mezcla de cemento.

2.5.5 Cantidad de material por metro cubico.

2.5.6 Proceso para el diseño de mezcla de concreto.

Definición de la resistencia Compresión/flexión.

Elección del asentamiento.

Estimación cantidad de aire.

Estimación contenido de agua.

Definir relación agua/material cementante.

Contenido de material cementante.