POKA YOKE

• Shigeo Shingo (1909-1990), fue un ingeniero

industrial japonés que se distinguió por ser uno
de los líderes en prácticas de manufactura en el
Sistema de Producción de Toyota. Se le acredita
haber creado y formalizado el Cero Control de
Calidad, que resalta mucho la aplicación de los
Poka Yoke, un sistema de inspección en la
fuente.
• Durante la década de los 40 Shingo estudió y
aplicó el Control Estadístico de la Calidad. En
1961, luego de una visita en Yamada Electric,
Shingo comenzó a introducir instrumentos
mecánicos sencillos en los procesos de
ensamblaje, con el objetivo de prevenir que las
partes sean ensambladas erróneamente, entre
otras que daban señales de alerta cuando un
operario olvidaba una de las partes.
• En 1977, luego de una visita a la planta de la
división de máquinas de lavar de Matsushita en
Shizuoco, se consiguió un mes entero sin
defectos en una línea de ensamblaje con 23
operarios. Así, Shingo llegó a la conclusión de
que el Control Estadístico de la Calidad no era
necesario para conseguir cero defectos, sino que
bastaba la aplicación de Poka Yoke e inspección
en la fuente, siendo esto la base del Cero Control
de Calidad.
• El Dr Shingo fue un trabajador absolutamente
incansable. Trabajaba cada día, 52 semanas al año.
Con edad muy avanzaba seguía realizando viajes cada
semana para enseñar en alguna otra parte del mundo
sus observaciones y reflexiones: los fines de semana
los dedicaba a escribir.
• En uno de sus libros escribe que cuando le dieron un
doctorado honorario en la UTHA State University,
compañeros japoneses le dijeron "Es terrible, la
gente americana ha empezado a entender y difundir
tus ideas, pronto estarán produciendo artículos
mejores y más baratos, y comenzaremos a sufrir
reveses comerciales, a lo que el les contesto "los
países deben compartir sus reconocimientos y
tecnología para mantener a nuestra aldea global
funcionando sin sobresaltos". Con estas sencillas
palabras podemos entender la personalidad de este
gran hombre
• Shingo postula que la acción humana está
apoyada tanto por la voluntad de trabajo, como
por los métodos. Es por lo que el éxito japonés,
según escribe, debe ser atribuido a su forma de
dirección de personal, centrado en:
• -La lealtad de los empleados japoneses a sus
compañías
• -Las relaciones no encontradas entre el personal
y la dirección(basadas en el empleo de por vida y
solamente un sindicato por compañía).
poka-yoke
• Un poka-yoke (en japonés ポカヨケ,
literalmente a prueba de errores) es un
dispositivo (generalmente) destinado a evitar
errores; algunos autores manejan el poka-yoke
como un sistema anti-tonto el cual garantiza la
seguridad de la maquinaria ante los usuarios ,
proceso o procedimiento, en el cual se
encuentren relacionados, de esta manera, no
provocando accidentes de cualquier tipo;
originalmente que piezas mal fabricadas
siguieran en proceso con el consiguiente costo.
• Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota
en la década de los 60, por el ingeniero Shigeo
Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema
de Producción Toyota. Aunque con anterioridad
ya existían poka-yokes, no fue hasta su
introducción en Toyota cuando se convirtieron
en una técnica, hoy común, de calidad
• Afirmaba Shingo que la causa de los errores estaba
en los trabajadores y los defectos en las piezas
fabricadas se producían por no corregir aquellos.
Consecuente con tal premisa cabían dos
posibilidades u objetivos a lograr con el poka-
yoke:
• Imposibilitar de algún modo el error humano; por
ejemplo, los cables para la recarga de baterías de
teléfonos móviles y dispositivos de corriente
continua sólo pueden conectarse con la polaridad
correcta, siendo imposible invertirla, ya que los
pines de conexión son de distinto tamaño o forma.
• Resaltar el error cometido de tal manera que sea
obvio para el que lo ha cometido.
 ¿QUÉ ES UN ERROR?

• Los errores son equivocaciones involuntarias y

accidentales realizadas por las personas a causa
de su intervención en el diseño de productos y
servicios.
• Los defectos resultan de aquellos errores que
suceden de vez en cuando y siempre resultan
difíciles de controlar
 EJEMPLOS DE ERRORES
En la casa
• Olvidar apagar la cafetera
• Olvidar desconectar la plancha
• Quedarse sin gasolina
• Olvidar las llaves en el carros
En el trabajo
• Piezas faltantes
▫ Olvidarse de montar o
ensamblar una parte (tornillos,
etiquetas)
• Piezas mal ensambladas
▫ Mal montaje- piezas
sueltas(tornillos), al revés, no
alienadas(sellos)
• Proceso incorrecto
▫ Disponer de una parte
rechazada
• Piezas incorrectas
▫ Montaje de una parte
equivocada a partir de una
combinación de modelos
Los diferentes tipos de errores que
hay en la industria, en orden de
importancia son:
1.- Procesos Omitidos.
2.- Errores durante el proceso.
3.- Errores en el ajuste de las partes de
producción.
4.- Partes faltantes.
5.- Partes equivocadas.
6.- Procesamiento de partes equivocadas.
7.- Operaciones faltantes.
8.- Errores de ajuste.
9.- Error en la puesta a punto del equipo.
10.- Herramientas y facilidades mal preparados.
 ¿POR QUÉ OCURREN LOS ERRORES?

• La calidad de un proceso que depende del operador

se ve afectado por:
▫ Conocimientos (Habilidades)
▫ Vigilancia (Atención a los detalles)

• Un operador debe tener conocimiento del trabajo a

fin de conocer que hacer cuando se ha producido
una pieza de calidad.
• Además un operador con conocimientos puede ser
vigilante con cada pieza producida para asegurarse
de que cumple todas las expectativas de calidad.
CAUSAS DE LOS ERRORES
• Procedimientos incorrectos
• Variación excesiva en el proceso
• Variación excesiva en materia prima
• Dispositivos de medición inexactos
• Procesos no claros o no documentados
• Especificaciones no claras o incompletas
• Errores humanos mal intencionados
• Cansancio, distracción, etc.
• Falla de memoria o confianza
 ¿POR QUÉ SON UN PROBLEMA LOS
ERRORES?
• Nos cuestan dinero
• Nos cuestan tiempo
• Nos causan heridas/ posibles lesiones
 ¿QUÉ HACEMOS?
• Si los errores son tan fáciles de cometer, como
enviamos a nuestro cliente un producto 100%
bueno?
• Diseñando nuestros productos y procesos de tal
manera que se minimice la oportunidad de que se
cometan errores.
• Aquí es donde entra el concepto de error proofing
un sistema para combatir estos inconvenientes:
▫ Detectar un error en el proceso antes de que un
producto defectuoso se pase a la siguiente estación:
siempre que sea posible antes de que se produzca
▫ Realizar la detección y notificación al operador
inmediatamente.
 ¿QUÉ ES APRUEBA DE ERRORES?

• A prueba de error se refiere a la aplicación de los

mecanismos a prueba de fallos para evitar que
un proceso produzca defectos. La filosofía detrás
de comprobación de errores es que no es
aceptable incluso un número muy pequeño de
defectos, y la única manera de lograr este
objetivo es evitar que sucedan en el primer lugar.
 TÉCNICAS DE ERROR PROOFING
• Diseño para fabricación: Técnica que se traduce en un diseño que no
puede ser mal fabricado o ensamblado. Esta técnica también puede
usarse para simplificar el diseño y por lo tanto reducir costos.

• Poka Yoke (dispositivos del sistema): puesta en marcha de

dispositivos o técnicas de inspección que aseguren que la
configuración se realiza correctamente. Producir piezas 100%
buenas desde el inicio.

Todo el personal para ser eficaz en prueba de errores, tienen que

comprender cómo encajan todos los procesos del negocio. Sólo
cuando se entiende exactamente lo que hay que hacer, cómo se va a
hacer y por qué se está haciendo, pueden ser eficaces para
garantizar que lo consigan a la primera
¿Cuándo podemos encontrar los errores?
• Antes de que ocurran: PREDICCIÓN o PREVENCIÓN
• Después de que ocurran: DETECCIÓN
COMO CREAR UN SISTEMA A
PRUEBA DE ERRORES.

• Identificar
▫ Identificar oportunidades a prueba de error:
 Análisis modal de fallos y efectos.
 Calidad de Datos, garantía de datos.
 Lluvia de ideas (hacerse preguntas).
• Analizar
▫ Áreas de oportunidad (Pareto).
▫ Determinar el nivel a prueba de errores.
▫ Lluvia de ideas en mecanismos a prueba de
errores:
 Basado en pasadas experiencias
 Si es posible usar más de un mecanismo.
▫ Seleccionar el mecanismo a prueba de error:
 Costoso pero efectivo
 El más simple.

Otras Herramientas para el análisis: Diagrama de flujo, diagrama

de pescado, histogramas, 5 porqués, gráficas de control, gráficos
de dispersión
• Plan
▫ Plan (procesar el mecanismo):
 Poner en acción el plan.
 Plan de control a prueba de errores.
• Implementar
▫ Implementar el mecanismo a prueba de errores:
 Instalación
 Validación
 Control a prueba de errores.
 Check sheet.
 Instrucciones al operador.
• Evaluar
▫ Evaluar Resultados
 BENEFICIOS

• Asegurar la calidad en la primera pieza

• Asegura la consistencia durante las
configuraciones.
• Previene la producción de pruebas defectuosas.
• Hace mas visible los problemas de calidad.
• Crea un ambiente de trabajo más seguro.
• Elimina las perdidas por inspección o reparación.
• Menores costos de diseño y de manufactura.
LAS FORMAS MÁS EFICACES DE
NOTIFICAR UN ERROR
• Conseguir la atención de los operadores
▫ Señales visuales (luces parpadeantes)
▫ Señales de audio (fuerte y continua)
▫ Barrera de protección (para prevenir defectos
o una lesión)
Cuando usarla: defectos de baja tasa de incidencia y
cuando pueden hacerse reparaciones.
• Cancelar la operación
▫ Al detectar una “no conformidad, la operación
simplemente se cierra, la siguiente parte no es
procesada

Cuando usarla : relativamente mayores tasas

de incidencia y cuando las reparaciones no son posibles
EJEMPLOS DE CADA DÍA
• El dispositivo de freno de cambio de enclavamiento en el
vehículo de transmisión automática que impide el
arranque del motor a menos que el freno está presionado
y el selector de cambios está en el parque o neutral.
• Cuando cierra un archivo de computadora, el sistema
operativo le preguntará si desea guardar su primer
trabajo para evitar la pérdida.
• Tapas a prueba de niños en las botellas de medicina.
• La característica de corrección ortográfica en un
programa de procesamiento de textos.
EJEMPLOS DE LA INDUSTRIA
• Contenedores de piezas que son conectados
electrónicamente a la lista de materiales a través de un
escáner de código de barras, de manera que sólo la
puerta de la bandeja correcta se abre para un
determinado producto.
• Algunas veces el operador podría fijar una guía superior
e inferior incorrectamente, dando como resultado partes
defectuosas y posibles daños al troquel. Un pasador guía
evita que la prensa cierre salvo que se use el pasador
adecuado y que éste se fije correctamente. Cada guía
tiene su propio pasador guía único
• Un fabricante, asegura que únicamente las
partes dentro de especificaciones lleguen a los
clientes, pasándolos por un medidor (pasa no
pasa). Las que no cumplen con esa medida, son
enviadas a las tiendas de descuento.
• Guía de pines de los emblemas en la parte
trasera de un automóvil para garantizar una
alineación correcta.
CATEGORÍAS
• Al nivel más simple son advertencias que proporcionan una
rápida retroalimentación de un problema potencial, como una
alarma de humo o las luces de advertencia en el panel de
coches instrumento.
• Apagado automático controla la fuerza que el problema sea
corregido antes de reanudar la producción.
• Los controles de corrección automática proporcionan una
prueba integrada de bucle de retroalimentación de
reparación, tales como el corrector ortográfico en un
programa de procesamiento de textos.
POKA YOKE
• Poka Yoke es un enfoque que combina Error
Proofing (A Prueba de Errores), con prevención
de los errores en el puesto de trabajo, detección
de errores e Inspección en la Fuente.
• Se plasma en dispositivos mecánicos o
electrónicos sencillos o complejos que se
incluyen en el proceso productivo o trucos
ingeniosos en el diseño de productos o procesos
para evitar que se comentan errores.
¿QUÉ IMPLICA?
• Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo
el 100% de inspección, así como,
retroalimentación y acción inmediata cuando los
defectos o errores ocurren.
• El Poka-Yoke permite a un operador
concentrarse en su trabajo sin la necesidad de
poner atención innecesaria en la prevención de
errores.
• Elimina problemas asociados con los defectos,
seguridad, errores en operaciones.
METODOLOGÍA DE DESARROLLO
DE POKA YOKES
• 1 .Describir el defecto
• 2. Identificar el lugar donde:Se descubren los defectos;
Se producen los defectos
• 3. Detalle de los procedimientos y estándares de la
operación donde se producen los defectos
• 4. Identificar los errores o desviaciones de los estándares
en la operación donde se producen los defectos
• 5. Identificar las condiciones donde se ocurren los
defectos (investigar)
• 6. Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke requerido
para prevenir el error o defecto
• 7. Desarrollar un dispositivo Poka Yoke