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CLAVE: INC-1040
SEMESTRE: 5to.
DOCENTE:
M.C. Dinora Carballeda Bautista
NOMBRE DE LA PRÁCTICA
ORGANIZACIÓN PARA EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL EN UNA EMPRESA
(ACTIVIDADES, PUESTOS, DESCRIPCIÓN Y PERFIL DE PUESTOS).
OBJETIVO
EL ALUMNO IDENTIFIQUE LOS ELEMENTOS BÁSICOS COMO ACTIVIDADES,
PERSONAL Y ESPECIFICACIONES DEL MANTENIMIENTO PARA EL DESARROLLO DE
UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO EN UN ENTORNO LABORAL.
FUNDAMENTO TEÓRICO
QUE ES EL MANTENIMIENTO.
Se entiende por Mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda el control del estado
de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios. En ese
sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar
ó restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un costo mínimo.
Conforme con la anterior definición se deducen distintas actividades:
En los años 70, en Gran Bretaña nació una nueva tecnología, la Terotecnología (del griego
conservar, cuidar) cuyo ámbito es más amplio que la simple conservación:
El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos para un tiempo
igualmente especificado.
Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la máquina. En
efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es imprescindible empezar
a actuar en la especificación técnica (normas, tolerancias, planos y demás documentación técnica
a aportar por el suministrador) y seguir con su recepción, instalación y puesta en marcha; estas
actividades cuando son realizadas con la participación del personal de mantenimiento deben servir
para establecer y documentar el estado de referencia. A ese estado nos referimos durante la vida
de la máquina cada vez que hagamos evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y demás
prestaciones.
El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los equipos
para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepción actual del
MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de
optimizar el coste global:
ENTRETENIMIENTO
(CONSERVACIÓN) MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
(DE LOS BIENES DE LA EM PRESA)
ENTRETENIMIENTO
CONSERVACIÓN DE EDIFICIOS
Fig. 1
-Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones muy variables
dependientes de los tipos de industria:
3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-
EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo ó
detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean
inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a Producción en las tareas de detección de
fallos.
4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla como una
parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del mantenimiento
es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el
Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso
de la empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se identifica el
mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento
como "mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias
asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la
disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo costo.
.Ingeniería del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no).
.Análisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
.Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).
4ªGENERACIÓN
3ªGENERACIÓN
.PROCESO DE M ANTENIM IENTO
.CALIDAD TOTAL
2ªGENERACIÓN
.M ANTENIM IENTO
.M ANTENIM IENTO FUENTE
PREVENTIVO DE BENEFICIOS
1ªGENERACIÓN .RELACIÓN ENTRE PROBABILIDAD
CONDICIONAL
DE FALLO Y EDAD.
.COM PROM ISO DE TODOS LOS
.ANÁLISIS CAUSA EFECTO DEPARTAM ENTOS
.REPARAR AVERÍAS .M ANTENIM IENTO PREVENTIVO
PROGRAM ADO.
.PARTICIPACIÓN DE .M ANTENIM IENTO BASADO EN
.M ANTENIM IENTO CORRECTIVO PRODUCCIÓN (TPM ) EL RIESGO (RBM )
.SISTEM AS DE PLANIFICACIÓN.
Fig. 2
De lo dicho hasta aquí se deducen las tareas de las que un servicio de mantenimiento,
según el contexto, puede ser responsable:
Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento abordaremos dos aspectos
que afectan a la estructuración del mantenimiento:
-Dependencia Jerárquica.
-Centralización/Descentralización.
a) Dependencia Jerárquica.
PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO
Fig. 3
4):
FABRICACIÓN
MANTENIMIENTO OPERACIONES
Fig. 4
b) Centralización/Descentralización
Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola
cabeza para toda la organización ó, por el contrario, la existencia de diversos
departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas ó cualquier otro
criterio geográfico.
Del análisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organización se deduce que
la organización ideal es la "Centralización Jerárquica junto a una descentralización
geográfica".
.Optimización de Medios
.Mejor dominio de los Costos
.Procedimientos Homogéneos
.Seguimiento de Máquinas y Averías más homogéneo
.Mejor Gestión del personal
DIRECTOR DE FÁBRICA
PLANIFICACIÓN/
PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO ESTUDIOS
INGENIERÍA DE
(Incompleto) EJECUCIÓN MANTENIMIENTO
ZONA1
PLANTAS
TALLER CENTRAL
UNIDAD 1
ZONA2
PLANTAS
UNIDAD2
PLANTAS ZONA3
UNIDAD 3
Fig. 5
.equipo multidisciplinar
.mejor coordinación y seguimiento del trabajo
.facilita el intercambio de equipos
.clarifica mejor las responsabilidades.
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO CORRECTIVO
SISTEMÁTICO CONDICIONAL
(Predictivo)
Fig. 6
-El Mantenimiento Correctivo, efectuado después del fallo, para reparar averias.
-El Mantenimiento Preventivo, efectuado con intención de reducir la probabilidad de fallo,
del que existen dos modalidades:
-El Mantenimiento Preventivo Sistemático, efectuado a intervalos regulares de tiempo,
según un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de cada máquina y la
existencia ó no de reserva.
-El Mantenimiento Preventivo Condicional o según condición, subordinado a un
acontecimiento predeterminado.
Mantenimiento Correctivo
-Ventajas
-Inconvenientes
-Aplicaciones
-Ventajas
-Inconvenientes
-Aplicaciones
Mantenimiento Predictivo
-Ventajas
-Inconvenientes
-Aplicaciones
PROCEDIMIENTO
1. EL DOCENTE INTEGRA EQUIPOS DE 2-4 ALUMNOS.
2. EL EQUIPO SELECCIONA LA EMPRESA O ENTORNO PRODUCTIVO
DONDE REALIZAR SU PRÁCTICA.
3. CADA UNO DE LOS EQUIPOS FORMADOS INVESTIGA LAS
ACTIVIDADES, FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES QUE DEBEN
LLEVARSE EN UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
4. CON EL APOYO DE FORMATOS EL EQUIPO DOCUMENTA LO
SIGUIENTE:
a. CONCEPTOS DE MANTENIMIENTO
b. TIPOS DE MANTENIMIENTO
c. IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
d. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (PROCEDIMIENTO CON EL
APOYO DE UN DIAGRAMA DE FLUJO)
e. ORGANIGRAMA DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO, PERFIL
DE PUESTO O CARGO DE UN ENCARGADO O JEFE DE
MANTENIMIENTO Y SUS SUBORDINADOS
f. DESCRIPCIÓN DE PUESTO (RESPONSABILIDADES,
ACTIVIDADES, AUTORIDAD, ETC;)
5. EL EQUIPO DOCUMENTA LOS DATOS DE LA PRÁCTICA,
6. REALIZA REPORTE DE PRÁCTICA, PRESENTANDO EVIDENCIA
OBJETIVA (IMÁGENES, FOTOGRAFÍAS)
REPORTE DE PRÁCTICA
1. PORTADA
2. INTRODUCCIÓN
3. OBJETIVOS
4. MARCO TEÓRICO
5. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
6. RESULTADOS Y CONSLUSIONES
NOMBRE DE LA PRÁCTICA
APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO, PREDICTIVO Y
CORRECTIVO.
OBJETIVO
EL ALUMNO ESTABLEZCA LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO REQUERIDOS
POR LOS EQUIPOS/MÁQUINAS INVENTARIADOS EN UNA EMPRESA.
FUNDAMENTO TEÓRICO
Una vez que disponemos de la información relevante sobre los equipos, su estado
y los requerimientos de producción, se fijan los objetivos.
Los objetivos pueden ser muy variables dependiendo del tipo de industria y su
situación (producto, mercado, etc;) e incluso puede ser distinto para cada máquina
o instalación. En cualquier caso la definición de los objetivos no es válida si no se
hace previo acuerdo con la dirección técnica y producción. Algunos objetivos
posibles son:
Una vez definidos claramente los objetivos se debe establecer el método o tipo de
mantenimiento a aplicar:
¿Preventivo o Correctivo?
Con todo lo dicho hasta ahora podríamos resumir las distintas etapas que supone
establecer un plan de mantenimiento:
Unidades
Equipos
Componentes FIG. 2
.Condiciones de Trabajo.
.Condiciones de Diseño.
.Recomendaciones del Fabricante.
.Condicionamientos legales
.Etc.
EQUIPO
FUNCIONANDO
IMPREVISTO PREVISTO
FALLO
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
CORRECTIVO PREVENTIVO
PROVISIONAL DEFINITIVA
NO SI
REPARACIÓN
VIGILANCIA
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
SI NO
MODIFICACIÓN
SI NO
VIGILANCIA
CONTÍNUA
Su objetivo es, por tanto, identificar las causas de fallos aún no producidos,
evaluando su criticidad (es decir, teniendo en cuenta su frecuencia de aparición y
su gravedad). Permite definir preventivamente los fallos potenciales, lo que orienta
sobre las políticas de mantenimiento a adoptar y las políticas de repuestos. En
definitiva es una búsqueda sistemática de tipos de fallos, sus causas y sus efectos.
Se realiza mediante una hoja estructurada que guía el análisis. (Ver en página
siguiente)
a) Funciones
Se describen las especificaciones (características) y expectativas de desempeño
que se le exigen al activo físico que se está analizando. Cubren por tanto no solo el
volumen de producción (v. gr 350 l/min. a 7 kg/cm 2) sino las expectativas
relacionadas con cuestiones como calidad del producto, control, contención,
protección, cumplimiento de normas medioambientales, integridad estructural e
incluso aspecto físico del activo.
b) Fallo Funcional
Se refiere a la falta o incumplimiento de la función. El fallo funcional se define como
la incapacidad de un ítem para satisfacer un parámetro de desempeño deseado.
c) Modo de Fallo
Forma en que el dispositivo ó el sistema puede dejar de funcionar ó funcionar
anormalmente. El tipo de fallo es relativo a cada función de cada elemento. Se
expresa en términos físicos: rotura, aflojamiento, atascamiento, fuga,
agarrotamiento, cortocircuito, etc.
d) Causa Raíz
Anomalía inicial que puede conducir al fallo. Un mismo tipo de fallo puede conducir
a varias causas: Falta de lubricante, lubricante en mal estado, suciedad, etc.
e) Consecuencia
Efecto del fallo sobre la máquina, la producción, el producto, sobre el entorno
inmediato.
VALORACIÓN
FUNCIÓN FALLO FUNCIONAL MODO DE FALLO CAUSA RAIZ EFECTO RECOMENDACIÓN
F G D NPR
-El número de prioridad de riesgos (NPR) permite priorizar las acciones a tomar.
-Especial hincapié debe hacerse en la detección de fallos ocultos. Se presentan
PROCEDIMIENTO
Nota: Ésta práctica es una secuencia de la práctica 1 de éste mismo manual.
1. DE ACUERDO A COMO ESTÁN INTEGRADOS LOS EQUIPOS, EL
DOCENTE EXPLICA EL TEMA DE LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO.
2. EL EQUIPO REALIZA EL INVENTARIO DE MANTENIMIENTO DE
ACUERDO A LISTA MAESTRA DE MAQUINARIA Y EQUIPO
3. EL EQUIPO SE REPARTE LAS MÁQUINAS/EQUIPOS A ESTUDIAR Y
REALIZAN UN ANÁLISIS PARA DETERMINAR LOS TIPOS DE
MANTENIMIENTO Y LOS CASOS EN QUE SON NECESARIOS.
4. EL EQUIPO REALIZA Y DETERMINA LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO A
LAS MÁQUINAS/EQUIPOS ESTUDIADOS.
REPORTE DE PRÁCTICA
5. PORTADA
6. INTRODUCCIÓN
7. OBJETIVOS
8. MARCO TEÓRICO
9. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA (EVIDENCIA FOTOGRAFICA)
10. RESULTADOS Y CONSLUSIONES
NOMBRE DE LA PRÁCTICA
ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO EN UNA
EMPRESA
OBJETIVO
QUE EL ALUMNO ELABORE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA LA
EMPRESA DONDE SE HA DETERMINADO LLEVARA A CABO LA APLICACIÓN.
FUNDAMENTO TEÓRICO
PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Para optimizar los recursos disponibles es imprescindible planificar y programar los
trabajos, como en cualquier otra actividad empresarial. En mantenimiento tienen
una dificultad añadida y es que deben estar ligadas a la planificación y programación
de la producción.
Supone, por tanto, un trabajo de ingeniería previo a la ejecución de los trabajos para
determinar:
Se trata, por tanto, de hacer la preparación tanto de la mano de obra como de los
materiales (repuestos, grúas, andamios, máquinas-herramientas, útiles,
consumibles, etc.), y por ello podemos decir que es una actividad imprescindible
para una adecuada programación. Esto nadie lo duda. La única cuestión opinable
es si debe ser realizado por un órgano staff o, por el contrario, que sean realizados
por los propios responsables de ejecución.
b) Preparación de Materiales
-60% de los trabajos se hará una preparación general, incidiendo más en los
materiales que en la mano de obra (trabajos normales).
PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO
-Lavado de piezas.
Limpieza -Soplado y secado de piezas.
Fig. 3
TIEMPOS DE TRABAJO
En el análisis de tiempos hay que considerar el ciclo completo del trabajo (todas las
especialidades y todos los tiempos):
.Tiempo de desplazamiento
.Tiempo de preparación
.Tiempo de ejecución
.Tiempo de esperas, imprevistos
Para asignar tiempos a los trabajos puede ser una valiosa ayuda proceder
previamente a la clasificación de los mismos. Una posible clasificación, en este
sentido, sería la siguiente:
Las características tan diferentes de los distintos trabajos que tiene que realizar el
mantenimiento obliga a distintos niveles de programación:
2º.- Existe una programación a medio plazo (semanal, mensual) en la que se puede
preveer:
3º.- Por último, es imprescindible realizar una programación diaria (corto plazo, turno
o jornada) dónde se desarrolla y concreta el programa anterior (semanal/mensual)
1º.- Una autoridad adecuada para tomar decisiones por el programador y ser
cumplidas.
2º.- Disponer de una información adecuada para lo que su comunicación con los
distintos niveles de mantenimiento y fabricación debe ser muy fluida.
3º.- Seguir día a día la evolución de los trabajos y la carga pendiente, de manera
que la planificación esté permanentemente actualizada y sea un documento vivo y
eficaz.
Existen diversos modelos cada uno de los cuales se adaptarán mejor o peor según
el tipo de industria, producción, etc. Un modelo bastante general y que puede ser
visualizado de manera sencilla y adaptado a la realidad es el representado en la
figura 5.
PRODUCCIÓ
N
SERVICIO DE EMISIÓN
INSPECCIONES SOLICITUDES
NUEVAS
DE TRABAJO
INSTALACIONES
COORDINADOR
CONCRETAR
DE
TRABAJO
MANTENIMIENT REUNIÓ
ACORDAR
PLANIFICADOR
N PRIORIDAD
MANTENIMIENT
SUPERVISOR DE
MANTENIMIENT
O
PREPARAR TRABAJO
PLANIFICACIÓN/
PROGRAMACIÓN SEGUIMIENTO
ANÁLISIS DE TRABAJOS
DEL
RECURSOS EN CURSO
MANTENIMIENTO
JEFE DE APROBACIÓN
MANTENIMIENTO EN CURSO
COORDINADOR DE APROBAR
MTO. REUNIÓ PROGRAMA
(PRODUCCIÓN) N LANZAMIENTO DE
SEMANA PROGRAMA
PLANIFICADOR MTO. GESTIÓN DE CARTER
(TRABAJOS
EJECUTORES EJECUCIÓN DE
MTO. PROPIO TRABAJOS
MTO. AJENO RETROINFORMACIÓN
PLANIFICADOR
ANÁLISIS DE DATOS/INFORMACIÓN
MTO.
ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO - CLAVE INC-1040
Existen programas mecanizados adaptados para la programación de grandes obras FIG. 5
y/o proyectos y otros específicos aplicables a trabajos de Mantenimiento.
En cualquier caso, para que la programación sea fiable y eficaz, es preciso valorar
los tiempos de las órdenes de trabajo, tarea que constituye una de las más
importantes de la preparación de trabajos.
PLANIFICACIÓN
MATERIALES
PROGRAMACIÓN
ARCHIVO HISTÓRICO
DE INTERVENCIONES CONTABILIDAD
ACTIVIDADES
PROCEDIMIENTO
Nota: Ésta práctica es una secuencia de la práctica 1 de éste mismo manual.
1. DE ACUERDO A COMO ESTÁN INTEGRADOS LOS EQUIPOS, EL
DOCENTE EXPLICA EL TEMA RELACIONADOS CON LOS PROGRAMAS
DE MANTENIMIENTO.
2. EL EQUIPO SE REPARTE LAS MÁQUINAS/EQUIPOS A ESTUDIAR Y
REALIZAN UN ANÁLISIS PARA DETERMINAR LOS PROGRAMAS DE
MANTENIMIENTO.
3. EL EQUIPO REALIZA EL (LOS) PROGRAMA(S) DE MANTENIMIENTO DE
LOS EQUIPOS.
REPORTE DE PRÁCTICA
1. PORTADA
2. INTRODUCCIÓN
3. OBJETIVOS
4. MARCO TEÓRICO
5. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
6. RESULTADOS Y CONSLUSIONES
NOMBRE DE LA PRÁCTICA
ELABORACIÓN DE UN PLAN PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL.
OBJETIVO
QUE EL ALUMNO ELABORE UNA PROPUESTA PARA LA EMPRESA EN CUESTIÓN;
PROPONIENDO ACCIONES PARA MINIMIZAR LAS 6 PÉRDIDAS O DESPERDICIOS
INDUSTRIALES E IMPLEMENTAR UN MANTENIMIENTO AUTÓNOMO.
FUNDAMENTO TEÓRICO
DEFINICIONES:
TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE) ES UNA METODOLOGÍA QUE ASEGURA LA
MEJORA CONTINUA EN LA FABRICACIÓN MEDIANTE LA ELIMINACIÓN DE LAS PÉRDIDAS POR
AVERÍA DEL EQUIPAMIENTO
• LA OPTIMIZACIÓN DE LA EFECTIVIDAD DEL EQUIPAMIENTO DE FABRICACIÓN SE
CONSIGUE A TRAVÉS DE:
– ENFOCARSE EN EL CICLO COMPLETO DE LA VIDA DEL EQUIPAMIENTO.
– INVOLUCRACIÓN DE TODOS LOS NIVELES A TRAVÉS DE UNA PARTICIPACIÓN ACTIVA Y
TRABAJO EN EQUIPO.
– INVOLUCRAR A LOS OPERARIOS A TRAVÉS DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO.
– ESTABLECER EL OBJETIVO DE CERO PÉRDIDAS.
OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS) ES UNA MEDIBLE QUE REPRESENTA EL
PORCENTAJE DE TIEMPO QUE UNA MÁQUINA ESTÁ PRODUCIENDO PIEZAS BUENAS
COMPARADO CON EL TIEMPO TEÓRICO DISPONIBLE PARA HACERLO
OBJETIVO:
•CONSEGUIR LAS CONDICIONES ÓPTIMAS EN LOS EQUIPOS QUE ASEGUREN UN ALTO NIVEL
DE DISPONIBILIDAD.
• DESARROLLAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA LA VIDA COMPLETA DEL
EQUIPAMIENTO QUE ASEGURE LA MEJORA CONTINUA.
• DESARROLLAR LOS PROCEDIMIENTOS DE ESTANDARIZACIÓN NECESARIOS Y CHECKLISTS
• FORMAR A LOS OPERARIOS Y AL PERSONAL DE MANTENIMIENTO.
• IMPLICAR AL PERSONAL DE TODOS LOS NIVELES EN EL APOYO, LA PARTICIPACIÓN Y LA
RESPONSABILIDAD.
• IMPLEMENTAR Y USAR UN SISTEMA DE MEDIDA OBJETIVO (OEE), PARA IDENTIFICAR
ACCIONES DE MEJORA Y MONITORIZAR EL PROGRESO.
TIPOS DE PÉRDIDAS:
• Las pérdidas se clasifican en 6 tipos:
– Pérdidas por parada de máquina
– Pérdidas por tiempos de cambio
– Pérdidas por mantenimiento
– Pérdidas por eventos no predecibles
– Pérdidas por calidad
– Pérdidas de ciclo
PÉRDIDAS POR PARADA DE MÁQUINA
• Pérdidas por parada de máquina engloba las pérdidas que podrían ser eliminadas con una
mejor planificación y ejecución
• Deberían incluir el tiempo en el cuál no se están haciendo piezas, sin ser tiempo de cambio
o tiempo de mantenimiento.
– Causas típicas son esperas por falta de algún material, o falta de información, etc.
• Eliminar estas causas debería ser prioritario, ya que mejorar la planificación no requiere
ninguna inversión
PÉRDIDAS POR TIEMPOS DE CAMBIO
• Pérdidas por tiempo de cambio engloba el tiempo total durante el cual la máquina no está
produciendo piezas por estar realizando un cambio de referencia o ajuste.
– El tiempo de cambio comienza cuando se ha completado la fabricación de la última pieza
buena de la referencia anterior y termina cuando se comienza con la fabricación del
siguiente lote.
CÁLCULO OEE
FASE 1. OBJETIVO
• Limpiar la máquina completamente, interior y exteriormente
• Inspeccionar buscando posibles problemas y anomalías en cualquier parte de la máquina
• Identificar oportunidades para llevar a la máquina a las condiciones originales
• Identificar las necesidades de limpieza e inspección rutinarias
• Que los operarios y personal de mantenimiento aprendan:
– Cómo realizar la inspección y limpieza
– Cómo identificar problemas y anomalías
– Desarrollar estándares para las actividades rutinarias
FASE 1. LIMPIAR
• Limpiar todas las superficies para descubrir todo tipo de anomalías
• Desmontar los componentes necesarios para realizar la limpieza e inspección de todos
ellos
• Quitar todos los sistemas auxiliares para realizar la limpieza e identificar oportunidades
de mejora
• Preparara las superficies que lo requieran para repintar
• Identificar qué partes de la máquina necesitan ser limpiadas de forma rutinaria y con
qué frecuencia
FASE 1. INSPECCIONAR
• Buscar fugas de – Lubricantes, refrigerantes, fluídos hidraulicos, aire
• Chequear el estado de – Cintas, cadenas, motores, engranajes, etc – Componentes de
sistemas eléctricos, neumáticos e hidruaúlicos – Todos los tipos de filtros, vávulas,
reguladores, indicadores, etc
FASE 6. OBJETIVOS
• Mantener el área de la máquina limpia y organizada, para ayudar a mantener la disciplina
de las actividades del TPM
• Asegurar que el área de trabajo es segura
• Asegurar que el área de trabajo permite trabajar de forma eficiente
• Establecer elementos visuales en el área de trabajo que ayuden a evitar errores y a una
rápida formación de los nuevos empleados
PROCEDIMIENTO
Nota: Ésta práctica es una secuencia de la práctica 3 de éste mismo manual.
1. DE ACUERDO A COMO ESTÁN INTEGRADOS LOS EQUIPOS, EL
DOCENTE EXPLICA EL TEMA RELACIONADOS CON LAS PÉRDIDAS
INDUSTRIALES Y LA METODOLOGÍA MPT (Mantenimiento Total
Productivo)
2. EL EQUIPO SE REPARTE LAS ACTIVIDADES PARA REALIZAR:
- UN ANÁLISIS DE LAS 6 PÉRDIDAS INDUSTRIALES, CONSIDERANDO
LA INFORMACIÓN DE LA MAQUINARIA, ASÍ COMO LAS ENCUENTAS
QUE APLIQUE Y LA INFORMACIÓN QUE DE MANERA VERBAL SE
PUEDA OBTENER DE LAS MÁQUINAS
- EL EQUIPO REALIZA UNA PROPUESTA DE MANTENIMIENTO TOTAL
PRODUCTIVO CONSIDERANDO LAS 7 FASES EXPLICADAS POR EL
DOCENTE Y PRESENTADAS EN EL FUNDAMENTO TEÓRICO DE ÉSTA
MISMA PRÁCTICA.
3. EL EQUIPO REALIZA SUS CONCLUSIONES DE LAS ACTIVIDADES
DESARROLLADAS.
4. EL EQUIPO REALIZA EL (LOS) PROGRAMA(S) DE MANTENIMIENTO DE
LOS EQUIPOS.
REPORTE DE PRÁCTICA
1. PORTADA
2. INTRODUCCIÓN
3. OBJETIVOS
4. MARCO TEÓRICO
5. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
6. RESULTADOS Y CONCLUSIONES
Nombre de la empresa:
NOMBRE DE LA PRÁCTICA
REALIZACIÓN DE PROCEDIMIENTOS PARA ATENDER NECESIDADES DE MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL.
OBJETIVO
QUE EL ALUMNO REALICE PROCEDIMIENTOS DE ACUERDO A LOS REQUISITOS
ESTABLECIDOS EN LAS NORMAS ISO-9001 E ISO-TS-16949.
FUNDAMENTO TEÓRICO
LA ORGANIZACIÓN DEBE DEFINIR QUÉ TIPO DE MANTENIMIENTO REALIZA POR SER EL QUE
MÁS ADAPTA A SUS NECESIDADES.
PROCEDIMIENTO
Nota: Ésta práctica es una secuencia de la práctica 4 de éste mismo manual.
1. DE ACUERDO A COMO ESTÁN INTEGRADOS LOS EQUIPOS, EL
DOCENTE EXPLICA EL TEMA RELACIONADOS CON LA
DOCUMENTACION DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO DE
ACUERDO A ISO 9001 Y TS 16949
2. EL EQUIPO SE REPARTE LAS ACTIVIDADES PARA REALIZAR:
- UN DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL DE LAS ACTIVIDADES DE
MANTENIMIENTO
- PROCEDIMIENTOS QUE INCLUYAN EL SEGUIMIENTO DE LAS
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (SOLICITUD DE MANTENIMIENTO,
ORDEN DE MANTENIMIENTO, BITÁCORA DE REALIZACIÓN DE
MANTENIMIENTO, ETC;)
- DEMÁS DOCUMENTOS COMO INSTRUCTIVOS, FORMATOS, AYUDAS
VISUALES, ETC;
DE MODO QUE LA DOCUMENTACIÓN CUMPLA CON LO QUE EXIGE LA
NORMA ISO-9001 (vigente)
3. EL EQUIPO REALIZA SUS CONCLUSIONES DE LAS ACTIVIDADES
DESARROLLADAS.
4. EL EQUIPO INTEGRA LA DOCUMENTACIÓN REFERENTE A LAS
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO EN UN MANUAL O UN
DOCUMENTO GENERAL SI ASÍ LO CONSIDERA PERTIENENTE, LO
ENTREGA AL USUARIO O DUEÑO DE LA EMPRESA DONDE LO
REALIZÓ, Y LE FIRMA DE RECIBIDA EN UN OFICIO DE ENTREGA
REALIZADO POR EL ALUMNO.
REPORTE DE PRÁCTICA
1. PORTADA
2. INTRODUCCIÓN
3. OBJETIVOS
4. MARCO TEÓRICO
5. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
6. RESULTADOS Y CONCLUSIONES