UNIVERSIDADE LÚRIO

FACULDADE DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECANICA
ÓRGÃOS DE MÁQUINA I

TRABALHO DE DISCIPLINA

METALURGIA DO FERRO

Discente:
- Julião Victorino Julião Chiziane 20162003018

Docente:
Cosme Lingongo, MSc

Pemba, Agosto de 2018

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Índice
1. Introdução.................................................................................................................. 1

2. Objectivos.................................................................................................................. 2

3. Metalurgia do Ferro ................................................................................................... 3

3.1. Definições gerais ................................................................................................... 3

3.2. Extracção de Minérios ........................................................................................... 4

3.3. Beneficiamento ...................................................................................................... 5

3.3.1. Fragmentação ..................................................................................................... 5

3.3.2. Classificação ...................................................................................................... 5

3.3.3. Concentração ..................................................................................................... 6

3.4. Obtenção do Ferro ................................................................................................. 7

3.4.1. Processo Primitivo ............................................................................................. 7

3.4.2. Alto-forno .......................................................................................................... 8

3.4.2.1. Pelotização ..................................................................................................... 8

3.4.2.3. Processo em Alto-Forno ............................................................................... 11

3.5. Refino .................................................................................................................. 12

4. Engenharia ............................................................................................................... 12

4.1. Campos específicos das engenharias ................................................................... 13

5. Conclusão ................................................................................................................ 15

6. Referências Bibliográficas ...................................................................................... 16

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1. Introdução

O ferro sem dúvidas é o metal mais utilizado pelo homem, assumindo a base produtiva de
qualquer indústria. Por esta razão, o funcionamento do mundo moderno tal qual
conhecemos é extremamente dependente do ferro. Ferramentas, equipamentos industriais,
estruturas na construção civil, indústria bélica, automóveis, navios, trens, máquinas
agrícolas, além de diversos utensílios domésticos são em grande parte compostos
essencialmente pelo ferro [1]. Mesmo os produtos que não utilizam diretamente esta
matéria-prima, de alguma forma, são dependentes dela. Existe também a importância no
mercado financeiro, uma vez que a cadeia produtiva do ferro movimenta bilhões de dólares
diariamente. Em outras palavras, o ferro tem força no mercado e nas nossas vidas.

A Engenharia é conhecida como a profissão “invisível” ou “discreta”, devido a que a

maioria das pessoas não tem idéia sobre o que os engenheiros fazem. Estes adjetivos
qualificativos são impróprios e injustos, já que tudo na nossa sociedade está ligado à
Engenharia.

Tendo em vista estes fatos, esse trabalho apresenta de forma geral e objetiva o tratamento
que é dado ao minério de ferro, desde a sua extração em minas a céu aberto até a obtenção
de ferro-gusa e ferro metálico, dando ênfase nas etapas de beneficiamento e redução em
alto-forno. Fazendo também uma viagem por algures das especificações da engenharia.

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2. Objectivos

Objectivo Geral

Apresentar um estudo e completo do processo de obtenção do ferro, desde a sua extração

até à fusão;

Objectivos específicos

 Descrever o processo de extração do minério de ferro;

 Distinguir as diferentes formas de preparação do minério para posterior fusão;
 Explicar o processo de fusão do ferro no alto forno;

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3. Metalurgia do Ferro
3.1. Definições gerais

Metalurgia é a ciência que estuda e gerencia os metais desde sua extração do subsolo até
sua transformação em produtos adequados ao uso. É a ciência dos metais.

Ferro, quimicamente puro é um metal de aparência prateada, é relativamente mole e dúctil

e de considerável reactividade química. Porém, como a maioria de metais, o ferro não é
encontrado na crosta terrestre em seu estado elementar, e sim combinado com o oxigênio
ou com o enxofre. Seus minérios mais comuns são a hematita (Fe2O3) e a pirita (FeS2).
O ferro funde à temperatura de 1370°C e, em estado puro, é um metal relativamente macio.

Mineral é uma substância inorgânica com estrutura atómica e composição química bem
definidas ou variando dentro de limites bem determinados. Quando estes minerais
possuem uma elevada concentração e permite ao homem uma extracção lucrativa,
designam-se por: Minérios.

Minério é a matéria-prima da qual se vai extrair o ferro. Dentre vários minérios de ferro,
os principais são:

 Magnetite – Fe3O4: Óxido salino de ferro com 72% de Fe, mineral característico
de jazidas de origem ígnea. Apesar do seu elevado teor em ferro, a magnetita
ocorre em pequenas concentrações na crosta, inviabilizando seu aproveitamento;
 Hematite – Fe2O3: Sexquióxido de ferro com 70% de Fe, é considerado o
principal mineral de ferro, devido sua abundância e teor em ferro;
 Limonite – Fe2O3H2O3: Sexquióxido de ferro hidratado com 70% de Fe, é um
óxido de ferro hidratado, que se origina devido ao intemperismo de óxidos de
ferro. A limonita também um teor considerável de ferro, mas seu aproveitamento
é tido como inviável, devido ao fato de estarem associadas a muitas impurezas
resultantes do processo de alteração das rochas, tais como: Si, S, P, Mg, Cao, etc;
 Siderite – FeCO3: Carbonato de ferro com 48% de Fe;
 Siderite – SFe: Sulfureto de ferro com 48% de Fe.
 Pirita – FeS2: variedade usada como minério de ferro e de enxofre.

A Magnetite – Fe3O4 e a Hematite – Fe2O3 são os mais utilizados, não só por terem
maiores percentagens de Ferro, mas também por facilitarem no processo extractivo.

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Ganga, Atendendo à sua composição tem normalmente elevado ponto de fusão,
característica bastante importante.

Coque, desempenha uma dupla função na elaboração da Gusa: de combustível e a de

redutor. O Coque provém da destilação do carvão, que deve ser o mais puro possível para
evitar resíduos como enxofre e fósforo. Como redutor absorve o oxigénio combinado com
outros elementos.

Fundente, tem por objectivo reagir com ganga formando compostos que fundem a
temperaturas mais baixas, visto que como já foi dito, a ganga tem um elevado ponto de
fusão.

3.2. Extracção de Minérios

Grande parte do minério de ferro no mundo é extraído através de mineração a céu aberto.
O planeamento de mina indica a geometria onde vai ser operado, isto é, o local onde o
minério vai ser retirado, a infraestrutura define se vai ser necessário o desmonte da rocha
ou esta poderá ser simplesmente cavada para a retirada do composto mineral. Caso a rocha
seja resistente é feita a perfuração e posteriormente a detonação. Após a detonação as
escavadeiras são levadas até os pontos designados, o minério é carregado por pás
carregadeiras e transportados em caminhões fora-de-estrada, com capacidade de cerca de
260 toneladas, até as usinas onde ele será beneficiado/concentrado.

Figura 1: Mina de ferro em Carajás, Pará [IG Economia]

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 Os minérios encontram-se na Natureza associados a outros compostos, tais como: Óxido
de Silício, Cálcio, Fósforo, Manganês e outros que constituem a chamada: Ganga.

3.3. Beneficiamento
O minério extraído das minas segue para o beneficiamento com o objectivo de concentrar
o composto metálico de ferro e adequá-lo ao processo de redução em alto-forno. Este
processo consiste nas etapas de fragmentação, classificação e concentração.

3.3.1. Fragmentação
Após ser desmontado da mina o minério segue diretamente a usina beneficiamento, onde
ocorrerão as etapas de fragmentação: constituído de um circuito fechado de britadores
(primários, secundários e terciários) e peneiras vibratórias, em seguida, o minério é levado
ao circuito de moagem (primária e secundária). O principal objectivo do processo de
fragmentação é liberar toda a hematita da ganga.

As operações de preparação do minério consistem em reduzir o minério a fragmentos de

tamanho apropriado ao seu beneficiamento. O minério de ferro é granulado por britagem
(6mm – 40mm de espessura).

Figura 2: Britador de minério de ferro [Britador de Mandíbulas]

3.3.2. Classificação

Após ser fragmentado o minério passa pelo processo de classificação que geralmente é feito
por peneiramento, mas também pode ocorrer em máquinas como hidrociclones e
classificador espiral.

É neste processo onde o minério de ferro com granulometria mais grosseira ( 8-50mm de
diâmetro) é separado dos finos. Essa parcela possui os maiores teores de concentração de

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minério de ferro, e também já estão na granulometria adequada ao processo metalúrgico no
alto forno. Esta fração granulométrica de minério de ferro corresponde a aproximadamente
30% de todo o concentrado de minério de ferro;

Figura 3: Peneira giratória [Shakingtable]

3.3.3. Concentração

O minério classificado passa pelos processos de concentração denominados espessamento

e filtragem.

Primeiramente o composto mineral de ferro passa pelo espessamento, onde certa

quantidade de água é retirada. Este processo é feito por decantação cumulativa, regida pela
Lei de Stokes. O minério de ferro sedimentado no fundo do recipiente é varrido por pás
mecânicas e segue para a filtração. A passagem da polpa é então forçada através de um
tecido que permite a sua filtragem deixando-o com um baixo percentual de umidade.

Nesta etapa de concentração, o minério de ferro de granulometria mais fina (<8mm), passa
por um circuito mais complexo de beneficiamento, com: separação gravimétrica,
magnética e células de flotação, objetivando obter o máximo possível de concentrado de
minério de ferro, e também, buscar o aproveitamento de subprodutos que pode estar
presentes na fração mais fina do minério, como é o caso do ouro disseminado no minerio
de ferro em algumas minas. Esta fração mais fina de concentrado de minério de
corresponde a cerca de 70% do concentrado total, distribuído em duas frações: <8mm,
concentrado de pelotas e, de 0,15 a 8mm, concentrado de sinter. O concentrado de sinter e
de pelotas, sofrem um tratamento diferenciado antes de serem passíveis de utilização no
alto-forno.
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As usinas de beneficiamento de minério de ferro estão dimensionadas para operar com teor
de alimentação de minério de ferro vindo da mina entre 50-55% e o máximo de concentrado
de minério de ferro obtido no produto final fica entre 63 e 68%. Caso o minério de ferro
possua teor abaixo de 50% ou acima de 55% se faz necessário realizar bledagem do
minério, objetivando atingir o teor adequado para as etapas de concentração da usina de
beneficiamento.

Se o concentrado de minério de ferro possuir teor abaixo de 63%, significa que a usina de
beneficiamento não estar operando adequadamente, resultando em perda do concentrado
de minério de ferro.

3.4. Obtenção do Ferro

Povos antigos – Babilónia, Egipto, Pérsia, China, Índia e depois Gregos e Romanos
fabricavam armas e inúmeros utensílios de ferro e aço. O ferro é normalmente obtido através
de:

 Processo Primitivo;
 Alto-forno.

3.4.1. Processo Primitivo

Actualmente, estes processos são utilizados em trabalhos de pouco rigor (pequenas

oficinas), podendo ser:

 Tipo poço fechado;

 Tipo de forja catalã → Ambos usando carvão vegetal como combustível.

Figura 4: Poço Fechado.

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 Figura 5: Forja Catalã.

Neste processo, as temperaturas atingidas não são suficientes para liquefazer o metal. O
ferro é obtido no estado pastoso (líquido de alta viscosidade), encontrando-se misturado
com as impurezas do minério.

O ferro produzido desta forma apresenta-se em geral relativamente dúctil, mole, maleável
e podia ser trabalhado por martelamento a temperaturas relativamente elevadas. Após ser
retirado do forno (uma bola de ferro), este é martelado para a remoção das impurezas.

3.4.2. Alto-forno

Antes de serem passíveis de utilização no alto-forno, as partículas finas necessitam passar

por um processo de aglomeração de minérios. As operações de aglomeração de minérios
destinam-se a conferir às partículas mais finas do minério um formato adequado e
resistência mecânica apropriada ao percurso descendente ao serem alimentadas no alto-
forno, fornecendo caminhos ou espaços destinados a percolação de gases por entre elas,
realizando assim as reações do alto-forno.

Para o minério de ferro, os processos de aglomeração mais utilizados são: Pelotização e

Sinterização.

3.4.2.1. Pelotização

A pelotização é o processo de compressão ou moldagem do concentrado de minério de

ferro de granulometria ultrafina (<0,15mm) na forma de um concentrado de pelota. O
processo está descrito na Figura 02, que consiste em:

 Inicialmente o minério de ferro de granulometria fina é homogeneizado (figura

6a) e humedecido, formando uma ”lama” (figura 6 b);
 Em seguida, é levado a um disco giratório de 6 metros de diâmetro, que através
do movimento circular uniforme promove um gradiente de força centrífuga,

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 forçando as partículas de minério de ferro a se unirem, o que resulta na formação
de um núcleo seguido de crescimento (esferas cruas) (figura 6c);
 Por fim essas esferas são levadas a um forno giratório com temperatura que varia
de 1000-1200°C, promovendo o endurecimento das esferas (figura 6d), e o
aparecimento de trincas em sua superfície, por onde entrará o gás redutor do ferro
no alto-forno.

Figura 6: Processo de Pelotização.

Figura 7: Minério de ferro em forma de Pelotas, adequado para o Alto-forno

3.4.2.2. Sinterização

É um processo de aglomeração no qual a utilização de calor permite transformar uma

massa de granulometria fina (0,15 a 8 mm) em uma massa esponjosa. O material
sinterizado é mais poroso, o que garante melhor percolação pelos gases no alto-forno, por
outro lado, apresenta menor resistência mecânica, por ser menos denso do que o minério
compacto.

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O mecanismo de sinterização é a difusão no estado sólido, porém está associada ao calor
(fornecido pela queima do coque), ou seja, às altas temperaturas, diminuindo a energia
superficial das partículas, diminuição que se constitui na força motriz do processo. Assim,
são necessários, tempo e temperatura suficientes para que a sinterização se complete.

Reforçando o que foi mencionado antes, a presença de poros entre as partículas

sinterizadas permite a passagem dos gases, o que aumenta a reatividade/produtividade na
reação de redução do minério de ferro no alto-forno. Utiliza-se fundentes para formar a
fase líquida, o que aumenta a rapidez e porosidade do produto, pois a difusão no estado
líquido é maior, aumentando a velocidade de sinterização (Figura 04)

Figura 8: Formação do Sínter

Figura 9: Minério de ferro em forma de Sínter, pronto para o Alto-forno.

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3.4.2.3. Processo em Alto-Forno

O Alto-forno constitui o principal equipamento utilizado na metalurgia do ferro. Neste

processo trabalham-se grandes quantidades de matéria-prima. As temperaturas atingidas
permitem obter ferro no estado líquido e ao mesmo tempo, retirar as impurezas que vão
formar a escória. Acontece que a escória é menos densa que o metal, ficando a sobrenadar
neste, o que permite ser a sua extracção mais facilmente.

A carga do alto-forno é constituída por: Minério, Coque e Fundente.

Figura 10: Alto-forno, incluindo o equipamento auxiliar principal.

O ferro na sua obtenção tem diversas etapas:

 Introduz-se a carga, composta de: Minério de ferro, Coque e fundente;

 Entre 300ºC e 350ºC temos a dissecação, onde: O vapor de água contido na carga
é liberado;
 Entre 350ºC e 750ºC ocorre a redução, onde: O óxido de ferro perde o oxigénio;
 Entre 750ºC e 1150ºC temos a carburação, onde: O ferro se combina com o
carbono formando a Gusa;
 Entre 1150ºC e 1800ºC ocorre a fusão, onde: A Gusa passa para o estado líquido;
 Em torno dos 1600ºC ocorre a liquefacção, onde: A Gusa se separa da Escória.

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O minério, o combustível e os fundentes são introduzidos em camadas alternadas pela
boca do alto-forno, estabelecendo-se pelo calor. Uma corrente descendente de materiais,
primeiramente sólidos, depois pastosos, e, finalmente líquidos.

As altas temperaturas atingidas no interior do alto-forno, vão permitir a redução do óxido

de ferro (O3Fe2), pelo óxido de carbono (CO), através da reacção química:

𝑂3 𝐹𝑒2 + 3𝐶𝑂 ⟶ 2𝐹𝑒 + 3𝐶𝑂2

Dentro da cuba, o ferro fica suficientemente quente para absorver até 3 a 4% de carbono.
Esta massa líquida de ferro-carbono apresenta um ponto de fusão aproximadamente
1.150ºC, que é inferior ao do metal puro e tem o nome de Gusa.

A Gusa separa-se da escória ainda dentro do forno, tal como nos é possível observar na
figura anterior. O elevado teor de carbono deste material, não permite que o mesmo seja
imediatamente trabalhado. O seu baixo ponto de fusão possibilita no entanto a sua fácil
fundição.

A Gusa tem como aplicações: a fundição dos lingotes destinada a segunda fusão a
execução de grandes peças por vazamento directo nos moldes e a fabricação do aço (mais
apurado).

3.5. Refino

O ferro obtido segue para refinarias onde ganhará propriedades específicas de ligas
metálicas, que serão determinadas conforme as aplicações a que se destina o material. Uma
dessas unidades é a aciaria, onde o ferro-gusa é transformado em aço.

A produção de ferro na sua forma mais pura pode ser importante para aplicações
específicas e pode ser feita por meio de técnicas tais como a eletrólise, redução do óxido
ou hidróxido com hidrogênio ou por formação de um complexo de carbonilo Fe(CO)5,
seguido de decomposição térmica desse composto.

4. Engenharia

A engenharia é a arte da aplicação dos princípios matemáticos, da experiência, do

julgamento e do senso comum, para implementar ideias e ações em benefício da
humanidade e da natureza.

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Os engenheiros são frequentemente identificados como cientistas, devido a que quase
todos tiveram algumas disciplinas de ciências nos seus estudos, no entanto, o engenheiro
aerospacial, Theodore Von Karman, escreveu: “Os cientistas descobrem o mundo que
existe; os engenheiros criam o mundo que nunca existiu”, destacando a diferença entre um
engenheiro e um cientista.

4.1. Campos específicos das engenharias

A engenharia, devido à sua diversidade de campos do saber, é dividida em grupos ou tipos,

de acordo com os campos do conhecimento humano a que está relacionada:

Engenharia de Agricultura: consiste na utilização de princípios científicos na projeção

de sistemas e equipamentos, para gerenciar e manipular os numerosos recursos que
fornecem alimentos e fibras, para agora e no futuro. Esses recursos incluem o solo, a água,
o ar, a energia e os materiais de uso na engenharia.

Engenharia Ambiental: Trata do estudo das formas de proteção do meio ambiente. Os

engenheiros ambientais trabalham no desenvolvimento de sistemas de distribuição de
água, métodos de reciclagem, plantas de tratamento de esgotos, e outros sistemas de
prevenção da poluição, assim como em sistema de controlo de água, ar e terra.

Engenharia Biomédica: envolve a aplicação das técnicas e métodos da engenharia, no

estudo de soluções dos problemas das ciências médicas e biológicas.

Engenharia Civil: é uma das áreas da engenharia mais antiga, que consiste na projeção
e supervisão de construções de infraestruturas como, pontes, estradas, represas, edifícios,
aeroportos, portos e um vasto arranjo de projectos que afectam a qualidade de vida de
milhões de pessoas ao longo do mundo. Sua base são as estruturas.

Engenharia Elétrica: trata fundamentalmente da eletricidade e, é um campo muito vasto

composto de dois braços principais – a engenharia elétrica e a eletrónica. Como um todo,
a engenharia elétrica se relaciona com os eletrões, campos elétrico e magnéticos.

Engenharia de Materiais: trata da química e a física da matéria, engloba praticamente

todos os objectos do nosso dia-a-dia. Esta abrange um amplo espectro de actividades que
estão em constante mudança. O desenvolvimento contínuo dos materiais, através de
cuidadosas combinações das propriedades mecânicas, químicas, térmicas, elétricas, e
magnéticas, fornecem oportunidades excelentes para os avanços tecnológicos, em quase
qualquer área da engenharia.
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Engenharia Mecânica: Preocupa-se com o desenvolvimento de projectos mecânicos,
conversão de energia, tecnologias de combustão, transferência de calor, materiais,
controle de ruido e acústica, processos de manufatura, transporte sobre trilhos, controle
automático, segurança e confiabilidade de produtos, energia solar, e no impacto da
tecnologia na sociedade. Estuda o comportamento dos materiais quando são submetidos
a esforços, assim como o movimento dos líquidos e gases, e o aquecimento e resfriamento
de objetos e máquinas. Utilizando estes blocos básicos de construção, os engenheiros
projetam veículos espaciais, computadores, plantas de energia, máquinas inteligentes e
robôs, automóveis, trens, aviões, fornos e aparelhos de ar-condicionado. Qualquer coisa
que for mecânica ou que deva interagir com outra máquina ou ser humano, está dentro do
amplo escopo da atuação do engenheiro mecânico.

Engenharia Química: A química trata da composição e das mudanças de composição

de substâncias e da sua preparação, separação e análise. A Engenharia Química se
preocupa com a fabricação em escala industrial de substâncias provenientes de matérias-
primas, através de processos físicos e químicos.

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5. Conclusão

O ferro é um metal de extrema utilidade para o homem e constitui matéria-prima de

diversos produtos. Pelo fato de não ser encontrado naturalmente na sua forma pura é
necessário que o minério de ferro passe por um tratamento especial que consiste na sua
concentração, ao final do qual o composto de ferro deverá ser concentrado e então passará
para fornos de elevadas temperaturas (alto-forno), que possuem papel fundamental nesse
processo, atuando na redução do minério e tendo como produto principal o ferro-gusa. O
ferro refinado, na sua forma pura, possui aplicações específicas, porém quando combinado
com outros elementos certas propriedades físicas e químicas lhes são conferidas
permitindo sua aplicabilidade nas mais variadas áreas da engenharia e da indústria.

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6. Referências Bibliográficas

Cocian, L. F. E., Engenharia – Uma breve introdução., Canoas, RS. Brasil;

Força Aérea Portuguesa (2008). Materiais e órgãos de máquina., Lisboa;

132343219-METALURGIA-DO-FERRO-pdf. Disponível em
https://pt.scribd.com/doc/132343219/METALURGIA-DO-FERRO-pdf Acesso a
20/08/2018;

252838567-Metalurgia-Ferro-Trabalho-Pdf. Disponível em
https://pt.scribd.com/document/252838567/Metalurgia-Ferro-Trabalho Acesso a
20/08/2018;

https://pt.wikipedia.org/wiki/metalurgia#ferro Acesso a 20/08/2018;

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