UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

DISEÑO DE UN PROTOTIPO PARA LA CLASIFICACIÓN DE

CAJAS CON PIEZAS DE COMPUTADORAS POR SU COLOR
PARA LA EMPRESA TECNICORP

TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO EN

MECATRÓNICA

LUIS ALONSO TORRES LUNA

DIRECTOR: ING. ROGER PEÑAHERRERA

QUITO, ENERO, 2013

 © Universidad Tecnológica Equinoccial. 2011

Reservados todos los derechos de reproducción

 DECLARACIÓN

Yo LUIS ALONSO TORRES LUNA, declaro que el trabajo aquí descrito es

de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o
calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas
que se incluyen en este documento.

La Universidad Tecnológica Equinoccial puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de
Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional
vigente.

Luis Alonso Torres Luna

C.I. 172246802-0
 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo que lleva por título “DISEÑO DE

UN PROTOTIPO PARA LA CLASIFICACIÓN DE CAJAS CON
PIEZAS DE COMPUTADORAS POR SU COLOR PARA LA EMPRESA
TECNICORP”, que para aspirar al título de Ingeniero en Mecatrónica fue
desarrollado por Luis Torres, bajo mi dirección y supervisión, en la Facultad
de Ciencias de la Ingeniería; y cumple con las condiciones requeridas por el
reglamento de Trabajos de Titulación artículos 18 y 25.

Ing. Roger Peñaherrera

DIRECTOR DEL TRABAJO

170922334-9
 AGRADECIMIENTO

Quiero expresar mis cordiales agradecimiento a la Universidad Tecnológica

Equinoccial, por haberme brindado la oportunidad de culminar mi
preparación universitaria en sus aulas con un modelo de educación de
excelencia, y mi más cordial agradecimiento Primero a Dios, mis padres,
hermanos, familiares, amigos, profesores y a la empresa TECNICORP por
haberme brindado su apoyo para el desarrollo del presente trabajo de
titulación previo a la obtención de mi título de ingeniero mecatrónico.
 ÍNDICE DE CONTENIDOS

RESUMEN xv

ABSTRACT xvi

1. INTRODUCCIÓN 1

OBJETIVOS 5

OBJETIVO GENERAL 5

OBJETIVOS ESPECÍFICOS 5

2. MARCO TEÓRICO 7

2.1. VISIÓN ARTIFICIAL 7

2.1.1. COLOR 8

2.2. SENSORES 12

2.2.1. SENSOR DE COLOR REFLECTIVO DE LUZ TCS230 13

2.2.2. SENSOR FOTOELÉCTRICO 15

2.3. ILUMINACIÓN 16

2.4. MICROCONTROLADORES PIC 17

2.4.1. MICROCONTROLADOR PIC 16F877A 18

2.5. CONVERTIDOR ANÁLOGO DIGITAL 19

2.6. BANDA TRANSPORTADORA 19

i
 2.7. MOTORES 21

2.7.1. SERVOMOTORES 22

2.7.2. MOTORREDUCTOR DC 23

2.8. TRASMISIÓN DE POTENCIA POR BANDAS 24

2.8.1. BANDAS EN V 25

3. METODOLOGÍA 26

3.1. ESPECIFICACIÓN DEL SISTEMA 27

3.1.1. DISEÑO MECÁNICO 28

3.1.2. SISTEMA ELECTRÓNICO Y DE CONTROL 29

3.1.3. PROTOTIPO VIRTUAL 29

3.1.4. FABRICACIÓN 31

3.2. IDENTIFICACIÓN Y SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES

APROPIADOS PARA EL SISTEMA 35

3.2.1. SELECCIÓN DEL ACTUADOR ELÉCTRICO PARA EL

MOVIMIENTO DE LA BANDA TRANSPORTADORA 35

3.2.2. SELECCIÓN DE ACTUADORES ELÉCTRICOS PARA LA

CLASIFICACIÓN DE CAJAS 36

3.2.3. SELECCIÓN DEL HARDWARE PARA EL SISTEMA DE

RECONOCIMIENTO DE COLORES 37

3.2.4. SELECCIÓN DEL CONTROL PARA EL SISTEMA DE

TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN DE CAJAS 38

ii
 3.2.5. SELECCIÓN DEL CONTROL PARA EL SISTEMA DE

RECONOCIMIENTO DE COLORES 40

3.2.6. SELECCIÓN DEL SOFTWARE PARA EL DISEÑO MECÁNICO

DEL SISTEMA DE TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN DE CAJAS 41

3.2.7. SELECCIÓN DEL SOFTWARE PARA EL DISEÑO Y

SIMULACIÓN ELECTRÓNICA 42

3.2.8. SELECCIÓN DEL SOFTWARE PARA EL CONTROL DEL

SENSOR DE COLOR RGB TCS 230 43

4. DISEÑO DEL PRODUCTO MECATRÓNICO Y ANÁLISIS DE

RESULTADOS 45

4.1. DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE LOS DISPOSITIVOS DEL

PROYECTO MECATRÓNICO 45

4.2. SISTEMA MECÁNICO 45

4.2.1. DISEÑO CINEMÁTICO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN POR

BANDAS 46

4.2.2. DISEÑO MECÁNICO DEL EJE DEL CILINDRO DE LA BANDA

TRANSPORTADORA 48

4.2.3. DISEÑO DE VIGAS DE LA MESA DE SOPORTE PARA LA

BANDA TRANSPORTADORA 57

4.2.4. DISEÑO DE COLUMNAS DE LA MESA DE SOPORTE PARA LA

BANDA TRANSPORTADORA 61

4.3 SISTEMA ELECTRÓNICO Y DE CONTROL 64

iii
 4.3.1. CONTROL DEL SENSOR DE COLOR RGB TCS 230 64

4.3.2. CIRCUITO DE CONTROL DE LA BANDA TRANSPORTADORA E

ILUMINACIÓN 68

4.3.3. SELECCIÓN DE ELEMENTOS DE MANDO Y PROTECCIONES

DEL SISTEMA 71

4.4. MODELO MATEMÁTICO SIMPLIFICADO DE UNA BANDA

TRANSPORTADORA LINEAL 72

4.5. SIMULACIÓN DEL PROTOTIPO EN SOLIDWORKS Y MATLAB 81

4.6. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 85

4.7. DATOS OBTENIDOS 89

4.8. ANÁLISIS DE RESULTADOS 89

5. DESARROLLO DEL PRODUCTO MECATRÓNICO 91

5.1. CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO MECATRÓNICO 91

5.1.1. CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA MECÁNICO 91

5.1.2. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA ELECTRÓNICO Y DE

CONTROL 98

5.2. COSTOS DEL PROYECTO 102

5.2.1. COSTO DE LOS ELEMENTOS DEL SISTEMA ELECTRÓNICO

Y DE CONTROL 103

5.2.2. COSTO DE LOS ELEMENTOS DEL SISTEMA MECÁNICO 104

5.2.3. COSTO DE TIEMPO DE DESARROLLO 104

iv
 5.2.4. COSTO DEL DISEÑO Y FABRICACIÓN DEL PROYECTO 105

5.3. MANUAL DE OPERACIONES 105

5.3.1. ADVERTENCIA 105

5.3.2. MANUAL DE OPERACIONES 106

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 108

6.1. CONCLUSIONES 108

6.2. RECOMENDACIONES 109

ANEXOS 113

v
 ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 1. Análisis FODA de la empresa TECNICORP 2

TABLA 2. Cuadro de pronóstico de la empresa TECNICORP 3

TABLA 3. Cuadro de alternativas para mejorar el proceso de clasificación de

cajas con piezas de computadoras 4

TABLA 4. Selección del actuador eléctrico para el movimiento de la banda

transportadora 35

TABLA 5. Selección de actuadores eléctricos para la clasificación de

cajas 36

TABLA 6. Selección del hardware para la identificación de colores 37

TABLA 7. Selección del control para la banda transportadora 38

TABLA 8. Características del microcontrolador pic 16F877A 39

TABLA 9. Selección del control para el sensor de color y servomotores 40

TABLA 10. Software SolidWorks & Autodesk Inventor 41

TABLA 11. Software Proteus 7& Electronics Workbench 42

TABLA 12. Software MPLAB & Microcode Studio 43

TABLA 13. Parámetros conocidos del motor 74

TABLA 14. Parámetros desconocidos del motor 74

TABLA 15. Torque y velocidad nominal del motor 76

TABLA 16. Lista de materiales electrónicos y de control 103

TABLA 17. Lista de materiales mecánicos 104

TABLA 18. Tiempo de desarrollo 105

vi
 ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1. Sensor CCD 7

FIGURA 2. Los colores en el espectro electromagnético 9

FIGURA 3. Escala de acromática 10

FIGURA 4. Escala cromática 10

FIGURA 5. Sensibilidades máximas de los tipos de conos de la retina 12

FIGURA 6. Sensor de colores reflectivo de luz TCS230 15

FIGURA 7. Sensor fotoeléctrico 16

FIGURA 8. Distribución de pines del pic 16F877A 18

FIGURA 9. Banda transportadora 20

FIGURA 10. Generación de pulsos 23

FIGURA 11. Motorreductor 24

FIGURA 12. Geometría básica de transmisión por bandas 24

FIGURA 13. Sección transversa de una banda en V y la ranura de una

polea 25

FIGURA 14. Componentes de la metodología mecatrónica 26

FIGURA 15. Pasos en el proceso de diseño 28

FIGURA 16. Esquema del proceso de la construcción mecánica 32

FIGURA 17. Esquema de montaje del sistema electrónico y de control 33

FIGURA 18. Esquema del proceso de pruebas 34

FIGURA 19. Esquema de proceso del diseño y construcción de una banda

transportadora con sistema clasificador de objetos por su color. 34

FIGURA 20. Geometría básica de una transmisión por bandas 47

vii
FIGURA 21. Eje del cilindro 48

FIGURA 22. Diagrama de fuerzas del eje del cilindro en el plano (X) 49

FIGURA 23. Diagrama de momentos flectores y fuerzas cortantes del eje del

cilindro en el plano (X) 51

FIGURA 24. Diagrama de fuerzas del eje del cilindro en el plano (Y) 52

FIGURA 25. Diagrama de momentos flectores y fuerzas cortantes del eje del

cilindro en el plano (Y) 53

FIGURA 26. Rodamiento del eje del cilindro 56

FIGURA 27. Toolbox vida útil del rodamiento 57

FIGURA 28. Mesa de soporte de la banda transportadora 57

FIGURA 29. Diagrama de fuerzas que actúan sobre la viga de la mesa de

soporte de la banda 58

FIGURA 30. Diagrama de momentos flectores y fuerzas cortantes de la viga

de la mesa de soporte de la banda 59

FIGURA 31. Valores de K para obtener la longitud efectiva de la columna 61

FIGURA 32. Sistema de medición 65

FIGURA 33. Sistema de control en lazo abierto de la señal de salida del

sensor de color RGB. 65

FIGURA 34. Circuito de control del sensor de color TCS 230 66

FIGURA 35. Placa de control del sensor RGB TCS 230 67

FIGURA 36. Diagrama de flujo del proceso de reconocimiento de colores

con el sensor RGB TCS 230 68

FIGURA 37. Sensor fotoeléctrico retroreflectivo 69

FIGURA 38. Circuito del sensor fotoeléctrico de barrera 69

viii
FIGURA 39. Placa del circuito del sensor fotoeléctrico de barrera 70

FIGURA 40. Diagrama de flujo del proceso de control de los sensores

ópticos y motorreductor 70

FIGURA 41. Elementos de mando y protección del sistema 71

FIGURA 42. Elementos de mando simulados en CADE SIMU 72

FIGURA 43. Circuito equivalente al motor DC 73

FIGURA 44. Diagrama de la fuerza de rozamiento 75

FIGURA 45. Sistema de transmisión por banda 78

FIGURA 46. Polos de la función de transferencia 80

FIGURA 47. Respuesta a un escalón en el sistema 81

FIGURA 48. Representación del sistema en SolidWorks 82

FIGURA 49. Modelo mecánico mediante bloques en Simulink 83

FIGURA 50. Simulación en SimMechanics de la estructura de soporte de la

banda transportadora 83

FIGURA 51. Gráfica de corriente utilizada por el motor 84

FIGURA 52. Gráfica de la velocidad angular del motor 84

FIGURA 53. Gráfica de la velocidad lineal del sistema 85

FIGURA 54. Calibración del sensor de color 86

FIGURA 55. Resultados de pruebas sin cuarto de lectura iluminado 86

FIGURA 56. Resultados de pruebas con cuarto de lectura iluminado 87

FIGURA 57. Reconocimiento del color rojo 87

FIGURA 58. Reconocimiento del color verde 88

FIGURA 59. Reconocimiento del color azul 88

FIGURA 60. Muestras ingresadas para análisis 89

ix
FIGURA 61. Prototipo en SolidWorks 91

FIGURA 62. Preparación de los tubos cuadrados para el ensamble de la

estructura de soporte de la banda transportadora 92

FIGURA 63. Ensamblaje de la estructura 93

FIGURA 64. Preparando la estructura 93

FIGURA 65. Estructura de soporte de la banda transportadora 94

FIGURA 66. Cilindros de 25 mm de diámetro cortados 94

FIGURA 67. Cilindro con la tapa soldada 95

FIGURA 68. Soldando el eje al cilindro 95

FIGURA 69. Cilindro con el eje terminado 96

FIGURA 70. Instalación de la polea en el eje del cilindro 96

FIGURA 71. Instalación de la polea en el eje del motor 97

FIGURA 72. Templado la banda de transmisión 97

FIGURA 73. Rampa de clasificación 98

FIGURA 74. Tarjeta de control del sensor RGB 99

FIGURA 75. Cableado del sistema electrónico y de control 99

FIGURA 76. Prueba del circuito de control de la banda transportadora 100

FIGURA 77. Tarjeta de control de la banda transportadora e iluminación 100

FIGURA 78. Iluminación del cuarto de lectura de color 101

FIGURA 79. Cuarto de lectura de color terminado 101

FIGURA 80. Prototipo terminado 102

x
 ÍNDICE DE ECUACIONES

ECUACIÓN 1. Velocidad angular 46

ECUACIÓN 2. Velocidad de la banda 47

ECUACIÓN 3. Potencia del motor 47

ECUACIÓN 4. Tención de la banda transportadora 49

ECUACIÓN 5. Momento de fuerza 49

ECUACIÓN 6. Momentos flectores 51

ECUACIÓN 7. Cálculo de RA 53

ECUACIÓN 8. Cálculo de RB 54

ECUACIÓN 9. Cálculo de MB 54

ECUACIÓN 10. Cálculo de MC 54

ECUACIÓN 11. Diseño para ejes 54

ECUACIÓN 12. Resistencia de la fatiga estimada 55

ECUACIÓN 13. Esfuerzo admisible 60

ECUACIÓN 14. Esfuerzo máximo 60

ECUACIÓN 15. Relación de esbeltez 61

ECUACIÓN 16. Longitud efectiva 62

ECUACIÓN 17. Carga crítica 62

ECUACIÓN 18. Carga admisible 62

ECUACIÓN 19. Constante de la columna 63

ECUACIÓN 20. Radio de giro 64

ECUACIÓN 21. Relación columna larga 64

ECUACIÓN 22. Función de transferencia del motorreductor dc 73

xi
ECUACIÓN 23. Constante de ganancia del motor 73

ECUACIÓN 24. Constante de tiempo del motor 73

ECUACIÓN 25. Constante de voltaje del motor 75

ECUACIÓN 26. Torque nominal vectorial 75

ECUACIÓN 27. Torque nominal del motor 75

ECUACIÓN 28. Modelo matemático del cilindro 77

ECUACIÓN 29. Relación entre velocidades de la polea motriz y

conducida 78

ECUACIÓN 30. Modelo matemático de sistema de transmisión por

bandas 78

ECUACIÓN 31. Función de transferencia del modelo 79

xii
 ÍNDICE DE ANEXOS

ANEXO 1.

Guía de usuario del sensor RGB TCS 230 113

ANEXO 2.

Motorreductor 117

ANEXO 3.

Banda transportadora de PVC 118

ANEXO 4.

Datos para seleccionar rodamientos 119

ANEXO 5.

Catálogo de tubo mecánico cuadrado 120

ANEXO 6.

Planos de la estructura mecánica 121

ANEXO 7.

Tabla de selección de bandas de transmisión 122

ANEXO 8.

Programa de control del sensor RGB TCS 230 y servo motor. 123

ANEXO 9.

Hoja de datos del sensor fotoeléctrico BM 128

ANEXO 10.

Programa de control de la banda transportadora e iluminación 129

xiii
ANEXO 11.

Pruebas realizadas sin el cuarto de lectura 130

ANEXO 12.

Pruebas realizadas con el cuarto de lectura 131

xiv
 RESUMEN

El presente trabajo se enmarca en la implementación de visión artificial para

la clasificación de cajas de diferente color, utilizando la salida analógica de
un sensor y un mecanismo de clasificación.

El sistema de detección se basa en el reconocimiento de patrones reflectivo

de cada color, cuyo control se realiza a través de un sistema de embebido,
en el que se hace uso de un sensor reflectivo RGB TCS230, y de un
microcontrolador pic16F877A, a fin de captar la reflexión de las cajas que se
desean analizar.

Se integra un sistema de clasificación, que consta de una banda

transportadora y una rampa de direccionamiento que está constituida por
tres canales y dos pívots robóticos, además se utiliza un procedimiento de
calibración a fin de coordinar el trabajo entre los tres sistemas. Una vez
inicializado el sistema en general, se procede a establecer los límites tanto
superiores como inferiores de los colores a identificar, de esta manera el
sistema es capaz de reconocer la etiqueta de una caja.

Para el desarrollo del proyecto se implementa herramientas de diseño

mecánico y electrónico, con las que se realiza: el diseño de circuitos y placas
electrónicas, las simulaciones, estudios mecánicos de movimientos,
especialmente para crear el prototipo virtual antes de construir el prototipo
físico.

En esta investigación, se estudia la tecnologías aplicables a sistemas de

reconocimiento y clasificación tales como: sensores, motores, controladores
y la programación en softwares de ingeniería, dichas herramientas son
descritas detalladamente en el presente documento.

Una vez terminado el prototipo se espera que el proceso de clasificación sea

ejecutado mediante este sistema en lugar de una persona, y de esta manera
se podrá evitar la fatiga humana de verificar cada elemento uno a uno lo que
es una tarea tediosa.

xv
 ABSTRACT

The present work implements the artificial vision for the classification of
different colored boxes, using the analog output of a sensor and a
mechanism of classification.

The detection system is based on the recognition of the reflective pattern of

each color, whose control is effected through an embedded system, in which
a reflective sensor TCS230 RGB and PIC16F877A microcontroller are used
to capture reflection of the boxes to be analyzed.

It integrates a classification system consisting of a conveyor belt and a ramp

that consists of three channels and two robotic pivots besides is used a
calibration procedure to coordinate the work between the three systems.
Once initialized the system in general, we proceed to establish upper and
lower limits of colors to identify so that system is able to recognize the color
of a box.

For the development of the project are implemented mechanical and

electronic tools, with which are performed: circuits designs and electronic
boards, simulations, mechanical studies of movements, especially to create
the virtual prototype before building the physical prototype.

This research studied technologies applicable for recognition and

classification systems such as: sensors, motors, controllers and
programming in software engineering, these tools are described in detail in
this document.

Once completed the prototype it is expected that classification process is

performed by the system rather than a person, and in this way to prevent
human fatigue to verify each item one by one which would be very tedious.

xvi
1. INTRODUCCIÓN

1
Con la llegada de los potentes controladores diseñados para el control de las
máquinas industriales, se ha aumentado la versatilidad para desarrollar
varios ciclos de trabajo. La relación surgida entre ambos es lo que empujo a
los robots industriales a entrar en escena. Por esta razón, muchas empresas
están apuntando a la automatización de procesos que antes se realizaban
manualmente, para de esta manera optimizar su competitividad, reducir
gradualmente los costos de producción y así poder mejorar sus utilidades.

TECNICORP es una empresa dedicada a la comercialización de piezas de

computadoras tales como: tarjetas, memorias, discos duros, procesadores,
entre otras. La compañía recepta los pedidos vía telefónica o correo
electrónico; una vez que se ha dado el acuerdo económico, se procede al
despacho del envío, utilizando una de las tres rutas que la empresa dispone
y que cubren al norte, centro y sur de la ciudad de Quito.

Se pudo verificar que uno de los principales problemas dentro de la empresa

es la logística de los envíos. A partir de que la bodega despacha los pedidos
en cajas, surgen errores por parte de los trabajadores al direccionar el
embarque hacia la ruta de entrega que le corresponde, provocando retrasos,
inconformidades y pérdida de clientes, los cuales generan perjuicios
económicos. Además la visión de la empresa consciente de que se abrirán
nuevas oportunidades de desarrollo mercantil, busca posicionarse como una
alternativa en el área de automatización de procesos. Por lo que al buscar
una salida a sus problemas, crea la oportunidad de proveer soluciones que
se puedan implementar en otras empresas aplicadas a sus necesidades.

Como parte de la sistematización a continuación se presenta en forma de

síntesis el diagnóstico, pronóstico y control del pronóstico que se realizó al
interior de la empresa. En la TABLA 1 se muestra el análisis FODA donde
se identifican los problemas más importantes de la empresa TECNICORP.

1
 TABLA 1. Análisis FODA de la empresa TECNICORP
FACTORES
INTERNOS
FACTORES
EXTERNOS
OPORTUNIDADES
. Expandir el negocio con la adquisición de nuevas
tecnologías y maquinarias.
. Invertir en la gestión y automatización de
procesos.
. Proveer soluciones de gestión y automatización
de procesos a los antiguos y potenciales clientes.
AMENAZAS
. Productos devueltos por retrasos en la entrega.
. Clientes insatisfechos con los productos o
servicios.
. Surgimiento y crecimiento de empresas
competidoras que buscan desarrollar nuevos
mercados con competitividad, calidad y bajo costo.
FORTALEZAS
. Garantiza la calidad de sus productos
y servicios.
. Se responsabiliza de los problemas
que involuntariamente genera a los
clientes.
. Capacidad de investigación y
desarrollo de sistemas que permitan
automatizar procesos internos y
externos.
. Mejorar su proceso de ruteo de cajas
invirtiendo en la automatización del
mismo.
DEBILIDADES
. Confusiones y pérdidas de tiempo en
el despacho de los productos.
. Carecer de procesos automáticos.
. Desarrollar nuevas estrategias de
control en cada uno de sus procesos
para disminuir pérdidas de tiempo y a la
vez de reajustar su maquinaria acorde
con las exigencias que demandan sus
productos.
. Mejorar la política de calidad de
productos y servicios de la empresa, e
implementar los programas de mejora
continua y respuesta rápida.
2
El estudio de los problemas identificados en el FODA realizado a la empresa
TECNICORP nos lleva a realizar un análisis minucioso de cada uno de ellos.
En la TABLA 2 se muestra el cuadro de pronóstico.

TABLA 2. Cuadro de pronóstico de la empresa TECNICORP

SÍNTOMAS PRONÓSTICO MEJORA

Clientes insatisfechos con Implementar procesos

PERDIDA DE
retrasos en la entrega del automáticos para
CLIENTES
producto. realizar este proceso.

El cansancio tanto físico

como mental de los
PERSONAL NO trabajadores conlleva a
APTO cometer errores que son
perjudiciales para el
prestigio de la empresa.
Remplazar el talento
humano, por la
automatización de los
procesos.

Utilizar numerosa mano

Realizar un estudio de
NO TENER SUS de obra para realizar sus
los procesos y
PROCESOS procesos, lo que aumenta
automatizar los más
AUTOMATIZADOS los costos directos de la
críticos.
empresa.

Siendo el desvió de ruta por equivocaciones el principal y mayor problema,

la empresa TECNICORP ha decidido la implementación de un sistema
automático de embarque de caja, hacia el destino correcto, utilizando una
codificación de color para cada uno de los tres sectores de la ciudad
establecidos anteriormente, para así evitar retrasos y pérdida de clientes.

Para llegar a la solución tomada por el Gerente, se realizó el estudio de las

posibles alternativas que la empresa tenía para resolver este problema, los
criterios que se analizaron fueron costo, tiempo y beneficio. Teniendo en
cuenta el objetivo de la empresa de introducir en el mercado de
automatización de procesos.

La calificación que se dio a cada una de las alternativas fue del 1 al 5, siendo
1 para la alternativa menos adecuada y 5 para la mejor alternativa.

3
TABLA 3. Cuadro de alternativas para mejorar el proceso de clasificación de
cajas con piezas de computadoras.

ALTERNATIVAS

A. Diseñar en TECNICORP el prototipo y los equipos necesarios para

automatizar el despacho de las mercancías desde bodega.

B. Comprar equipos existentes en el mercado que permitan automatizar el

proceso.

C. Contratar los servicios de empresas que provean sistemas y equipos

de automatización.

ALTERNATIVAS

Criterio A Observación B Observación C Observación

Genera un gasto
menor antes que Genera más
Significaría una
Costo 3 comprar una 2 1 costos en
fuerte inversión.
maquinaria del sueldos.
extranjero.

El tiempo de El tiempo
El tiempo de
implementación dependería de
desarrollo e
Tiempo 2 4 mejoraría 3 la capacidad de
implementación
significativament los
es considerable.
e. trabajadores.

El prototipo sería
un activo
La empresa
económico e La empresa no
tendría que
intelectual de la mejoraría en
acoplarse a la
empresa, mejora sus planes de
Mejora 5 2 máquina, no la 3
el proceso y automatización
máquina a la
permite dar y soluciones
empresa como
demostraciones tecnológicas.
sería lo ideal.
a potenciales
clientes.

TOTAL 10 8 7

El presente trabajo propone automatizar el sistema de embarque de cajas,

iniciando en la bodega y terminando en la correspondiente ruta de

4
transporte. Una vez que se conozca el contenido del pedido al interior de la
caja y la dirección del destinatario se procederá a etiquetar con la
correspondiente codificación de color que identifique a que sector de la
ciudad se despachará la entrega (norte - rojo, centro - azul y sur - verde).
Se plantea si: la visión artificial aplicada al reconocimiento de colores
utilizada en un sistema de clasificación reconocerá y clasificara cajas de
distinto color.

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Diseñar e implementar un prototipo de máquina clasificadora, aplicando

principios de visión artificial y mecanismos de distribución de cajas, con
código de color.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar y seleccionar los componentes apropiados de visión artificial

que permita la identificación de tres colores.

 Plantear y seleccionar los elementos de simulación, diseño y control para

los mecanismos de distribución de cajas.

 Diseñar los sistemas de identificación, transporte y distribución de cajas

por su código de color.

 Crear la interfaz de usuario para operar el prototipo.

En el presente proyecto se analiza, que la tarea repetitiva de leer la dirección

de la factura y direccionar las cajas hacia los cartones de cada ruta aunque
esta parezca una labor sencilla, una persona tarda más tiempo que un
microcontrolador en realizarla, el ser humano puede cansarse y debido a
esto cometer errores de clasificación. Con la visión artificial implementada en
un sistema embebido de control se puede automatizar este proceso. A la
culminación de la investigación se obtendrá un prototipo que será capaz de
interactuar con el hombre para la identificación automática de cajas de

5
distinto color, utilizando principios de visión artificial aplicada al
reconocimiento de colores. La máquina será previamente calibrada
utilizando la interfaz de usuario, de acuerdo a las necesidades de la
empresa, para el algoritmo de control se utilizará un microcontrolador y un
LCD.

El mecanismo para la distribución de cajas utilizará una pequeña banda

transportadora la cual estará acoplada a una base fija junto al armario de
control que tendrá todos los circuitos, finalmente para el control del
mecanismo se utilizará un sensor fotoeléctrico el mismo que estará colocado
en un punto estratégico de la banda para direccionar la caja al cuarto de
lectura. Una vez que la pieza haya sido reconocida por el sensor de color, la
misma será depositada en la rampa de clasificación.

6
2. MARCO TEÓRICO

7
En este capítulo se presentan el grupo de teorías y conceptos que se utilizó
para diseñar y desarrollar el proyecto de tesis, contiene ideas principales que
forman la base de los argumentos científicos utilizados en este proyecto. Por
medio de una investigación preliminar sobre documentos y libros para tomar
decisiones en el diseño del proyecto y para orientar el análisis de los datos
recogidos.

2.1. VISIÓN ARTIFICIAL

Dr. Fernández, N. (2012) afirma lo siguiente:

La Visión Robótica o Artificial es un proceso mediante el cual se extrae

información del mundo físico a partir de imágenes, sean éstas análogas o
digitales, utilizando para ello un dispositivo electrónico, que puede ser una
cámara o un sensor reflectivo, luego de lo cual deben ser procesadas
mediante el uso de un PC, PLC o un microprocesador.

FIGURA 1. Sensor CCD

La cámara, formada por un sensor, puede ser de tipo CMOS

(Complementary Metal Oxide Semiconductor - Semiconductor de Óxido de
Metal Complementario) o de tipo CCD (Charge Coupled Device o Dispositivo
de Cargas Acopladas). El sensor CMOS, es un sensor que convierte la
reflectividad1 de la luz en una señal eléctrica que se asocia a un color
determinado dentro del espectro visible. El sensor CCD, generalmente

1
mide la relación entre la amplitud del campo reflejado electromagnético respecto a la amplitud del
campo incidente

7
usado en cámaras digitales, está constituido por miles de células
generadoras de electricidad, ordenadas en un arreglo matricial rectangular,
en las que inciden la luz y se descompone en colores según la reflectividad
de la misma. Otros sensores comúnmente usados en aplicaciones de visión
robótica incluyen sensores termales, infrarrojos y escáneres microscópicos.

Dependiendo de la aplicación, se deberá realizar la elección entre cámaras

con alta resolución, alta velocidad o alta calidad, como es el caso del campo
de la astronomía; o entre cámaras con resolución media, si los detalles a
inspeccionar no son tan complejos.

Independientemente del sensor de adquisición de imagen, las señales

obtenidas, suelen requerir de cierto acondicionamiento, debido al ruido, a la
iluminación irregular, errores al enfocar, variaciones en los colores y otros
problemas que distorsionan la calidad de la imagen.

La visión artificial se consigue procesando las imágenes recibidas desde un

sensor o cámara, que se procesa completamente, píxel por píxel, hasta
conseguir reconocer el color o la imagen.

El reconocimiento de objetos mediante visión artificial, es uno de los campos

que tiene el futuro más prometedor dentro de la industria. Las aplicaciones
son muchas y van entrando poco a poco en las líneas de producción a
medida que los sistemas y algoritmos de visión van mejorando día a día
tanto en su velocidad como en su eficacia. Además, el reconocimiento
automático se va perfeccionando a medida que, se desarrollan nuevas
técnicas que reproducen el comportamiento inteligente del ser humano.

2.1.1. COLOR

Todo cuerpo iluminado, absorbe una parte de las ondas electromagnéticas y

refleja las restantes. Las ondas reflejadas son captadas por el ojo e
interpretadas en el cerebro, como distintos colores según las longitudes de
ondas correspondientes. La luz es una energía radiante, que provoca la

8
sensación de la visión al incidir en la retina y estimular los nervios ópticos. La
percepción humana del “color” se debe a la variación de esa energía
radiante, en el espectro electromagnético ver FIGURA 2, de manera similar,
los sensores CCD y CMOS, "perciben" el cambio en el espectro
electromagnético de la luz que incide sobre ellos, y le asignan un rango de
voltaje o frecuencia eléctrica, (Hunter Lab. 2001)

FIGURA 2. Los colores en el espectro electromagnético

(Nicolás Fernández G. 2012)

El color permite diferenciar objetos con la misma intensidad luminosa. El

color percibido por una persona es el color reflejado por un objeto, se dice
que un objeto es verde, si refleja luz del espectro correspondiente a la banda
en la que está situado el color verde, y absorbe la luz que está fuera de esa
banda.

Para poder determinar la intensidad de luz o luminosidad que emite un color,

es necesario comparar el efecto de dicho color puro, en relación a la escala
acromática o escala de grises, que va del negro al blanco. Si un color puro
se combina con el blanco, se tendrá el efecto más brillante e intenso de
dicho color, en cambio si se mezcla con el negro, el efecto será el menor
grado de intensidad. Por tanto, los rangos de luminosidad de un color,
vendrán dados según su combinación con la escala de grises ver FIGURA 3.

9
 FIGURA 3. Escala de acromática

La escala cromática ver FIGURA 4 se diferencia: en altas, medias y bajas.

Altas, cuando se utilizan las modulaciones del valor y de saturación2 que
contienen mucho blanco; medias, cuando se utilizan modulaciones que no
se alejan mucho del tono puro saturado del color; y bajas, cuando se usan
las modulaciones de valor y luminosidad que contienen mucho negro.

FIGURA 4. Escala cromática

Una fuente luminosa puede emitir gran cantidad de energía, en forma de

rayos infrarrojos. Sin embargo, dicha energía no puede ser percibida por un
ser humano al estar fuera de los límites del espectro visible. Las magnitudes
básicas asociadas a una fuente luminosa son:

 Radiancia, que es la cantidad total de energía que sale de una fuente

luminosa.

 Luminancia o cantidad de energía que un observador percibe de una

fuente luminosa.

 Brillo, percibida como la sensación visual según la cual un área parece

emitir más o menos luz. Es una propiedad subjetiva, de difícil medida, que
incluye la noción acromática de la intensidad, pero que es uno de los
factores fundamentales para describir las sensaciones del color, (Shah, H.
S. 1993)

2
distancia entre un color y el grís de la misma intensidad (el rojo tiene mucha saturación y el rosa
tiene poca)

10
Las tres reglas esenciales que rigen la colorimetría según de Grassmann
(1853), nos indican que: Cualquier color puede ser producido por la mezcla
de tres colores primarios en sus proporciones adecuadas:

1.- Cualquier color puede ser creado por la adición de los tres colores
primarios (roja, verde y azul) y esta combinación de los tres colores es única.

2.- Si dos colores son equivalentes entonces también serán equivalentes

después de multiplicar o dividir por un mismo número las tres componentes
que los integran.

3.- La luminancia de una mezcla de tres colores es igual a la suma de las

luminancias de cada color.

La formación de colores en el ojo humano se debe a que todos los colores

se ven como combinaciones de los denominados tres colores primarios:

 rojo
 verde
 azul

Colores secundarios:

 magenta = rojo + azul

 cian = verde + azul
 amarillo = rojo + verde

El color blanco es la mezcla en las proporciones adecuadas de los tres

colores primarios o de un color secundario y su color primario opuesto. En el
ojo humano hay tres tipos de conos ver FIGURA 5 que se diferencia en el
tipo de proteína que compone el pigmento que capta la luz, y en el rango de
longitudes de onda a las que es sensible dicho pigmento.

11
 FIGURA 5. Sensibilidades máximas de los tipos de conos de la retina

(Nicolás Fernández G. 2012)

El sensor de color seleccionado para el proyecto percibe una longitud de

onda específica que puede identificar de manera unívoca un color que pueda
llamarse rojo, verde o azul. Cada color abarca una pequeña franja del
espectro visible.

El espacios de color más utilizado en el procesamiento digital de imágenes

son los modelo RGB (del inglés Red, Green, Blue; "rojo, verde, azul").

Los sensores de color utilizan la retro ingeniería e imitan a los conos del ojo
humano así usando el mismo principio, absorber las ondas
electromagnéticas reflejadas, para transformarlas en voltaje o frecuencia y
con el uso de un microntrolador, interpretar esta señal.

2.2. SENSORES

Un sensor es un dispositivo eléctrico y/o mecánico que convierte magnitudes

físicas (luz, magnetismo, presión, etc.) en valores medibles de dicha
magnitud. El fenómeno físico a ser medido es captado por un sensor, y
muestra en su salida una señal eléctrica dependiente del valor de la variable,
el instrumento de medición está siempre en contacto con la variable física
con lo que se puede decir que es un dispositivo que aprovecha una de sus

12
propiedades con el fin de adaptar la señal que mide para que la pueda
interpretar otro dispositivo. Como por ejemplo el termómetro que aprovecha
la propiedad que posee el mercurio de dilatarse o contraerse por la acción
del calor. Un sensor también puede decirse que es un dispositivo que
convierte una forma de energía en otra (por ejemplo electromecánica,
transforma una señal eléctrica en mecánica o viceversa), aunque no
necesariamente en esa dirección, (Pallás Ramon, 2003).

Es un dispositivo usado principalmente en la industria, en la medicina, en la

agricultura, en robótica, en aeronáutica, entre las más importantes, para
obtener la información de entornos físicos y químicos y conseguir (a partir de
esta información) señales o impulsos eléctricos o viceversa. Los sensores
siempre consumen algo de energía por lo que la señal medida resulta
debilitada, por eso generalmente están conectados a una computadora,
microcontrolador o PLC para obtener ventajas como son el acceso a una
base de datos, la toma de valores desde el sensor y mediante los valores
obtenerlos, tomar decisiones como prender actuadores.

2.2.1. SENSOR DE COLOR REFLECTIVO DE LUZ TCS230

El sensor reacciona a la luz reflejada de los objetos y genera una señal

eléctrica directamente proporcional al color reflejado.

La empresa TAOS suministra el módulo del sensor de color con número de

parte TSC230, el cual además ofrece un convertidor de luz a frecuencia, es
programable mediante un potente microcontrolador 16F690, a diferencia de
otros módulos tiene la capacidad de salida analógica del voltaje, las
interfaces hacen que la integración del sistema y el desarrollo sea fácil y
más conveniente. Por otra parte, la función de calibración puede ayudar a la
salida más precisa de datos ver ANEXO 1.

La elección de este sensor de color se dio debido a que es una solución de

bajo costo y considerando los parámetros de selección considerados en la
TABLA 6.

13
2.2.1.1. Características

Las características técnicas del sensor de colores reflectivo de luz TCS230

se muestran a continuación:

 DC:3.3V a 5V
 Tiempo de respuesta rápida
 Lente de 6 milímetros con un filtro IR
 Salidas análogo & digital
 Análogo: RGB señal de la salida lineal del voltaje
 Digital : UART mitad doble; SPI modo esclavo
 DIP como envases que facilitan la integración del sistema

2.2.1.2. Especificaciones

Las especificaciones técnicas del sensor de color reflectivo de luz TCS230

se muestran a continuación:

 Almacenamiento de temperatura:- 20ºC a 85ºC

 Almacenamiento del rango de humedad: 0 a 90% RH
 Rango de temperatura de funcionamiento:- 15ºC a 60ºC
 Rango de humedad de funcionamiento:0 a 85% RH
 Abastecimiento de voltaje: DC 3. 3V a 5V

2.2.1.3. Aplicaciones

Las aplicaciones del sensor de colores reflectivo de luz TCS230 como se

muestran son diversas, entre las más importantes se tienen:

 Sistema portátil de identificación color

 Monitor de color para la impresión
 Proceso de control para materiales impresos
 LED prueba

14
 En otras ocasiones se requiere la detección del color y la clasificación de
las operaciones.

FIGURA 6. Sensor de colores reflectivo de luz TCS230

(TCS 230 Color Sensor Module, User’s Guide)

2.2.2. SENSOR FOTOELÉCTRICO

Según Romantchick, K. y Vidal, M. (2011). Sensores y Controles, “Sensor

Óptico“. Recuperado de http://es.scribd.com/doc/75063687/Sensor-Optico,
un sensor óptico o fotoeléctrico es un dispositivo electrónico que responde al
cambio en la intensidad de la luz. Estos sensores requieren de un
componente emisor que genera la luz y un componente receptor que “ve” la
luz generada por el emisor. Todos los diferentes modos de sensado se
basan en este principio de funcionamiento. Están diseñados especialmente
para la detección, clasificación y posicionado de objetos; la detección de
formas, colores y diferencias de superficie, incluso bajo condiciones
ambientales extremas.

Las barreras tipo emisor-receptor están compuestas de dos partes, un

componente que emite el haz de luz y otro componente que lo recibe. Se
establece un área de detección donde el objeto a detectar es reconocido
cuando el mismo interrumpe el haz de luz como se muestra en la FIGURA 7.
Debido a que el modo de operación de esta clase de sensores se basa en la
interrupción del haz de luz la detección no se ve afectada por el color, la
textura o el brillo del objeto a detectar. Estos sensores operan de una

15
manera precisa cuando el emisor y el receptor se encuentran alineados, esto
se debe a que la luz emitida siempre tiende a alejarse del centro de la
trayectoria. Ver ANEXO 9.

FIGURA 7. Sensor fotoeléctrico

2.3. ILUMINACIÓN

La iluminación es la parte más crítica dentro de un sistema de visión. Las

cámaras o sensores capturan la luz reflejada de los objetos. El propósito de
la iluminación utilizada en las aplicaciones de visión es controlar la forma en
que la cámara o sensor van a ver el objeto.
La luz se refleja de forma distinta si se ilumina una bola de acero, que si se
ilumina una hoja de papel blanco y el sistema de iluminación por tanto debe
ajustarse al objeto a iluminar, (Somolinos, 2002).

Hay un cierto número de consideraciones a tener en cuenta para determinar

la mejor iluminación para una aplicación entre ellas, la captura de datos será
en color o monocromo; a alta velocidad o baja; el área del campo de visión a
iluminar; las posibles superficies reflectivas; el fondo que presenta la
aplicación, color y geometría; la característica a resaltar; la duración que
debe tener el sistema de iluminación; y, los requisitos mecánicos,
ambientales que también deben considerarse.

16
La respuesta a estas preguntas dará el tipo de iluminación a utilizar, para lo
que se tendrá en cuenta:

 Intensidad de luz necesaria

 Longitud de onda adecuada
 Superficie a iluminar
 Reflectividad del objeto
 Color del objeto
 Espacio disponible
 Tipo de cámara utilizada

La iluminación podrá ser mediante fibra óptica, fluorescente, led, difusa o

láser.

2.4. MICROCONTROLADORES PIC

Los microcontroladores son pequeños dispositivos, el prefijo “micro” se

asocia a su tamaño reducido, y “controladores” a su capacidad de controlar
máquinas o incluso a otros controladores. Permiten la conexión de varios
periféricos, los que se acoplan mediante un circuito externo que acondiciona
las señales recibidas, las procesa según un programa específico, grabado
en la memoria del PIC, y dependiendo del caso se amplifica las señales de
salida, que activaran actuadores u otros dispositivos de control, (Carlos
Reyes, 2006).

Son muy útiles ya que una vez que han sido programados, pueden controlar
máquinas o dispositivos que pueden ser desatendidos, de tal forma que
trabajen autónomamente. Esto hace casi infinito el número de aplicaciones
de los microcontroladores.

Un microcontrolador muy utilizado es el 16F877A, que es un procesador

robusto, con conversor análogo-digital integrado, especial para el tratamiento
de señales análogas.

17
2.4.1. MICROCONTROLADOR PIC 16F877A

El microcontrolador PIC 16f877A, posee una memoria de programa de 8192

Words, Memoria de datos EEPROM de 256 bytes, memoria RAM de 368
bytes y 33 pines de entrada y salida, los cuales se dividen en: Puerto A
trabaja a 6 bits, puerto B trabaja a 8 bits, puerto C trabaja a 8 bits, puerto D
trabaja a 8 bits, puerto E trabaja a 3 bits, (Carlos Reyes, 2006).

Además de ello posee 8 Conversores Análogo–Digital (A/D), una de las

principales diferencias frente a otros pics. Esta capacidad, lo hace el más
utilizado en proyectos avanzados que requieren mayor número de entradas
y salidas, como la automatización de procesos industriales, alarmas
residenciales, entre otros. Una desventaja es que debe ser conectado con
un cristal externo ya que no tiene incorporado el mismo y necesita también
en el Master Clear una resistencia Pull-Up, ya que no hay forma de
deshabilitar esta opción la configuración se muestra en la FIGURA 8 y
TABLA 8.

FIGURA 8. Distribución de pines del pic 16F877A

(Santiago Corrales V. 2006)

18
2.5. CONVERTIDOR ANÁLOGO DIGITAL

Convertir una señal análoga en digital es un proceso en el que las señales

de tener pocos niveles definidos o estados digitales que son 0s o 1s, se
convierten en señales que tienen un número teóricamente infinito de niveles
o estados analógicos, ( Corrales, 2006).

El procesamiento de un modem es muy útil para entender lo que es un

convertidor análogo-digital ya que los datos del computador en
audiofrecuencia son transmitidos a través de una línea de par trenzado de
teléfono después de ser convertidos a señales digitales.

Existen también conversores digitales-análogos, los pulsos digitales

aparecen como largas cadenas de 0s y 1s no tienen ningún significado para
el observador pero a través de un convertidor se pueden codificar estas
señales y convertirlas en resultados como sonidos, imágenes o un
movimiento mecánico.

Tanto a los convertidores análogos-digitales como a los digitales-análogos

son importantes en aplicaciones de procesamiento de señales digitales. La
fidelidad de una señal analógica puede ser mejorada mediante la conversión
de la entrada analógica a formato digital usando un convertidor, aclarar la
señal digital y finalmente a convertir nuevamente la señal para enviarla
limpia.

2.6. BANDA TRANSPORTADORA

Según Antonio Miravete y Emilio Larrodé (2004). Una banda transportadora

es un sistema de transporte continuo formado básicamente por una banda
continua que se mueve entre dos cilindros. La banda es arrastrada por
fricción por uno de los cilindros, que a su vez es accionado por un motor. El
otro cilindro suele girar libre sin ningún tipo de accionamiento y servir de

19
retorno. La banda es soportada por rodillos o por una superficie entre los
cilindros.

Debido al movimiento de la banda el material depositado sobre la banda es

transportado hacia el cilindro de accionamiento, donde la banda gira y da la
vuelta en sentido contrario. En esta zona el material depositado sobre la
banda es vertido fuera de la misma debido a la acción de la gravedad.

Las bandas transportadoras se usan principalmente en líneas de producción

para transportar materiales granulados, agrícolas e industriales, tales como
cereales, carbón, minerales, entre otros. A menudo para cargar o descargar
buques cargueros o camiones. Para transportar material por terreno
inclinado se usan unas secciones llamadas cintas elevadoras. Existe una
amplia variedad de bandas transportadoras que difieren en su modo de
funcionamiento, medio y dirección de transporte, incluyendo transportadores
de tornillo, los sistemas de suelo móvil, que usan planchas oscilantes para
mover la carga y transportadores de rodillos que usan una serie de rodillos
móviles para transportar cajas u otros objetos.

Las bandas transportadoras se usan como componentes en la distribución y

almacenaje automatizados. Combinados con equipos informatizados de
manejo, que permiten una distribución minorista, mayorista y manufacturera
más eficiente, permitiendo ahorrar mano de obra y transportar rápidamente
grandes volúmenes en los procesos, lo que ahorra costos a las empresas
que envía o reciben grandes cantidades, reduciendo además el espacio de
almacenaje necesario.

FIGURA 9. Banda transportadora

(http://www.leizasl.com/Transportadores-bandas.html)

20
2.7. MOTORES

Los actuadores eléctricos o motores son los encargados de dar el

movimiento a los diferentes ejes, se utilizan habitualmente motores eléctricos
de corriente continua o alterna controlados mediante señales. Estos
actuadores son capaces de girar y acelerarse controladamente en ambos
sentidos. Los movimientos de estos mecanismos tienen que ser de gran
rigidez y resistir los esfuerzos generados por las fuerzas de corte o por los
desplazamientos a alta velocidad que generan los diferentes mecanismos en
su movimiento en vació (grandes inercias)
Los sistemas de transmisión deben producir movimientos regulares, estables
y ser capaces de reaccionar rápidamente en las aceleraciones y
desaceleraciones que es el caso del usillo de bolas antes ya mencionado.
Existen varios tipos de motores eléctricos, cada uno con propiedades
distintas. Los más comunes, son los motores de CC (corriente continua). En
este tipo particular, podemos controlar la velocidad variando el voltaje en un
cierto rango; con una curva apropiada de voltaje podemos parcialmente
controlar su aceleración, pero no podemos controlar su posición y menos
aún su torque, (Chapman, 2000).

Otro tipo de motor muy difundido es el motor CA (corriente alterna) que

puede variar su torque en base al voltaje suministrado dentro de un pequeño
rango y puede variar su velocidad en base al cambio de la frecuencia de CA
que se le suministra.

Los tipos de motores son:

 Motores de corriente continúa

 Motores de inducción
 Servomotores
 Motores por pasos
 Motores lineales

21
2.7.1. SERVOMOTORES

Los servos son un tipo especial de motor que se caracterizan por su

capacidad para posicionarse de forma inmediata en cualquier posición
dentro de su rango de operación.
Para ello, el servo espera un tren de pulsos que corresponden con el
movimiento a realizar, (Chapman, 2000).

Están generalmente formados por un amplificador, un motor, la reducción de

engranaje y realimentación, todo en una misma caja de pequeñas
dimensiones. El resultado es un servo de posición con un margen de
operación de 180º aproximadamente.

El motor interno es de corriente directa el cual posee una tarjeta controladora

la que inicia cuantas vueltas debe girar para acomodar el engranaje.

El intervalo de tiempo con los que opera el servomotor está dado entre 10 y
30 milisegundos, para que un servomotor se mantenga en la misma posición
durante un cierto tiempo es necesario enviarle continuamente el pulso
correspondiente al ángulo en el que se desea mantenerlo.

En este proyecto se aplicará el servo motor HITEC HS – 311, por ser el que
cumple con los requerimientos de tener un torque de salida de 3.0kg.cm
suficiente para este proyecto.

A continuación en la FIGURA 10 se presentara la generación de pulsos que

necesita un servomotor HITEC HS – 311, para sus tres posiciones:

Como se aprecia en la FIGURA 10 de acuerdo al ancho de pulso girará el

servo a 0º, 90º o 180º.

22
 FIGURA 10. Generación de pulsos

(Santiago Corrales V. 2006)

Existen dos maneras de manejar a un servomotor con el Pic Basic Pro, la

primera es utilizando la instrucción PWM, la cual permite enviar pulsos por
un puerto del microcontrolador y la segunda es utilizando las instrucciones
HIG, LOW.

2.7.2. MOTORREDUCTOR DC

Estos equipos son usados generalmente en robótica. Se alimentan de

corriente continua para producir energía mecánica o movimiento. Los
motorreductores son apropiados para accionar toda clase de máquinas y
aparatos de uso industrial que necesitan reducir la velocidad de giro y
aumentar el torque necesario para mover objetos grandes, como en este
caso en que se requiere movilizar la banda transportadora usando poca
energía, (Chapman, 2000).

El motorreductor opera de igual forma que un motor de corriente continua.

Se compone de un rotor o parte móvil que proporciona el torque para mover
a la carga y un estator o parte fija de la máquina que suministra el flujo
magnético. Este último será usado por el bobinado del rotor para realizar el
movimiento giratorio. Y consta con una caja reductora compuesta por
engranes, que reduce la velocidad y da mayor torque.

23
 FIGURA 11. Motorreductor

(http://www.bricogeek.com/shop/255-motor-dc-37x57mm-100-1.html)

2.8. TRASMISIÓN DE POTENCIA POR BANDAS

Según Robert Mott (2006), una banda es un elemento flexible de potencia

que asienta firmemente en un conjunto de poleas o poleas engranadas. La
FIGURA 12 muestra la distribución básica cuando se usa la banda para
reducir velocidad que es el caso típico, la polea menor se monta en la
máquina impulsada. La banda se diseña para montarse en las dos poleas,
sin resbalamiento.

FIGURA 12. Geometría básica de transmisión por bandas

(Robert Mott, 2006)

La banda se instala al colocarlas alrededor de las dos poleas, mientras se

reduce la distancia entre centros, a continuación se separan las poleas y se
pone la banda en una tensión inicial bastante alta. Cuando la banda

24
transmite la potencia. La fricción hace que se agarre a la polea impulsora e
incrementa la tensión en un lado que es el “lado tenso” de la transmisión, la
fuerza de tensión en la banda ejerce una fuerza tangencial en la polea
conducida con lo que se aplica un par torsional al eje conducido. El lado
contrario de la banda disponible: planas, acanaladas o dentadas, bandas V
normales, bandas V en ángulo doble y otras más.

2.8.1. BANDAS EN V

Un tipo de banda muy usado, en especial en transmisiones industriales y en

aplicaciones vehiculares es el accionamiento con bandas en V, vistas en las
FIGURA 13 la forma en V hace que la banda se acuñe firmemente en la
ranura, lo cual incrementa la fricción y permite la transmisión de grandes
pares torsionales sin que exista deslizamiento. La mayor parte de las bandas
tienen lonas de alta resistencia. Colocadas en el diámetro de paso de la
sección transversal de la banda, para aumentar la resistencia a la tensión de
la banda. Las cuerdas se fabrican con fibras naturales, sintéticas o de acero,
y se encierran en un compuesto firme de hule, para dar la flexibilidad
necesaria y que la banda pase alrededor de la polea. Con frecuencia se
agrega la lona exterior de cubierta de la banda para que ésta tenga buena
duración. (Robert Mott, 2006)

FIGURA 13. Sección transversa de una banda en V y la ranura de una polea

(Robert Mott, 2006)

25
3. METODOLOGÍA

26
En este capítulo se presenta la metodología que se utilizó para diseñar y
desarrollar el proyecto de tesis, la metodología hace referencia al conjunto
de procedimientos racionales utilizados para alcanzar una gama de objetivos
de este proyecto, que rigen en una investigación científica, conocimientos o
cuidados específicos.

En el presente proyecto se aplicará la metodología del diseño mecatrónico

que permitirá desarrollar máquinas de tipo mecatrónico, es decir en el
proceso de diseño se ha tomado en cuenta sistemas mecánicos,
electrónicos e informáticos de control como se muestra en la FIGURA 14,
estos factores convergen de forma significativa en el diseño y construcción
de la máquina. Esta metodología nos ayudará a:

 Reducir los tiempos de diseño e implantación

 Reducir los costos asociados al diseño y la implantación
 Tener un orden de actividades en un proyecto integral
 Visualizar la dirección de un proyecto

Como se indica en el diagrama Metodología del Diseño Mecatrónico

tenemos la siguiente FIGURA 14.

FIGURA 14. Componentes de la metodología mecatrónica

(http://mecatronicaecuador.com/educacion/file.php/1/MetodologiaMecatronico.JPG)

26
3.1. ESPECIFICACIÓN DEL SISTEMA

Para diseñar e implementar el presente proyecto se llevara a cabo la

metodología del diseño mecatrónico analizada anteriormente; el diseño del
proyecto se divide en dos partes: el diseño mecánico y el diseño del sistema
electrónico de control, con estas dos fases desarrolladas se podrá continuar
ampliando la metodología como lo muestra la FIGURA 14.

Tomando como guía el diagrama de la FIGURA 15 las funciones indican lo

que se debe hacer mediante afirmaciones generales no cuantitativas, donde
se usen frases de acción tales como soportar una carga, subir una caja,
transmitir potencia a mantener unidos dos miembros estructurales.

Los parámetros de diseño son declaraciones detalladas, en general

cuantitativas, de los valores esperados de funcionamiento, condiciones
ambientales en las que debe trabajar el dispositivo, las limitaciones de
espacio, peso o materiales y componentes disponibles que pueden usarse.

Los criterios de evaluación son declaraciones de características cualitativas

deseables en un diseño, que ayudan a que el diseñador decida qué opción
de diseño es la óptima; esto es, el diseño que maximice las ventajas y
minimice las desventajas. (Robert Mott, 2006).

27
 FIGURA 15. Pasos en el proceso de diseño
(Robert Mott, 2006)

3.1.1. DISEÑO MECÁNICO

Previo al diseño mecánico se plantea realizar entrevistas a empresas

dedicadas al diseño y comercialización de bandas transportadoras como son
REPRINTER y ADECO, para tener una asesoría técnica. Con la información
disponible se estudia las especificaciones del cliente y herramientas para
diseñar el sistema de direccionamiento lectura y clasificación de cajas, así
como la misma banda con todas sus piezas como los cilindros, chumaceras
y la plancha de soporte. Con el diseño mecánico virtual terminado, se acude

28
al mercado en busca de las partes para la construcción del prototipo físico
asemejándose lo más posible al prototipo virtual.

Para la transmisión de potencia se estudia el sistema de transmisión por

bandas y poleas, así como también el motor que cumpla con los
requerimientos de torque y velocidad necesarios para el movimiento de la
banda, es claro que el motor se lo decide según el requerimiento de
velocidad y torque, por ejemplo en la mayoría de las bandas industriales se
utilizan motores AC trifásicos o monofásicos debido a que se transportan
sobre ellas grandes cargas.

3.1.2. SISTEMA ELECTRÓNICO Y DE CONTROL

Para el sistema electrónico y de control, se analiza y evalúa las ventajas y

desventajas de los distintos tipos de tecnologías de control existentes,
enfocándose principalmente a la ventaja programable que ofrecen los
microcontroladores. La evaluación consiste en la selección del dispositivo
que ofrezca la mayor ventaja en cuanto ahorro de hardware, herramientas
de programación, velocidad de procesamiento y costo de implementación.

Con el microcontrolador seleccionado, se estudia su funcionamiento, su hoja

de datos, eficiencia y las soluciones a todos los posibles problemas que se
puedan llegar a tener antes de ser acoplados a la banda transportadora.
También se implementa un sensor de color y un sensor fotoeléctrico que
mediante su comunicación analógica y utilizando un software de
programación que permite controlar los actuadores eléctricos.

3.1.3. PROTOTIPO VIRTUAL

El diseño del prototipo virtual se lo dividió en dos fases que son: el prototipo
físico y las pruebas de fabricación del diseño de sistemas. Para esto se va
utilizar dos herramientas informáticas, estos softwares serán utilizados para

29
el diseño del sistema, análisis de movimientos y pruebas del prototipo de
manufactura, las herramientas informáticas son:

3.1.3.1. Software de diseño y simulación del sistema mecánico

La TABLA 10 muestra la selección del software de diseño mecánico

SolidWorks, es un programa de diseño asistido por computadora para
modelado mecánico. El programa permite modelar piezas, conjuntos y
extraer de ellos tantos planos como otro tipo de información necesaria para
la producción. Es un programa que funciona a base de las nuevas técnicas
de modelado con sistemas CAD. El proceso consiste en trasvasar la idea
mental del diseñador al sistema CAD, "construyendo virtualmente" la pieza o
conjunto. Posteriormente todas las extracciones (planos y ficheros de
intercambio) se realizan de manera automatizada.

3.1.3.2. Software de diseño y simulación electrónico

Los parámetros de selección del software se la observa en la TABLA 11. Se

escogió el programa Proteus que es una compilación de programas de
diseño y simulación electrónica, desarrollado por Labcenter Electronics que
consta de los dos programas principales: Ares e Isis.

El Programa ISIS, Intelligent Schematic Input System (Sistema de Enrutado

de Esquemas Inteligente) permite diseñar el plano eléctrico del circuito que
se desea realizar con componentes muy variados, desde simples
resistencias, hasta alguno u otro microprocesador o microcontrolador,
incluyendo fuentes de alimentación, generadores de señales y muchos otros
componentes con prestaciones diferentes. Los diseños realizados en Isis
pueden ser simulados en tiempo real, mediante el módulo VSM, asociado
directamente con ISIS.

ARES, o Advanced Routing and Editing Software (Software de Edición y

Ruteo Avanzado); es la herramienta de enrutado, ubicación y edición de

30
componentes, se utiliza para la fabricación de placas de circuito impreso,
permitiendo editar generalmente las capas superficial y de soldadura.

3.1.3.3. Software de simulación

Matlab es un software matemático que ofrece un entorno de desarrollo

integrado (IDE) con un lenguaje de programación propio (lenguaje M). La
herramienta de este software que se va a utilizar es SimMechanics, esta
aplicación utiliza herramientas de modelado matemático tridimensional en
vez de utilizar ecuaciones de modelado, esta aplicación arma el modelo con
uniones, cuerpos y elementos de fuerzas físicas, estas simulan una máquina
o mecanismo basándose en la inercia de cada material.

3.1.3.4. Software de programación del sistema de control

Microcode Studio es una interface utilizada para la programación de

microcontroladores utilizando el lenguaje Basic. Cuenta con un entorno de
gran alcance visual de desarrollo integrado (IDE) logrando contener un
circuito de depuración (ICD), capacidad diseñada específicamente para
Micro Engineering Labs ™ PICBASIC y PICBASIC PRO ™ compilador. En
este programa se puede escribir el código del programa, se va encontrar
una corrección de errores de sintaxis, otro de los beneficios es que ordena
las subrutinas. En el Microcode al finalizar el programa, se compila y se
tendrá generado el archivo .Hex, los programas deben ser guardados en
formato Picbasis .Bas, la selección se muestra en la TABLA 9.

3.1.4. FABRICACIÓN

Para la fabricación del prototipo se consideró tres partes que son: la

construcción mecánica, la instalación del sistema electrónico y de control,
por último las pruebas al sistema electrónico y la estructura metálica. A

31
continuación se ampliará cada una de las tres partes de la fabricación así
como el proceso para obtener los resultados esperados.

3.1.4.1. Construcción mecánica

Para la construcción del prototipo físico se tomaran los planos del sistema
mecánico del modelado realizados en SolidWorks, como está expuesto en
el punto anterior en este software se realizó los análisis de movimiento. Para
la construcción del prototipo mecánico se utilizará el siguiente diagrama de
flujo FIGURA 16.

Construcción del sistema de direccionamiento

•Este sistema será una banda transportadora, montada en

una estructura de aluminio, accionada por un motorreductor
mediante la transmisión de potencia por bandas.

Construcción del sistema de lectura

•Este sistema está compuesto por un cuarto oscuro, en la

entrada y salida, está cubierto por cortinas que permintirá la
salida de la caja, pero no la entrada de luz al momento de
lectura del color.

Implementación del sistema de clasificación

•Este sistema constará de una rampa de clasificación con

tres canales, uno para cada ruta, y dos servos mototes que
funcionarán como pívot para guiar las cajas hacia la ruta
correcta.

FIGURA 16. Esquema del proceso de la construcción mecánica

3.1.4.2. Implementación del sistema electrónico y de control

Para instalar el sistema electrónico y de control primero se debe realizar

todas las pruebas de voltaje y corriente para posteriormente ser montados
en la estructura metálica que también aprobó todas las pruebas, el montaje
se realizará como se ilustra en la FIGURA 17.

32
 Montaje de los servos motores,
motorreductor, sensor fotoeléctrico, sensor
de color, iluminación elementos de mando y
protecciones.

Desarrollo de los circuitos de control.

Desarrollo del software de control.

Montaje de las placas de control en el

armario.

Cableado de los motores, sensores y

controladores de la máquina.

Sistema electrónico y de control

ensamblado.

FIGURA 17. Esquema de montaje del sistema electrónico y de control

3.1.4.3. Pruebas

En las pruebas del prototipo físico se tomará en cuenta el sistema mecánico,

el sistema electrónico y de control. Para al final realizar las pruebas a toda la
máquina con sus sistemas completos como se ilustra en el siguiente
diagrama FIGURA 18.

33
 Pruebas de movimientos del sistema mecánico.

Pruebas de funcionamiento del sistema

electrónico y de control.

Pruebas de la máquina ensamblada en su

totalidad.

FIGURA 18. Esquema del proceso de pruebas

En la FIGURA 19 se presenta un esquema todo lo expuesto en los puntos

anteriores sobre el proceso de diseño y construcción de una banda
transportadora con sistema clasificador de objetos por su color.

SISTEMA IMPLEMENTACIÓN CONSTRUCCIÓN

MECÁNICO DEL SISTEMA DEL SISTEMA
MECÁNICO

SISTEMA IMPLEMENTACIÓN ENSAMBLAJE

DE DEL SISTEMA DE DEL
CONTROL CONTROL PROTOTIPO Y
PRUEBAS

IMPLEMENTACIÓN
DEL
SIMULACIÓN
CONTROLADOR PROTOTIPO
COMPLETO

INFORMACIÓN Y
DATOS REALES DEL
PROTOTIPO

FIGURA 19. Esquema de proceso del diseño y construcción de una banda

transportadora con sistema clasificador de objetos por su color.

34
3.2. IDENTIFICACIÓN Y SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES
APROPIADOS PARA EL SISTEMA

En el estudio constan las dos opciones que fueron seleccionadas

previamente entre una gama de posibilidades, se escogió estas opciones por
cumplir con los requerimientos del sistema.

La calificación se dio a cada una de las alternativas fue del 1 al 5, siendo 1

para la alternativa menos adecuada y 5 para la mejor alternativa.

3.2.1. SELECCIÓN DEL ACTUADOR ELÉCTRICO PARA EL

MOVIMIENTO DE LA BANDA TRANSPORTADORA

Para llegar a la selección del actuador, se realizó el estudio de las posibles

alternativas que son utilizadas en las bandas transportadoras, los criterios
que se analizaron son: voltajes, revoluciones, costo, entre otros.

TABLA 4. Selección del actuador eléctrico para el movimiento de la banda

transportadora

Propiedades Motorreductor dc Motor de Paso

Torque del motor 5 4

Resolución del motor 3 5

Velocidad requerida 4 2

Torque del motor en

5 3
movimiento

Mantenimiento 4 3

Costo 5 4
TOTAL 26 21

35
El estudio de las alternativas en la TABLA 4 debido al torque y a la
velocidad requerida se decidió utilizar un motorreductor que son apropiados
para accionar toda clase de máquinas y aparatos de uso industrial que
necesitan reducir la velocidad de giro y aumentar el torque necesario para
mover objetos grandes, como en este caso en que se requiere movilizar una
banda transportadora usando poca energía. El motorreductor opera de igual
forma que un motor de corriente continua. Se compone de un rotor o parte
móvil que proporciona el torque para mover a la carga y un estator o parte
fija de la máquina que suministra el flujo magnético. Este último será usado
por el bobinado del rotor para realizar el movimiento giratorio, mirando el
ANEXO 2 se observa las opciones de motorreductores que ofrece el
mercado, se seleccionó el motorreductor utilizando las ECUACIONES 3 y 2.

3.2.2. SELECCIÓN DE ACTUADORES ELÉCTRICOS PARA LA

CLASIFICACIÓN DE CAJAS

Para la selección los actuadores se realizó el estudio de las posibles

alternativas teniendo en cuenta criterios que se analizaron que son:
resolución del motor, costo, entre otros.

TABLA 5. Selección de actuadores eléctricos para la clasificación de cajas

Propiedades Servomotores Motores de Paso

Torque del motor 5 4

Resolución del motor 3 5

Velocidad requerida 4 2

Torque del motor en movimiento 5 3

Mantenimiento 4 3

Costo 5 4

TOTAL 26 21

36
Con los resultados del estudio realizado de las dos alternativas se decidió
trabajar con un servomotor debido a su resolución, costo y a la velocidad
que requiere el sistema.

3.2.3. SELECCIÓN DEL HARDWARE PARA EL SISTEMA DE

RECONOCIMIENTO DE COLORES

Para la lectura de los colores se estudió dos alternativas las más utilizadas
en la industria en procesos similares, se tomó en cuenta criterios como
conocimiento del sistema, costo, conexión, entre otros.

 WebCam

 Sensor de color

Para seleccionar el Hardware apropiado para el reconocimiento de colores,

es necesario considerar los siguientes datos de la TABLA 6.

TABLA 6. Selección del hardware para la identificación de colores

Sensor de
Sistema WebCam
color

Resolución 5 2

Costo del hardware 3 4

Conexión 2 3

Conocimiento del sistema 4 3

Software controlador (driver) 3 4

Conectividad al sistema 2 4

Mantenimiento 4 3

Interfaz analógica 2 5

TOTAL 25 28

37
Con los resultados del estudio obtenidos en la TABLA 6 y analizados los
puntos de mayor importancia que son: interfaz analógica y software
controlador, se decidió utilizar el sensor de color TCS 230, ya que es el
sensor que se puede conseguir en el mercado, para observar las
características del sensor de ver Anexo 1.

3.2.4. SELECCIÓN DEL CONTROL PARA EL SISTEMA DE

TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN DE CAJAS

Para el control del sistema de accionamiento de la banda transportadora,

que consta de un motorreductor DC, un sistema de transmisión por bandas y
un sensor óptico debemos escoger un tipo de control que puede ser: un
microcontrolador (PIC) o un PLC.

En la selección del control apropiado para controlar el sistema de transporte

y todos sus elementos, es preciso considerar los siguientes datos de la
TABLA 7.

TABLA 7. Selección del control para la banda transportadora

Sistema Microcontrolador PLC

Velocidad de respuesta de
5 4
datos

Costo software 5 3

Costo del hardware 5 1

Conexión 5 3

I/O de Potencia 2 4

Uso en la industria 2 5

Capacidad de soportar golpes 1 4

Mantenimiento 4 5

Conocimiento del sistema 5 3

TOTAL 34 32

38
La tarea de comparar un PLC con un microcontrolador se vuelve difícil al
tomar en cuenta que un PLC tiene un microcontrolador integrado que ha sido
encapsulado para ser más robusto y se utiliza para procesos industriales que
necesiten varios procesos en paralelo, su precio es bastante alto en
comparación a un microcontrolador en el que es posible integrar casi el
mismo número de entradas y salidas, es decir, sensores y actuadores que
se puede programar para el proceso requerido.

Este proceso controla un motorreductor que le da movimiento a la banda

transportadora, no requiere de la sofisticación y robustez de un PLC, por lo
que se decidió utilizar el microcontrolador.

En la TABLA 8 se muestran las Características del Microcontrolador

16F877A.

TABLA 8. Características del microcontrolador pic 16F877A

Características del Microcontrolador

Especificaciones 16F877A

Memoria de Programa Flash 8Kx14

Memoria de Datos 368 bytes

EEPROM 256 bytes

Pines de Entrada/Salida 33 Pines

40 pines DIP, 44 pines PLCC Y 44 pines

Encapsulado
TQFP

Conversor A/D 1 Conversor 10 bits (8 canales)

2 Módulos (Captura, Comparadora,

Módulos CCP
PWM)

USART 1 ( Puerto Serie)

Timer 1 16-bits

39
3.2.5. SELECCIÓN DEL CONTROL PARA EL SISTEMA DE
RECONOCIMIENTO DE COLORES

Para controlar los tres servomotores del sistema de reconocimiento y

clasificación, mediante el sensor de color anteriormente seleccionado
debemos escoger un tipo de control, que pueden ser:

 Microcontrolador (PIC)

 Computadora

El sensor entrega una señal analógica dependiendo de cada color mediante

esta señal se debe realizar el control para que cada motor se active con el
de acuerdo a lo requerido.

Para seleccionar el control apropiado, es necesario considerar los siguientes

datos de la TABLA 9.

TABLA 9. Selección del control para el sensor de color y servomotores

Sistema Microcontrolador Computador

Velocidad de respuesta de datos 4 5

Costo del hardware 5 1

Conexión 5 2

I/O de Potencia 2 4

Uso en bandas transportadoras 3 4

Capacidad de soportar golpes,

1 4
suciedad

Mantenimiento 5 3

Conocimiento del sistema 5 3

Total 30 26

40
Con los resultados del estudio que se muestran en la TABLA 9 se decidió
que un microcontrolador 16F877A será el encargado de enviar señales de
control a los servomotores, dependiendo de la lectura del sensor activará
indistintamente los servomotores. Las características del Microntrolador
16F877A se puede observar en la TABLA 8.

3.2.6. SELECCIÓN DEL SOFTWARE PARA EL DISEÑO MECÁNICO DEL

SISTEMA DE TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN DE CAJAS

El fin de este estudio, es seleccionar entre dos softwares de diseño

mecánico el más adecuado.

TABLA 10. Software SolidWorks & Autodesk Inventor

Propiedades SolidWorks Autodesk

Inventor

Motor de cálculo 5 3

Interfaz gráfico 4 2

Velocidad 3 5

Trabajo con mayor cantidad de piezas 4 2

Organización manejo de documentos 5 2

Fácil uso 4 3

Interacción con otro software

5 3
matemático de diseño.

Conocimiento del software 5 2

TOTAL 35 22

En la TABLA 10 se muestran los resultados del estudio del software para el

diseño y modelado mecánico de todo lo que tiene que ver con la máquina ya
sea la mesa de soporte de la banda transportadora, los cilindros y ejes, el

41
software a utilizarse será SolidWorks, ya que este software se lo utilizo
durante todo el estudio de la carrera de Ingeniería Mecatrónica. SolidWorks
es un programa de diseño mecánico en 3D, intuitivo y fácil de manejar que
nos permite plasmar nuestras ideas de forma rápida sin necesidad de
realizar operaciones complejas y lentas, será de gran ayuda ya que es una
herramienta versátil y precisa que facilita enormemente la modificación
rápida de operaciones tridimensionales y de croquis sin tener que rehacer
los diseños ya dibujados.

3.2.7. SELECCIÓN DEL SOFTWARE PARA EL DISEÑO Y SIMULACIÓN

ELECTRÓNICA

En este estudio se compara los softwares de diseño y simulación electrónico

para la elección del más apropiado.

TABLA 11. Software Proteus 7& Electronics Workbench

Electronics
Propiedades Proteus 7 Workbench

Simulación 5 3

Uso de esquemáticos 4 3

Elaboración de PCBs 5 4

Trabajo con mayor cantidad

4 2
instrumentos

Organización manejo de documentos 5 2

Fácil uso 4 3

Interacción con otro software de control. 5 3

Conocimiento del software 5 2

TOTAL 37 22

42
En la TABLA 11 se muestra los resultados del estudio del software para el
diseño y simulación electrónico de los circuitos, motores y sus controles. Se
decidió utilizar el software Proteus 7, ya que este software se lo manejo
durante el estudio de la carrera de Ingeniería Mecatrónica. Proteus PCB
Design combina los programas ISIS schematic capture y ARES PCB layout
para proporcionar una simple integrada y poderosa herramienta para el
diseño profesional de PCBs. (tarjetas de circuito impreso). Los productos
Proteus van desde los más simples, como lo es el kit de principiante, hasta
la versión platino que provee de una solución de diseño muy completa para
el ingeniero moderno e incluye captura de esquemáticos, simulación de
microcontroladores, en modo SPICE mixto y diseño profesional de PCBs.
Como cualquier otro simulador, ISIS permite visualizar mediante
instrumentos virtuales, los voltajes en las terminales y las corrientes de
cualquier rama del circuito. Para la simulación con ISIS, se utilizó el circuito
analizado con Crocodile, para fines de comparación

3.2.8. SELECCIÓN DEL SOFTWARE PARA EL CONTROL DEL SENSOR

DE COLOR RGB TCS 230

El fin de este estudio es escoger que software es más conveniente para el

control del sensor de color RGB TCS 230, y también los servomotores de
clasificación, se analiza y compararan dos softwares de control que fueron
estudiados en la carrera.

TABLA 12. Software MPLAB & Microcode Studio

Propiedades MPLAB Microcode Studio

Simulación 4 3

Implementación al sistema 4 3

Compilador 4 4

Continua:

43
Manejo de retardos 4 2

Manejo de errores 5 4

Manejo de secuencias 4 3

Manejo de instrucciones 5 3

Conocimiento del software 5 2

TOTAL 35 24

En la TABLA 12 se muestra los resultados del estudio comparativo del

estudio del software para el control del sensor de color RGB TCS 230. Se
decidió utilizar el Microcode Studio.

Microcode Studio es una interface utilizada para la programación de

microcontroladores utilizando el lenguaje Basic.

44
 4. DISEÑO DEL PRODUCTO
MECATRÓNICO Y ANÁLISIS DE
RESULTADOS

45
En este capítulo se presenta el diseño del producto mecatrónico, el proyecto
consta de dos partes fundamentales: el sistema mecánico y el sistema
electrónico de control, se va a considerar algunas variables para el diseño
del proyecto.

 Existen estudios realizados sobre clasificadores por color en la

literatura y referencias en internet.
 La mayoría de materiales mecánicos a utilizarse serán de procedencia
nacional, y los elementos electrónicos de control que no se encuentran
en el país, serán importados del exterior.

4.1. DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE LOS DISPOSITIVOS

DEL PROYECTO MECATRÓNICO

Se considerará algunas variables del diseño mecatrónico, el presente

proyecto consta de dos partes que son: el sistema mecánico y el sistema
electrónico de control. Lo más importante a considerar son las entrevistas
con empresas dedicadas al diseño y construcción de bandas
transportadoras industriales como son: ADECO Y REPRINTER, e investigar
referencias sobre el manejo de sensores de color RGB, así como
conocimientos básicos en el campo de visión artificial. Además se cotejará la
disponibilidad de los materiales para la construcción del sistema mecánico,
así como también del sistema electrónico de control.

4.2. SISTEMA MECÁNICO

El sistema mecánico se divide en dos partes que son: la cinemática, que es

el estudio de las velocidades y el diseño de los elementos en función de las
fuerzas y esfuerzos. A continuación se realizará los cálculos necesarios para
el diseño mecánico y selección de herramientas.

45
4.2.1. DISEÑO CINEMÁTICO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN POR
BANDAS

Para el diseño de la cinemática del sistema mecánico se partirá de una

velocidad lineal deseada de la banda transportadora de 7.5 cm/s, esta
velocidad fue determinada por el tiempo de lectura del sensor de color,
mediante la misma se diseñará el sistema de transmisión de potencia por
bandas y se seleccionará un motor. Se tiene planificado utilizar un motor de
50 o 60 rpm debido a la disponibilidad.

7.5
=

Con la velocidad lineal de la banda transportadora se calcula la velocidad

angular.

= Ecuación 1: Velocidad angular (E.1)

Dónde:

w: Velocidad angular

v: Velocidad lineal

r: radio

. ⁄
= =3
.

Se transforma a revoluciones por minuto.

3 × × = 28.64

En la FIGURA 20 se muestra el sistema de transmisión de potencia por

bandas y poleas que se va a utilizar.

46
 FIGURA 20. Geometría básica de una transmisión por bandas

(Robert Mott. 2006)

La velocidad lineal de paso de ambas poleas es igual, entonces tenemos:

= 1 1= 2 2 Ecuación 2: Velocidad de la banda (E.2)

Entonces:

1 1= 2 2

Dónde:

vb: velocidad de línea de paso de ambas poleas

Con la ECUACIÓN 2 se determina w1, ya que se comprueba que el r1=1cm

y el r2=2cm, r1yr2 vienen hacer los radios de las poleas que mediante la
relación 2 a 1, se va a reducir la velocidad angular del motor a la mitad.

2 2 2 × 28.64 ⁄
1= = = 57.28
1 1

El resultado obtenido es la velocidad angular del motor que se utilizará en el

sistema.

A continuación se calcula la potencia del motor para esto se utiliza la

ECUACIÓN 3.

= 1× Ecuación 3: Potencia del motor (E.3)

47
Dónde:

T: Torque del motor (obtenido del ANEXO 2)

Po: Potencia del motor

= 57.28 ×5 ×
60

= 4.75

= 4.75

Para la selección del motorreductor se observa el ANEXO 2 para así

escoger el motor que tenga características similares a la de los cálculos
obtenidos. Para la elección de la banda de transmisión se utilizó el
ANEXO 7.

4.2.2. DISEÑO MECÁNICO DEL EJE DEL CILINDRO DE LA BANDA

TRANSPORTADORA

El diámetro del cilindro se determina con las especificaciones técnicas de la

banda k14 verde-pvc, que especifica un cilindro de mínimo 5cm de diámetro
ver ANEXO 3. A continuación se calcula el diámetro del eje, tomando en
cuenta las fuerzas que van actuar sobre el mismo y con los datos obtenidos
del diseño se selecciona las chumaceras adecuadas.

FIGURA 21. Eje del cilindro

48
En la siguiente FIGURA 22 se presenta el diagrama de fuerzas del eje, en el
plano (x).

FIGURA 22. Diagrama de fuerzas del eje del cilindro en el plano (X)

A continuación se calcula la tensión de la banda utilizando la ECUACIÓN 4.

= × Ecuación 4: Tención de la banda transportadora (E.4)

Dónde:

Tb: La tensión de la banda

W: Peso de la carga de la banda
: El coeficiente de rozamiento de la banda
Tx: Torque del motor en el eje x

El coeficiente de rozamiento fue dado por el vendedor de la banda ver

ANEXO 3, el peso de la carga de la banda son las tarjetas de computadoras,
que se obtuvo mediante un pesaje, y considerando un factor de seguridad.

Entonces:

= 4.90 × 0,19

= 0.93

Con la sumatoria de momentos se tiene que:

= × Ecuación 5: Momento (E.5)

Dónde:

F: fuerza

49
L: Distancia

Entonces:

= × 0.145 + × 0.33 − × 0.40

Se despeja la RBx para obtener la reacción B en el eje X

4.53 × 0.40 − 0.93 × 0.145

=
0.33

= 5.08

Para calcular la reacción A en el eje X se realiza la sumatoria de momentos

en el punto B.

=− × 0.185 + × 0.33 − × 0.070

. × . . × .
=
.

= −1.48

Con los valores de RBx y RAx se realiza los diagramas de momentos

flectores y fuerzas cortantes, como se muestra en la FIGURA 23.

50
FIGURA 23. Diagrama de momentos flectores y fuerzas cortantes del eje del
cilindro en el plano (X)

Cálculo de momentos flectores:

∑ = × =0 Ecuación 6: Momentos flectores (E.6)

= −4.53 × 0.070

= −317.1

= −1.48 × 0.145

= −214.93

A continuación se calcula las reacciones en el eje en el plano (Y).

En la siguiente FIGURA 24 se presenta el diagrama de fuerzas del eje, en el

plano (Y).

51
 FIGURA 24. Diagrama de fuerzas del eje del cilindro en el plano (Y)

Dónde:

Wc: Peso del cilindro

Ty: Torque del motor en el eje (Y)

Entonces:

Con la sumatoria de momentos se tiene:

= ×

=0

∑ =− × 0.145 + × 0.330 − × 0.40

Se reemplaza los valores y se despeja la RBy, para obtener la reacción en el

soporte B en el eje Y.

. × . . × .
=
.

= 12.33

Para calcular RAy, se realiza la sumatoria de momentos en el punto B.

∑ = 2.11 × 0.070 + × 0.33 − × 0.185

−2.11 × 0.070 + 22.24 × 0.185

=
0.33

= 12.02

52
Con los valores de RBy y RAy se realiza los diagramas de momentos
flectores y fuerzas cortantes, como se muestra en la FIGURA 25.

FIGURA 25. Diagrama de momentos flectores y fuerzas cortantes del eje del
cilindro en el plano (Y)

Cálculo de momentos flectores:

= ×

∑ = 2.11 × −0.070

= −147.7

∑ = 12.02 × 0.145

= 1742.9

A continuación se calcula de la reacción total en el soporte A:

= + Ecuación 7: Cálculo de RA (E.7)

= (−1.48 ) + 5.0

53
 = 4.77

Cálculo de la reacción total en el soporte B:

= + Ecuación 8: Cálculo de RB (E.8)

= √12.02 + 12.33

= 17.21

Cálculo de momentos totales:

Momento total en B

= + Ecuación 9: Cálculo de MB (E.9)

= (−317.1 ) + (−147.7 )

= 349.81

Momento total en C

= + Ecuación 10: Cálculo de MC (E.10)

= (−214.93 ) + (1742.9 )

= 1756.10

Con las reacciones y momentos determinados se procede al cálculo del

diámetro del eje.

De acuerdo a Robert Mott (2006) se tiene la ECUACIÓN 11.

= + Ecuación 11: Diseño para ejes (E.11)

Dónde:

D: Diámetro del eje

N: Factor de diseño

54
Kt: Factor de concentración de esfuerzos

M: Momento máximo

: Resistencia a la fatiga estimada

T: Torque del motor

Sy: Limite elástico

A continuación se determina la resistencia de la fatiga estimada utilizando la

ECUACIÓN 12.

= Ecuación 12: Resistencia de la fatiga estimada (E.12)

Dónde:

Sn: Resistencia a la fatiga

CR: Factor de confiabilidad

CS: Factor de tamaño

Su: Esfuerzo máximo aplicado

Los valores de CR, Cs y Su se los determina utilizando como referencia el

libro Diseño de Elementos de Máquinas de Robert Mott (2006).

= × 0.8 × 1

= 100

= 100 × 0.8 × 1

= 80

Reemplazamos los valores en la ECUACIÓN 12.

55
 ⎡32 × 2 ⎤
1 × 1756.10 3 5000
=⎢ + ⎥
⎢ 80 4 207 ⎥
⎣ ⎦

= 4.822

El eje se lo diseñará de 20mm de diámetro, para incrementar el factor de

seguridad.

Para la selección de rodamientos del eje se utiliza el ANEXO 4.

FIGURA 26. Rodamiento del eje del cilindro

(SolidWorks. 2009)

Utilizando la herramienta toolbox de Solidworks se calcula la vida útil de los

rodamientos de las chumaceras, estos elementos fueron seleccionados
previamente utilizando la ECUACIÓN 11 y ANEXO 4, en la FIGURA 27 se
observa el cuadro de cálculos.

56
 FIGURA 27. Toolbox vida útil del rodamiento

(SolidWorks. 2009)

4.2.3. DISEÑO DE VIGAS DE LA MESA DE SOPORTE PARA LA BANDA

TRANSPORTADORA

FIGURA 28. Mesa de soporte de la banda transportadora

Para el diseño de la viga se toma en cuenta las reacciones del eje que
actúan sobre la misma que se calculó anteriormente, es decir las reacciones
del eje en el plano Y. También se consideró el peso de los elementos como
la banda, las cajas y la plancha de soporte, que ejercen esfuerzos sobre la

57
viga. En el FIGURA 29 se muestra el diagrama de cuerpo libre con las
fuerzas que actúan sobre la viga en el eje Y.

FIGURA 29. Diagrama de fuerzas que actúan sobre la viga de la mesa de

soporte de la banda

Se realiza la sumatoria de momentos en A, para obtener la reacción en B de

la viga que se nota como RBv.

= ×

=0

Dónde:

We: Peso de elementos sobre la viga

∑ = (− × 400 )+( × 800 )−( × 800 )

4.9 × 400 + 12.33 × 800

=
800

= 14.78

Para el cálculo de la RAv, se realiza la sumatoria de momentos en B.

=0

= (− × 400 )+( × 800 )−( × 800 )

58
 4.9 × 400 + 5 × 800
=
800

= 7.45

Con el valor de las reacciones se realiza los diagramas de fuerzas cortantes

y momentos flectores ver FIGURA 30.

FIGURA 30. Diagrama de momentos flectores y fuerzas cortantes de la viga

de la mesa de soporte de la banda

Cálculo de momentos flectores:

= ×

= 4.9 × 200

59
 = 980

A continuación se calcula el módulo de reacción de la viga, utilizando la

ECUACIÓN 13:

= 980

= Ecuación 13: Esfuerzo admisible (E.13)

Dónde:

Sy: Limite de fluencia

Fs: Factor de seguridad

: Esfuerzo admisible

: Esfuerzo

S: Módulo de reacción

Entonces:

125 ⁄
=
2

= 62.5 ⁄

= Ecuación 14: Esfuerzo máximo (E.14)

62.5 ⁄
≤
980

≤ 0.006377

Se examinó el ANEXO 5 y se consideró utilizar el tubo cuadrado de aluminio

de tres cuartos de pulgada y de espesor 0.9mm, debido a que sus
dimensiones son mayores a las requeridas para los esfuerzos que actúan en
la viga, también por la disponibilidad existente en el mercado.

60
4.2.4. DISEÑO DE COLUMNAS DE LA MESA DE SOPORTE PARA LA
BANDA TRANSPORTADORA

En el diseño de la columna se utiliza la reacción mayor de la viga que

vendría a ser RBv.

FIGURA 31. Valores de K para obtener la longitud efectiva de la columna

(Robert Mott. 2006)

Para el cálculo de relación de esbeltez se utilizó la ECUACIÓN 15:

ó = = Ecuación 15: Relación de esbeltez (E.15)

Dónde:

Le: Longitud efectiva

L: Longitud de columna entre los soportes

K: Constante que depende del extremo fijo

Entonces:

61
 = × Ecuación 16: Longitud efectiva (E.16)

= 0.65 × 300 = 195

Se asume que es columna larga para utilizar la ECUACIÓN 17.

= = Ecuación 17: Carga crítica (E.17)

( ) ( )

Dónde:

Pcr: Carga crítica de pandeo

A: Área de sección transversa

I: Momento de inercia de sección transversal

E: Módulo de elasticidad del materia (aluminio)

KL: Relación de esbeltez real

Pa: Carga admisible

N: Factor de diseño

RBv: Reacción máxima

Para utilizar la ECUACIÓN 17 se calcula Pcr:

= Ecuación 18: Carga admisible (E.18)

La carga real aplicada P debe ser menor que Pa:

Entonces:

= ×

= 14.78 × 2

= 29.56

Se despeja Pcr y se remplaza:

= 29.56 × 2

62
 = 59.12

En la ECUACIÓN 17 se despeja el momento de inercia.

×( )
=

Se reemplaza los valores

59.12 × (195 )
=
(3.14) × 69000

= 3.30107

Con el valor de la inercia se utiliza el ANEXO 5 y se escoge el tubo cuadrado

de 20mm, con esto se tiene el área para calcular el radio de giro.

Para la comprobación de columna larga se calcula la constante de la

columna:

= Ecuación 19: Constante de la columna (E.19)

Dónde:

Sy: Resistencia a la fluencia del material (aluminio)

Entonces:

2 × 69000
=
125

= 104.3841

Para el cálculo del radio de giro real, la inercia y el área son dados por las
características del tubo cuadrado escogido. ANEXO 5.

63
 = Ecuación 20: Radio de giro (E.20)

= 34 46

= 0.85

Se remplaza los valores obtenidos en la ECUACIÓN 15.

195
ó =
0.85

ó = 229.411

Para la columna larga se debe cumplir con la condición ECUACIÓN 21.

ó > Ecuación 21: Relación columna larga (E.21)

229.411 > 195

Nota: la columna es larga

4.3 SISTEMA ELECTRÓNICO Y DE CONTROL

Como se indica en los objetivos específicos, en este capítulo se

implementaran los elementos anteriormente seleccionados en el subtema
3.2. “Identificación y selección de los componentes apropiados para el
sistema”, para controlar el sensor de color, la banda transportadora e
implementar los elementos electrónicos del proyecto.

4.3.1. CONTROL DEL SENSOR DE COLOR RGB TCS 230

El sistema de medición es un conjunto de elementos que forman un

instrumento capaz de convertir una variable física en una señal que pueda
ser identificada por un microcontrolador. El sensor de color reflectivo nos da

64
una señal analógica en milivoltios, dependiendo de la iluminación ambiental
y reflexión de cada color; para tener una señal útil a la misma se la amplifica,
estabiliza y utilizando el conversor análogo-digital del pic 16F877A se la
convierte en una señal digital, para mediante el software de control realizar
las instrucciones deseadas FIGURA 32.

FIGURA 32. Sistema de medición

El proceso de acondicionamiento de la señal analógica, que se lee en la

salida del sensor de color reflectivo RGB mediante su interfaz analógica, se
lo realiza utilizando el siguiente diagrama de flujo ver FIGURA 33.

FIGURA 33. Sistema de control en lazo abierto de la señal de salida del

sensor de color RGB.

En la herramienta Proteus se diseñó del circuito, debido a que la misma

permite simular los circuitos en tiempo real, mediante pruebas se puedo
calibrar virtualmente las relaciones las resistencias de los amplificadores
operacionales, y con los datos deseados de procedió al diseño y fabricación
de la placa de control, que permite la amplificación y acondicionamiento de

65
la señal para lo cual incorporo amplificadores operaciones lm358,
potenciómetros de precisión y el conversor análogo-digital del
microcontrolador, en la FIGURA 34 se muestra el circuito diseñado en el
software de diseño electrónico PROTEUS. Los principios de amplificación
fueron tomados del libro: Sensores y acondicionadores de señale: practica
(Ramón Pallás Areny, 2010)

FIGURA 34. Circuito de control del sensor de color TCS 230

Posteriormente utilizando la herramienta de diseño electrónico Proteus 7

ARES, se diseñó la placa de control como se muestra en la FIGURA 35.

66
 º

FIGURA 35. Placa de control del sensor RGB TCS 230

El código de programación se lo puede ver en el ANEXO 8, del sistema
embebido (pic 16F877A), para lo cual se utiliza el programa Microcode
Studio, que tiene un conversor análogo digital.

El software de control consta con una rutina de calibración llamada test, para
establecer los límites tanto superiores como inferiores para cada uno de los
colores.

Mientras que la rutina de lectura MEDIR_SENSOR es la encargada de

reconocer los colores de las etiquetas de las cajas, mediante los parámetros
establecidos con el uso de la rutina test. Y así tanto el programa como el
circuito están listos para funcionar.

En la FIGURA 36 se muestra la representación gráfica del proceso de

reconocimiento de cajas mediante el sensor de color, el software de control
del sensor y los actuadores eléctricos de clasificación.

67
 FIGURA 36. Diagrama de flujo del proceso de reconocimiento de colores
con el sensor RGB TCS 230

4.3.2. CIRCUITO DE CONTROL DE LA BANDA TRANSPORTADORA E

ILUMINACIÓN

Para obtener una señal digital, el sensor fotoeléctrico está compuesto por
dos partes un componente que emite un haz de luz y otro que recibe. El
sensor tiene una salida transistora, para nuestro caso fue necesario utilizar
un relé de 12 voltios, el mismo que es activado por la salida del sensor
fotoeléctrico.

En los contactos NA se envía un voltaje de 5 voltios para que sea leído por
una de las entradas del pic 16F877A, y así el programa de control
desarrollado en Microcode active los dos relés, el uno activa el
motorreductor y el otro activa la iluminación del cuarto de lectura.

68
 FIGURA 37. Sensor fotoeléctrico retroreflectivo

Con el instrumento fotoeléctrico funcionando como barrera o sensor de

presencia, como comúnmente se lo conoce en la industria ver ANEXO 9. La
salida del sensor activa un contacto NA de un relé, que da 5V si el sensor
detecta una caja, y en el caso contrario 0V, esta señal va al circuito de
control FIGURA 38, que mediante 2 relés controla la iluminación (foco 12V),
y el motorreductor de 24V que es el que le da el movimiento a la banda
transportadora. Para controlar la banda utilizamos el pic16F877A, TABLA 8
y software de control ver ANEXO 10.

FIGURA 38. Circuito del sensor fotoeléctrico de barrera

69
Posteriormente se diseña la placa del circuito del sensor fotoeléctrico de
barrera, utilizando la herramienta ARES del software de diseño electrónico
PROTEUS ver FIGURA 39.

FIGURA 39. Placa del circuito del sensor fotoeléctrico de barrera

En la FIGURA 40 se muestra el proceso de funcionamiento de activación del

motorreductor, que acciona a la banda transportadora y la iluminación del
cuarto de lectura, el mismo que es controlado con un PIC.

FIGURA 40. Diagrama de flujo del proceso de control de los sensores

ópticos y motorreductor

70
4.3.3. SELECCIÓN DE ELEMENTOS DE MANDO Y PROTECCIONES DEL
SISTEMA

Para los elementos de mando se decidió utilizar un selector de marcha paro,

dos luces piloto y un LCD como la interfaz de usuario, que indique cuando la
máquina está encendida y permita observar lo que el sistema de
clasificación ejecuta. Para proteger el sistema se implementó un breaker de
dos polos de 10 amperios, este se determinó sumando el consumo de
corriente de cada uno de los elementos electrónicos del sistema, basado en
las hojas de datos de los mismos y así se obtuvo la potencia total utilizada. .
En la FIGURA 41 se muestra el selector marcha paro, LCD, breaker y la luz
piloto respectivamente.

FIGURA 41. Elementos de mando y protección del sistema

La activación de todo el sistema está dado por un selector de dos

posiciones, la primera es un contacto NA (normalmente abierto), que
enciende todo el sistema cuando el selector toma esta posición, que cierra
el contacto que da accionamiento a la luz piloto verde y a dos fuente de
poder que alimenta a los circuitos de control, mientras que la segunda
posición del selector es un contacto NC (normalmente cerrado), que apaga
todo el sistema y enciende la luz piloto roja, cuando se gira el selector los
contactos cambian de estado. Todo el circuito está conectado a un breaker
de 10 amperios. A continuación se presenta la simulación realizada en el
programa CADE SIMU, ver FIGURA 42.

71
 FIGURA 42. Elementos de mando simulados en CADE SIMU

4.4. MODELO MATEMÁTICO SIMPLIFICADO DE UNA BANDA

TRANSPORTADORA LINEAL

En el presente subíndice se realizará el modelo matemático de una banda

transportadora, se analizará el modelo a partir de la dinámica de movimiento.
El estudio comienza analizando los parámetros del fabricante del
motorreductor TABLA 13, las características de los cilindros de la banda y el
sistema de transmisión de potencia por bandas.

De acuerdo a John González (2008), el circuito equivalente al motor DC se

muestra en la FIGURA 43, en donde la armadura de éste se representa
como un circuito con resistencia Ra conectada en serie a una inductancia La
y a una fuente de voltaje Vb, que representa la fuerza contra electromotriz en
la armadura cuando el rotor gira. En los motores de imán permanente con
escobillas, el campo magnético del estator se crea a partir de imanes
permanentes, por lo tanto el flujo magnético se supone que es constante.

72
 FIGURA 43. Circuito equivalente al motor DC

(John González. 2008)

La función de transferencia entre el desplazamiento angular y el voltaje

aplicada para este tipo de motores se muestra en la ECUACION 22.

( )
= ( )
Ecuación 22. Función de transferencia del motorreductor dc (E.22)
( )

Donde Km es la constante de ganancia del motor ECUACIÓN 23, y tm es la

constante de tiempo del motor ECUACIÓN 24.

= Ecuación 23. Constante de ganancia del motor (E.23)

∗ ∗

∗
=
∗ ∗
Ecuación 24. Constante de tiempo del motor (E.24)

Para determinar la función de transferencia de un motor DC existen varios

métodos. En este caso se hará de una forma más exacta, pues al tener los
datos que el fabricante específico para cada motor se tiene una mayor
certeza de lo que se está realizando. Se debe tomar en cuenta que no en
todas las fichas técnicas de los motores aparecen todos los datos que se
necesita, y es por eso que se debe investigar ecuaciones que relacionen los
datos disponibles con los que se quieren adquirir.

Parámetros del motor conocidos, los datos que aparecen a continuación se

encuentran en la TABLA 13, que tiene la hoja del fabricante, datos básicos
para determinar los valores de Km y tm.

73
 TABLA 13. Parámetros conocidos del motor

Símbolo Motor Motor

Símbolo F.
Constante Hoja Unidades
Transferencia 12V 24V
Datos

Torque 14 28
constante ∗ ⁄ ∗ 10 ∗ 10

Torque
∗ 4 ∗ 10 4 ∗ 10
nominal

Velocidad
_ 5000 4600
nominal

Tensión
12 24
nominal

Inercia del
∗ 3.2 3.2
rotor

Terminal
de Ω 13 61
resistencia

Parámetros desconocidos ver la TABLA 14.

TABLA 14. Parámetros desconocidos del motor

Constante Símbolo F. Unidades

Transferencia

Fricción ∗ ∗ ⁄
viscosa Ó
∗ ⁄

Constante ∗ ⁄
electrónica Ó
⁄

Búsqueda de parámetros desconocidos:

La constante de voltaje o eléctrica está relacionada con la constante de

torque como se muestra en la siguiente ECUACIÓN 25.

74
 ∗
= ∗ → = = 29.32 ∗ / (E.25)
Ecuación 25. Constante de voltaje del motor

La constante de fricción viscosa se determinó así FIGURA 44.

FIGURA 44. Diagrama de la fuerza de rozamiento

(John González, 2008)

A menudo la fuerza de rozamiento es proporcional a la velocidad angular y

este modelo de fricción se denomina fricción viscosa que se expresa
matemáticamente en forma vectorial como:

⃗=− ⃗=− ⃗ Ecuación 26. Torque nominal vectorial (E.26)

De forma escalar y cambiando a unidades de la función de transferencia se

reemplaza a f por Bm, teniendo en cuenta que ω es la velocidad angular en
∗
rad/s ó en rpm; donde 1 ∗ = ∗ / .

Cambiando por la simbología que estamos utilizando, la ECUACIÓN 26

quedaría de la siguiente forma:

= ∗ Ecuación 27. Torque nominal del motor (E.27)

Como tenemos el dato de la velocidad del motor y el torque de éste, lo único

que debemos hacer es despejar a Bm en la ECUACIÓN 27, y reemplazar los
valores:

75
 ∗ ∗ ∗
= = = 869.56 ∗ 10 = 8.30 ∗ 10

TABLA 15. Torque y velocidad nominal del motor

Símbolo F. Motor Motor
Constante Unidades
Transferencia 12V 24V

∗ ⁄

Constante Ó 14.66 ∗ ⁄ 29.32 ∗ ⁄

Eléctrica ⁄

∗ ∗ ⁄
7.63 8.30
Fricción Ó ∗ ∗ ∗ ∗
∗ 10 ∗ 10
viscosa ∗ ⁄

Para el cálculo de Km y de tm, ya se tiene todos los valores necesarios para

encontrar lo parámetros que determinan la función de transferencia de un
motor DC controlado por armadura, ahora solamente se reemplaza los
valores en las ECUACIONES 23 y 24, respectivamente.

=
∗ + ∗
28 ∗ 10 ∗ /
= ∗ ∗ ∗
29.32 ∗ 10 ∗ 28 ∗ 10 ∗ + (8.3 ∗ 10 ∗ 61Ω)

= 21.89

∗
=
∗ + ∗
320 ∗ 10 ∗ ∗ 13 Ω
= ∗ ∗ ∗
29.32 ∗ 10 ∗ 28 ∗ 10 ∗ + 8.3 ∗ 10 ∗ 61Ω

= 3.13 ∗ 10

76
Remplazando los valores obtenidos en la ECUACIÓN 22, se obtiene la
Función de Transferencia del Motorreductor DC 24V.

( ) 21.89
( )= =
( ) ∗ (1 + 3.13 ∗ 10 ∗ )

De acuerdo K. Ogata (1995) el modelo matemático del cilindro, está dado

por la ECUACIÓN 28.

= ̈ = ( ) Ecuación 28. Modelo matemático del cilindro (E.28)

( )=

Dónde:

M: Masa del cilindro

T: Torque alrededor del eje

r: Radio del cilindro

Según C. Platero (2008) el modelo que subyace en el diseño de estos

mecanismos es la relación de equilibrio entre diámetros y velocidades de
giro de la polea conductora (la que transmite el movimiento) y la conducida
(la que recibe el movimiento):

77
 FIGURA 45. Sistema de transmisión por banda

(C. Platero. 2008)

( )
( )= = 1 1( ) = 2 2( ) Ecuación 29. Relación entre velocidades de la polea motriz y conducida (E.29)

La relación del sistema de transmisión por bandas es: por una vuelta de r1,
r2 se gira media vuelta.

Entonces:

Relación= 1rev/

De modo que:

( ) = 1/ ( ) Ecuación 30. Modelo matemático de sistema de transmisión por bandas (E.30)

A continuación se muestran los diagramas de bloques:

TRANSMISIÓN DE CILINDRO DE LA
MOTORREDUCTOR POTENCIA POR BANDA
BANDA TRANSPORTADORA

Reemplazando las funciones de transferencia en los respectivos bloques

tenemos:

Realizando las operaciones tenemos:

78
Se utiliza el teorema de algebra de bloques para simplificar el diagrama
anterior.

× × .
( )= Ecuación 31. Función de transferencia del modelo (E.31)
( )

Finalmente sustituyendo los valores en la ECUACIÓN 31, se obtiene:

21.89 × 1261.45 × 0.025 × 0.3183

( )=
∗ (1 + 3.13 ∗ 10 ∗ )

2.7466
( )=
+ 0.00313

Utilizando la herramienta informática de Matlab se obtienen los polos y ceros

de esta función de transferencia.

>> num=[2.7466];
>> den=[0.00313 1 0]
den =
0.0031 1.0000 0
>> sys=tf(num,den)
Transfer function:
2.747
---------------
0.00313 s^2 + s
>> [z,p,k]=tf2zp(num,den)

79
z=
Empty matrix: 0-by-1
p=
0
-319.4888
k=
877.5080

A continuación se realiza la gráfica que muestra los polos y ceros de la

función de transferencia. FIGURA 46.

FIGURA 46. Polos de la función de transferencia

Uno de los polos está en el origen, y el otro en el semiplano izquierdo del

plano complejo. Esto justifica que el sistema es críticamente estable.

En la FIGURA 47, se presenta la gráfica de la respuesta del sistema a un

impulso escalón.

80
 FIGURA 47. Respuesta a un escalón en el sistema

La respuesta del sistema ante un escalón se muestra en la FIGURA 47, este

resultado permite concluir que el motor comenzará a girar indefinidamente.
Esto es debido a que el sistema es críticamente estable.

4.5. SIMULACIÓN DEL PROTOTIPO EN SOLIDWORKS Y

MATLAB

La simulación del proyecto mecatrónico se va a realizar en los softwares de

diseño que son: SolidWorks y Matlab, estas herramientas informáticas serán
de gran ayuda para reconocer algún problema antes de la construcción del
proyecto.

Para la simulación del prototipo se integró la herramienta del modelamiento

mecánico (SolidWorks), con el módulo SimMechanics de Matlab, esto nos
permitirá hacer la representación del modelo mecánico mediante bloques
en Simulink, una vez obtenido el modelo en el módulo de SimMechanics es

81
posible efectuar la medición y comprobar variables físicas, en este caso las
velocidades. SimMechanics conserva las principales características como
peso, momentos de inercia, entre otros del modelo mecánico diseñado en
SolidWorks. El módulo SimMechanics no reconoce las bandas
transportadoras, ni las de trasmisión, por esto se optó en colocar el motor
directamente en el cilindro y controlar la relación de transmisión con una caja
reductora.

El diseño del sistema mecánico del proyecto fue elaborado en 3D, en el

software SolidWorks, también se realizó el estudio de movimientos en los
cilindros de la banda transportadora. FIGURA 48.

FIGURA 48. Representación del sistema en SolidWorks

Con el módulo SimMechanics de Matlab se realizará el modelo mecánico

mediante bloques en Simulink, que conserva las principales características
del modelo mecánico diseñado en SolidWorks. FIGURA 49.

82
 FIGURA 49. Modelo mecánico mediante bloques en Simulink

La FIGURA 49 muestra como Matlab cambia las ecuaciones matemáticas y

físicas normalmente utilizadas en modelo matemático, por eslabones,
articulaciones y accionamientos eléctricos. La FIGURA 50, muestra la
simulación que hace este software sobre el proyecto.

FIGURA 50. Simulación en SimMechanics de la estructura de soporte de la

banda transportadora

En la FIGURA 51 se muestran las gráficas de corriente utilizada por el

motor, que se obtuvieron con la simulación de movimiento.

83
 FIGURA 51. Gráfica de corriente utilizada por el motor

La FIGURA 51 muestra la corriente que utiliza el motor al momento de iniciar

el movimiento y al aplicarle alguna carga. La gráfica demuestra que al
arrancar el motor se consume gran cantidad de energía y poco después se
estabiliza. Cuando se le aplica una carga al sistema el motor aumenta el
consumo de corriente.

El consumo de corriente es directamente proporcional a la carga que soporta

el sistema.

En la FIGURA 52, se muestra la gráfica de la velocidad angular del motor,

que se obtuvo con la simulación de movimiento.

FIGURA 52. Gráfica de la velocidad angular del motor

84
En la FIGURA 53, se muestra la gráfica de la velocidad lineal del motor, que
se obtuvo con la simulación de movimiento.

FIGURA 53. Gráfica de la velocidad lineal del sistema

En el análisis de las FIGURA 52 y FIGURA 53 se demuestra que al motor le

tomo muy poco tiempo en llegar a la velocidad angular final, por
consecuente al sistema le toma el mismo tiempo en llegar a la velocidad
lineal final o esperada, con el aumento de carga en el sistema, tanto la
velocidad angular como lineal decrece.

4.6. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO

Una de las primeras pruebas realizadas fue calibrar los límites de cada color
dados en una señal analógica por el sensor, estos fueron definidos por el
usuario durante la ejecución del programa, los límites inferior y superior
pueden ser añadidos según las necesidades. Los procedimientos para llevar
a cabo la calibración se lo realizó utilizando la subrutina de control llamada
test ver ANEXO 8, se realizaron varias pruebas seleccionando tres colores
azul, rojo y verde. Los mismos que fueron creados en la primera ejecución
del sistema.

El sistema puede interactuar con sus periféricos mediante los ajustes de

parámetros de los mismos.

85
 FIGURA 54. Calibración del sensor de color

Después de calibrar el sensor y fijar los límites para cada color, se procede
hacer el reconocimiento de los colores de cada caja que serían rojo, verde y
azul. Una vez calibrado el sistema se tomó 10 muestras con cada color, en
total 30 y se obtuvo los siguientes resultados ver FIGURA 55.

20
15
10
5
0
valido invalido
Lectura tomada sin el cuarto de lectura

FIGURA 55. Resultados de pruebas sin cuarto de lectura iluminado

La iluminación ambiental es variable, se dio 40% de lecturas invalidas

debido a esto se vio la necesidad de controlar la misma para favorecer la
lectura de color tomada por el sensor, con base a las investigaciones se
iniciaron las pruebas teniendo una idea más certera del tipo de iluminación
que favorecía la apreciación de la visión artificial enfocada al reconocimiento
del color, se implementó un cuarto de lectura que consta con iluminación
frontal, que es la que más beneficiosa para la detección de colores, se debe
tomar en cuenta el problema de la reflexión del foco de la luminaria sobre la
superficie de las cajas, luego de varias pruebas se determinó que es
conveniente que la ubicación de la iluminaria esté al frente del sensor de
color, la etiqueta de color de la caja se la situó en la tapa de la misma. En la
FIGURA 56 y ANEXO 11 se tomó la lectura de 30 cajas con la iluminación

86
instalada en la cara frontal del cuarto de lectura, que según las
especificaciones del sensor debe tener sombra del color a leer.

25

20

15
Series1
10

0
valido invalido
Lectura tomada con el cuarto de lectura

FIGURA 56. Resultados de pruebas con cuarto de lectura iluminado

En la FIGURA 57 se ejecuta el reconocimiento del color rojo, que significa

que la caja es clasificada a la ruta norte.

FIGURA 57. Reconocimiento del color rojo

En la FIGURA 58 se hace la lectura del color verde, que representa que la

caja con pedido es direccionada hacia el embarque del sector sur.

87
 FIGURA 58. Reconocimiento del color verde

En la FIGURA 59 se realiza el reconocimiento del color azul, es decir que la

caja es direccionada hacia la ruta centro de la ciudad.

FIGURA 59. Reconocimiento del color azul

Como se mostraron las figuras, la máquina esta lista para clasificar objetos
por su color.

En la banda transportadora se consideró las tres posibilidades de

movimiento: suave, normal y fuerte, se configuró su velocidad y distancia
más adecuadas para llevar a cabo el análisis de visión.

Se realizaron pruebas con colores distantes del espectro y baja sensibilidad

de color. Además entre más cercanos son los colores la sensibilidad deberá
ser más alta. De esta manera se permitió determinar cuáles son los ajustes
necesarios para obtener buenos resultados.

88
4.7. DATOS OBTENIDOS

En el siguiente análisis se consideró 30 pruebas con cajas de colores tales

como el azul, rojo y verde, teniendo una caja en cada toma individual. Se
introdujeron 10 muestras de cada color y con colores inválidos tal como se
muestra en la FIGURA 60 de manera alternada y secuencialmente. ANEXO
12 muestras ingresadas para el análisis.

10 10 10
5 5 5
0 0 0
valido

invalido

valido

invalido

valido

invalido
AZUL ROJO VERDE

FIGURA 60. Muestras ingresadas para análisis

De lo mencionado del apartado anterior, las pruebas de diferenciación entre

colores parecidos dependen de gran manera de la correcta calibración del
sistema.

Los dos errores fueron en los colores verde y azul, debido a que estos
colores tienen un valor de reflectancia similar, por lo que se vio la necesidad
de buscar etiquetas de un azul de tonalidad más fuerte y un verde más débil,
para tener una correcta calibración del sistema y así conseguir cero errores.

4.8. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Los resultados van en función de los objetivos y tienen una relación directa
con las conclusiones, a continuación se muestran los resultados que se
obtuvieron durante el desarrollo del presente proyecto, se utilizó la
metodología mecatrónica y los resultados van dados siguiendo la misma.

89
De acuerdo a la experiencia durante la etapa de análisis de la totalidad de
las cajas, la FIGURA 60 y ANEXO 12 muestra el número total de las cajas
analizadas y segmentadas por color que ingresaron a la estación de prueba.

Se obtuvo que de las pruebas realizadas dieron dos condiciones fallidas al

diferenciar erróneamente entre el azul y el verde, teniendo así una
efectividad del 93.33% para el presente desarrollo. Las razones de dicha
falla se dieron a que en el presente no se estipulaba una alta sensibilidad al
color, ya que al ser colores cercanos el sistema no los discriminaba de forma
correcta, una vez tomado en cuenta este parámetro, los resultados
posteriores mejoraron.

90
5. DESARROLLO DEL PRODUCTO
MECATRÓNICO

91
En el presente capítulo se detallará la construcción del proyecto y el montaje
de todos los dispositivos electrónicos y mecánicos, que fueron calculados,
diseñados, simulados, seleccionados y analizados en los capítulos
anteriores.

5.1. CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO MECATRÓNICO

5.1.1. CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA MECÁNICO

La construcción del sistema mecánico se la dividió en varias partes

fundamentándose en los planos del ANEXO 6, se comenzó con la
estructura de soporte de la banda transportadora, continuando con los
cilindros y sus ejes, posteriormente con la construcción del sistema de
transmisión de potencia por bandas, para finalizar con la implementación y
montaje de todo los elementos electrónicos y de control analizados en los
capítulos anteriores.

En la FIGURA 61 se muestra el prototipo virtual, a continuación se

detallaran los pasos para la construcción del mecanismo.

FIGURA 61. Prototipo en SolidWorks

91
5.1.1.1. Estructura de soporte de la banda transportadora

Para la construcción del soporte de la banda transportadora, se empleó:

 Tubo cuadrado de aluminio cuadrado ¼”

 Dos plancha de aluminio de 1/8” de espesor

 Brocas de ¼”

 Remaches de¼”

 Lija y pintura para el acabado final

Primero se preparó el tubo cuadrado de aluminio seleccionado en las

ECUACIÓNES 14 y 17, con las medidas que nos proporcionaron los planos
del ANEXO 6. En la FIURA 62, se muestra el tubo cuadrado cortado,
posteriormente se taladró los 8 tubos en los extremos, para ser remachados.

FIGURA 62. Preparación de los tubos cuadrados para el ensamble de la

estructura de soporte de la banda transportadora

Después se remachó los tubos cuadrados de aluminio para formar la

estructura de soporte de la banda transportadora FIGURA 63.

92
 FIGURA 63. Ensamblaje de la estructura

A continuación se colocó la plancha de soporte y se taladraron los agujeros

para los pernos que ajusten las chumaceras la FIGURA 64.

FIGURA 64. Preparando la estructura

En la FIGURA 65, se puede observar la estructura de soporte de la banda

transportadora terminada.

93
 FIGURA 65. Estructura de soporte de la banda transportadora

5.1.1.2. Eje del cilindro

Para la construcción de los cilindros vamos a necesitar:

 2 tubos de 50 mm de diámetro exterior

 2 ejes de 20 mm diámetro

 Electrodos E60-13

 4 chumaceras

Primero se cortó los dos tubos con las medidas dadas en los planos del
ANEXO 6, como lo muestra la FIGURA 66.

FIGURA 66. Cilindros de 25 mm de diámetro cortados

94
Después de tener los tubos cortado, se soldó las tapas en los tubos como
se muestra en la FIGURA 67.

FIGURA 67. Cilindro con la tapa soldada

Una vez soldadas las tapas de los tubos con mucho cuidado y precisión se
soldaron los ejes como se ve en la FIGURA 68.

FIGURA 68. Soldando el eje al cilindro

Para terminar se tornearon los cilindros y los ejes para tener las medias
exactas mostradas en el ANEXO 6, y FIGURA 69.

95
 FIGURA 69. Cilindro con el eje terminado

5.1.1.3. Sistema de transmisión por banda

En la implementación del sistema de transmisión por bandas vamos a

necesitar:

 2 poleas de aluminio

 1 banda dentada

 2 pernos prisioneros

 2 abrazaderas

Primero se colocó la polea en el eje del cilindro como se muestra en la

FIGURA 70.

FIGURA 70. Instalación de la polea en el eje del cilindro

96
Después con la banda de transmisión puesta en las poleas se ubicó la polea
en el eje del motor, posteriormente se procedió a templar firmemente y se
ajustó los pernos de las abrazaderas FIGURAS 71 y 72.

FIGURA 71. Instalación de la polea en el eje del motor

FIGURA 72. Templado la banda de transmisión

5.1.1.4. Implementación del sistema de clasificación.

La rampa de clasificación consta con tres canales una para cada color, se la
diseñó en SolidWorks, y después se construyó en madera ver ANEXO 6 y
FIGURA 73.

97
 FIGURA 73. Rampa de clasificación

5.1.2. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA ELECTRÓNICO Y DE

CONTROL

Mediante lo establecido en los capítulos anteriores, se implementó el

sistema electrónico y de control en el prototipo.

5.1.2.1. Circuito de control del sensor de color RGB TCS 230

Con el diseño de la placa de control realizado en PROTEUS, se envió a

fabricar la misma en una electrónica especialista en esto. En le FIGURA 74,
se observa la placa terminada para lista instalarse en el armario y
conectarse con todos sus periféricos.

98
 FIGURA 74. Tarjeta de control del sensor RGB

A continuación se realizó el cableado del sensor, los servos motores y el

display con la tarjeta de control para así empezar con la última etapa de
pruebas como se vio en la Metodología Mecatrónica, ver FIGURA 75.

FIGURA 75. Cableado del sistema electrónico y de control

El código de programación se lo puede ver en el ANEXO 8, para la

programación del sistema embebido pic16F877A, se utilizó el programa
Microcode Studio, el programa consta de un conversor análogo digital, rutina
de calibración y lectura, en dicho programa se estableció limites superiores e
inferiores para cada tipo de color, para establecer los límites se manejó la
rutina de calibración llamada test, y con los valores obtenidos se situó a cada
uno de los limites respectivamente. Y de esta manera el circuito está listo
para reconocer colores.

99
5.1.2.2. Circuito de control de la banda transportadora

El circuito de control de la banda transportadora se lo diseñó en el software

de diseño PROTEUS, el mismo que fue probado en el protoboard, ver
FIGURA 76.

FIGURA 76. Prueba del circuito de control de la banda transportadora

Con el circuito funcionado correctamente se procedió a realizar la placa del

mismo.

FIGURA 77. Tarjeta de control de la banda transportadora e iluminación

Posteriormente la tarjeta fue colocada en el gabinete de control y se realizó

las conexiones de sus periféricos, ver FIGURA 77, el software de control se
lo puede ver en el ANEXO 10.

100
5.1.2.3. Iluminación del cuarto de lectura de color

La iluminación es un factor muy importante, debido a que la luz es el reflejo

de luminoso de los objetos, las luminarias debe ser lo más estable posible
para no tener inconvenientes con la reflexión de las cajas, los focos se
controlan con el circuito de la FIGURA 77, y con el programa de control
diseñado en Microcode ANEXO 10, la entrada y la salida del cuarto están
cubiertas por persianas negras ver FIGURA 78.

FIGURA 78. Iluminación del cuarto de lectura de color

E la FIGURA 79 se observa el cuarto de lectura de color con sus inferiores

cubiertos de blanco.

FIGURA 79. Cuarto de lectura de color terminado

101
Una vez ensambladas todas las piezas se puede observar el prototipo
terminado, y listo para ser sometido a las pruebas del sistema completo y
calibración necesaria, ver FIGURA 80.

FIGURA 80. Prototipo terminado

5.2. COSTOS DEL PROYECTO

La construcción mecánica de la máquina se va a realizar con materiales que

se puedan encontrar fácilmente en Ecuador, la parte electrónica de control
como el sensor de color se importará de otro país ya que nuestro país no
disponemos del mismo. La licencia del software de control del sensor y
motores será libre para no tener ningún tipo de problema con los derechos
de autor. En todas las tablas la moneda a utilizar son dólares americanos.

102
5.2.1. COSTO DE LOS ELEMENTOS DEL SISTEMA ELECTRÓNICO Y DE
CONTROL

TABLA 16. Lista de materiales electrónicos y de control

DESCRIPCIÓN CANT. V. UNITARIO V. TOTAL

Sensor de color RGB

1 80.00 80.00
TCS 230

Servomotor 3 15.00 45.00

PIC 16F877A 2 8.00 16.00

Cable de comunicación
3 1.00 3.00
(en metros)

Programador de pic 1 60.00 60.00

Tarjeta de control,
(todos los elementos 2 80.00 160.00
electrónicos)

LCD 1 7.00 7.00

Sensor fotoeléctrico 1 60.00 60.00

Fuente de poder 1 70.00 70.00

Cabina de control 1 50.00 50.00

Luces 12 voltios 4 1.00 4.00

Selector marcha paro y

1 22.00 22.00
luces piloto

Cable utp (m) 3 1.00 3.00

Cable flexible (m) 4 2.00 8.00

Motorreductor 1 59.00 59.00

TOTAL 647.00

103
5.2.2. COSTO DE LOS ELEMENTOS DEL SISTEMA MECÁNICO

TABLA 17. Lista de materiales mecánicos

DESCRIPCIÓN CANT. V. UNITARIO V. TOTAL

Banda de PVC 1 60.00 60.00

Plancha de aluminio 2 4.50 9.00

Tubo cuadrado de
12 6.80 81.60
aluminio 20 mm (m)

Tubos de acero 50 mm
1 6.20 6.20
de diámetro en (m)

Eje de acero 1m 2 12.50 25.00

Pernos de ¼” 16 0.35 5.60

Remaches de ¼” 10 2.50 25.00

Chumacera 4 10.00 40.00

Electrodos 10 0.23 2.30

Poleas de aluminio 2 2.00 4.00

Banda dentada 1 7.80 7.80

Abrazaderas 2 0.80 1.60

TOTAL 268.10

5.2.3. TIEMPO DE DESARROLLO

El tiempo de desarrollo es de 8 meses, tomando en cuenta el Suplemento

del Registro Oficial No.618, del viernes 13 de enero de 2012, se publicó el
Acuerdo Ministerial No.0369, emitido por el Ministro de Relaciones
Laborales, mediante el cual se fija en US$292 mensuales el salario básico
unificado de los trabajadores del sector privado, vigente a partir de enero 1
de 2012.

104
 TABLA 18. Tiempo de desarrollo

DESCRIPCIÓN MESES. SALARIO. V. TOTAL

Estudiante 8 292.00 2336.0

TOTAL 2336.00

5.2.4. COSTO DEL DISEÑO Y FABRICACIÓN DEL PROYECTO

Sumando los costos totales del desarrollo electrónico, mecánico y el salario

por 8 meses del estudiante se tiene que el costo total es:

Costo total del desarrollo del proyecto: USD 3251.10

5.3. MANUAL DE OPERACIONES

En el manual de funcionamiento y operación, se proporciona la información

necesaria para la operación correcta de la máquina, se sugiere que se lea
cuidadosamente el manual antes de utilizar la máquina.

5.3.1. ADVERTENCIA

Cualquier máquina es potencialmente peligrosa. Este manual pretende dar

una guía de previsiones de seguridad. Si usted tiene alguna duda debe
buscar la asesoría de un profesional calificado antes de que se produzca un
daño a usted mismo o a otros.

105
5.3.2. MANUAL DE OPERACIONES

A continuación se muestran los pasos que se deben seguir para el correcto

funcionamiento del prototipo de clasificación de cajas con piezas de
computadoras, por su color.

1. Utilizar implementos de seguridad como gafas, protecciones para los

oídos y guantes.

2. Antes de conectar la fuente de alimentación, leer el manual de

operaciones.

3. Comprobar que todos los elementos de la máquina se encuentren

correctamente conectados en sus correspondientes terminales de salida o
entrada, sin forzar los mismos.

4. Comprobar que el conjunto mecánico se encuentra dentro de su espacio

de movimiento, libre de posibles obstáculos, así como que el cableado se
encuentre en correcto posicionamiento.

5. Conectar la fuente de alimentación.

6. Verificar si la máquina se encuentra energizada activando el breaker de

seguridad.

7. Encontrar el selector marcha - paro para encender la máquina, luz verde

encendido, luz roja apagado.

8. Colocar las cajas con piezas de computadoras en el área de carga para

que sean detectadas por el sensor de presencia y empezar la clasificación.

9. Verificar en el LCD del sistema la ruta a la cual se está direccionando,

estas pueden ser: norte, centro o sur.

10. Cuando la máquina termine la clasificación del lote, la banda se detendrá

automáticamente debido a los sensores y el control, en el caso que se desee
apagar la máquina se lo deberá realizar con el selector marcha - paro, en la
luz roja.

106
11. No operar ninguna máquina en estado de ebriedad o bajo el efecto de
estupefacientes.

107
6. CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES

108
 6.1. CONCLUSIONES

 El sistema diseñado es capaz de clasificar objetos por sus colores

utilizando la salida analógica del sensor de color RGB TCS 230. El
sistema actualmente está predeterminado para trabajar con 3 colores
(rojo, verde, y azul), siendo necesario mantener estables la condiciones
de iluminación, además cada vez que se inicie el proceso de
clasificación es necesario calibrar los umbrales de color para las
diferentes tonalidades que puedan existir de las etiquetas o mantener
siempre la misma coloración.

 El desarrollo del sistema permitió integrar e implementar los

conocimientos y herramientas adquiridas en la carrera de Ingeniería
Mecatrónica, pero el diseño de una máquina va más allá de aplicar los
conocimientos obtenidos en la Universidad, es tener el suficiente
ingenio para lograr plasmar lo que desea fabricar.

 Para las opciones de clasificación, se implementó principios de visión

artificial aplicados al reconocimiento de colores y mecanismos de
clasificación; que pueden reemplazar perfectamente a los
procedimientos manuales que tienen serias desventajas técnicas y
económicas debido al error humano.

 La presente investigación permitió incorporar funcionalidades que

aportan positivamente la aplicación de Visión Artificial en el campo
industrial mediante el uso de sensores de colores y amplificadores, que
nos permiten acondicionar la señal analógica de salida que tengan la
potencia necesaria para controlar mediante las funcionalidades de un
microcontrolador que garantiza: el filtrado y procesamiento de señales,
la restricción de tiempo real en el sistema, una correcta adecuación de
las señales análogas y control de eventos.

 Las simulaciones virtuales se las realizó utilizando softwares como

Matlab y SolidWorks, las cuales nos ayudaron a diseñar y corregir

108
 errores antes de la construcción del proyecto y así optimizar recursos,
además permitió perfeccionar el diseño mecánico del sistema de
clasificación que se basó en: la cinemática y el diseño de los elementos
en función de las fuerzas.

 Las tecnologías actuales ofrecen un control de producción

automatizado que permiten elevar los niveles de calidad de los
productos ofertados, bajar los tiempos en la etapa de verificación
dentro del proceso industrial y reducir los costos de operación, de esta
forma el presente sistema de clasificación constituye una solución
viable a la problemática del control de calidad de procesos en las líneas
de producción.

6.2. RECOMENDACIONES

 En un futuro se podrían plantear desarrollos basados en lo

implementado en la presente tesis, ya que la aplicación desarrollada
admite la incorporación de distintos sistemas adecuados, utilizando
diferentes parámetros como son el peso, magnetismo entre otros.

 En lugares de alta temperatura, vibraciones se recomienda blindar los

sensores y las tarjetas de control. O a su vez utilizar herramientas
industriales de alta robustez y eficiencia, e incorporar sistemas de alto
rendimiento adecuados para un ambiente industrial.

 Para el diseño de un prototipo es indispensable realizar el estudio de

los materiales, las características, sus hojas técnicas y sus resistencias
a los esfuerzos de los mismos, para evitar problemas al momento de su
construcción.

 Proteger de golpes y fluidos las conexiones eléctricas, electrónicas y

dispositivos de control para impedir posibles cortes que pongan en
peligro su integridad o el mal funcionamiento a la máquina.

109
 Mantener la placa de control y todos los mecanismos electrónicos libre
de humedad o altas temperaturas y leer el manual de operación antes
de utilizar la máquina.

 Acondicionando la salida analógica del sensor de color RGB TSC 230,

puede ser conectado al módulo analógico de un PLC para ser
controlado.

 Es necesario mantener las condiciones de luminosidades estables,

debido a que el sensor es reflectivo y las lecturas del sensor varían si la
iluminación no está acondicionada correctamente.

110
 BIBLIOGRAFÍA

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111
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27. ZILOUCHIAN, Jamshidi 2001, Intelligent Control Systems Using Soft

Computing Methodologies. CRC Press.

112
ANEXOS

113
ANEXO 1. Guía de usuario del sensor RGB TCS 230

113
114
115
116
ANEXO 2. Motorreductor

117
ANEXO 3. Banda transportadora de PVC

118
Anexo 4. Datos para seleccionar rodamientos

119
ANEXO 5. Catálogo de tubo mecánico cuadrado

120
ANEXO 6. Planos de la estructura mecánica
Los planos de la estructura metálica están en Formato A3 y se los ha
organizado desde el ensamble total hasta un despiece individual.

121
 1 2 3 4 5 6 7 8

931
A

445
223
B

300
340

80
D
345

400

TOLERANCIA: PESO [Kg]: MATERIAL:

98 •
•
1023 Chapa de acero al carbono (SS)
201 Acero inoxidable recocido (SS)
18.25621 • 2010.0-T7 Moldeo aislado (SS)
• Aleación 1060
• Caucho

Fecha Nombre ESCALA:

F
Prototipo mecánico
Dibujado 1/10/12 Luis Torres
Revisado 10/10/12 R. Peñahererra 1.5:10
Aprobado 11/10/12 Luis Torres

FIRMA / EMPRESA: DIBUJO Nº: HOJA:

A-1
TECNICORP
Edición Modificación Fecha Nombre
 1 2 3 4 5 6 7 8

820 20

6
A

108

80
2

70
90
210

223
2

140
43

800 300
340
300
140

C
293

D
5

120

340
70

E
30

TOLERANCIA: PESO [Kg]: MATERIAL:

±2mm 5.13754 2010.0-T7 Moldeo aislado (SS)

Fecha Nombre ESCALA:

F
Estructura de soporte
Dibujado 8/4/12 L. Torres
Revisado 12/10/12 R. Peñahererra 1.5:10
Aprobado 17/11/12 R. Peñahererra

FIRMA / EMPRESA: DIBUJO Nº: HOJA:

A-200 2
Edición Modificación Fecha Nombre
TECNICORP
 1 2 3 4 5 6 7 8

400

50

20
B

230

58 113

TOLERANCIA: PESO [Kg]: MATERIAL:

±2 mm 1.36353 Aleación 1060

Fecha Nombre ESCALA:

F
Cilindro 1
Dibujado 9/4/12 L. Torres

Revisado 11/10/12 R. Peñaherrera 5:10

Aprobado 11/10/12 R. Peñaherrera

FIRMA / EMPRESA: DIBUJO Nº: HOJA:

TECNICORP A-301 3
Edición Modificación Fecha Nombre
 1 2 3 4 5 6 7 8

A 345

50

20
B
230

58 58
D

TOLERANCIA: PESO [Kg]: MATERIAL:

±2 mm 1.31688 Aleación 1060

Fecha Nombre ESCALA:

F Dibujado
Revisado
Aprobado
11/4/12

11/10/12

11/10/12
Luis Torres

R. Peñaherrera
R. Peñaherrera
Cilindro 2 5:10
FIRMA / EMPRESA: DIBUJO Nº: HOJA:

TECNICORP A-302 4
Edición Modificación Fecha Nombre
 1 2 3 4 5 6 7 8

50

4
A

58
R2
870 200

5
B

928

200
E

TOLERANCIA: PESO [Kg]: MATERIAL:

±2 mm 1.5277 PVC

Fecha Nombre ESCALA:

F Dibujado
Revisado
Aprobado
13/4/12

11/10/12

11/10/12
Luis Torres
R. Peñaherrera
R. Peñaherrera
Banda 1:5
FIRMA / EMPRESA: DIBUJO Nº: HOJA:

A-303
Edición Modificación Fecha Nombre
TECNICORP 5
 1 2 3 4 5 6 7 8

A 200
63 152
70

30
2

98

25
22

196
200
B
10

40

98
80
40 58 20
C 130

120
40

D
152
65

50
5

E
50
2

196

TOLERANCIA: PESO [Kg]: MATERIAL:

±2 mm 3.67345 201 Acero inoxidable recocido (SS)

Fecha Nombre ESCALA:

F Dibujado
Revisado
Aprobado
15/4/12

12/10/12

12/10/12
Luis Torres
R. Peñaherrera

R. Peñaherrera
Caja control 1.5:5
FIRMA / EMPRESA: DIBUJO Nº: HOJA:

A-400 6
Edición Modificación Fecha Nombre TECNICORP
 1 2 3 4 5 6 7 8

400
A

5
150

3
260
50
5

23
316

270
D

300

TOLERANCIA: PESO [Kg]: MATERIAL:

±2 mm 0.40039 Pino

Fecha Nombre ESCALA:

F
Cuarto lectura
Dibujado 5/4/12 Luis Torres

Revisado 11/10/12 R. Peñahererra 1.5:5

Aprobado 11/10/12 R. Peñahererra

FIRMA / EMPRESA: DIBUJO Nº: HOJA:

A-500
Edición Modificación Fecha Nombre
TECNICORP 7
 1 2 3 4 5 6 7 8

A 40
20

30

65

228
4
B
20
9

9
26°
22

70
414

10 55
C

65
120

10

E
3

22
45 TOLERANCIA: PESO [Kg]: MATERIAL:
30
±2 mm 2.54898 • Aleación 1060
• Caucho
Fecha Nombre ESCALA:

F Dibujado
Revisado
9/4/12

12/11/12
Luis Torres
R. Peñaherrera plano8 2.5:10
Aprobado 12/11/12 R. Peñaherrera

FIRMA / EMPRESA: DIBUJO Nº: HOJA:

TECNICORP A-600 8
Edición Modificación Fecha Nombre
 1 2 3 4 5 6 7 8

200

26
63 60
0
252

B
°
60

10
459
C
600

461

2
160
38°

200
D

198
200

E
200

TOLERANCIA: PESO [Kg]: MATERIAL:

±2 mm 15.3512 Cedro
32
2 Fecha Nombre ESCALA:

F Dibujado
Revisado
15/4/12

13/10/12
Luis Torres
R. Peñaherrera Rampa de clasificación 1.5:10
Aprobado 13/10/12 R. Peñaherrera

FIRMA / EMPRESA: DIBUJO Nº: HOJA:

TECNICORP A-700 9
Edición Modificación Fecha Nombre
ANEXO 7. Tabla de selección de bandas de transmisión

122
ANEXO 8. Programa de control del sensor RGB TCS
230 y servo motor.

@ DEVICE PIC16F877A, XT_OSC

@ DEVICE PIC16F877A, WDT_OFF
@ DEVICE PIC16F877A, PWRT_OFF
@ DEVICE PIC16F877A, BOD_OFF
@ DEVICE PIC16F877A, LVP_OFF
@ DEVICE PIC16F877A, CPD_OFF
@ DEVICE PIC16F877A, PROTECT_OFF
DEFINE LCD_DREG PORTD
DEFINE LCD_DBIT 4
DEFINE LCD_RSREG PORTD
DEFINE LCD_RSBIT 2
DEFINE LCD_EREG PORTD
DEFINE LCD_EBIT 3
DEFINE ADC_BITS 10
DEFINE ADC_CLOCK 3
DEFINE ADC_SAMPLEUS 10
PAUSE 200
TRISA.0=1
ADCON1=%10000101
TRISB.0=0
TRISB.1=0
TRISB.2=0
MINPOS CON 500
MEDPOS CON 1500
MAXPOS CON 2500
SERVO1 VAR PORTB.0
SERVO2 VAR PORTB.1
SERVO3 VAR PORTB.2
VAL_SENS VAR WORD

123
PROM VAR WORD
LIM_INF VAR WORD
LIM_SUP VAR WORD
I VAR WORD
J VAR WORD
K VAR WORD
FOR I=1 TO 20
servo1 = 1: servo2 = 1 :servo3 = 1
Pauseus MINPOS
servo1 = 0: servo2 = 0 : servo3 = 0
Pause 16
NEXT
'FOR I=1 TO 50
' PULSOUT SERVO1, MINPOS
' PAUSE 20
'NEXT
LCDOUT $FE,1, "SENSOR COLOR"
LCDOUT $FE,$C0, "LECTURA ADC"
GOSUB MEDIR_SENSOR
PAUSE 1500
LCDOUT $FE,1, "SENSOR COLOR"
'TEST:
' GOSUB MEDIR_SENSOR
' LCDOUT $FE,$C0, "S: ",DEC PROM, " "
' VAL_SENS=PROM
' PAUSE 250
'GOTO TEST

INICIO:
GOSUB MEDIR_SENSOR
LCDOUT $FE,$C0, "S: ",DEC PROM, " "
VAL_SENS=PROM
if VAL_SENS>0 and VAL_SENS<30 then
LCDOUT $FE,$C9, "VERDE "
PAUSE 250
FOR I=1 TO 20

124
 servo1 = 1
Pauseus MEDPOS
servo1 = 0
Pause 16
NEXT

PAUSE 2000

FOR I=1 TO 20
servo1 = 1
Pauseus MINPOS
servo1 = 0
Pause 16
NEXT

PAUSE 500
GOTO INICIO
endif
if VAL_SENS>40 and VAL_SENS<120 then
LCDOUT $FE,$C9, "AZUL "
PAUSE 500
FOR I=1 TO 20
servo2 = 1
Pauseus MEDPOS
servo2 = 0
Pause 16
NEXT

PAUSE 2000

FOR I=1 TO 20
servo2 = 1
Pauseus MINPOS
servo2 = 0
Pause 16
NEXT

125
 PAUSE 500
GOTO INICIO

endif
if VAL_SENS>130 and VAL_SENS<200 then
LCDOUT $FE,$C9, "ROJO "
PAUSE 500
FOR I=1 TO 20
servo3 = 1
Pauseus MEDPOS
servo3 = 0
Pause 16
NEXT

PAUSE 2000

FOR I=1 TO 20
servo3 = 1
Pauseus MINPOS
servo3 = 0
Pause 16
NEXT
PAUSE 500
GOTO INICIO
endif
if VAL_SENS>205 then
LCDOUT $FE,$C9, " "
endif
GOTO INICIO

MEDIR_SENSOR:
PROM = 0
' FOR I=1 TO 20

ADCIN 0, VAL_SENS

126
 PROM = VAL_SENS

LIM_SUP = PROM + 20
LIM_INF = PROM - 20

PAUSEUS 10

J=1
K=1

WHILE J<5
ADCIN 0, VAL_SENS
IF VAL_SENS>LIM_INF AND VAL_SENS<LIM_SUP THEN
PROM = PROM + VAL_SENS
J=J+1
ENDIF
PAUSEUS 50
K=K+1
IF K>500 THEN GOTO MEDIR_SENSOR
WEND

PROM = PROM/5
IF PROM=0 THEN GOTO MEDIR_SENSOR
' PROM=PROM + VAL_SENS
' PAUSE 10
' NEXT
' PROM = PROM/20
' PROM = VAL_SENS
RETURN

127
ANEXO 9. Hoja de datos del sensor fotoeléctrico BM

Anexo

128
ANEXO 10. Programa de control de la banda
transportadora e iluminación

@ DEVICE PIC16F877A, XT_OSC

@ DEVICE PIC16F877A, WDT_OFF
@ DEVICE PIC16F877A, PWRT_OFF
@ DEVICE PIC16F877A, BOD_OFF
@ DEVICE PIC16F877A, LVP_OFF
@ DEVICE PIC16F877A, CPD_OFF
@ DEVICE PIC16F877A, PROTECT_OFF
CMCON = 7
TRISA.C=1
TRISB.0=0
TRISB.1=0
SENSOR VAR PORTC.0
MOTOR VAR PORTB.0
LUZ VAR PORTB.1
PRO:
high LUZ
IF SENSOR = 1 THEN GOSUB ENCEN
IF SENSOR = 0 THEN GOSUB APAGAR
ENCEN:
HIGH MOTOR
'HIGH luz
PAUSE 7000
LOW MOTOR
'LOW LUZ
'PAUSE 1500
'HIGH MOTOR
'PAUSE 6500
GOTO PRO
APAGAR
LOW MOTOR
'LOW LUZ
PAUSE 500
GOTO PRO
END

129
ANEXO 11. Pruebas realizadas sin el cuarto de
lectura

Lectura tomada sin el cuarto de lectura

1 VERDE O
2 ROJO O
3 VERDE O
4 ROJO O
5 AZUL X
6 AZUL O
7 VERDE X
8 AZUL X
9 ROJO O
10 ROJO X
11 VERDE O
12 ROJO X
13 ROJO X
14 AZUL O
15 AZUL O
16 AZUL O
17 VERDE X
18 VERDE O
19 VERDE X
20 VERDE O
21 ROJO X
22 ROJO O
23 VERDE O
24 AZUL X
25 AZUL O
26 AZUL O
27 ROJO O
28 ROJO X
29 AZUL X
30 VERDE X

130
ANEXO 12. Pruebas realizadas con el cuarto de
lectura

Lectura tomada con el cuarto de lectura

1 VERDE O
2 ROJO O
3 VERDE O
4 ROJO O
5 AZUL O
6 AZUL O
7 VERDE O
8 AZUL O
9 ROJO O
10 ROJO O
11 VERDE O
12 ROJO O
13 ROJO O
14 AZUL O
15 AZUL O
16 AZUL O
17 VERDE X
18 VERDE O
19 VERDE O
20 VERDE O
21 ROJO O
22 ROJO O
23 VERDE O
24 AZUL X
25 AZUL O
26 AZUL O
27 ROJO O
28 ROJO O
29 AZUL O
30 VERDE O

131