07/03/17

FUNDICIÓN DE ALUMINIO EN MOLDE DE ARENA

Pablo Molina, Daniel López y Manuel Valdés

Departamento de Ingeniería Mecánica
Universidad de Córdoba, Montería
RESUMEN
Se planea estudiar y llevar a cabo el proceso de conformado de una pieza de aluminio, cuyo modelo ha sido
previamente seleccionado, a través del método de fundición en molde de arena. Es importante conocer y poner en
práctica este método puesto que este es el más común entre los métodos de fundición existentes, debido al elevado
punto de fusión de la arena y su fácil preparación y compactación. La práctica se planea llevar a cabo, fundiendo el
aluminio en un horno para fundición, y vertiendo la colada en el molde de arena previamente preparado.
Palabras clave: Conformado, modelo, fundición en molde de arena, compactación, horno para fundición, colada.
ABSTRACT
It is planned to study and carry out the process of forming an aluminum part, whose model has been previously
selected, through the method of casting in sand mold. It is important to know and implement this method since this is
the most common among existing casting methods due to the high melting point of the sand and its easy preparation
and compaction. The practice is planned to be carried out by melting the aluminum in a furnace for casting, and pouring
the cast into the previously prepared sand mold.
Keywords: forming, model, casting in sand mold, compaction, furnace for casting, cast.

1. TEORÍA RELACIONADA - Algunos procesos de fundición son capaces de

[1]Fundición
La fundición es un proceso en el que metal
derretido fluye por gravedad u otra fuerza hacia
un molde en el que se solidifica con la forma de
la cavidad de éste. El término fundición también
se aplica al objeto que se fabrica por medio de
este proceso. Es uno de los procesos más antiguos
de conformación, pues se remonta a hace 6 000
años. El principio de la fundición parece sencillo:
se derrite metal, se vierte en un molde y se deja
enfriar y solidificar; no obstante, hay muchos
factores y variables que deben considerarse a fin
de lograr una operación de fundido exitosa.
La fundición incluye la obtención tanto de
lingotes como de formas. El término lingote por
lo general se asocia con las industrias primarias
de metales; describe un fundido grande de forma
sencilla que se espera adopte otras formas por
medio de procesos tales como rolado o forjado.
Una fundición de forma involucra la producción
de formas más complejas que están mucho más
cerca de la forma final que se desea que tenga la
pieza o producto.
Existe una variedad de métodos de fundición de
formas, lo que la hace uno de los procesos de
manufactura más versátiles. Entre sus
posibilidades y ventajas se encuentran las
siguientes:
- La fundición se utiliza para crear formas complejas
para las piezas, incluidas externas e internas.
producir piezas de forma neta. No se requieren
operaciones adicionales de manufactura para obtener
la forma y dimensiones requeridas de las piezas.
Otros procesos de fundición son de forma casi neta,
para las que se necesita algún procesamiento
adicional (por lo general, maquinado) para dar forma,
a fin de obtener dimensiones y detalles exactos.
- La fundición se emplea para producir piezas muy
grandes. Es posible hacer fundidos que pesan más de
100 toneladas.
- El proceso de fundición se lleva a cabo en cualquier
metal que pueda calentarse hasta llegar al estado
líquido.
- Algunos métodos de fundición son muy apropiados
para la producción en masa.
Asociadas con la fundición también hay algunas
desventajas, distintas para métodos diferentes.
Entre éstas se incluyen limitaciones de las
propiedades mecánicas; porosidad, exactitud
dimensional y acabado de la superficie
defectuosa para ciertos procesos de fundición;
peligros para la seguridad de los seres humanos
cuando procesan metales fundidos y problemas
ambientales.
[2] El proceso de fundición se puede clasificar
según el tipo de molde empleado:
1. Moldes desechables, que suelen producirse con
arena, yeso, cerámica y materiales similares, y que
por lo general se mezclan con diversos aglutinantes
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(agentes de unión) para mejorar sus propiedades. Un
molde típico de arena consta de 90% de arena, 7% de
arcilla y 3% de agua. Estos materiales son
refractarios (esto es, capaces de soportar las altas
temperaturas de los metales fundidos). Una vez que
la fundición solidifica, se rompe el molde para
retirarla.
2. Moldes permanentes, que se fabrican con metales
que mantienen su resistencia a temperaturas elevadas.
Como su nombre indica, se utilizan en repetidas
ocasiones y se diseñan de manera que las fundiciones
puedan retirarse con facilidad y sea posible utilizar el
molde en la siguiente fundición. Los moldes
metálicos son mejores conductores de calor que los
moldes desechables no metálicos; por consiguiente,
la fundición que se está solidificando experimenta
una mayor velocidad de enfriamiento, lo que a su vez
afecta la microestructura y el tamaño de grano de la
misma.
3. Moldes compósitos, que se producen con dos o más
materiales (como arena, grafito y metales) y
combinan las ventajas de cada uno. Estos moldes
tienen una parte permanente y otra desechable, y se
utilizan en diversos procesos de fundición para
mejorar la resistencia del molde, controlar las
velocidades de enfriamiento y optimizar la economía
global de los procesos de fundición.
Procesos de fundición de molde desechable.
Las principales categorías de fundición de moldes
desechables son la fundición en arena, en molde
de cáscara, en molde de yeso, en moldes
cerámicos, de modelo evaporativo y de
revestimiento.
Fundición en arena
Básicamente, la fundición en arena consiste en:
(a) colocar un modelo (que tiene la forma de la
fundición deseada) en arena para hacer una
impresión, (b) incorporar un sistema de
alimentación, (c) retirar el modelo y llenar la
cavidad del molde con metal fundido, (d) permitir
que el metal se enfríe y solidifique, (e) separar el
molde de arena, y (f) retirar la fundición.
Arenas. En la mayoría de las operaciones de
fundición en arena se utiliza arena sílice (SiO2)
como material para el molde, porque es barata y
resulta adecuada debido a sus características de
alta temperatura y elevado punto de fusión.
Existen dos tipos generales de arena: aglutinada
naturalmente (banco de arena) y sintética (arena
de lago). La mayoría de los talleres de fundición
prefiere esta última porque puede controlar su
composición con mayor facilidad. Para una
fundición apropiada, la arena debe estar limpia y
de preferencia ser nueva.
Tipos de moldes de arena. Los moldes de arena
se caracterizan por los tipos de arena que los
componen y por los métodos utilizados para
producirlos. Existen tres tipos básicos de moldes
de arena: de arena verde, de caja fría y sin
cocción. El material más común es la arena verde
para moldeo, que es una mezcla de arena, arcilla
y agua. El término “verde” indica que la arena
dentro del molde está húmeda o mojada mientras
se vacía el metal en su interior. Éste es el método
menos costoso para fabricar moldes y la arena se
recicla fácilmente para su uso posterior. En el
método de superficie seca, la superficie del molde
se seca, ya sea guardando el molde en aire o
secándolo con sopletes. Debido a su mayor
resistencia, estos moldes se utilizan en general
para fundiciones grandes.
Figura 1. Esquema de un molde de arena
mostrando diferentes características.
A continuación se describen las principales
características de los moldes de arena.
1. La caja, que soporta el propio molde. Los moldes de
dos piezas constan de un molde superior y uno
inferior; la unión entre ambos es la línea de partición.
Cuando se utilizan más de dos piezas en un molde de
arena, a las partes adicionales se les llama centros.
2. Una copa de vaciado o basín, en la cual se vierte el
metal fundido.
3. Un bebedero, a través del cual el metal fundido fluye
hacia abajo.
4. Un sistema de canales de alimentación, que llevan el
metal fundido desde el bebedero hasta la cavidad del
molde. Las compuertas son las entradas a dicha
cavidad.
5. Las mazarotas, que suministran metal fundido
adicional a la fundición conforme ésta se contrae
durante la solidificación. En la figura 1 se muestran
dos tipos de mazarotas, una ciega y una abierta.
6. Los machos o corazones, que son insertos hechos de
arena. Se colocan en el molde para formar regiones
huecas o para definir la superficie interior de la
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fundición. También se utilizan en la parte exterior de
la misma a fin de formar características como letras
sobre la superficie o cavidades externas profundas.
7. Respiraderos, o vientos, que se colocan en los moldes
para extraer los gases producidos cuando el metal
fundido entra en contacto con la arena en el molde y
en el macho. También dejan escapar el aire de la
cavidad del molde conforme el metal fundido fluye
en su interior.
Modelos. Los modelos se utilizan para moldear
la mezcla de arena y dar forma a la fundición;
pueden estar hechos de madera, plástico o metal.
La selección de un material para el modelo
depende del tamaño y la forma de la fundición, la
precisión dimensional, la cantidad de fundiciones
requeridas y el proceso de moldeo. Debido a que
los modelos se reutilizan para elaborar moldes, la
resistencia y durabilidad del material elegido
debe reflejar el número de fundiciones que dichos
modelos producirán. Éstos pueden fabricarse de
una combinación de materiales para reducir el
desgaste en regiones críticas, y por lo general se
recubren con un agente de separación para que la
fundición se extraiga más fácilmente de los
moldes.
[1] Calentamiento y vertido
Para llevar a cabo una operación de fundido, el
metal debe calentarse a una temperatura algo más
elevada que su punto de fusión y luego verterse a
la cavidad del molde para que se solidifique.
Vertido del metal fundido
Después del calentamiento, el metal está listo
para verterlo. La introducción del metal derretido
en el molde, que incluye el flujo a través del
sistema de paso y hacia la cavidad, es una etapa
crítica del proceso de fundición. Para que esta
etapa tenga éxito, el metal debe fluir hacia todas
las regiones del molde antes de solidificarse. Los
factores que afectan la operación de vertido
incluyen los siguientes: temperatura a la que se
vierte, velocidad de vertido y turbulencia.
La temperatura de vertido es aquella que tiene
el metal derretido cuando se introduce al molde.
Lo que importa aquí es la diferencia entre la
temperatura a que se vierte y la que tiene al
comenzar la solidificación (el punto de fusión
para un metal puro, o la temperatura de liquidus
para una aleación). Esta diferencia de temperatura
en ocasiones se conoce como la de
sobrecalentamiento. Este término también se
emplea para la cantidad de calor que debe
retirarse del metal derretido entre el vertido y el
inicio de la solidificación.
La velocidad de vertido se refiere a la tasa
volumétrica a la que se vierte el metal fundido al
molde. Si la tasa es demasiado baja, el metal se
enfriará y solidificará antes de llenar la cavidad.
Si la tasa de vertido es excesiva, la turbulencia se
vuelve un problema serio. La turbulencia en el
flujo de un fluido se caracteriza por variaciones
erráticas en la magnitud y dirección de la
velocidad en el fluido. El flujo se agita y es
irregular en vez de ser suave y seguir líneas de
corriente, como ocurre con el flujo laminar. Debe
evitarse el flujo turbulento durante el vertido, por
varias razones. Tiende a acelerar la formación de
óxidos de metal que pueden quedar atrapados
durante la solidificación, lo que degrada la
calidad del fundido. La turbulencia también
agrava la erosión del molde, que es la pérdida
gradual de superficies del molde debido al
impacto del flujo de metal derretido.
Análisis de ingeniería del vertido
Hay varias relaciones que gobiernan el flujo del
metal líquido a través del sistema de paso y
dentro del molde. Una importante es el teorema
de Bernoulli, que establece que la suma de las
energías (piezométrica, presión, cinética y
fricción) en dos puntos cualesquiera de un líquido
que fluye son iguales. Esto se escribe de la forma
siguiente:
Donde h = altura piezométrica, cm (in); p =
presión del líquido, N/cm2 (lb/in2); ρ = densidad,
g/cm3 (lbm/in3); v = velocidad de flujo, cm/s
(in/s); g = constante de la aceleración de la
gravedad, 981 cm/s2 (32.2 × 12 = 386 in/s2); y F =
pérdidas piezométricas debidas a la fricción, cm
(in).
La ecuación de Bernoulli se simplifica de varias
maneras. Si se ignoran las pérdidas por fricción y
se supone que entre tanto el sistema permanece a
presión atmosférica, entonces la ecuación se
reduce a:
Esto se utiliza para determinar la velocidad del
metal derretido en la base del bebedero. Se define
como punto 1 la parte superior de la mazarota, y
punto 2 la base. Si el punto 2 se usa como el
plano de referencia, entonces la altura
piezométrica en él es igual a cero (h2 = 0) y h1 es
la altura (longitud) de la entrada. Cuando el metal
se vierte en el embudo y fluye por el bebedero, su
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velocidad inicial en la parte superior es de cero Como ya se describió, la mazarota se emplea en

(v1 = 0). Así, la ecuación se simplifica aún más y
queda
Que se resuelve para la velocidad de flujo:
un molde de fundición con arena para alimentar
el metal líquido al fundido durante la
solidificación, con objeto de compensar la
contracción por solidificación. Para que funcione,
la mazarota debe permanecer derretida hasta
después de que el fundido se solidifica. La regla
de Chvorinov se utiliza para calcular el tamaño
de la mazarota que satisfará ese requerimiento.

Donde v = velocidad del metal líquido en la base 2. MONTAJE Y PROCEDIMIENTO

de la mazarota, cm/s (in/s); g = 981 cm/s2 (386
in/s2); y h = altura del bebedero, cm (in).
Solidificación y enfriamiento
La solidificación involucra la transformación del
metal derretido de nuevo al estado sólido. El
proceso de solidificación difiere en función de si
el metal es un elemento puro o una aleación.
El ensamble de la caja de moldeo y la placa
modelo muestra como a través de las guías que se
encuentran en los dos elementos se garantiza una
posición relativa adecuada para generar la
cavidad de la arena además de esto, se le agrega
cal debido a que el modelo es de madera y
absorbe la humedad de la arena.

Tiempo de solidificación
Sea que el fundido consista en un metal puro o en
una aleación, la solidificación toma tiempo. El
tiempo total de solidificación es el que se
requiere para que el fundido se solidifique
después del vertido. Este tiempo depende del
tamaño y forma del fundido, en una relación
empírica conocida como regla de Chvorinov, que
establece lo siguiente:

Figura 1. Ensamble de la caja moldeo y la placa

Donde TTS = tiempo total de solidificación, min; modelo.
V = volumen del fundido, cm3 (in3); A = área de
la superficie del fundido, cm2 (in2); n es un
El tamiz permite cernir la arena para garantizar la
exponente que por lo general se acepta que tiene
granulometría de la misma. Durante el proceso se
un valor de 2; y Cm es la constante del molde.
utiliza arena fina o arena de contacto y arena
Dado que n = 2, las unidades de Cm son min/cm2
burda.
(min/in2), y su valor depende de las condiciones
particulares de la operación de fundición,
incluido el material del molde (por ejemplo, calor
específico, conductividad térmica), propiedades
térmicas del metal que se funde (por ejemplo,
calor de fusión, calor específico, conductividad
térmica) y la temperatura de vertido respecto al
punto de fusión del metal. El valor de Cm para
una operación de fundido se basa en datos
experimentales de operaciones anteriores
efectuadas con el empleo del mismo material del
molde, metal, y temperatura de vertido, aun si la
forma de la pieza fuera muy diferente.
Diseño de la mazarota
Figura 2. Tamiz.

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Los tubos permiten generar las cavidades en la 3. Revolver hasta que esta queda
arena que se convertirán en los bebederos del homogénea, Tomar una porción de arena
molde. en la mano y apretarla de tal manera que
si la arena toma la forma deseada y no se
deshace la forma, la humedad de la
arena es la indicada. Si esto no sucede se
deben aplicar 100 ml de agua más a la
mezcla, y realizar de nuevo la prueba.

Preparar el molde.

1. Preparar Modelo: Limpiar la placa

modelo, buscando que el modelo a
fundir quede totalmente limpio,
retirando residuos de arena
Figura 3. Tubos.
2. Preparar cajas: Las cajas para moldear
se dividen en dos partes: Caja base y
caja cavidad.
El apisonador permitirá compactar la arena sobre
el modelo y darle contextura a todo el molde en Nota: Revisar las cajas, limpiar las cajas y revisar
general. Las formas diversas de sus extremos tornillos para su ajuste.
buscan adaptarse a las diferentes formas de los
modelos.
Fundir metal
El material seleccionado para fundir esta pieza es
Aluminio.
1. Depositar en el crisol aluminio.
2 .Llevar el metal hasta una temperatura de
700°C.
3. Cucharear el metal y quitar la escoria
generada.

Procedimiento.
Figura 4. Apisonador
1. Ensamblar la caja cavidad con la placa modelo
Para realizar la fundición en arena se deben llevar que tiene los modelos con la forma a fundir.
a cabo tres procesos básicos, como preparar la
arena, preparar el molde y fundir el metal. A
continuación se describen detalladamente cada
uno de los procesos.

Preparar Arena.

1. Preparar la arena sobre una superficie

seca.
2. Agregar bentonita y agua en su
debida proporción

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2. Agregar arena y apisonar el material.

5. Agregar arena y nivelar.

3. Aplanar la superficie superior de la arena en la

caja base.

6. Retirar los tubos de vertedero y aumentar la

boca superior para un fácil vertido de material.

4. Voltear la caja base, ubicar el otro medio

modelo y la caja cavidad y los tubos.

7. Separar las cajas.

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11. Después de esperar el tiempo de

solidificación se separan las cavidades.

8. Hacer los canales de vaciado de material.

9. Sacar el modelo de las dos cavidades.

12. Quitarle la arena restante a la pieza.

10. Poner las dos cavidades juntas, asegurar y

vaciar el material.

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13.

3. RESULTADOS

4. ANÁLISIS Y CONCLUSIONES

5. REFERENCIAS

[1]. M. P. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna,

tercera edición, McGraw-Hill.
[2]. S. Kalpakjian, Manufactura, Ingeniería y Tecnología,
quinta edición, Pearson.