Control Estadístico de Mantenimiento

Mantenibilidad

L
a mantenibilidad de una Parte, Equipo o Sistema (PES), expresa la facilidad de su
mantenimiento o de su reparación, para restablecerlo a un estado para que cumpla su función.
Depende del diseño, de la fabricación y de la instalación así como de la competencia y
disponibilidad del personal calificado encargado de la reparación, adecuados procedimientos de
mantenimiento, existencia de aparatos de calibración y ejecución de controles mediante pruebas apropiadas.

La mantenibilidad es una característica interesante al saber utilizarla, dado que ella condiciona:

 La disponibilidad de los equipos

 Los recursos que habrá que consagrarle durante la vida del equipo
 Los costos asociados con el mantenimiento del equipo, de manera de lograr los niveles de calidad
aceptables.

4.1 Mantenibilidad Cuantitativa

La mantenibilidad se expresa por la probabilidad de que un dispositivo que requiere una acción de
mantenimiento correctivo o preventivo pueda ser devuelto a su condición de funcionamiento dentro de los
límites de tiempo especificados, una vez que el trabajo es realizado de acuerdo a procedimientos prescritos y
según condiciones dadas (medios, calificación de personal, etc.)

4.2 Clasificación de tiempos de indisponibilidad

Desde que un PES falla, hasta que se corrige la falla y queda lista para operar cumpliendo con su
función, suceden una serie de eventos que es conveniente clasificar y manejar adecuadamente.

Los tiempos de indisponibilidad así como su clasificación, son definidos a continuación:

4.2.1 Tiempo de Indisponibilidad

Tiempo de indisponibilidad es el período durante el cual un equipo está en estado "NO OPERATIVO o
SIN CUMPLIR CON SUS FUNCIONES".

En general se presentan dificultades en la definición formal de este parámetro ya que puede

involucrar diferentes elementos de un sistema, así como diversas condiciones de operación.

A título ilustrativo, daremos algunos ejemplos que enfatizan el problema:

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 Un sistema que no esté en continuo uso, puede presentar una falla mientras está parado, la cual no
será evidente sino en el momento en que se solicita el servicio del equipo. (Fallas ocultas)
 La pregunta a responder es, ¿Desde qué momento se cuenta el tiempo de inmovilización?, ¿Desde el
inicio de la presentación de la falla o desde el momento en que el sistema fue requerido?
 En algunos casos puede resultar económico o esencial dejar un equipo en condición de falla, hasta
un momento en particular o hasta que se presenten varias fallas similares.
 Un equipo puede haberse reparado, sin embargo no puede ser operado de inmediato por razones de
seguridad o de un determinado ciclo de operación.

4.2.2 Esquema de la Composición del Tiempo de indisponibilidad.

El tiempo de indisponibilidad de un PES ocasionado por una situación de falla, puede descomponerse
de la siguiente manera:

Detección Acceso Diagnóstico Repuesto Reemplazo Chequeo Calibración Pruebas

Acciones de Mantenedores

Tiempos Logísticos

La definición de estos tiempos es:

Tiempo de detección de la falla

Es el tiempo que transcurre entre el momento de ocurrencia de la falla hasta que ésta se hace aparente.

Tiempo de acceso
Este tiempo se inicia una vez que la falla es detectada, los grupos de reparación son llamados, salen hacia el
sitio de trabajo y comienzan el trabajo de ubicación de la falla.

Tiempo de diagnóstico
Se refiere a la localización de la falla, la verificación mediante los manuales técnicos y el uso de equipos de
prueba, estudiándose los registros y confirmando el diagnóstico y la forma de reparación con los manuales

Localización del repuesto

Es el tiempo que toma la ubicación de un repuesto en el almacén y su traída al sitio de reparación.

Tiempo de reemplazo
Se refiere al tiempo de remoción de la pieza dañada más la instalación de la nueva, incluyendo su cableado o
conexión. El tipo de conexión o las características mecánicas del diseño influyen enormemente en la duración
del tiempo de reemplazo.

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Tiempo de chequeo
Se refiere a la verificación de que la reparación realizada eliminó la condición de falla y el sistema está
operativo.

Tiempo de calibración
Una vez insertado un nuevo módulo o realizada la operación se requiere la calibración del equipo.

Tiempo de pruebas
Una vez calibrado el PES se requieren pruebas de funcionamiento y posibles ajustes.

Para visualizar la factibilidad de mejorar cada uno de estos tiempos en los períodos de diseño o de
operación, la siguiente tabla muestra una descripción de varias causas de incremento de los tiempos de
indisponibilidad y en qué momento es posible reducirlos o eliminarlos.

Mejorable
N° Descripción
En el Diseño En la Operación

1 Demora en el reconocimiento de la falla

Demora de la llamada a los grupos de reparación

2 (este punto puede mejorarse con el
establecimiento de centros de control de fallas)
Demora de preparación y obtención de
3
herramientas y repuestos

4 Demora de transporte

Demora de acceso (normalmente para conseguir el

5
permiso de operaciones)
Demora de diagnóstico depende de las facilidades
6
de diagnóstico
Demora de reparación (es afectada por la
7
asociabilidad y modularidad de los equipos)

8 Demora de calibraje

9 Demora de pruebas de buen funcionamiento

Cado uno de estos tiempos puede ser mejorado utilizando múltiples herramientas de ingeniería industrial, de
sistemas, etc.

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4.3 Función de mantenibilidad

"La función de mantenibilidad expresa la probabilidad de que un dispositivo sea reparado antes de
un tiempo t ".

Relaciones entre la Mantenibilidad y la Confiabilidad:

Relacionando los parámetros de mantenibilidad y confiabilidad se puede deducir lo siguiente:

 La mantenibilidad es la probabilidad de reparar un equipo antes de un tiempo ''t''

 La confiabilidad es por el contrario la probabilidad de que el equipo falle después del tiempo "t"

Tasa de Reparación (  ):

En analogía a la tasa de falla, puede definirse una tasa de reparación  como la probabilidad de que
la reparación sea terminada entre el tiempo t y (t +dt) sabiendo que no lo fue en el tiempo t.

La tasa de reparación instantánea es el número de reparaciones completadas en un período de

tiempo dado

El Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) es la esperanza matemática de la función de

mantenibilidad.

Total de tiempo indisponible

TPPR 
Número de acciones de mantenimiento

Mantenibilidad es la acción de mantener, de hacer una operación de mantenimiento en un tiempo

dado. Conservación es el resultado del mantenimiento efectuado, la resultante de las acciones de
mantenimiento realizadas.

“Mantenibilidad es conservación y conservar los equipos cumpliendo su función es el

objetivo”

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4.4 Funciones de distribución utilizadas en mantenibilidad

4.4.1 Distribución Exponencial

Esta ley describe muy bien las intervenciones de corta duración donde las reparaciones son
principalmente intercambios de piezas estándar, tiene la ventaja de su simplicidad.

Si la rata de reparación es constante la mantenibilidad es:

M t   1 - e-t
donde "t" es especificado y es necesario solamente poro evaluar M (t)

Si se tienen datos de los diferentes tiempos de reparación t1 , t2 , ... , tn entonces el tiempo total de
reparación es:
n
Tr   t i
i 1

El promedio de la tasa de reparación  de la muestra será:

r

Tr
donde r= número de acciones de mantenimiento y la mantenibilidad estimada:

r.t
-
M (t)  1 - e-.t  1 - e Tr

Ej. En el sistema de aire acondicionado de una central telefónica, la cuadrilla de mantenimiento realizó en un
período de un mes, 15 acciones de mantenimiento no programadas, para un total de 1.200 minutos
detenidos y en estado de emergencia.

Calcular la mantenibilidad o la probabilidad de que el equipo pueda ser reparado en un lapso de 100
minutos, asumiendo que la distribución es exponencial.

1200
TPPR   80  TPPR  80 minutos
15
1
TPPR   μ  0,0125
μ

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M (t)  1 - e-.t  1 - e-0,0125 .100

M (t)  1 - e-1,25  1 - 0,2865
M (t)  0,7135
M (t)  71,35 %

4.4.2 Distribución Logo-normal

La distribución logo-normal se ajusta a ciertos tipos de fallos (fatiga de componentes metálicos), vida
de los aislamientos eléctricos, procesos continuos (procesos técnicos) y datos de reparación y puede ser una
buena representación de la distribución de los tiempos de reparación. Es también una distribución importante
en la valoración de sistemas con reparación.

La distribución logo-normal es importante en la representación de fenómenos de efectos

proporcionales, tales como aquellos en los que un cambio en la variable en cualquier punto de un proceso es
una proporción aleatoria del valor previo de la variable. Algunos fallos en el programa de mantenimiento
entran en esta categoría.

Debido a que los tiempos para reparar obedecen a la ley del efecto proporcionado, siempre estarán
representados por una recta en papel logo-normal.

Esto quiere decir que para evaluar diferentes tipos de reparaciones o reparaciones que no involucre
el cambio de piezas estándar, la distribución logo-normal describe la mantenibilidad.

La distribución del logo-normal normalmente modela las vidas de unidades cuyos modos de falla son
de una naturaleza de fatiga-tensión. Es por esto que incluye la mayoría, si no todos, los sistemas mecánicos.
Por consiguiente, la distribución logo-normal es una buena compañera a la distribución de Weibull al intentar
modelar estos tipos de unidades.

Como puede conjeturarse por el nombre, la distribución del logo-normal tiene ciertas similitudes a la
distribución normal. Una variable aleatoria es logo-normal si el logaritmo de la variable aleatoria es
normalmente distribuido. Debido a esto, hay muchas similitudes matemáticas entre las dos distribuciones.

Tal y como lo comentamos en el capítulo 2 de este manual, el uso analítico de esta distribución es
complejo, por lo que es normalmente aplicada mediante el uso de papeles funcionales especiales.

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Ejercicio:

La gerencia le ha pedido que mejore los tiempos de indisponibilidad, por lo cual le sugieren que
tenga, en promedio, no más de 540 horas de tiempo promedio entre reparaciones en las diferentes plantas
de compresión de gas.

Los registros actuales muestran el siguiente comportamiento de tiempo para reparar (TPR):

432 416 1103 554

189 290 1690

Determine, mediante papel logo-normal el tiempo promedio para reparar (TPPR), su desviación
estándar y, en caso de no cumplir con el objetivo solicitado por la gerencia, el TPPR mínimo incluyendo la
variabilidad estimada.

Hoja de Trabajo

Referencia: N (n máximo) :
T (unidad) :

TPR
n TPR P(F) P(S)
Ordenados

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

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