MANUAL DE CURSO:

ALINEAMIENTO DE EJES EN EQUIPOS

ROTATORIOS.

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 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………... 2

1. CAPITULO I ACOPLAMIENTOS……………………………………………………2
1.1. Conceptos básicos y fundamentales de acoplamientos………………………. 2
1.2. Acoplamientos rígidos…………………………………………………………….. 3
1.3. Acoplamientos flexibles…………………………………………………………….3
1.4. Acoplamientos mecánicamente flexibles………………………………………...3
1.5. Acoplamientos elastoméricamente flexibles…………………………………….4
1.6. Fallas en acoplamientos flexibles………………………………………………...4
1.7. Solución a desperfectos por fallas del acoplamiento…………………………...4

2. CAPÍTULO II CONCEPTOS BÁSICOS DE ALINEAMIENTO………………...5

2.1. Conceptos básicos y fundamentales de alineamiento en equipos rotatorios...5
2.2. Desalineamiento……………………………………………………………………6
2.3.Condiciones previas al desalineamiento…………………………………………6
2.4. Factores externos que afectan el alineamiento…………………………………7
2.5. Niveles permisibles de alineamiento……………………………………………..7
2.6. Desalineamiento de ejes………………………………………………………….7
2.7. Planos y formas de desalineamiento……………………………………………7
2.8. Tipos y formas de desalineamiento……………………………………………...8
2.9. Apoyo desigual………………………………………………………………….....9
2.10. Desalineamiento producido por cambio térmico………………………….…10
2.11. Alineamiento de acoplamientos………………………………………………..11
2.12. Selección de un método de alineamiento de acoplamientos…………….....11
2.13. Rellenos (lainas)………………………………………………………………...12
2.14. Determinación del pie suave y su corrección…………………………….......13
2.15. Indicadores de cuadrantes……………………………………………………...13

3. CAPÍTULO III ALINEAMIENTO LASER………………………………………..18

3.1. Fundamentos y consideraciones en el alineamiento láser…………………....18
3.2. Método láser…………………………………………………………………….....18
3.3. Componentes principales, ventajes y limitaciones……………………………..21
3.4. Seguridad en el trabajo con láser……………………………………………......21
3.5. Clasificación del láser……………………………………………………………..22
3.6. Principio de alineamiento por rayo láser…………………………………….….29

1
INTRODUCCIÓN

Este material didáctico, Este capítulo analiza primero los acoplamientos y luego los
principios y cuidados de alineamiento por sistema láser
ha sido preparado para ayudar a que los trabajadores, así como de
actualización de los conocimientos requeridos para realizar tareas de alineamiento
encomendadas.

Como su nombre lo indica, el presente manual tiene por objetivo entregar

conocimiento y entregar las herramientas teórico – técnicas, formas de uso del equipo,
así como inspecciones pre y post alineamiento

CAPÍTULO I. ACOPLAMIENTOS
1.1 Conceptos básicos y fundamentales de Acoplamientos

Los acoplamientos se usan para unir dos ejes y transmitir potencia de una fuente impulsora a
una máquina impulsada. Los diferentes modelos de acoplamientos son:

 Acoplamientos rígidos que requieren una posición positiva de los ejes

 Acoplamientos flexibles que permiten una ligera desalineación y juego horizontal del eje
 Uniones cardánicas (uniones en U) que conectan los ejes con el desalineación angular y/o
descentrado.
 Acoplamientos centrífugos que se usan cuando se requiere que la transmisión alcance una
cierta velocidad antes de acoplarse. También se consideran los embragues para está
función.

Los acoplamientos se fabrican con materiales ferrosos y no ferrosos. Los aceros inoxidables y
los materiales no ferrosos son usados en atmósferas corrosivas.

Las condiciones de desalineación que surgen cuando se acoplan dos ejes, se ilustra en el
Dibujo 1. Cuando se elige un acoplamiento, se debe considerar la cantidad y tipo de
desalineación que puede tolerar, y cuán probable es que ocurra.

Dibujo 1 Desalineación angular, desalineación paralela (descentrado) y

desalineación axial (juego horizontal)

2
Este capítulo analiza primero los acoplamientos y luego los principios y cuidados de
alineamiento por sistema láser.

3
1.2 Acoplamientos rígidos
Los acoplamientos rígidos son diseñados para conectar dos ejes en una posición fija. Sólo se
pueden usar cuando:

 la desalineación descentrada es menor que la holgura del rodamiento

 no exista desalineación angular
 las máquinas no se calientan mientras funcionan (creando un movimiento de eje axial)

Los acoplamientos rígidos pueden ser acoplamientos de manguito, bridas o abrazadera.

 Acoplamientos de manguito
 Acoplamientos con bridas (flange)
 Acoplamiento embridado con espigas y ranuras
 Acoplamiento de compresión
 Acoplamientos con bridas de montaje
 Acoplamientos de abrazadera

1.3 Acoplamientos flexibles

A baja velocidad, los ejes de aplicaciones de baja energía pueden ser conectados usando ejes
de metal flexible y manguitos de plástico o caucho. También puede ser usados los ejes de
poca rigidez en su composición. En la transmisión de la energía, los acoplamientos flexibles
son usados para unir dos ejes cuando existe un desplazamiento lateral limitado o un
desalineación inevitable entre ellos. NO deben usarse cuando exista un desalineación mayor.

Durante el uso, un acoplamiento flexible permite los efectos de una leve desalineación axial,
desarrollo térmico y vibración entre los miembros. Sin embargo, las presiones introducidas por
cualquier desalineación se transfiere directamente a la máquina motriz y a la máquina
conducida. Esto origina una falla prematura del equipo. Cuando se usan los acoplamientos
flexibles, asegúrese que el equipo esté alineado lo más exactamente posible.

Las tres categorías más comunes de los acoplamientos flexibles son:

 mecánicamente flexibles.
 elastoméricos.
 uniones cardánicas.

1.4. Acoplamientos mecánicamente flexibles

Los acoplamientos de este tipo obtienen su flexibilidad del deslizamiento y rotación de las
partes coincidentes. Las partes dentro de estos acoplamientos habitualmente requieren
lubricación. Estos acoplamientos crean una transmisión positiva de energía y torsión de las
máquinas de transmisión y dirigidas. Es decir, no existe juego rotatorio.

Algunos de los modelos más comunes de estos acoplamientos son:

 mandíbula y deslizador
 engranaje, doble engranaje
 cadena
 grilla o rejilla metálica
 disco metálico

4
 1.5. Acoplamientos elastoméricamente flexibles

Un elastómero es una sustancia elástica como caucho natural o plásticos de caucho

o sintético (polímeros). Se usan diferentes modelos de elementos elastoméricos en
estos acoplamientos. Los acoplamientos elastoméricos dan baja rigidez torsional y
reducen la fuerza lateral debido a la desalineación.

 Acoplamientos elastoméricos de mandíbula

 Acoplamientos de inserto flexible
 Acoplamientos elastomérico con abrazadera
 Acoplamientos de neumático con abrazadera
 Acoplamientos de pasador con alojamiento flexible
 Acoplamiento descentrado

1.6. Falla de acoplamientos flexibles

Todos los ejes de transmisión rotatoria operan mejor cuando están alineados con precisión. No
es recomendable usar acoplamientos muy flexibles en lugar de ensamblar cuidadosamente
ejes de transmisión. Una desalineación excesiva puede destruir los acoplamientos flexibles
así como el equipo acoplado.

El acoplamiento flexible puede actuar como fusible: cuando existe un problema, falla antes que
las partes más costosas y permanentes de la línea de transmisión. No se debe confiar en esto
si la falla es peligrosa como la de una grúa o un ascensor. En estos casos, el freno debe estar
entre el acoplamiento y la carga.

1.7. Solución a desperfectos por falla del acoplamiento

Cuando se investiga la falla del acoplamiento, revise el equipo y el elemento flexible
cuidadosamente y estudie las mazas cuidadosamente también. La Tabla 1 de la
página siguiente muestra algunos síntomas y posibles causas. Si estos síntomas no
se presentan, analice el miembro flexible de posibles señales de sobrecarga o
desalineación. Puede ser necesario devolver el acoplamiento dañado al fabricante
con su historia de rendimiento para encontrar la posible causa.

Tabla 1: Solución a desperfectos de fallas del acoplamiento flexible

Síntoma principal Síntomas secundarios Posible causa
Diámetro interior de maza  Marcas de fuerza marca en el  El diámetro interior era muy
fracturada muestra marcas de exterior pequeño para el eje y fue
rozadura forzado
 El metal laminado se  La maza fue torsida
desprende en el diámetro rotativamente cuando se
interior y marcas de martillo en instaló
el exterior
El chavetero de la maza está  El chavetero se extendió  sobrecarga o frecuente alta
deformado radialmente en sólo una torsión de arranque
dirección de rotación

5

Marcas internas en el diámetro
interior
Diámetro interior, orificios del
chavetero de los pernos de
conexión muestran ondulaciones
Elongación o desgaste de las
horquillas periféricas, orificios de
los pernos y punto de enganche
 El chavetero se extendió en
ambas direcciones de rotación
 Sólo una parte de la longitud de  Una chaveta corta o chaveta
la chaveta está deformada
 Anillos de grasa, suciedad,
óxido o corrosión
 Mal ajuste de la chaveta para
la carga en reversa
deslizada
 La maza no fue acoplada con
el eje en toda su longitud
 Vibración torsional
 Excesivo desalineación o
vibración torsional
Carga pesada, no
controlada (carga de
vibración)

 Uniones cardánicas
 Acoplamientos centrífugos
 Acoplamientos de fluido

CAPITULO II: CONCEPTOS BÁSICOS DE ALINEAMIENTO

2.1. Conceptos básicos y fundamentales de alineamiento en equipos rotatorios.

Las unidades de máquinas generalmente se instalan con sus ejes paralelos, a un

ángulo de 90º, o en línea uno con el otro. Los ejes se alienan de manera precisa
para permitir que las máquinas y sus componentes trabajen de manera pareja,
incrementando así su vida útil. Las máquinas y sus componentes se alinean por
medio del ajuste de sus posiciones hasta que ellas presenten una relación de
alineación aceptable. Componentes como los engranajes, las poleas acanaladas,
las ruedas dentadas, los flanges, las uniones, las manivelas y las piezas
coincidentes, etc., deben estar alineadas en el momento de su instalación. Las
revisiones adicionales de la alineación se realizan a intervalos regulares de servicio,
y después del mantenimiento de la mayoría de las máquinas.

En casi todas las nuevas instalaciones de maquinarias, la unidad primaria se identifica

e instala primero. La unidad primaria se alinea contra puntos de referencia o líneas como los
ejes centrales o marcas en los bancos.

Todas las otras unidades de máquinas y componentes que comparten un relación

común están alineadas con la primera unidad, o con unidades que hayan estado previamente
alineadas a la unidad primaria (ver Dibujo 20). Muy a menudo las unidades de máquinas que
están alineadas con la unidad primaria son unidades motrices, tales como las unidades
generadoras y unidades de transmisión. En este capítulo el término unidad motriz se aplica a
la unidad alineada. Existen también unidades con transmisión de poleas y correas en V, estas
unidades pueden alinearse con equipos láser.

6
 Dibujo 2 Alineamiento de unidades rotatorias

El procedimiento de alineación empleado y el grado de precisión de la alineación usualmente

dependen del los tipos de componentes que conectan las unidades. Los ejes en-línea (ejes
coaxiales) usualmente se ajustan con acoplamientos y son alineados empleado un
procedimiento conocido como alineación por acoplamiento. Este procedimiento determina el
alcance de la desalineación y la corrige. Los detalles sobre los procedimientos de alineación
de otros componentes se analizan en los capítulos dedicados a esos componentes.

2.2. Desalineamiento.

Es la causa que tal vez supere la mitad de los problemas vibracionales de maquinaria rotativa,
se presenta cuando los ejes de giro de 2 partes que se acoplan no coinciden. El
desalineamiento puede ser angular, paralelo o una combinación de ambos -
Las causas más comunes de desalineamiento son:
• Defecto de acoplamiento de máquinas durante el montaje
• Expansiones térmicas en el proceso de trabajo
• Fuerzas transmitidas a la maquina desde tuberías y miembros de soporte
• Fundaciones irregulares o que han cedido.
• Bases débiles

2.3. Consideraciones previas al alineamiento

1. Definir el conjunto de máquina
2. Instalar pernos de ajuste de posición
3. Disponer de calzas ó shims
4. Realizar la nivelación de la máquina
5. Revisar pies cojos o soft foot
6. Revisar excentricidades
7. Comprobar desplazamiento axial
8. Comprobar tensión de tuberías
9. Considerar crecimiento térmico
10. Prever el recorrido de la máquina

7
2.4. Factores externos que afectan el alineamiento
1. Fundación y capacidad portante
2. Grouting de precisión
3. Skid y pernos de anclaje
4. Acoples
5. Acople de máquinas de diferente tipo
6. Tolerancia eje agujero inadecuada.

2.5. Niveles permisibles de alineamiento

Dependen de la velocidad de giro, se sugieren:
Velocidad Velocidad
1500 rpm 3000 rpm

Offset Excelente 0.06 Excelente 0.03

(mm) Eceptable 0.09 Aceptable 0.06
gap Excelente 0.05 Excelente 0.03
(mm/ 100 mm D) Aceptable 0.07 Aceptable 0.04

2.6. Desalineamiento de eje

La desalineación es la condición en la que los ejes centrales de dos ejes coaxiales no
forman una línea recta. La desalineación pueden provocar un acortamiento de la vida del
rodamiento, daños en los acoplamientos, altos niveles de vibración, reducción de la vida
del sello, aumento de los tiempos de parada y el incremento de los costos de re-
alineación.

Las dos condiciones de desalineación son la desalineación angular y la desalineación

paralela. También estas condiciones a menudo se presentan juntan. Se corrigen por
medio de ajustes tanto vertical como horizontal.

2.7. Planos y formas del desalineamiento

Para resolver exitosamente un problema de desalineación, el mismo tendrá que
resolverse en dos planos, el vertical y el horizontal. Esto quiere decir que las
desalineaciones se dividen por sus efectos horizontal y vertical.

El Dibujo 21a muestra la desalineación angular en los planos vertical y horizontal. La

desalineación vertical se muestra en una vista frontal y la alineación horizontal en una
vista en planta. El Dibujo 21b muestra una desalineación paralela en similares vistas
frontal y de planta.

Dibujo 3 Desalineaciones en los planos vertical y horizontal

8
 La alineación en los planos horizontal y vertical se realiza separadamente para evitar
confusión y error. Es una práctica normal realizar primero la alineación vertical ya que es
más fácil alterar la alineación horizontal cuando se están realizando los ajustes verticales.

 La desalineación vertical se corrige agregando ó retirando rellenos por debajo de las patas
de la unidad de máquina a alinear. La dilatación térmica, el grosor de la película de aceite,
el juego de los rodamientos y la deflección de la base pueden afectar la alineación vertical
(tanto angular como paralela).
 La desalineación horizontal se corrige ajustando la posición de la unidad sobre su base. El
uso de tornillos de alineación (tornillos elevadores ó gatos) facilita este trabajo.

2.8. Tipos y formas del desalineamiento

Desalineamiento angular
La cara es la parte del acoplamiento que está en
ángulo recto con la línea longitudinal del eje. En
caso de desalineación angular, las caras de los
acoplamientos no son paralelas. Las líneas
longitudinales de los ejes tampoco están en
paralelo (parecen estar dobladas). Esto también
se llama desalineación de cara, Ver Dibujo 4

Dibujo 4 Desalineación descentrada(de cara)

 La desalineación angular horizontal se corrige mejor con tornillos de alineación (gatos).

Cuando los tornillos se ajustan manualmente, ellos producen la alineación de la
transmisión.
 La desalineación angular vertical se corrige con rellenos de un grosor apropiado insertados
debajo de la base de la transmisión.

9
Desalineamiento paralelo

En la desalineación paralela, las líneas medias de los

ejes son paralelas, pero no están en línea. Esto también se
conoce como desalineación periférica o desalineación
paralela. Ver Dibujo 5.

Dibujo 5 Desalineación paralela (de bordes)

 La desalineación paralela horizontal se corrige mejor con tornillos elevadores que empujan
la transmisión desde un lado. Tanto los delanteros como los traseros tienen la misma
cantidad de ajuste.
 La desalineación paralela vertical se corrige con las mismas cantidades de rellenos debajo
de la base de la unidad de transmisión.

Desalineación combinada
En la mayoría de los casos, la desalineación
paralela y la angular coexisten (Ver Dibujo 6).
Empleando variaciones de procedimientos de
alineación de acoplamientos se puede corregir
cada desalineación separadamente. Sin embargo,
es más eficiente corregir ambas al mismo tiempo.

Dibujo 6 Alineación angular y descentrada

2.9. Apoyo desigual

El apoyo desigual se presenta cuando el peso de una máquina no está distribuido
equitativamente sobre los elementos de apoyo. La máquina no descansa firmemente sobre su
base (pie). El apoyo desigual es unas de las principales causas de la desalineación del eje.
Puede crear esfuerzo sobre la caja de la máquina y ovalar los orificios del rodamiento.

El apoyo desigual puede estar dado por una o más de las siguientes causas:

 mal fresado del pie

 suciedad debajo de la fundación de la máquina
 pernos de anclaje incorrectamente apretados durante la cimentación
 diseño de la base no es adecuado
 deficiente procedimiento de nivelado
 la vibración de la máquina afloja los pernos de anclaje
 cimentación y fraguado deficientes
 las secciones de la máquina fueron mal ensambladas
 corrosión en la base o pie de la unidad de máquina

Apoyo desigual normal y angular

Existen dos tipos de apoyo desigual: el normal y el angular (ver Dibujos 7a b, y c).

 El apoyo desigual normal es la magnitud de separación pareja entre un pie de una máquina
y la base o placa de asiento.

10
 El apoyo desigual angular es la separación angular o irregular entre el pie de una unidad de
máquina y la base o placa de asiento.

Un buen ajuste entre el pie y la base significa que debe de existir un contacto plano. No debe
existir ninguna separación entre la placa de asiento y el paquete de rellenos. Además, la
separación entre el pie y el paquete de rellenos debe ser inferior a 0,025 mm (0,001”).

Dibujo 7 Apoyo desigual

Dibujo 7. Formas de apoyos desiguales

2.10. Desalineamiento producido por cambio térmico
Las diferencias en la dilatación o contracción térmica entre las unidades de
máquinas motrices y propulsadas durante la operación producen una desalineación
excesiva. Esto sucede en las unidades generadoras de turbinas a vapor. Debido a
que la turbina está expuesta a considerables aumentos de la temperatura durante su
funcionamiento, el eje se ubica más bajo que el de la unidad propulsada en su
estado estacionario.

El fabricante del equipo ofrece generalmente información sobre el cambio de la magnitud

térmicos. Esta información también puede obtenerse en los manuales técnicos y otras fuentes.
Los cambios de la magnitud térmica pueden determinarse, además, por medio de
instrumentos de medición como pueden ser de láser o referencias fijas. Ellos registran los
cambios de la magnitud real cuando se alcanzan las temperaturas normales de
funcionamiento.

Alineamiento en frío
Cuando se dispone de información sobre el cambio de la magnitud térmica, la
desalineación premeditada de la unidad motriz en la cantidad requerida produce
resultados satisfactorios. Algunas compañías usan equipos de análisis de la
vibración cuando alinean las transmisiones que están expuestas a variaciones
térmicas. El análisis de las lecturas obtenidas puede ayudar a determinar la mejor
posición de la alineación en frío para la transmisión.

11
Alineamiento en caliente
Para realizar la alineación en caliente, la máquina se lleva a su temperatura de funcionamiento
y se detiene. Se revisa entonces la alineación (empleando métodos estándares) antes de
enfriarla. Generalmente se acepta que esta revisión en caliente produce resultados no
confiables en la alineación de una maquinaria. Un método más confiable requiere del cálculo
de los cambios térmicas y desalinear premeditadamente el equipo a temperatura ambiente (la
temperatura de los alrededores)

2.11. Alineamiento de acoplamiento

La alineación por acoplamiento es el procedimiento que produce la alineación de dos
ejes coaxiales. El nombre implica que el objetivo principal es la alineación de las caras de los
acoplamientos. Sin embargo, el objetivo real es lograr la alineación de las líneas medias de los
ejes. Los acoplamientos más flexibles pueden tolerar grados muy significativos de
desalineación. Sin embargo, los ejes deben estar alineados con la mayor precisión posible
para garantizar una vida máxima de servicio de los rodamientos, los acoplamientos y de la
propia máquina. Una pobre alineación puede resultar en:
 un incremento de las cargas sobre los rodamientos y fittings
 deflexión de los ejes
 los patrones de vibración que se transmiten a través de la máquina producen desgaste. La
desalineación de los acoplamientos es una de las principales causas de alta vibración. El
análisis de la vibración es un método reconocido para establecer las tolerancias aceptables
de desalineación.

2.12. Selección de un método de alineamiento de acoplamientos

Las alineaciones de acoplamiento en máquinas de gran tamaño puede ser difícil. El
procedimiento de alineación de acoplamientos seleccionado depende de los
siguientes factores:

 velocidad del equipo

 herramientas disponibles
 tiempo disponible
 política corporativa
 condición de la máquina y su base
 uso al que fue destinada la máquina
 especificaciones de alineación (tolerancias)

Métodos de alineación
Los métodos utilizados en la alineación de acoplamiento son:

 alineación aproximada empleando la regla recta y una lamina calibradora (feeler)

 cuadrante de borde y cara
 cuadrante transversal
 método gráfico
 cuadrante de lectura inversa
 láser

12
Cualquiera que sea el método seleccionado, observe todas las precauciones de seguridad.

¡PRECAUCIÓN!
Está prohibido subir a la máquina o pararse sobre las tuberías u otros
componentes de la máquinas. Siempre elija el andamiaje adecuado desde donde
trabajar.

2.13. Rellenos (lainas)

Los rellenos son placas metálicas, plásticas de forma plana, fabricados con
precisión. Ver Dibujo 8. Pueden fabricarse en un taller o pre-cortarse. Se instalan
bajo el pie de montura de la unidad motriz para alinearla en el plano vertical. Los
rellenos se instalan generalmente en paquetes para permitir el preciso ajuste de
esa alineación.

Dibujo 8 Cuatro tipos de rellenos pre-cortados

Rellenos pre-cortados
Se recomienda el uso de los rellenos de acero inoxidable pre-cortados para motores. Aunque
su costo inicial es mayor que el de los paquetes de relleno de bronce, se pueden utilizar más
rápidamente ya que no necesitan cortarse o rebajarse. También producen menos
inexactitudes en la alineación.

Los rellenos pre-cortados están disponibles en grosores estándares a partir de 0,001” hasta
0,125” y a tolerancias de grosores garantizados. Están disponibles en cuatro tamaños
estándares (clases).

 Clase A que miden 2” x 2”

 Clase B que miden 3” x 3”
 Clase C que miden 4” x 4”
 Clase D que miden 5” x 5”
Siempre utilice la clase (tamaño) de relleno que cubre la mayor área del pie, ofreciendo así
máximo apoyo, y recuerde el ancho de la ranura.

Después de la alineación, regrese todos los rellenos no utilizados a sus correspondientes

cajas. Si los rellenos se mezclan pueden producir confusión en otras tareas de alineación.

Uso correcto de los rellenos

Para disminuir el efecto de resorte causado por los rellenos que se están montando, siempre
utilice la menor cantidad de rellenos para darle al grupo de relleno el grosor necesario. Esto se
logra utilizando los rellenos más gruesos que estén disponibles. Cuando inserte los rellenos,
realice lo siguiente:

 Ponga el relleno más grande en la parte inferior, el segundo más grande en la parte
superior y el relleno mas delgado en medio de los otros dos.

13
 Si la selección lo permite, use solo tres rellenos para lograr la elevación
 Mantenga los rellenos bien apilados debajo del pie de montura para que el peso de la
máquina se distribuya uniformemente sobre la base.
 Los paquetes de rellenos no deben moverse manualmente cuando los pernos estén
apretados
 Desbaste las esquinas agudas y rebabas. Los rellenos no desbastados fabricados en el
taller son peligros y lucen poco profesionales. Las rebabas también pueden producir un
apoyo desigual.

2.14. Determinación de pie suave y su corrección

La desalineación de apoyo desigual puede identificarse y corregirse antes de tratar de alinear
la unidad de máquina. Muchos juegos de alineación por láser incorporan procedimientos que
permitirán no solo identificar el apoyo desigual, sino que también calculan la corrección por
relleno requerida. Sin embargo, el mecánico de planta debe decidir el tipo de apoyo desigual
utilizando métodos que emplean calibradores de cinta o indicadores de cuadrante.

2.15. Indicadores de cuadrante

Antes de utilizar los indicadores de cuadrante en la alineación por acoplamiento, el
mecánico industrial debe comprender cómo interpretar las lecturas en el cuadrante (ver
Dibujo 9).
 Cuando el émbolo del indicador de cuadrante está comprimido, el este tiene una lectura
positiva (+).
 Cuando se permite que el émbolo se expanda, la lectura del calibrador es negativa(-).

Dibujo 9 Lecturas positiva y negativa del indicador de cuadrante

Los indicadores de cuadrante utilizados en alineación por acoplamiento están graduado en

valores de medida inglesa de 0,001” o en valores del sistema métrico de 0,01 mm.

Lecturas totales de indicador (LTI)

Las lecturas se toman con un indicador de cuadrante en cuatro posiciones sobre un giro de
360º: superior, inferior y dos posiciones laterales. La diferencia de la lectura superior e inferior
se conoce como lectura total del indicador (LTI). La lectura del indicador en la posición de las 3
en punto más la lectura a las 9 en punto deben ser igual a la lectura superior (12 en punto)
más la lectura inferior (6 en punto) según muestra el Dibujo 10.

14
 Dibujo 10 Lecturas totales del indicador
 La LTI en el plano vertical se determina primeramente poniendo el indicador a
cero en la posición de las 12 en punto, rotando los ejes a la posición de las 6 en
punto y registrando la lectura.
 La LTI en el plano horizontal se determina poniendo el indicador en cero en la posición de
las 3 en punto y registrando la lectura a las 9 en punto según muestra el Dibujo 10.

Al tomar esas cuatro lecturas y compararlas, el mecánico de planta se percata de

que la falta de redondez del acoplamiento, defectos en los indicadores de
cuadrantes, deficiente ajuste, concavidad o de una combinación de problemas.

Ejemplo 1: Un indicador de cuadrante se ajusta a cero en la posición de las 12

en punto.

La lectura tomada en la posición de las 3 en punto = +0,010”

La lectura tomada en la posición de las 6 en punto = +0,019”
La lectura tomada en la posición de las 9 en punto = +0,009”

Solución:
3 en punto + 9 en punto = +0,0010” + +0.009” = 0,019”
12 en punto + 6 en punto = +0,000” + +0,019” = 0,019”
La LTI registrada es 0,019” (Ver Dibujo 11).

Dibujo 11 Comprobación de lecturas del indicador de cuadrante

Lecturas de cara y periféricas

La mayoría de los métodos de alineación por acoplamiento requieren que se tomen lecturas
en el borde (corona) o en el eje o acoplamiento con un indicador de cuadrante. Estas lecturas
se llaman lecturas de borde. Otras lecturas que pueden tomarse con el émbolo de un indicador
de cuadrante perpendicular a la cara del acoplamiento. Estas lecturas se llaman lectura de
cara.

 Lectura de cara del cursor del indicador de cuadrante = LTC

Las lecturas del indicador de cuadrante tomadas en la

superficie del acoplamiento al rotar 180º indica la

15
 desalineación angular completa.

 Lectura de periferia del cursor del indicador de cuadrante = LTP

Al girarse el indicador de lectura de borde 180º, se registra
la excentricidad del eje en la escala del indicador, según
muestra el Dibujo 12. Note que el LTP representa dos veces la excentricidad
de la línea central del eje.

Dibujo 12 Excentricidad de la línea central

Desviación del acoplamiento

Desviación es la cantidad de desajuste (no centrado) del acoplamiento con respecto al eje. Los
dos tipos de desviación son: la descentrada y la angular. Estos tipos de desviaciones son
producidas por un eje doblado. Siempre revise la condición del eje antes de proceder a realizar
una alineación.

La desviación se detecta ajustado un indicador fijo de cuadrante contra la mitad del

acoplamiento, después se gira el acoplamiento en un giro completo de 360º. Para determinar
si el eje está doblado, repita el procedimiento, solo esta vez con el indicador de cuadrante
fijado contra el eje. Si el eje está doblado, puede ser más rápido y barato sustituirlo que
enderezarlo.

Desviación descentrada
La desviación descentrada es la cantidad que el eje de un acoplamiento se desvía de la línea
de eje. Se produce porque el diámetro interior del acoplamiento está fuera de centro. El Dibujo
12 es una vista transversal que muestra lo anterior.

Dibujo 13 Desviación descentrada

Si las mediciones detectan una desviación que es mayor que lo permitido por las
especificaciones de control de la calidad, es mejor sustituir el acoplamiento. Cuando es
imposible raspar o alinear el acoplamiento, usted debe fresarlo de la siguiente manera.

16
1. Revestir la mitad del acoplamiento, barrenándolo de nuevo e insertando un buje.
2. Frese un nuevo orificio al interior del buje con el diámetro correcto (tamaño del eje).
3. Después, con cuidado, reajuste la mitad del acoplamiento sobre el eje de la máquina

Desviación angular
La desviación angular se produce cuando la mitad
del acoplamiento está barrenado en ángulo con respecto
a su eje, según muestra el Dibujo 14. Esto quiere decir
que las caras de las dos mitades del acoplamiento no
pueden coincidir correctamente porque no son
paralelas. Esto producirá lecturas defectuosas de la cara
cuando se realice la alineación de acoplamientos en equipos
donde uno eje no puede girarse. Además, puede producir
vibración que pueden dañar seriamente a los componentes.

Dibujo 14 Desviación angular

Si la desviación angular excede la especificación de la alineación, sustituya el

acoplamiento. Si no se dispone de un acoplamiento de reemplazo, revista y frese el
acoplamiento para reacondicionarlo.

Procedimientos para la alineación

A pesar de que cada método de alineación utiliza diferentes procedimientos unos pocos son
comunes a todas las situaciones de alineación.

Donde sea posible, utilice una llave de toque para apretar los pernos de anclaje de la máquina.
Esto asegura que no se apliquen diferentes tensiones sobre el marco que produzcan lecturas
no esperadas en el acoplamiento.
 Siempre marque con un punzón de centrar las mitades de calce de las dos mitades del
acoplamiento. Las marcas de calce se utilizan como puntos de referencia permitiendo que se
mantenga la misma posición relativa de las mitades de los acoplamientos cuando se gira. Esta
precaución elimina cualquier error producido por la desviación del acoplamiento.
 La flotación transversal es el movimiento axial de un eje y puede afectar las lecturas
tomadas en la cara. Los métodos de alineación que requieren de lecturas tomadas en la cara
son la alineación aproximada y la alineación de borde y cara. Antes de comenzar la alineación,
compruebe si existe y estabilice cualquier flotación transversal. Cuando no pueda
estabilizarse, use un método de alineación alternativo.
 Siempre trate de girar ambos ejes al mismo tiempo para mantener la misma posición
relativa. Al girar los ejes en la misma dirección también se reducen las posibilidades de error y
la confusión.
¡PRECAUCIÓN!
Recuerde que usted está trabajando con mucha precisión. Tome todas las
precauciones para eliminar errores!

Alineación aproximada
La alineación aproximada es el método más sencillo y fácil, pero también el menos preciso. En
este método, los calibradores de cinta, los calibradores ahusados y otras herramientas se usan
entre las mitades de los acoplamientos para comprobar la desalineación angular. La regla

17
recta se pone a través de las mitades del acoplamiento para comprobar si hay desviación
paralela. Ver Dibujo 15.

¡PRECAUCIÓN!
Corte la energía del equipo y asegúrelo antes de trabajar en él.

Dibujo 15 Alineación aproximada

Los ajustes de las unidades motrices se hacen mejor si se basan en cálculos y no aprendiendo
de errores. En este método de alineación, se recomienda revisar tanto la desalineación
angular como la descentrada. Determine cuál es la más severa y corrija esa condición primero.

Determinación de desalineación angular

La separación entre las caras del acoplamiento se mide normalmente con un
calibrador de cinta. Las separaciones grandes que no pueden medirse con un
calibrador de cinta deben medirse con alguna otra herramienta de medición como
puede ser un calibrador ahusado, un calibrador telescópico o calibradores según
muestra el Dibujo 16.

Dibujo 16 Uso de calibradores para determinar la desalineación angular

1. Mida la separación entre las caras del acoplamiento en la posición de las 12 en punto.
2. Gire el acoplamiento 180º, después mida la separación en la posición de las 6 en punto.
3. Compare las mediciones para determinar la cantidad de desalineación angular sobre una
distancia igual al diámetro del acoplamiento

Corrección de desalineación vertical

Antes de comenzar, haga las marca de calce en ambas mitades de los acoplamientos en la
posición de las 12 en punto. Para mantener la posición relativa para la medición, gire las
mitades del acoplamiento al mismo tiempo.

18
Para la desalineación angular:
1. Inserte el calibrador en la posición de las 12 en punto y registre la lectura. Gire las marcas
de calce hasta la posición de las 6 en punto; repita la medición y registre los resultados.
Determine la diferencia entre las dos lecturas. (Esa es la desalineación angular).

2. Mida el diámetro del acoplamiento con una cinta métrica. Distribuya esa distancia entre la
cara del acoplamiento y el perno de anclaje del pie delantero. Multiplique la cantidad de
diámetros contados por la desalineación angular. Esto dará el cambio de relleno necesaria
para el pie frontal. Repita esta distribución y calcule el pie trasero.

CAPÍTULO III. ALINEAMIENTO LASER

3.1. Fundamentos y consideraciones en el alineamiento láser
Durante muchos años, los técnicos de mantenimiento industrial han alineado los ejes
utilizando ya sea unas galgas ó un comparador de carátula. Pero para muchos Técnicos, la
tecnología láser está reemplazando rápidamente las herramientas más antiguas y
convencionales.

El alineamiento por medio de rayo láser se esta volviendo cada vez más popular
simplemente porque es más precisa que los otros métodos de alineamiento. Y un alineamiento
preciso se traduce, con frecuencia, en vida más larga de las partes, operación más confiable,
reducción del ruido, la vibración y ahorros en energía que superan el costo de los equipos
láser. Una vez que el técnico se familiariza con los procedimientos de alineamiento por medio
de rayo láser, el método es más rápido y más fácil que los métodos convencionales.

El método de alineamiento por láser es el más preciso que los otros métodos como el de
galgas y reloj comparador, debido a que es más confiable en su lectura y forma de calcular las
lainas de corrección y con frecuencia requiere menos de la mitad del tiempo que el método del
comparador de carátula. Los cálculos se hacen en un computador portátil y se elimina la
necesidad de hacer las lecturas en el comparador de carátula. El equipo láser es más fácil de
sujetar a la máquina y se eliminan los dispositivos de barras extensoras y los problemas del
movimiento de estos elementos para tomar las medidas, y tal vez lo mejor de todo, los equipos
de alineación por medio de rayo láser funcionan sobre ejes acoplados ó que apenas se van a
acoplar.

3.2. Método láser

Con el advenimiento de la tecnología láser, se pueden lograr alineamientos con altos
niveles de precisión y sin tener que preocuparse de la deflección en el fijador (soporte,
abrazadera) del indicador de cuadrante.

Un sistema de alineamiento laser utiliza un diodo láser para producir un haz láser recto.
Estos haces pueden ser visibles o invisibles al ojo humano. Estos sistemas están disponibles
en juegos pre-empacados a través de múltiples distribuidores. La mayoría de los sistemas
viene junto a una computadora de diseño especial, un transmisor de haz y unidades
detectoras, fijadores (soporte, abrazaderas) de eje, manual de instrucción y varios cables y
accesorios.

19
 ¿Qué es un láser?
Light Amplification by Sttimulated Emission of Radiation
(Amplificación de la Luz por Emisión Estimulada de Radiación)

“MUY IMPORTANTES: NUNCA TRABAJE SOBRE EJES Ó ACOPLES SIN

HABERLOS PRIMER BLOQUEADO TOTALMENTE”

Un láser es un dispositivo electrónico que produce un rayo de luz intensa conocida como luz
coherente.

Dibujo 17 Emisión láser

La luz láser tiene varias propiedades que la hacen diferente de la luz normal. La luz de una
bombilla, por ejemplo, se esparce a medida que viaja. La luz láser, por el contrario, viaja en un
rayo paralelo y se esparce muy poco. Además, la luz blanca es una combinación de muchos
colores diferentes de luz los cuales tienen, cada uno, diferentes longitudes de onda. A la luz
láser se le han filtrado todas las longitudes de onda exceptuando una. Dichas longitudes de
onda son paralelas y se complementan entre sí haciendo más poderoso el rayo. Esto es lo
que se conoce como luz coherente.

Dado que el rayo es tan intenso, exponerse a el puede lastimar la piel y los ojos. El mayor
riesgo es para los ojos.

Las precauciones que se deben tomar dependen de l clase de láser que se está
usando. Los rayos láser se clasifican de acuerdo con su poder y los riesgos potenciales.
Existen cuatro clases de haces de láser:

 Clase I (Invisible)

 Clase II (Visible)

 Clase III

 Clase IV
Los haces láser Clase I no requieren de ninguna protección de seguridad especial, tales como
anteojos protectores ó barreras durante el proceso de alineamiento. Sin embargo, no se
recomienda mirar directamente el haz láser sin protección.

Los pasos cambian con cada sistema. Se deben observar las instrucciones del
fabricante para obtener resultados confiables.

20
Todos los equipos láser que se comercializan en la mayoría de los países requieren la
identificación en el equipo y deben indicar la clase de láser que utilizan. Normalmente los
equipos láser para alineación de ejes son de Clase I y Clase II.

Los láser de Clase I no producen a los humanos riesgos conocidos. El láser Clase I emite un
rayo de muy poca energía, que puede ser visible ó invisible.

Los láser Clase II producen una luz visible y brillante que no produce efectos cuando el
contacto con los ojos es momentáneo. La luz de los láser Clase II es tan brillante que la
reacción de adversión natural hará que la persona mire hacia otro lado o parpadee cada cuarto
de segundo, lo cual no es tiempo suficiente para que resulte en un daño permanente de la
vista. Aunque en algunos casos se requiere usar protección especial para los ojos cuando se
utilizan láser Clase II, normalmente no es necesario para los procedimientos de alineación de
ejes.

Los láser Clase III y Clase IV representan un riesgo para la piel y para los ojos. Se debe
utilizar un equipo protector cuando se opera con ellos. Sin embargo, los equipos láser para
alineación no tienen láser de Clase III o Clase IV.

Los equipos de alineación por láser utilizan láser de Clase I o de Clase II. Existen cuatro
normas básicas de seguridad para estas clases de láser:

1. Nunca mire directamente el rayo láser.

Cuando trabaje con equipos láser, usted debe colocar su cuerpo de tal forma
que no quede mirando directamente el rayo o haciéndole seguimiento con la
vista.

2. Evite las reflexiones del rayo láser en superficies brillantes.

El rayo puede se reflejado desde el reflector de prisma, o un vidrio hacia la
pintura brillante o aún a las superficies de herramientas cromadas.

3. Limite el alcance del rayo láser.

Cuando estén girando los ejes con el equipo láser funcionando, siempre haga girar las ópticas
al tiempo para que éstas contengan el rayo. Nunca opere el rayo láser con solo una cabeza
óptica puesta en su sitio. Un rayo láser no controlado podría lastimar accidentalmente a una
compañero de trabajo que está cerca.

4. Lea las instrucciones del fabricante.

Usted debe estar familiarizado con las instrucciones específicas y con las señales de
precaución que tenga el equipo.

3.3. Componentes principales, ventajas y limitaciones del láser:

1. Medio activo para la formación del láser
2. Energía bombeada para el láser
3. Espejo reflectante al 100%
4. Espejo reflectante al 99%
5. Emisión del rayo láser

21
 Dibujo 18 Componentes de un has de láser

Ventajas del alineamiento láser.

 es buena en caso de grandes separaciones
 da resultados consistentes y precisos
 puede realizar cálculos de alineamiento de apoyo desigual en la mayoría de los sistemas
 evita que se cometan errores de cálculo
 se instala más rápidamente y la mayoría de los fijadores se fijan rápidamente a la máquina.
 evita los problemas de deflección de los soportes
 en ocasiones se puede utilizar en otras tareas como pueden ser la verificación de posición
de funcionamiento de máquinas, rectitud de ejes y de bases de máquinas, etc.

Limitaciones de la alineación láser

Las desventajas del alineamiento láser son:

 el equipo tiene un alto costo inicial

 las fuentes de calor pueden tener un efecto negativo sobre la precisión del haz de luz láser
 la calibración de equipo debe revisarse frecuentemente
 el equipo no se encuentra disponible algunas veces.

3.4. Seguridad en el trabajo con láser

Protección ocular contra radiaciones láser

El número de lesiones oculares y cutáneas, causadas por radiaciones accidentales de láser,
está aumentando debido al creciente uso de lásers en aplicaciones industriales, quirúrgicas y
científicas

El funcionamiento del láser queda descrito por su propio nombre. El término LASER está
formado por las iniciales de Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation, es decir
una, Amplificación de la Luz por Emisión Estimulada de Radiación.
Los láseres pueden emitir radiación desde la región ultravioleta hasta la región de infrarrojos
lejanos, dependiendo del tipo de láser y de la función para la cual está diseñado.
Para comprender el funcionamiento de un equipo láser y las consecuencias en términos de
daños oculares que la radiación pueda tener para los operarios, es preciso conocer el espectro
electromagnético.

22
 Dib
ujo 19 Espectros electromagnéticos

La banda de radiación óptica visible por el ojo humano es el intervalo de longitudes de onda
comprendidas entre 380 nm y 780 nm. La radiación de la parte perjudicial de la luz azul se
encuentra en la banda espectral visible. Su intervalo de longitudes de onda está
comprendido entre 400 nm y 480 nm.

La radiación infrarroja es la radiación óptica cuyas longitudes de onda son superiores a las
de la radiación visible. Para la radiación infrarroja, la banda entre 780 nm y 1 mm, se divide
generalmente en:

3.5. Clasificación de láser (EN 60825)

Los productos láser se agrupan en cuatro clases generales para las que se especifican los
límites de emisión admisibles (LEDs).

Medida de
Láser Daño Riesgo
control
Sistemas láser que no pueden
emitir radiación en exceso de los
Clase I Ninguno Ninguno Etiquetas de peligro
niveles máximos de exposición
permitidos.
Carcasa protectora
Láseres emisores de luz visible que
no tengan suficiente potencia para
Etiquetas de peligro
producir daños por accidente, pero Crónico para
Clase II pueden producir daños por una Ocular exposiciones de
Indicadores de
observación directa del haz durante 1.000 segundos
funcionamiento
un período superior a 0,25
segundos
Gafas de protección
Clase IIIa Láseres emisores de luz visible que no Ocular Crónico para Controles de
producen daños por exposiciones ingeniería
observación indirecta, pero dañan la mayores de 0,25
retina si se focalizan dentro del ojo segundos Gafas de protección

23
 Controles
administrativos

Señales de peligro
Controles de
ingeniería

Láseres que pueden producir daños por Peligro agudo Gafas de protección
Ocular
Clase IIIb accidente si se observa directamente el en contacto con
Cutáneo
haz o sus reflexiones en distintas ópticas el haz Controles
administrativos

Señales de peligro
Peligro agudo Controles de
en contacto con ingeniería
el haz ó con su
Sistemas láser que producen daños
Ocular radiación difusa Gafas de protección
Clase IV graves, por incidencia directa, indirecta ó
Cutáneo Controles
reflexión difusa, en los ojos y la piel.
administrativos

Señales de peligro

Dibujo 12 Tabla comparativa de daños aculares, según tipo de láser

Cómo afecta la radiación al ojo humano

El cuadro muestra las distintas radiaciones con sus respectivos intervalos de longitud de onda
y las lesiones que pueden causar al ojo humano.

3.6. Principio del alineamiento por rayo láser

Para entender la utilización del equipo de alineación por láser es importante conocer y
entender los componentes del equipo y como funcionan.

El equipo de alineación por láser consta de tres componentes básicos:

1. Soporte
2. Cabezas Ópticas
3. Computador portátil.

24
 Dibujo 20 Equipo básico de alineación láser

Los soportes se utilizan para montar las cabezas ópticas. Los soportes más comunes son los
de correas y los de cadenas, pero cuando uno o los dos ejes no se pueden hacer girar, se
utilizan soportes magnéticos deslizantes. Cuando se utilizan los soportes magnéticos
deslizantes, la precisión de la alineación depende del acabado superficial de los ejes. Existe
una variedad de soportes para ser utilizados en acoples muy grandes, lugares estrechos y
otras aplicaciones difíciles.

Dibujo 21 Soportes de cabezales

El computador recibe la información del técnico a través de un cable que viene del transductor.
El computador calcula los valores de las desalineaciones paralela y angular y muestra en la
pantalla las correcciones horizontales y verticales que se necesitan en cada una de las cuatro
patas del equipo.

25
 Dibujo 22 Computador

Veamos ahora las cabezas ópticas. Aunque las diferentes marcas de equipos láser se
asemejan mucho, se pueden utilizar uno o dos rayos láser. Algunas cabezas son emisoras y
receptoras y requieren de un reflector para la señal, sin embargo en ocasiones un cabezal es
el emisor de la señal láser y el otro cabezal es el receptor que lleva la información al
computador.

Dibujo 23 Cabezales ópticos

Si se utiliza un rayo láser, la cabeza óptica que contiene el láser se conoce como el “emisor
-receptor” o también como “transductor”. El dispositivo se monta la unidad estacionaría o
conducida. El transductor emite un rayo de luz láser que llega a la cabeza óptica que se monta
en la unidad conductora, conocida como el “reflector” o “reflector de prisma”. La luz es
reflejada nuevamente al detector que hace parte del emisor/receptor.

El Transductor, desde su parte superior, emite un rayo de luz láser de diámetro

muy pequeño y de baja energía. La parte inferior del transductor contiene un detector que
recibe el rayo láser que regresa desde el reflector de prisma. El Transductor siempre es
montado sobre el eje de la unidad conducida.

26
 Dibujo 24 Transductor

El reflector de prisma es montado sobre el eje la unidad conductora. Este refleja el rayo láser
hacia el transductor.

Dibujo 25 Reflector de prisma

Si se utilizan dos rayos láser, ambas cabezas ópticas son emisores/receptores: no se

suministra el reflector. Los equipos pueden emitir y recibir una o dos señales, dependiendo del
fabricante.

27
 Dibujo 26 Emisor-receptor

Realmente, la operación de los equipos de alineación por medio de rayo láser es muy sencilla.
El láser emite un rayo de luz que llega a un detector.

Dibujo 27 Emisor-receptor

El computador graba primero en el detector, la posición del rayo, habiendo colocado los
soportes en la posición de las 12 en punto (simulando un reloj), y utiliza esta posición como
referente. El computador compara la posición original del rayo que llega al detector con la
posición del rayo que también llega al detector cuando los soportes han sido colocados en la
posición de las 3 en punto, las 6 en punto y las 9 en punto. Los pequeños cambios en la
posición del rayo láser son utilizados por el computador para calcular los valores de la
desalineación y las correcciones que son necesarias. En equipos modernos se puede realizar
el giro de ejes en forma continua para obtener mayor iteraciones y mejorar el cálculo.

28
 Dibujo 28 Giro de ejes en equipo láser

También existen algunos dispositivos secundarios que usted debe conocer:

Un “inclinómetro” indica cuando se ha logrado la posición correcta para la medición. El

inclinómetro funciona de manera similar al nivel del carpintero, para indicar cuando las
cabezas ópticas han llegado a las posiciones de las 12 en punto, las 3 en punto, las 6 en punto
y las 9 en punto de los ejes. Si la alineación se ha de hacer con los ejes acoplados, se coloca
un inclinómetro mediante una base magnética al soporte que está en la unidad conductora. Si
los ejes están desacoplados, otro inclinómetro se coloca en la unidad conducida.

Sin embargo, algunos equipos de alineación por medio de rayo láser no requieren de
inclinómetro. El computador puede determinar electrónicamente la orientación de las cabezas
ópticas.

El equipo también puede que incluya un “detector de rayo adicional” en los equipos que
emplean un rayo láser invisible. Este dispositivo contiene unas luces que se encenderán
intermitentemente o cambiarán de colores cuando el rayo láser está centrado entre ellas. Se
usa para dirigir el rayo láser invisible hacia el detector.

Dibujo 29 Inclinómetro

29
Seguridad en uso de equipo láser
Como cualquier trabajo, la seguridad es el aspecto más importante de la alineación por láser.
Si no se siguen ciertas normas de seguridad, usted o un compañero de trabajo pueden
resultar lastimados.
Segundo, existen precauciones específicas que se deben seguir cuando se trabaja con
equipos láser.

Procedimiento rápido de alineamiento de equipos rotatorios.

Paso 1. Paso 2

Paso 3. Paso 4

Paso 4.

Paso 5.

30
Paso 5

31